防錆金属コーティングを備えた平鋼製品および防錆Ｚｎ−Ｍｇ金属コーティングを平鋼製品に形成する方法
【課題】優れた防錆能力を有するだけでなく、優れた溶接性および後で塗布される有機層の優れたコーティング性をも有する、Ｚｎ−Ｍｇコーティングを備えた平鋼製品を提供することにある。
【解決手段】本発明は、Ｚｎ−Ｍｇ−Ａｌコーティングを備えた平鋼製品に関する。本発明によるこのコーティングは、亜鉛および不可避の不純物以外に、Ｍｇ：４−８％（重量％、以下同じ）およびＡｌ：０．５−１．８％、および任意であるが、下記に特定する上限より少ない含有量を有する１つ以上の下記元素すなわち、Ｓｉ：＜２％（重量％、以下同様）、Ｐｂ：＜０．１％、Ｔｉ：＜０．２％、Ｎｉ：＜１％、Ｃｕ：＜１％、Ｃｏ：＜０．３％、Ｍｎ：＜０．５％、Ｃｒ：＜０．２％、Ｓｒ：＜０．５％、Ｆｅ：＜３％、Ｂ：＜０．１％、Ｂｉ：＜０．１％、Ｃｄ＜０．１％、ＲＥＭ＜０．２％、Ｓｎ＜０．５％を含有している。
【解決手段】本発明は、Ｚｎ−Ｍｇ−Ａｌコーティングを備えた平鋼製品に関する。本発明によるこのコーティングは、亜鉛および不可避の不純物以外に、Ｍｇ：４−８％（重量％、以下同じ）およびＡｌ：０．５−１．８％、および任意であるが、下記に特定する上限より少ない含有量を有する１つ以上の下記元素すなわち、Ｓｉ：＜２％（重量％、以下同様）、Ｐｂ：＜０．１％、Ｔｉ：＜０．２％、Ｎｉ：＜１％、Ｃｕ：＜１％、Ｃｏ：＜０．３％、Ｍｎ：＜０．５％、Ｃｒ：＜０．２％、Ｓｒ：＜０．５％、Ｆｅ：＜３％、Ｂ：＜０．１％、Ｂｉ：＜０．１％、Ｃｄ＜０．１％、ＲＥＭ＜０．２％、Ｓｎ＜０．５％を含有している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防錆金属コーティングを備えた平鋼製品および防錆Ｚｎ−Ｍｇ金属コーティングを平鋼製品に形成する方法に関する。本明細書において、用語「平鋼製品」は、鋼帯および鋼板を意味するものと理解すべきである。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１から、Ｚｎ合金でコーティングされた鋼材が知られており、この鋼材は優れた耐食性を有すると考えられる。なぜならば、そのＺｎ合金コーティングは、亜鉛に加え、２−１９％（重量％、以下同様）のＡｌ、２−１０％のＭｇ、０．０１−２％のＳｉ、および必要に応じてＩｎ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｃａ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｓｒを含有しているからである。また、Ｚｎ合金は、プロセスの結果として生じる不純物以外に他の元素も含有するが、その全含有量は最大でも０．５％に制限される。種々の元素のうち、特にＰｂおよびＳｂは、各場合において０．１％を超える量が存在すべきではない。鋼基板上へのＺｎ層の付着（adhesion、Haftung（英、独訳））を向上させるため、鋼基板上に最初にＮｉ中間層を塗布しておき、次にその上にＺｎ−Ｍｇ合金コーティングを塗布する。
【０００３】
特許文献１によれば、Ｚｎ−Ｍｇコーティングはホット・ディップコーティングにより形成され、最初に、鋼帯が、充分ではあるが不特定の浴入口温度まで加温され、次に、連続的パスにより、適当に合金化されたＺｎ−Ｍｇ−Ａｌ−Ｓｉ溶融浴を通して運ばれる。溶融浴中に初晶Ｍｇ２Ｓｉが発生することを防止するため、この既知の方法によれば、溶融浴の温度は少なくとも４５０℃にすべきである。同時に、既知の方法でコーティングされる鋼板が最適光学的外観をもつようにするため、溶融浴温度は最高６５０℃に制限しなければならない。
【０００４】
実際に、特許文献１に開示された種類のＺｎ−Ｍｇ−Ａｌコーティングが施された鋼板は優れた耐食性を有するが、その代わりに溶接性が明らかに低下することおよびその後のコーティング可能性特にリン酸処理可能性が限定されることを受入れなくてはならない。これらの欠点のため、この方法でコーティングされた平鋼製品は、限定された範囲、より詳しくは自動車のボディコンポーネンツのセクタに使用できるに過ぎない。
【０００５】
下記特許文献２から、鋼基盤例えば鋼帯上にＭｇおよびＡｌを含有する亜鉛コーティングを形成する他の方法が知られている。この既知の方法によれば、コーティングすべき鋼基板は、１−３．５％（重量％、以下同様）のＭｇ、０．５−１．５％のＡｌおよび０．００１０−０．００６０％のＳｉを含有する溶融浴内に浸漬される。したがって、鋼基板上には金属コーティングが形成され、該金属コーティングはＺｎ−Ｍｇ合金から形成され、該合金のＭｇ、ＡｌおよびＳｉの含有量は溶融浴の含有量と本質的に同じである。この既知の方法の溶融浴の温度は４００−４５０℃であり、鋼基板は、３５０−６００℃の浴入口温度で溶融浴内に搬送される。
【０００６】
特許文献２によれば、ＡｌおよびＭｇのそれぞれの含有量に比例して低含有量のＳｉを特別に添加することにより、鋼基板の表面がＺｎ−Ｍｇ−Ａｌコーティングにより均一に濡らされること、および欠陥領域が出きる限り防止されることが考えられる。それにもかかわらず、特許文献２に開示された形式の金属コーティングが設けられた鋼板は、実際に、耐食性が不充分である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】欧州特許ＥＰ１ １９９ ３７６ Ａ１号公報
【特許文献２】欧州特許ＥＰ ０ ５９４ ５２０ Ｂ１号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】ＳＥＰ １９３１（”SEP 1931”＝Stahl Eisen Prufblatt １９３１[鋼試験仕様]、Verlag Stahleisen GmbH 発行、01.91版）
【非特許文献２】ＳＥＰ １１６０（”SEP 1160”＝Stahl Eisen Prufblatt １１６０[鋼試験仕様]、Verlag Stahleisen GmbH 発行、06-2004版）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記背景から、本発明の目的は、Ｚｎ−Ｍｇコーティングを備えた平鋼製品であって、優れた防錆能力を有するだけでなく、優れた溶接性および後で塗布される有機層の優れたコーティング性をも有する平鋼製品を提供することにある。さらに、そのような態様でコーティングされる平鋼製品を製造する方法が特定される。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
