説明

防音カバー及びその製造方法

【課題】防音性能の要求は益々高まっており、本発明では耐薬品性及び耐熱性を兼ね備え、更なる防音性能の向上を図った軽量の防音カバーを提供する。
【解決手段】吸音材と、前記吸音材の音源側の面に接合され、JIS L1096 通気性A法(フラジール形法)で測定した通気抵抗が2〜30kPa・s/mであるフッ素樹脂製の多孔質膜とを備えることを特徴とする防音カバー。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、防音性能及び水や薬液の止水性能に優れ、軽量の防音カバーに関する。特に、エンジンルーム等の水や薬液との接触する箇所での使用に好適な防音カバーに関する。
【背景技術】
【0002】
近年、環境問題として騒音対策が求められている。しかし、軽量を要する各種移動体の騒音対策は有効な方法が少なく、特に自動車における低騒音化部品の要求は、車外騒音レベル規制の強化及び車内騒音の静粛化が自動車の価値(高級感)に直結する点も相まって非常に高く、特に2013年頃に欧州連合で導入予定の車外騒音規制では従来規制値より−3dB(音圧エネルギーとして1/2に低減が必要)と厳しい。これには、エンジンルーム内の主騒音発生源としてのエンジン本体の騒音低減対策が必要であり、従来からエンジン上面側のエンジントップカバー等の様々な防音部品が使用されているが、燃焼音等が顕著に放出されるシリンダーブロック壁面等のエンジン下部への防音(吸・遮音)対策は実施が困難であった。
【0003】
その理由は、従来からエンジンルーム内の防音部品に使用されている、ポリウレタンフォーム、ポリエステル短繊維フェルト、ポリアミド等の有機素材は何れも加水分解性であり、しかもエンジントップカバーと異なり低い位置にあることから、LLCやウォッシャー液、バッテリー液等が掛る恐れがあり、これら液体に対する耐久性(耐加水分解性)が十分ではなく、経時劣化を起こすためである。また、エンジンルーム内ではエンジンオイルやATフルード、パワステアリングオイル等の付着やミストの暴露がするため、それらに対する耐久性、更には130℃程度の温度にも耐えるような耐熱性も要求される。このような耐薬品性や耐熱性等の耐環境性を満足するために、吸音材を耐薬品性及び耐熱性に優れるフッ素系樹脂からなる多孔性フィルムで被覆した防音材が使用されている(特許文献1参照)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0004】
【特許文献1】実開昭62−37556号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、上記した欧州連合の規制のように、防音性能の要求は益々高まっており、本発明では耐薬品性及び耐熱性を兼ね備え、更なる防音性能の向上を図った軽量の防音カバーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0006】
上記目的を達成するために本発明は、下記の防音カバー及びその製造方法を提供する。
(1)吸音材と、前記吸音材の音源側の面に接合され、JIS L1096 通気性A法(フラジール形法)で測定した通気抵抗が2〜30kPa・s/mであるフッ素樹脂製の多孔質膜とを備えることを特徴とする防音カバー。
(2)前記多孔質膜が、膜厚0.05〜0.25mmであることを特徴とする上記(1)記載の防音カバー。
(3)前記吸音材と前記多孔質膜とが、接着剤により点状に接着されていることを特徴とする上記(1)または(2)記載の防音カバー。
(4)前記吸音材の音源とは反対側の面に、JIS L1018で測定した通気率が10cc/cm・sec以下である軟質遮音層が接合されていることを特徴とする上記(1)〜(3)の何れか1項に記載の防音カバー。
(5)吸音材の一方の面に、JIS L1096 通気性A法(フラジール形法)で測定した通気抵抗が2〜30kPa・s/mであるフッ素樹脂製の多孔質膜を接合する工程と、
前記吸音材の他方の面に、JIS L1018で測定した通気率が10cc/cm・sec以下である軟質遮音層を接合する工程と、
を有することを特徴とする防音カバーの製造方法。
(6)自動車のエンジンルーム内において、上記(1)〜(4)の何れか1項に記載の防音カバーを、前記多孔質膜をエンジンに対向して配置することを特徴とする防音方法。
【発明の効果】
【0007】
本発明によれば、耐薬品性及び耐熱性を兼ね備え、更なる防音性能の向上を図った軽量の防音カバーが提供される。
【図面の簡単な説明】
【0008】
【図1】本発明の防音カバーの一例を示す断面図である。
【図2】一軸延伸多孔質膜の表面のSEM写真である。
【図3】本発明の防音カバーの他の例を示す断面図である。
【図4】耐LLC性試験の方法を説明するための概略図である。
【図5】実施例1〜3及び比較例1の防音カバーの防音特性を示すグラフである。
【図6】吸音材への多孔質膜の接着様式と防音特性との関係を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【0009】
以下、本発明に関して図面を参照して詳細に説明する。
【0010】
図1は、本発明の防音カバーの一例を示す断面図である。図示されるように、吸音材の音源側(図中下側)の面には、フッ素樹脂からなる多孔質膜が接合されている。この多孔質膜は、吸音材による防音特性に影響を与えることなく、十分な止水性能を確保するために、JIS L1096 通気性A法(フラジール形法)で測定した通気抵抗が2〜30kPa・s/mであることが必要であり、より好ましくは3〜15kPa・s/mである。
【0011】