平鋼製品に関し、本発明によれば、上記目的は、特許請求の範囲の請求項１に記載の特徴を有する平鋼製品により達成される。この平鋼製品の有利な実施形態は、特許請求の範囲の請求項１に従属する請求項に特定されている。
【００１１】
本発明によれば、上記目的は、Ｚｎ−Ｍｇコーティングが設けられた平鋼製品の製造時に行われる請求項８に特定された手順段階を有する方法により達成される。
本発明の方法の有利な実施形態は、請求項８に従属する請求項に特定されている。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明による平鋼製品は亜鉛を下地としたＺｎ−Ｍｇ−Ａｌ合金コーティングを有し、４−８重量％のＭｇおよび０．５−１．８重量％のＡｌの含有量は、一方では腐蝕に対する高度な保護と、他方では優れた加工特性との間に最適バランスが得られるように定められる。
【００１３】
塩水噴霧試験において、本発明によるＺｎ−Ｍｇ−Ａｌコーティングが設けられた平鋼製品では、赤錆は長時間経過後にのみ形成されるに過ぎず、これはまた、最も厳格な条件にいつでも適合する。
【００１４】
この目的のため、本発明にしたがってそれぞれの鋼基板上に塗布された金属コーティングは、少なくとも４重量％かつ最大でも８重量％のマグネシウムを含有している。比較的高いＭｇ含有量は、従来技術に比べて非常に優れた防錆能力を保証する。
【００１５】
同時に、コーティングに要求される亜鉛含有量は高いマグネシウム比率により低減され、このことは、材料コストの観点から非常に好ましいことである。したがって、本発明により合金化されたコーティングはまた、低マグネシウム含有量のコーティングより一層コスト有効性に優れた方法で作ることができる。
【００１６】
本発明によるコーティングの高いＭｇ含有量により、変形（deformation、Verformung（英、独訳））中の摩擦係数に関して有用な効果も得られる。かくして、本発明により合金化されたＺｎ−Ｍｇ−Ａｌコーティングは、純粋のＺｎコーティングと比較してかなり小さい摩擦係数を呈する。
【００１７】
ＭｇおよびＡｌの比率（各場合に、ＭｇおよびＡｌの合計で層の重量の少なくとも４．５％を占めかつＺｎと比較して大幅に軽量である）は、本発明により得られる平鋼製品の全重量に関して有利な効果をもたらす。
【００１８】
本発明によりコーティングされた平鋼製品は、Ａｌの含有量が少ない結果としてリン酸塩処理に特に適しており、このため、平鋼製品は、特殊な付加処理を全く行うことなく、例えば有機ラッカーコーティングを施すことができる。
【００１９】
同時に、本発明により塗布されたＺｎ−Ｍｇ−ＡｌコーティングのＡｌ含有量は、コーティング中でのアルミニウムの分散が,付着性および溶接性にとって理想的なものとなるように比例配分される。かくして、本発明のコーティングにより、表面近くの充分な厚さの中間層内に低Ａｌ含有量が存在し、このため、コーティング全体のＡｌ含有量は本発明によるコーティングに強い防錆性を有効に付与するレベルであるとはいえ、従来技術により形成された鋼板に比べて、優れた溶接性が得られる。
【００２０】
試験によれば、本発明のコーティングでは、有効量のＳｉが存在しなくても鋼基板上への付着およびシーリングが確保され、このため従来技術と比較してかなり優れた防錆性が得られ、かつ変形中のクラック形成およびフレーキングの発生が最小になることが証明されている。しかしながら、必要な場合には有効量のＳｉをコーティング中に存在させることにより、本発明のコーティングの品質を更に向上できる。しかしながら、Ｓｉ含有量は２重量％より少なくすべきである。なぜならば、この上限を超えると、対応してコーティングされる平鋼製品の変形中にコーティングにクラックが形成される強い傾向が観察されるからである。必要に応じて本発明の範囲内で使用されると、金属コーティングのＳｉ含有量が少なくとも０．１５重量％である場合に、本発明によるコーティング中にケイ素が存在することの有利な効果が、特に信頼性をもって生じる。コーティングの変形可能性に与える、Ｓｉを含むことの潜在的なあらゆる不利な効果を信頼性をもって排除するには、本発明により合金化されるＺｎ−Ｍｇ−ＡｌコーティングのＳｉ含有量を、０．８重量％より少なく制限し、特に、最高でも０．２５重量％までにするのが有利である。
【００２１】
或る特性を形成するため、本発明により得られるコーティングには、本発明により常に存在するＭｇおよびＡｌ含有物および任意のＳｉ含有物以外に、任意であるが更に、次の群、すなわち「Ｐｂ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓｒ、Ｆｅ、Ｂ、Ｂｉ、Ｃｄ、ＲＥＭ、Ｓｎ」から１つ以上の元素を含有させることができ、ここで、各元素の含有量は、Ｐｂ＜０．１％（重量％、以下同様）、Ｔｉ＜０．２％、Ｎｉ＜１％、Ｃｕ＜１％、Ｃｏ＜０．３％、Ｍｎ＜０．５％、Ｃｒ＜０．２％、Ｓｒ＜０．５％、Ｆｅ＜３％、Ｂ＜０．１％、Ｂｉ＜０．１％、Ｃｄ＜０．１％、ＲＥＭ（希土類金属：Rare Earth Metals）＜０．２％およびＳｎ＜０．５％にすべきである。
【００２２】
より大きい結晶構造（亜鉛スパングル）を形成するにはＰｂ、ＢｉおよびＣｄを含めることができ、成形性および硬度を高めるにはＴｉおよびＢを含めることができ、境界層反応に確実な影響を与えるにはＣｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、ＳｒおよびＭｎを含めることができる。Ｆｅの存在は、所望のフェーズ形成に確実に寄与する。表面酸化に確実な影響を与えるにはＳｎを添加でき、コーティング溶融物の流動挙動を改善するには１種類以上の「ＲＥＭ」、より詳しくはランタンおよびセリウムを添加できる。
【００２３】
本発明により合金化されたコーティングの主合金元素ＡｌおよびＭｇの効果に不利な効果をもたらす虞れがある任意の合金元素「Ｓｉ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓｒ、Ｂ、Ｂｉ、Ｃｄ、ＲＥＭ、Ｓｎ」の存在を防止するには、これらの任意に添加される元素の含有量の合計が０．８重量％を超えないようにするのが有利である。
【００２４】