多孔質膜を形成するフッ素樹脂の種類には制限はないが、撥水性が高いことからポリテトラフルオロエチレン(PTFE)が好ましい。また、多孔質膜とするには、フッ素樹脂を適当な溶媒に溶解して押し出し、延伸した未焼成のシートまたはフィルムを、一軸延伸して延伸方向に微細な亀裂を多数形成することが好ましい。図2に一軸延伸して得られた多孔質膜の表面の拡大写真(500倍)を示すが、延伸方向(図の上下方向)に沿って数μm程度の細い繊維状物が多数形成されており、繊維状物の間に線状の開口が形成されているのがわかる。この開口の大きさは延伸倍率による制御でき、上記の通気抵抗となるようにする。また、多孔質膜は、膜厚が薄すぎると延伸時に破断するおそれがあり、厚すぎると線状の開口が形成され難くなる。具体的には、膜厚は0.05〜0.25mmが好ましく、より好ましくは0.08〜0.2mmである。
【0012】
尚、多孔質膜とするには、2軸延伸する方法も知られているが、2方向への延伸であるため開口制御が難しく、また、ある方向に延伸した後に他の方向に延伸するといった2回の延伸を行う場合も多く、工程増によるコスト増を招く。これに対し、一軸延伸では、開口制御が容易で、1回の延伸だけであるため低コストでもある。
【0013】
また、多孔質膜は、自動車のエンジンルームを想定すると耐薬品性及び耐熱性を備えることが好ましく、例えば50%LLC水溶液の静的な圧力下での透液性が0.3MPa以上であることが好ましく、0.35MPa以上であることがより好ましく、更には温度130℃の水蒸気圧でも止水可能なものが好ましい。
【0014】
吸音材には制限はなく、目付量100〜5000g/mである多孔質材料を使用できる。こうした多孔質材料としては、例えば、グラスウール、ロックウール、岩綿長繊維(中部工業株式会社製「パサルトファイバー」等)、ボリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム、フェノールフォーム、メラミンフォーム、ニトリルブタジエンラバー、クロログレンラパー、スチレンラバー、シリコーンゴム、ウレタンゴム、EPDM等の連通気泡状に発泡させたもの、あるいはこれらを発泡後にクラッシング加工等を施しフォ−ムセルに孔を明けて連通気泡化したもの、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル繊維フェルト、ナイロン繊維フェルト、ポリエチレン繊維フェルト、ポリプロピレン繊細フェルト、アクリル繊維フェルト、シリカ−アルミナセラミックスファイバーフェルト、シリカ繊維フェルト(ニチアス株式会社製「シルテックス」等)、綿、羊毛、木毛、クズ繊維等を熱硬化性樹脂でフェルト状に加エしたもの(一般名:レジンフェルト)等の一般的な多孔質吸音材等を使用できる。
【0015】
また、繊維類の飛散防止や製品外観向上の目的で、ポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ピニリデン長繊維、ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした2層構造長繊維等の熟可塑性樹脂長繊維単体及びこれらを混抄したものをスバンボンドエ法で薄いシート状に成型した目付量15〜150g/mの薄く、柔軟性を持った不織布を吸音材の音源側の面(図中下面)に貼りつけることもできる。
【0016】
多孔質膜と吸音材との接合方法は、防音性能を考慮すると、接着剤を用いて点状に接着する方法が好ましい。尚、接着剤は多孔質膜を形成するフッ素樹脂と、吸音材を形成する材料との組み合わせにより適宜選択される。例えば、クロロプレンゴム系接着剤、ニトリルゴム系接着剤、反応性ウレタンホットメルト系接着剤などが挙げられる。また、接着位置の間隔は、3〜5mmが好ましく、各接着点は直径で10〜20mmが好ましい。このような接着を考慮すると、繊維製の吸音材の方が、繊維間に接着剤が入り込むアンカー効果が期待できるため好ましい。
【0017】
また、本発明の防音カバーでは、防音特性を更に向上させるために、吸音材の多孔質膜とは反対側の面に、軟質遮音層を接合することが好ましい。軟質遮音層は、自身が変形して吸音材を透過した音の振動を減衰させて防音性能を向上させる。そのため、より柔軟であることが好ましく、具体的にはヤング率(JIS K7127)として0.01〜0.5GPa、好ましくは0.02〜0.15GPa、より好ましくは0.02〜0.12GPaであればよい。また、軟質遮音層は、通気率(JIS L1018)が10cc/cm・sec以下、0.001〜10cc/cm・sec、好ましくは0.01〜1cc/cm・secといったように非通気性であることがより好ましい。
【0018】
軟質遮音層としては、上記の通気率、ヤング率を満足する限り、その材質には制限はなく、例えば不織布、クロス、ラミネートフィルム、ゴムシート、樹脂フィルム、制振樹脂、制振ゴム、またはこれらを適宜組み合わせた積層体や、制振樹脂をコーティングした不織布またはクロスを使用することができ、具体的には、下記A〜Hに記載の材料を使用することができる。軟質遮音層の厚さは、上述した効果が得られれば特に制限はないが、例えば25〜100μmに設定すればよい。
【0019】
A.ポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維,ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした2層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをスパンボンド工法で薄いシート状に成型した目付量15〜150g/mの薄く、柔軟性を持った不織布の片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ABS樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温(20℃)〜150℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、不織布表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を0.001〜10cc/cm×sec、好ましくは0.01〜1cc/cm×secとしたもの。