防錆コーティング中に含まれることがある不純物として数々あるが、ホット・ディップコーティングの結果として鋼基板からコーティング中に侵入する元素がある。コーティング中のこれらの元素の含有量は極く僅かであるため、コーティングの特性に影響を与えない。このことは、特に、金属コーティングの不純物がせいぜい０．３重量％である場合には保証される。
【００２５】
本発明による方法は、鋼基板との境界層内にＡｌおよびＭｇが高含有量で蓄積し、一方、中間層内には特に低い含有量のＡｌが存在することを可能にする。本発明による方法を実施するのに使用される溶融浴のＡｌ含有量が比較的低い場合には、本発明のコーティングの層組成の形成は、鋼帯ディッピング温度および／または浴温度自体を適当に設定することにより直接影響を受ける。したがって、特に重要なことは、ディッピング中の鋼帯の温度と溶融浴の温度との差にある。この温度差を１０−６０℃の範囲に制限することにより、本発明によるコーティングに、鋼基板への付着および更なる加工特性に最適な層組成が形成されることが確保される。
【００２６】
本発明により合金化された金属コーティングの最適防錆特性は、そのＭｇ含有量を少なくとも４．５重量％とすることにより得られる。驚くべきことは、Ｍｇ含有量が最高６．５重量％、より詳しくは４．５−６．５重量％の範囲内にあるとき、並外れて優れた特性の組合せが高い製造信頼性をもって作られることが明白になったことである。
【００２７】
鋼基板への付着性および本発明によるコーティングの延性を更に高めるため、防錆コーティングのＡｌ含有量は、少なくとも１．０重量％に設定できる。Ａｌ含有量を最高１．５重量％に制限すると、同じ方法で合金化された溶融浴に過剰のスラグが形成される危険性を最小にできる。
【００２８】
腐蝕を防止する金属Ｚｎ−Ｍｇコーティングを平鋼製品上にコーティングする本発明による方法では、最初に、平鋼製品（熱間圧延鋼帯または冷間圧延鋼帯が好ましい）が、浴入口温度（３６０−７１０℃の範囲内）に加熱される。大きい努力を要することなく溶融浴の温度を一定に維持するため、および一方では鋼基板への最適付着を保証しかつ他方では最適耐食性、良好な溶接性および有機コーティング剤のコーティング性を保証する本発明のコーティングの層組成を確保するためには、浴入口温度と溶融浴温度との間の差は１０−６０℃を超えてはならない。
【００２９】
次に、このように加熱された平鋼製品は、３５０−６５０℃の溶融浴温度に加熱されたＺｎ−Ｍｇ−Ａｌ溶融浴（この溶融浴は、亜鉛および不可避の不純物以外に、４−８重量％のＭｇおよび０．５−１．８重量％のＡｌを含んでいる）を通して、妨げられることなく連続的に搬送される。実際の試験により、溶融浴の温度を４３０−４９０℃の範囲内に保持した場合に、特に優れた製造結果が得られることが証明されている。
【００３０】
この工程において驚くべきことに溶融浴は、この温度では、保護ガスへの曝露がなくてもいかなる危険もなく、コーティングの品質に悪影響を与えるマグネシウムと周囲の酸素と反応を生じることなく保持されることが明らかとなった。
【００３１】
本発明により得られる平鋼製品に関連して上述したように、溶融浴中に、各元素について特定された上限以下の含有量の次の元素、すなわち、Ｓｉ：＜２％、Ｐｂ：＜０．１％、Ｔｉ：＜０．２％、Ｎｉ：＜１％、Ｃｕ：＜１％、Ｃｏ：＜０．３％、Ｍｎ：＜０．５％、Ｃｒ：＜０．２％、Ｓｒ：＜０．５％、Ｆｅ：＜３％、Ｂ：＜０．１％、Ｂｉ：＜０．１％、Ｃｄ：＜０．１％、ＲＥＭ＜０．２％、Ｓｎ＜０．５％の任意の１つ以上を添加できる。
【００３２】
この時点で指摘すべきは、本発明によるコーティングを塗布するのに使用される溶融浴の合金化含有物は、本質的に完成コーティング中の含有物と同じであるということである。
【００３３】
同様に本発明により形成された防錆コーティングの合金化に関連して本明細書で有利なものとして述べた個々の合金化元素の含有量の設定は、溶融浴の合金化にいつでも適用できる。
【００３４】
溶融浴を出た後、過剰のＺｎ−Ｍｇ−Ａｌ溶融物を除去することにより、コーティング金属コーティングの層厚が既知の方法で調節される。
【００３５】
その効果を保証するため、防錆コーティングの全厚は、少なくとも３μｍ、より詳しくは少なくとも７μｍにすべきである。大きい層強度および層厚を有する防錆コーティングであるにもかかわらず、本発明によるコーティングの優れた溶接性は、本発明による合金化含有物の設定、特にＡｌ含有量の設定により依然として保証される。しかしながら、変形を無用に妨げないようにするには、コーティングの厚さは２０μｍより大きく設定すべきではない。
【００３６】
溶融浴上のスラグ形成を低レベルに維持するには、溶融浴のＦｅ含有量は多くても１重量％、より詳しくは０．５重量％に制限される。
【００３７】
本発明の適用は、或る鋼等級から作られる平鋼製品に限定されないだけでなく、防錆に関して特定の要求がなされる全ての鋼帯および鋼板のコーティングにも適している。
【００３８】
本発明の有効性を証明するため、多数の試験が行われた。また、各場合に作られかつ本発明によるコーティングが設けられた平鋼製品のサンプル１−２２の特性が測定された。また、比較のため鋼サンプルＲ１、Ｒ２およびＲ３が作られ、これらには、腐蝕から保護すると想定される慣用方法で金属コーティングが設けられた。
【００３９】
試験された鋼板サンプル１−２２およびＲ１、Ｒ２、Ｒ３は、慣用のＩＦ鋼から作られたものであり、鉄および不可避の不純物以外に、Ｃ：０．００２％（重量％、以下同様）、Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．２０％、Ｐ：０．０１２％、Ｓ：０．０１％、Ｔｉ：０．０７％、およびＡｌ：０．０４％を含有している。
【００４０】
鋼板サンプル１−２２は、焼きなまし温度ＴＧでの連続パスで焼きなまされ、次に、浴入口温度ＴＥで、溶融浴温度ＴＳに維持されかつ亜鉛および不可避の不純物以外に、本発明により予め定められた範囲内のＭｇおよびＡｌ含有量を有する溶融浴中に搬送される。
【００４１】
比較のために作られた基準サンプルＲ１、Ｒ２、Ｒ３も温度ＴＧで焼きなまされ、次に浴入口温度ＴＥで、溶融浴温度ＴＳに維持された溶融浴を通って搬送される。しかしながら、本発明によるサンプル１−２２のコーティング時に使用された溶融浴とは異なり、比較のために使用された溶融浴は、Ｚｎ以外に、本発明により予め定められた範囲内に入らない含有量のＡｌおよびＭｇを含有している。
【００４２】