【0020】
B.ポリエチレン短繊維、ポリプロピレン短繊維、ナイロン短繊維、テトロン短繊維、アクリル短繊維、レーヨン短繊維、ビニロン短繊維、ポリフッ化ビニリデン短繊維,ポリテトラフルオロエチレン短繊維等のフッ素樹脂短繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル短繊維、ポリエステル短繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした2層構造短繊維等の熱可塑性樹脂短繊維、羊毛、綿、木毛、ケナフ繊維等天然素材から作られる短繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをケミカルボンド、サーマルボンド、ステッチボンド、ニードルパンチ等の工法で0.5〜5mm程度の薄いシート状に成型した目付量50〜600g/mの柔軟性を持った不織布の片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ABS樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温(20℃)〜150℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、不織布表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を0.001〜10cc/cm×sec、好ましくは0.01〜1cc/cm×secとしたもの。
【0021】
C.ガラス繊維、ロックウール繊維、岩綿長繊維(中部工業株式会社製「バサルトファイバー」等)、シリカ繊維(ニチアス株式会社製「シルテックス」等)、シリカーアルミナセラミックファイバー、アルミナファイバー、炭化ケイ素ウィスカー等のウィスカー類単体、もしくはこれらを混抄したものを、重量比10%以下バインダー(例えば尿素変性フェノール樹脂等)でケミカルボンドして作製した0.5〜5mm程度の柔軟性を持った不織布の片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ABS樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温(20℃)〜150℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、不織布表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を0.001〜10cc/cm×sec、好ましくは0.01〜1cc/cm×secとしたもの。
【0022】
D.上記Aのポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維,ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした2層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをスパンボンド工法で薄いシート状に成型した目付量15〜150g/mの薄く、柔軟性を持った不織布又は、上記Cのガラス繊維、ロックウール繊維、シリカ繊維(ニチアス株式会社製「シルテックス」等)、シリカーアルミナセラミックファイバー、アルミナセラミックファイバー、炭化ケイ素ウィスカー等のウィスカー類単体、もしくはこれらを混抄したものを、重量比10%以下バインダー(例えば尿素変性フェノール樹脂等)でケミカルボンドして作製した0.5〜5mm程度の柔軟性を持った不織布と、上記Bのポリエチレン短繊維、ポリプロピレン短繊維、ナイロン短繊維、テトロン短繊維、アクリル短繊維、レーヨン短繊維、ビニロン短繊維、ポリフッ化ビニリデン短繊維、ポリテトラフルオロエチレン短繊維等のフッ素樹脂短繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル短繊維、ポリエステル短繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした2層構造短繊維等の熱可塑性樹脂短繊維、羊毛、綿、木毛、ケナフ繊維等天然素材から作られる短繊維単体、もしくはこれらを混抄したものをケミカルボンド、サーマルボンド、ステッチボンド、ニードルパンチ等の工法で0.5〜5mm程度の薄いシート状に成型した目付量50〜600g/mの柔軟性を持った不織布を積層し、その不織布積層体の片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ABS樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温(20℃)〜150℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、不織布積層体表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を0.001〜10cc/cm×sec、好ましくは0.01〜1cc/cm×secとしたもの。
【0023】
E.ポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維,ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした2層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維、フェノール樹脂繊維(日本カイノール株式会社製「Kynol」等)等の熱硬化性樹脂長繊維単体、もしくはこれらを混抄したものを平織り、綾織り等の方法で編み上げた薄く柔軟性を持ったクロスの片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ABS樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温(20℃)〜150℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、クロス表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を0.001〜10cc/cm×sec、好ましくは0.01〜1cc/cm×secとしたもの。
【0024】
F.ガラス長繊維、岩綿長繊維(中部工業株式会社製「バサルトファイバー」等)、シリカ繊維(ニチアス株式会社製「シルテックス」等)、シリカーアルミナセラミックファイバー、アルミナファイバー単体、もしくはこれらを混抄したものを平織り、綾織り等の方法で編み上げた薄く柔軟性を持ったクロスの片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ABS樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温(20℃)〜150℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、クロス表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を0.001〜10cc/cm×sec、好ましくは0.01〜1cc/cm×secとしたもの。
【0025】
G.上記Eのポリエチレン長繊維、ポリプロピレン長繊維、ナイロン長繊維、テトロン長繊維、アクリル長繊維、レーヨン長繊維、ビニロン長繊維、ポリフッ化ビニリデン長繊維,ポリテトラフルオロエチレン長繊維等のフッ素樹脂長繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル長繊維、ポリエステル長繊維にポリエチレン樹脂をコーティングした2層構造長繊維等の熱可塑性樹脂長繊維、フェノール樹脂繊維(日本カイノール株式会社製「Kynol」等)等の熱硬化性樹脂長繊維といった有機系長繊維と、上記Fのガラス長繊維、岩綿長繊維(中部工業株式会社製「バサルトファイバー」等)、シリカ繊維(ニチアス株式会社製「シルテックス」等)、シリカーアルミナセラミックファイバー、アルミナファイバーといった無機系長繊維とを混抄したものを平織り、綾織り等の方法で編み上げた薄く柔軟性を持ったクロスの片面又は両面にポリ酢酸ビニル樹脂エマルジョン、ポリ酢酸ビニル-エチレン共重合体樹脂エマルジョン、湿気硬化型ウレタン樹脂、ABS樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴム等の常温(20℃)〜150℃の温度領域に損失正接のピークがあり、制振性を持つ樹脂またはゴムをスプレー又はローラーコーティングし、クロス表面に選択的に制振性樹脂皮膜または制振性ゴム皮膜を形成させることで通気量を0.001〜10cc/cm×sec、好ましくは0.01〜1cc/cm×secとしたもの。
【0026】
H.ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン11、ナイロン12、ナイロン610、ナイロン612等のポリアミド樹脂、アクリル樹脂、レーヨン樹脂、ビニロン樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂,ポリテトラフルオロエチレン樹脂等のフッ素樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、フラン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ビスマレイミドトリアジン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、セルロース樹脂、ポリウレタン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ABS樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、メタクリル樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイソブチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエーテルスルフォン樹脂といった樹脂、天然ゴム、イソプレンゴム、ブチルゴム、スチレンゴム、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、エチレンプロピレンゴム、フロロシリコーンゴムといったゴム等を厚さ5〜100μm好ましくは10〜50μmに成形した通気量を0.001〜10cc/cm×sec、好ましくは0.01〜1cc/cm×secで薄く柔軟性のあるフィルム、もしくはこれらを厚さ100〜500μmに成形したフィルムに1軸又は2軸せん断加工を施し規則的に裂け目を入れ、あるいはニードルパンチ等の穴明けを施して通気量を0.001〜10cc/cm×sec、好ましくは0.01〜1cc/cm×secで、且つ柔軟性を有するように加工したもの。
【0027】
軟質遮音層と吸音材との接合方法は、両者を積層し、熱プレスして一体化してもよく、接着剤を用いて点状に接着してもよい。尚、接着剤は軟質遮音層の形成材料と、吸音材を形成する材料との組み合わせにより適宜選択される。また、接着位置の間隔は、多孔質膜と同様に3〜5mmが好ましく、各接着点は直径で10〜20mmが好ましい。また、図3に示すように、更に周端を閉じるように成形してもよい。