表１には、焼きなまし温度ＴＧ、浴入口温度ＴＥ、それぞれの溶融浴温度ＴＳおよび各場合に得られたＺｎ−Ｍｇ−Ａｌコーティング中のＭｇおよびＡｌの含有量が、試験される本発明によるサンプル１−２２についておよび基準サンプルＲ１、Ｒ２、Ｒ３について特定されている。また、それぞれに使用されるＺｎ−Ｍｇ−Ａｌ溶融浴のそれぞれのＭｇおよびＡｌの含有量も表１に示されている。
【００４３】
また、表２には、それぞれのコーティング厚さＤおよび上記非特許文献１によるボール衝撃試験で試験された硬度の評価Ｈおよび時間の評価Ｚが記録されている。この時間の後、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ９２２７ ＳＳＴにしたがって行われた塩水噴霧試験で、それぞれのサンプル上に赤錆が形成された。
【００４４】
ボール衝撃試験の結果の評価Ｈについて、「１」は無クラックを意味し、「２」は微細クラックを意味し、「３」はクラックおよび微細チッピングを意味し、「４」は激しいチッピングを意味する。
【００４５】
塩水噴霧試験の結果の評価Ｚについて、次の段階が適用される。すなわち、「１」は５００ｈ以内の時間経過後の第１赤錆形成、「２」は５００−１０００ｈ経過後の第１赤錆形成、「３」は１０００−１５００ｈ経過後の第１赤錆形成、「４」は１５００ｈより長い時間経過直後の第１赤錆形成である。
【００４６】
また、表２には、上記非特許文献２にしたがって形成された鋼板フランジ上の腐食についてサンプル１−２２およびＲ１、Ｒ２、Ｒ３の、ＶＤＡ６２１−４１５にしたがって行われた検査の結果ＫＦが記録されている。それぞれの縦列に特定された値は、赤錆比率が１０％を超えるまで通されたサイクル数を示すものである。特に優れた耐食性のレベルは、１０より大きい値により特徴付けられ、一方、１０より小さい値は、フランジの耐食性についての条件を満たさないものである。
【００４７】
最後に、表２の最後の縦列には、溶接性試験（抵抗スポット溶接（ＲＷＳ））の結果の評価ＳＥが記録されている。値「１」は２００個より少ないスポット溶接が形成されることを意味し、値「２」は２００−５００個のスポット溶接が形成されることを意味し、値「３」は５００個より多いスポット溶接が形成されることを意味する。
【００４８】
本発明にしたがって構成されかつ作られたコーティングの、サンプル１−２２への付着性は、基準サンプルＲ１、Ｒ２、Ｒ３の慣用的に作られたコーティングの付着性と少なくとも同程度である。同時に、本発明によりコーティングされたサンプル１−２２は、基準サンプルＲ１、Ｒ２、Ｒ３と比較して非常に優れた防錆効果を有している。
【００４９】
【表１】
【００５０】
【表２】
【符号の説明】
【００５１】
１−２２ 鋼板サンプル
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３ 基準鋼板サンプル
Ｄ コーティング厚さ
Ｈ ボール衝撃試験の結果の評価
Ｚ 塩水噴霧試験の結果の評価
ＴＥ 浴入口温度
ＴＧ 焼きなまし温度
ＴＳ 溶融浴温度
【技術分野】
【０００１】
本発明は、防錆金属コーティングを備えた平鋼製品および防錆Ｚｎ−Ｍｇ金属コーティングを平鋼製品に形成する方法に関する。本明細書において、用語「平鋼製品」は、鋼帯および鋼板を意味するものと理解すべきである。
【背景技術】
【０００２】
下記特許文献１から、Ｚｎ合金でコーティングされた鋼材が知られており、この鋼材は優れた耐食性を有すると考えられる。なぜならば、そのＺｎ合金コーティングは、亜鉛に加え、２−１９％（重量％、以下同様）のＡｌ、２−１０％のＭｇ、０．０１−２％のＳｉ、および必要に応じてＩｎ、Ｂｉ、Ｓｎ、Ｃａ、Ｂｅ、Ｔｉ、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｓｒを含有しているからである。また、Ｚｎ合金は、プロセスの結果として生じる不純物以外に他の元素も含有するが、その全含有量は最大でも０．５％に制限される。種々の元素のうち、特にＰｂおよびＳｂは、各場合において０．１％を超える量が存在すべきではない。鋼基板上へのＺｎ層の付着（adhesion、Haftung（英、独訳））を向上させるため、鋼基板上に最初にＮｉ中間層を塗布しておき、次にその上にＺｎ−Ｍｇ合金コーティングを塗布する。
【０００３】
特許文献１によれば、Ｚｎ−Ｍｇコーティングはホット・ディップコーティングにより形成され、最初に、鋼帯が、充分ではあるが不特定の浴入口温度まで加温され、次に、連続的パスにより、適当に合金化されたＺｎ−Ｍｇ−Ａｌ−Ｓｉ溶融浴を通して運ばれる。溶融浴中に初晶Ｍｇ２Ｓｉが発生することを防止するため、この既知の方法によれば、溶融浴の温度は少なくとも４５０℃にすべきである。同時に、既知の方法でコーティングされる鋼板が最適光学的外観をもつようにするため、溶融浴温度は最高６５０℃に制限しなければならない。
【０００４】
実際に、特許文献１に開示された種類のＺｎ−Ｍｇ−Ａｌコーティングが施された鋼板は優れた耐食性を有するが、その代わりに溶接性が明らかに低下することおよびその後のコーティング可能性特にリン酸処理可能性が限定されることを受入れなくてはならない。これらの欠点のため、この方法でコーティングされた平鋼製品は、限定された範囲、より詳しくは自動車のボディコンポーネンツのセクタに使用できるに過ぎない。
【０００５】
下記特許文献２から、鋼基盤例えば鋼帯上にＭｇおよびＡｌを含有する亜鉛コーティングを形成する他の方法が知られている。この既知の方法によれば、コーティングすべき鋼基板は、１−３．５％（重量％、以下同様）のＭｇ、０．５−１．５％のＡｌおよび０．００１０−０．００６０％のＳｉを含有する溶融浴内に浸漬される。したがって、鋼基板上には金属コーティングが形成され、該金属コーティングはＺｎ−Ｍｇ合金から形成され、該合金のＭｇ、ＡｌおよびＳｉの含有量は溶融浴の含有量と本質的に同じである。この既知の方法の溶融浴の温度は４００−４５０℃であり、鋼基板は、３５０−６００℃の浴入口温度で溶融浴内に搬送される。
【０００６】
特許文献２によれば、ＡｌおよびＭｇのそれぞれの含有量に比例して低含有量のＳｉを特別に添加することにより、鋼基板の表面がＺｎ−Ｍｇ−Ａｌコーティングにより均一に濡らされること、および欠陥領域が出きる限り防止されることが考えられる。それにもかかわらず、特許文献２に開示された形式の金属コーティングが設けられた鋼板は、実際に、耐食性が不充分である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】欧州特許ＥＰ１ １９９ ３７６ Ａ１号公報
【特許文献２】欧州特許ＥＰ ０ ５９４ ５２０ Ｂ１号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】ＳＥＰ １９３１（”SEP 1931”＝Stahl Eisen Prufblatt １９３１[鋼試験仕様]、Verlag Stahleisen GmbH 発行、01.91版）
【非特許文献２】ＳＥＰ １１６０（”SEP 1160”＝Stahl Eisen Prufblatt １１６０[鋼試験仕様]、Verlag Stahleisen GmbH 発行、06-2004版）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記背景から、本発明の目的は、Ｚｎ−Ｍｇコーティングを備えた平鋼製品であって、優れた防錆能力を有するだけでなく、優れた溶接性および後で塗布される有機層の優れたコーティング性をも有する平鋼製品を提供することにある。さらに、そのような態様でコーティングされる平鋼製品を製造する方法が特定される。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
平鋼製品に関し、本発明によれば、上記目的は、特許請求の範囲の請求項１に記載の特徴を有する平鋼製品により達成される。この平鋼製品の有利な実施形態は、特許請求の範囲の請求項１に従属する請求項に特定されている。
【００１１】
本発明によれば、上記目的は、Ｚｎ−Ｍｇコーティングが設けられた平鋼製品の製造時に行われる請求項８に特定された手順段階を有する方法により達成される。
本発明の方法の有利な実施形態は、請求項８に従属する請求項に特定されている。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明による平鋼製品は亜鉛を下地としたＺｎ−Ｍｇ−Ａｌ合金コーティングを有し、４−８重量％のＭｇおよび０．５−１．８重量％のＡｌの含有量は、一方では腐蝕に対する高度な保護と、他方では優れた加工特性との間に最適バランスが得られるように定められる。
【００１３】
塩水噴霧試験において、本発明によるＺｎ−Ｍｇ−Ａｌコーティングが設けられた平鋼製品では、赤錆は長時間経過後にのみ形成されるに過ぎず、これはまた、最も厳格な条件にいつでも適合する。
【００１４】
この目的のため、本発明にしたがってそれぞれの鋼基板上に塗布された金属コーティングは、少なくとも４重量％かつ最大でも８重量％のマグネシウムを含有している。比較的高いＭｇ含有量は、従来技術に比べて非常に優れた防錆能力を保証する。
【００１５】
同時に、コーティングに要求される亜鉛含有量は高いマグネシウム比率により低減され、このことは、材料コストの観点から非常に好ましいことである。したがって、本発明により合金化されたコーティングはまた、低マグネシウム含有量のコーティングより一層コスト有効性に優れた方法で作ることができる。
【００１６】
本発明によるコーティングの高いＭｇ含有量により、変形（deformation、Verformung（英、独訳））中の摩擦係数に関して有用な効果も得られる。かくして、本発明により合金化されたＺｎ−Ｍｇ−Ａｌコーティングは、純粋のＺｎコーティングと比較してかなり小さい摩擦係数を呈する。
【００１７】
ＭｇおよびＡｌの比率（各場合に、ＭｇおよびＡｌの合計で層の重量の少なくとも４．５％を占めかつＺｎと比較して大幅に軽量である）は、本発明により得られる平鋼製品の全重量に関して有利な効果をもたらす。
【００１８】
本発明によりコーティングされた平鋼製品は、Ａｌの含有量が少ない結果としてリン酸塩処理に特に適しており、このため、平鋼製品は、特殊な付加処理を全く行うことなく、例えば有機ラッカーコーティングを施すことができる。
【００１９】
同時に、本発明により塗布されたＺｎ−Ｍｇ−ＡｌコーティングのＡｌ含有量は、コーティング中でのアルミニウムの分散が,付着性および溶接性にとって理想的なものとなるように比例配分される。かくして、本発明のコーティングにより、表面近くの充分な厚さの中間層内に低Ａｌ含有量が存在し、このため、コーティング全体のＡｌ含有量は本発明によるコーティングに強い防錆性を有効に付与するレベルであるとはいえ、従来技術により形成された鋼板に比べて、優れた溶接性が得られる。
【００２０】
試験によれば、本発明のコーティングでは、有効量のＳｉが存在しなくても鋼基板上への付着およびシーリングが確保され、このため従来技術と比較してかなり優れた防錆性が得られ、かつ変形中のクラック形成およびフレーキングの発生が最小になることが証明されている。しかしながら、必要な場合には有効量のＳｉをコーティング中に存在させることにより、本発明のコーティングの品質を更に向上できる。しかしながら、Ｓｉ含有量は２重量％より少なくすべきである。なぜならば、この上限を超えると、対応してコーティングされる平鋼製品の変形中にコーティングにクラックが形成される強い傾向が観察されるからである。必要に応じて本発明の範囲内で使用されると、金属コーティングのＳｉ含有量が少なくとも０．１５重量％である場合に、本発明によるコーティング中にケイ素が存在することの有利な効果が、特に信頼性をもって生じる。コーティングの変形可能性に与える、Ｓｉを含むことの潜在的なあらゆる不利な効果を信頼性をもって排除するには、本発明により合金化されるＺｎ−Ｍｇ−ＡｌコーティングのＳｉ含有量を、０．８重量％より少なく制限し、特に、最高でも０．２５重量％までにするのが有利である。
【００２１】
或る特性を形成するため、本発明により得られるコーティングには、本発明により常に存在するＭｇおよびＡｌ含有物および任意のＳｉ含有物以外に、任意であるが更に、次の群、すなわち「Ｐｂ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓｒ、Ｆｅ、Ｂ、Ｂｉ、Ｃｄ、ＲＥＭ、Ｓｎ」から１つ以上の元素を含有させることができ、ここで、各元素の含有量は、Ｐｂ＜０．１％（重量％、以下同様）、Ｔｉ＜０．２％、Ｎｉ＜１％、Ｃｕ＜１％、Ｃｏ＜０．３％、Ｍｎ＜０．５％、Ｃｒ＜０．２％、Ｓｒ＜０．５％、Ｆｅ＜３％、Ｂ＜０．１％、Ｂｉ＜０．１％、Ｃｄ＜０．１％、ＲＥＭ（希土類金属：Rare Earth Metals）＜０．２％およびＳｎ＜０．５％にすべきである。
【００２２】