【0028】
本発明の防音カバーは、上述した構成により、800〜2000g/m、好ましくは1000〜1500g/mといった具合に軽量化を図ることができる。ちなみに、従来の剛体カバーを備える防音カバーの質量は5000g/mを超えることを考えると、従来品に比べてその質量を1/2以下とすることができる。こうした軽量化は燃費向上に寄与する。
【0029】
また、本発明の防音カバーは、多孔質膜をエンジン等の音源に向けて配置される。その際、多孔質膜が音源と接していてもよい。例えば、エンジンの防音では、エンジン下面、もしくは下部側面と接して配置することができ、これらの部位の防音が可能になる。エンジン下面や下部側面にはLLC等が流下することがあるが、多孔質膜はLLC等と接触しても劣化し難いことから、長期にわたる防音が可能になる。
【実施例】
【0030】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明を更に説明するが、本発明はこれにより何ら制限されるものではない。
【0031】
(実施例1)
PTFEファインパウダーを溶剤(アイソパーM)に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ0.11mmの多孔質膜を得た。この多孔質膜は、通気抵抗が4.53kPa・s/mであった。また、耐LLC性評価として、静圧下での透液性(50%LLC水溶液)を評価したところ、0.35MPa以上であった。尚、耐LLC性の評価方法は、図4に示すように、透明のアクリルパイプ1の下端を一軸延伸多孔質膜2で塞ぎ、ゴムパッキン3を介してホルダ4に装着し、内径13mmのアクリルパイプ1の上端から50%LLC水溶液5を注ぎ入れ、多孔質膜2の下面から50%LLC水溶液5が滲み出した時の液面高H(cm)から以下の式(I)により透液圧(MPa)を求めた。なお、測定は室温20℃で行った。
透液圧=(H/760)+0.1 ・・・(I)
【0032】
吸音材として、低融点繊維成分と混抄し成形したPET短繊維フェルト(帝人ファイバー製F500−20T;目付量500g/m、厚さ20mm)を用意し、上記の多孔質膜をクロロプレン系接着剤を用いて点状に接着してプリプレグ化(積層)し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量150g/mのPET短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン(固形分30g/m)でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量220g/mの不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂250g/mをローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製した。
【0033】
(実施例2)
PTFEファインパウダーを溶剤(アイソパーM)に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ0.18mmの一軸延伸多孔質膜を得た。この一軸延伸多孔質膜は、通気抵抗が13.6kPa・s/mで、静圧下での透液性(50%LLC水溶液)は0.35MPa以上であった。そして、この一軸延伸多孔質膜と実施例1と同一の吸音材とをクロロプレン系接着剤を用いて点状に接着してプリプレグ化(積層)し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量150g/mのPET短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン(固形分30g/m)でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量220g/mの不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂250g/mをローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製した。
【0034】
(実施例3)
PTFEファインパウダーを溶剤(アイソパーM)に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ0.08mmの多孔質膜を得た。この多孔質膜は、通気抵抗4.2kPa・s/mで、静圧下での透液性(50%LLC水溶液)は0.35MPa以上であった。そして、この多孔質膜と、実施例1と同一の吸音材とをクロロプレン系接着剤を用いて点状に接着してプリプレグ化(積層)し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量150g/mのPET短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン(固形分30g/m)でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量220g/mの不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂250g/mをローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製した。
【0035】
(比較例1)