より大きい結晶構造（亜鉛スパングル）を形成するにはＰｂ、ＢｉおよびＣｄを含めることができ、成形性および硬度を高めるにはＴｉおよびＢを含めることができ、境界層反応に確実な影響を与えるにはＣｕ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、ＳｒおよびＭｎを含めることができる。Ｆｅの存在は、所望のフェーズ形成に確実に寄与する。表面酸化に確実な影響を与えるにはＳｎを添加でき、コーティング溶融物の流動挙動を改善するには１種類以上の「ＲＥＭ」、より詳しくはランタンおよびセリウムを添加できる。
【００２３】
本発明により合金化されたコーティングの主合金元素ＡｌおよびＭｇの効果に不利な効果をもたらす虞れがある任意の合金元素「Ｓｉ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓｒ、Ｂ、Ｂｉ、Ｃｄ、ＲＥＭ、Ｓｎ」の存在を防止するには、これらの任意に添加される元素の含有量の合計が０．８重量％を超えないようにするのが有利である。
【００２４】
防錆コーティング中に含まれることがある不純物として数々あるが、ホット・ディップコーティングの結果として鋼基板からコーティング中に侵入する元素がある。コーティング中のこれらの元素の含有量は極く僅かであるため、コーティングの特性に影響を与えない。このことは、特に、金属コーティングの不純物がせいぜい０．３重量％である場合には保証される。
【００２５】
本発明による方法は、鋼基板との境界層内にＡｌおよびＭｇが高含有量で蓄積し、一方、中間層内には特に低い含有量のＡｌが存在することを可能にする。本発明による方法を実施するのに使用される溶融浴のＡｌ含有量が比較的低い場合には、本発明のコーティングの層組成の形成は、鋼帯ディッピング温度および／または浴温度自体を適当に設定することにより直接影響を受ける。したがって、特に重要なことは、ディッピング中の鋼帯の温度と溶融浴の温度との差にある。この温度差を１０−６０℃の範囲に制限することにより、本発明によるコーティングに、鋼基板への付着および更なる加工特性に最適な層組成が形成されることが確保される。
【００２６】
本発明により合金化された金属コーティングの最適防錆特性は、そのＭｇ含有量を少なくとも４．５重量％とすることにより得られる。驚くべきことは、Ｍｇ含有量が最高６．５重量％、より詳しくは４．５−６．５重量％の範囲内にあるとき、並外れて優れた特性の組合せが高い製造信頼性をもって作られることが明白になったことである。
【００２７】
鋼基板への付着性および本発明によるコーティングの延性を更に高めるため、防錆コーティングのＡｌ含有量は、少なくとも１．０重量％に設定できる。Ａｌ含有量を最高１．５重量％に制限すると、同じ方法で合金化された溶融浴に過剰のスラグが形成される危険性を最小にできる。
【００２８】
腐蝕を防止する金属Ｚｎ−Ｍｇコーティングを平鋼製品上にコーティングする本発明による方法では、最初に、平鋼製品（熱間圧延鋼帯または冷間圧延鋼帯が好ましい）が、浴入口温度（３６０−７１０℃の範囲内）に加熱される。大きい努力を要することなく溶融浴の温度を一定に維持するため、および一方では鋼基板への最適付着を保証しかつ他方では最適耐食性、良好な溶接性および有機コーティング剤のコーティング性を保証する本発明のコーティングの層組成を確保するためには、浴入口温度と溶融浴温度との間の差は１０−６０℃を超えてはならない。
【００２９】
次に、このように加熱された平鋼製品は、３５０−６５０℃の溶融浴温度に加熱されたＺｎ−Ｍｇ−Ａｌ溶融浴（この溶融浴は、亜鉛および不可避の不純物以外に、４−８重量％のＭｇおよび０．５−１．８重量％のＡｌを含んでいる）を通して、妨げられることなく連続的に搬送される。実際の試験により、溶融浴の温度を４３０−４９０℃の範囲内に保持した場合に、特に優れた製造結果が得られることが証明されている。
【００３０】
この工程において驚くべきことに溶融浴は、この温度では、保護ガスへの曝露がなくてもいかなる危険もなく、コーティングの品質に悪影響を与えるマグネシウムと周囲の酸素と反応を生じることなく保持されることが明らかとなった。
【００３１】
本発明により得られる平鋼製品に関連して上述したように、溶融浴中に、各元素について特定された上限以下の含有量の次の元素、すなわち、Ｓｉ：＜２％、Ｐｂ：＜０．１％、Ｔｉ：＜０．２％、Ｎｉ：＜１％、Ｃｕ：＜１％、Ｃｏ：＜０．３％、Ｍｎ：＜０．５％、Ｃｒ：＜０．２％、Ｓｒ：＜０．５％、Ｆｅ：＜３％、Ｂ：＜０．１％、Ｂｉ：＜０．１％、Ｃｄ：＜０．１％、ＲＥＭ＜０．２％、Ｓｎ＜０．５％の任意の１つ以上を添加できる。
【００３２】
この時点で指摘すべきは、本発明によるコーティングを塗布するのに使用される溶融浴の合金化含有物は、本質的に完成コーティング中の含有物と同じであるということである。
【００３３】
同様に本発明により形成された防錆コーティングの合金化に関連して本明細書で有利なものとして述べた個々の合金化元素の含有量の設定は、溶融浴の合金化にいつでも適用できる。
【００３４】
溶融浴を出た後、過剰のＺｎ−Ｍｇ−Ａｌ溶融物を除去することにより、コーティング金属コーティングの層厚が既知の方法で調節される。
【００３５】
その効果を保証するため、防錆コーティングの全厚は、少なくとも３μｍ、より詳しくは少なくとも７μｍにすべきである。大きい層強度および層厚を有する防錆コーティングであるにもかかわらず、本発明によるコーティングの優れた溶接性は、本発明による合金化含有物の設定、特にＡｌ含有量の設定により依然として保証される。しかしながら、変形を無用に妨げないようにするには、コーティングの厚さは２０μｍより大きく設定すべきではない。
【００３６】
溶融浴上のスラグ形成を低レベルに維持するには、溶融浴のＦｅ含有量は多くても１重量％、より詳しくは０．５重量％に制限される。
【００３７】
本発明の適用は、或る鋼等級から作られる平鋼製品に限定されないだけでなく、防錆に関して特定の要求がなされる全ての鋼帯および鋼板のコーティングにも適している。
【００３８】
本発明の有効性を証明するため、多数の試験が行われた。また、各場合に作られかつ本発明によるコーティングが設けられた平鋼製品のサンプル１−２２の特性が測定された。また、比較のため鋼サンプルＲ１、Ｒ２およびＲ３が作られ、これらには、腐蝕から保護すると想定される慣用方法で金属コーティングが設けられた。
【００３９】
試験された鋼板サンプル１−２２およびＲ１、Ｒ２、Ｒ３は、慣用のＩＦ鋼から作られたものであり、鉄および不可避の不純物以外に、Ｃ：０．００２％（重量％、以下同様）、Ｓｉ：０．０１％、Ｍｎ：０．２０％、Ｐ：０．０１２％、Ｓ：０．０１％、Ｔｉ：０．０７％、およびＡｌ：０．０４％を含有している。
【００４０】
鋼板サンプル１−２２は、焼きなまし温度ＴＧでの連続パスで焼きなまされ、次に、浴入口温度ＴＥで、溶融浴温度ＴＳに維持されかつ亜鉛および不可避の不純物以外に、本発明により予め定められた範囲内のＭｇおよびＡｌ含有量を有する溶融浴中に搬送される。
【００４１】
比較のために作られた基準サンプルＲ１、Ｒ２、Ｒ３も温度ＴＧで焼きなまされ、次に浴入口温度ＴＥで、溶融浴温度ＴＳに維持された溶融浴を通って搬送される。しかしながら、本発明によるサンプル１−２２のコーティング時に使用された溶融浴とは異なり、比較のために使用された溶融浴は、Ｚｎ以外に、本発明により予め定められた範囲内に入らない含有量のＡｌおよびＭｇを含有している。
【００４２】
表１には、焼きなまし温度ＴＧ、浴入口温度ＴＥ、それぞれの溶融浴温度ＴＳおよび各場合に得られたＺｎ−Ｍｇ−Ａｌコーティング中のＭｇおよびＡｌの含有量が、試験される本発明によるサンプル１−２２についておよび基準サンプルＲ１、Ｒ２、Ｒ３について特定されている。また、それぞれに使用されるＺｎ−Ｍｇ−Ａｌ溶融浴のそれぞれのＭｇおよびＡｌの含有量も表１に示されている。
【００４３】
また、表２には、それぞれのコーティング厚さＤおよび上記非特許文献１によるボール衝撃試験で試験された硬度の評価Ｈおよび時間の評価Ｚが記録されている。この時間の後、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ９２２７ ＳＳＴにしたがって行われた塩水噴霧試験で、それぞれのサンプル上に赤錆が形成された。
【００４４】
ボール衝撃試験の結果の評価Ｈについて、「１」は無クラックを意味し、「２」は微細クラックを意味し、「３」はクラックおよび微細チッピングを意味し、「４」は激しいチッピングを意味する。
【００４５】
塩水噴霧試験の結果の評価Ｚについて、次の段階が適用される。すなわち、「１」は５００ｈ以内の時間経過後の第１赤錆形成、「２」は５００−１０００ｈ経過後の第１赤錆形成、「３」は１０００−１５００ｈ経過後の第１赤錆形成、「４」は１５００ｈより長い時間経過直後の第１赤錆形成である。
【００４６】
また、表２には、上記非特許文献２にしたがって形成された鋼板フランジ上の腐食についてサンプル１−２２およびＲ１、Ｒ２、Ｒ３の、ＶＤＡ６２１−４１５にしたがって行われた検査の結果ＫＦが記録されている。それぞれの縦列に特定された値は、赤錆比率が１０％を超えるまで通されたサイクル数を示すものである。特に優れた耐食性のレベルは、１０より大きい値により特徴付けられ、一方、１０より小さい値は、フランジの耐食性についての条件を満たさないものである。
【００４７】
最後に、表２の最後の縦列には、溶接性試験（抵抗スポット溶接（ＲＷＳ））の結果の評価ＳＥが記録されている。値「１」は２００個より少ないスポット溶接が形成されることを意味し、値「２」は２００−５００個のスポット溶接が形成されることを意味し、値「３」は５００個より多いスポット溶接が形成されることを意味する。
【００４８】
本発明にしたがって構成されかつ作られたコーティングの、サンプル１−２２への付着性は、基準サンプルＲ１、Ｒ２、Ｒ３の慣用的に作られたコーティングの付着性と少なくとも同程度である。同時に、本発明によりコーティングされたサンプル１−２２は、基準サンプルＲ１、Ｒ２、Ｒ３と比較して非常に優れた防錆効果を有している。
【００４９】
【表１】
【００５０】
【表２】
【符号の説明】
【００５１】
１−２２ 鋼板サンプル
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３ 基準鋼板サンプル
Ｄ コーティング厚さ
Ｈ ボール衝撃試験の結果の評価
Ｚ 塩水噴霧試験の結果の評価
ＴＥ 浴入口温度
ＴＧ 焼きなまし温度
ＴＳ 溶融浴温度
【特許請求の範囲】
【請求項１】
亜鉛および不可避の不純物以外に、
Ｍｇ：４−８％（重量％、以下同様）
Ａｌ：０．５−１．８％
および任意であるが、下記に特定する上限より少ない含有量を有する１つ以上の下記元素すなわち、
Ｓｉ：＜２％、Ｐｂ：＜０．１％、Ｔｉ：＜０．２％、Ｎｉ：＜１％、Ｃｕ：＜１％、Ｃｏ：＜０．３％、Ｍｎ：＜０．５％、Ｃｒ：＜０．２％、Ｓｒ：＜０．５％、Ｆｅ：＜３％、Ｂ：＜０．１％、Ｂｉ：＜０．１％、Ｃｄ＜０．１％、ＲＥＭ＜０．２％、Ｓｎ＜０．５％
を含有することを特徴とする防錆金属コーティングを備えた平鋼製品。
【請求項２】
前記金属コーティングのＭｇ含有量は少なくとも４．５重量％であることを特徴とする請求項１記載の平鋼製品。
【請求項３】
前記金属コーティングのＭｇ含有量は多くても６．５重量％であることを特徴とする請求項１または２記載の平鋼製品。
【請求項４】
前記金属コーティングのＡｌ含有量は少なくとも１．０重量％であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の平鋼製品。
【請求項５】
前記金属コーティングのＡｌ含有量は多くても１．５重量％であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載の平鋼製品。
【請求項６】
前記金属コーティング中に任意に存在する元素「Ｓｉ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓｒ、Ｂ、Ｂｉ、Ｃｄ、ＲＥＭおよびＳｎ」の含有量の合計は多くても０．８重量％であることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載の平鋼製品。
【請求項７】
前記金属コーティングは多くても０．３重量％の不純物を含有していることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項記載の平鋼製品。
【請求項８】
防錆Ｚｎ−Ｍｇ金属コーティングを平鋼製品に形成する方法において、連続パスで行われる下記製造段階、すなわち、
平鋼製品を５００−９００℃の焼きなまし温度で焼きなます段階と、
平鋼製品を３６０−７１０℃の範囲内の浴入口温度に冷却する段階と、
平鋼製品を、３５０−６５０℃の溶融浴温度に加熱されたＺｎ−Ｍｇ溶融浴に通して搬送する段階とを有し、前記溶融浴は、亜鉛および不可避の不純物以外に、
Ｍｇ：４−８％（重量％、以下同様）
Ａｌ：０．５−１．８％
および任意であるが、下記に特定する上限より少ない含有量を有する１つ以上の下記元素すなわち、
Ｓｉ：＜２％、Ｐｂ：＜０．１％、Ｔｉ：＜０．２％、Ｎｉ：＜１％、Ｃｕ：＜１％、Ｃｏ：＜０．３％、Ｍｎ：＜０．５％、Ｃｒ：＜０．２％、Ｓｒ：＜０．５％、Ｆｅ：＜３％、Ｂ：＜０．１％、Ｂｉ：＜０．１％、Ｃｄ＜０．１％
を含有し、
過剰のＺｎ−Ｍｇ溶融物を除去することにより金属コーティングの層厚を調節する段階を更に有することを特徴とする、防錆Ｚｎ−Ｍｇ金属コーティングを平鋼製品に形成する方法。
【請求項９】
前記溶融浴のＦｅ含有量は多くても１重量％に制限されることを特徴とする請求項８記載の方法。
【請求項１０】
前記溶融浴の温度は４３０−４９０℃であることを特徴とする請求項８または９記載の方法。
【請求項１１】
前記平鋼製品の浴入口温度と溶融浴温度との差は１０−６０℃であることを特徴とする請求項８から１０のいずれか１項記載の方法。
【請求項１２】
前記金属コーティングの層厚は３−２０μｍであることを特徴とする請求項８から１１のいずれか１項記載の方法。
【請求項１】
亜鉛および不可避の不純物以外に、
Ｍｇ：４−８％（重量％、以下同様）
Ａｌ：０．５−１．８％
および任意であるが、下記に特定する上限より少ない含有量を有する１つ以上の下記元素すなわち、
Ｓｉ：＜２％、Ｐｂ：＜０．１％、Ｔｉ：＜０．２％、Ｎｉ：＜１％、Ｃｕ：＜１％、Ｃｏ：＜０．３％、Ｍｎ：＜０．５％、Ｃｒ：＜０．２％、Ｓｒ：＜０．５％、Ｆｅ：＜３％、Ｂ：＜０．１％、Ｂｉ：＜０．１％、Ｃｄ＜０．１％、ＲＥＭ＜０．２％、Ｓｎ＜０．５％
を含有することを特徴とする防錆金属コーティングを備えた平鋼製品。
【請求項２】
前記金属コーティングのＭｇ含有量は少なくとも４．５重量％であることを特徴とする請求項１記載の平鋼製品。
【請求項３】
前記金属コーティングのＭｇ含有量は多くても６．５重量％であることを特徴とする請求項１または２記載の平鋼製品。
【請求項４】
前記金属コーティングのＡｌ含有量は少なくとも１．０重量％であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の平鋼製品。
【請求項５】
前記金属コーティングのＡｌ含有量は多くても１．５重量％であることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載の平鋼製品。
【請求項６】
前記金属コーティング中に任意に存在する元素「Ｓｉ、Ｐｂ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｓｒ、Ｂ、Ｂｉ、Ｃｄ、ＲＥＭおよびＳｎ」の含有量の合計は多くても０．８重量％であることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載の平鋼製品。
【請求項７】
前記金属コーティングは多くても０．３重量％の不純物を含有していることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項記載の平鋼製品。
【請求項８】
防錆Ｚｎ−Ｍｇ金属コーティングを平鋼製品に形成する方法において、連続パスで行われる下記製造段階、すなわち、
平鋼製品を５００−９００℃の焼きなまし温度で焼きなます段階と、
平鋼製品を３６０−７１０℃の範囲内の浴入口温度に冷却する段階と、
平鋼製品を、３５０−６５０℃の溶融浴温度に加熱されたＺｎ−Ｍｇ溶融浴に通して搬送する段階とを有し、前記溶融浴は、亜鉛および不可避の不純物以外に、
Ｍｇ：４−８％（重量％、以下同様）
Ａｌ：０．５−１．８％
および任意であるが、下記に特定する上限より少ない含有量を有する１つ以上の下記元素すなわち、
Ｓｉ：＜２％、Ｐｂ：＜０．１％、Ｔｉ：＜０．２％、Ｎｉ：＜１％、Ｃｕ：＜１％、Ｃｏ：＜０．３％、Ｍｎ：＜０．５％、Ｃｒ：＜０．２％、Ｓｒ：＜０．５％、Ｆｅ：＜３％、Ｂ：＜０．１％、Ｂｉ：＜０．１％、Ｃｄ＜０．１％
を含有し、
過剰のＺｎ−Ｍｇ溶融物を除去することにより金属コーティングの層厚を調節する段階を更に有することを特徴とする、防錆Ｚｎ−Ｍｇ金属コーティングを平鋼製品に形成する方法。
【請求項９】
前記溶融浴のＦｅ含有量は多くても１重量％に制限されることを特徴とする請求項８記載の方法。
【請求項１０】
前記溶融浴の温度は４３０−４９０℃であることを特徴とする請求項８または９記載の方法。
【請求項１１】
前記平鋼製品の浴入口温度と溶融浴温度との差は１０−６０℃であることを特徴とする請求項８から１０のいずれか１項記載の方法。
【請求項１２】
前記金属コーティングの層厚は３−２０μｍであることを特徴とする請求項８から１１のいずれか１項記載の方法。
【公表番号】特表２０１１−５０３３５２（Ｐ２０１１−５０３３５２Ａ）
【公表日】平成２３年１月２７日（２０１１．１．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−５３２５６１（Ｐ２０１０−５３２５６１）
【出願日】平成２０年１１月３日（２００８．１１．３）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＥＰ２００８／０６４８８８
【国際公開番号】ＷＯ２００９／０５９９５０
【国際公開日】平成２１年５月１４日（２００９．５．１４）
【出願人】（５１００４１４９６）ティッセンクルップ スチール ヨーロッパ アクチェンゲゼルシャフト (18)
【氏名又は名称原語表記】ＴｈｙｓｓｅｎＫｒｕｐｐ Ｓｔｅｅｌ Ｅｕｒｏｐｅ ＡＧ
【住所又は居所原語表記】Ｋａｉｓｅｒ−Ｗｉｌｈｅｌｍ−Ｓｔｒａｓｓｅ １００，４７１６６ Ｄｕｉｓｂｕｒｇ Ｇｅｒｍａｎｙ
【Ｆターム（参考）】
【公表日】平成２３年１月２７日（２０１１．１．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１１月３日（２００８．１１．３）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＥＰ２００８／０６４８８８
【国際公開番号】ＷＯ２００９／０５９９５０
【国際公開日】平成２１年５月１４日（２００９．５．１４）
【出願人】（５１００４１４９６）ティッセンクルップ スチール ヨーロッパ アクチェンゲゼルシャフト (18)
【氏名又は名称原語表記】ＴｈｙｓｓｅｎＫｒｕｐｐ Ｓｔｅｅｌ Ｅｕｒｏｐｅ ＡＧ
【住所又は居所原語表記】Ｋａｉｓｅｒ−Ｗｉｌｈｅｌｍ−Ｓｔｒａｓｓｅ １００，４７１６６ Ｄｕｉｓｂｕｒｇ Ｇｅｒｍａｎｙ
【Ｆターム（参考）】
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