PTFEファインパウダーを溶剤(アイソパーM)に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ0.22mmの多孔質膜を得た。この多孔質膜は、通気抵抗31.3kPa・s/mで、静圧下での透液性(50%LLC水溶液)は0.35MPa以上であった。そして、この多孔質膜と、実施例1と同一の吸音材とをクロロプレン系接着剤を用いて点状に接着してプリプレグ化(積層)し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量150g/mのPET短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン(固形分30g/m)でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量220g/mの不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂250g/mをローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製した。
【0036】
(比較例2)
PTFEファインパウダーを溶剤(アイソパーM)に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ0.14mmの多孔質膜を得た。この多孔質膜は、通気抵抗1.6kPa・s/mであったが。静圧下での透液性(50%LLC水溶液)は0.19MPaで130℃時の水蒸気圧では止水性が不十分なことが判った。
【0037】
(防音特性の評価)
小型残響箱(拡散音場)・無響室(自由音場)・音響インテンシティー法で、実施例1〜3及び比較例1の各防音カバーの音響透過損失を測定した。尚、比較例2では止水性におとることが判明したため測定はしていない。また、参考のために、吸音材のみについても測定した。結果を図5に示すが、実施例1〜3の防音カバーは、エンジンの防音性に要求される500〜2500Hzでの防音特性に優れることがわかる。
【0038】
また、表1に、実施例1〜3及び比較例1〜2の各防音カバーの特性値を表1に示す。
【0039】
【表1】

【0040】
(実施例4)
実施例1の伸多孔質膜とPET短繊維フェルトとを、クロロプレン系接着剤(3M製Type111)を用いて、接着様式を変えて接着してプリプレグ化(積層)し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量150g/mのPET短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン(固形分30g/m)でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量220g/mの不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂250g/mをローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製した。接着様式は、(1)未接着、(2)全面接着、(3)間隔10mmで、5mm幅で線状に接着、(4)1点当たり直径5mmで、10mm間隔で点状に接着、(5)1点当たり直径5mmで、20mm間隔で点状に接着、(6)1点当たり直径3mmで、20mm間隔で点状に接着とした。そして、上記と同様にして防音性能を評価した。また、比較のために、(7)PET短繊維フェルト単体についても防音性能を評価した。
【0041】
結果を図6に示すが、多孔質膜とPET短繊維フェルトとを点状に接着することにより、全面接着した場合に比べて防音性能が向上することが分かる。特に、接着点の間隔が大きくなるほど、また1点当たりの接着面積が少なくほど防音性能が高まっている。
【0042】
(実施例5)
PTFEファインパウダーを溶剤(アイソパーM)に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ0.04mmの多孔質膜を得た。この多孔質膜は、通気抵抗2.1kPa・s/mであったが、この延伸多孔質膜とPET短繊維フェルトとを、クロロプレン系接着剤(3M製Type111)を用いて、接着様式を変えて接着してプリプレグ化(積層)し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量150g/mのPET短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン(固形分30g/m)でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量220g/mの不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂250g/mをローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製したところ、プレス成形時に延伸多孔質膜に皺が発生して成形性に難があった。尚、防音性能は実施例1〜3よりも若干劣っていたが、実用上問題の無いレベルであった。
【0043】
(比較例3)
PTFEファインパウダーを溶剤(アイソパーM)に分散させて押し出し、得られた未焼成シートを圧延し、一軸延伸して厚さ0.27mmの多孔質膜を得た。この多孔質膜は、通気抵抗32.1kPa・s/mであった。そして、この多孔質膜と、実施例1と同一の吸音材とをクロロプレン系接着剤を用いて点状に接着してプリプレグ化(積層)し、このプリプレグの多孔質膜接着面の反対側に、目付量150g/mのPET短繊維を酢酸ビニル樹脂エマルジョン(固形分30g/m)でケミカルボンドさせて作製した基材と、スパンボンド工法により作成したポリプロピレン長繊維製の表皮材とを積層した目付量220g/mの不織布の表皮材側に、湿気硬化型ポリウレタン樹脂250g/mをローラーコートし作製した軟質遮音層を積層し、熱プレス成形することで防音カバーを作製した。上記と同様にしてこの防音カバーの防音特性を調べたところ、比較例1と同様の防音性能であった。

【特許請求の範囲】
【請求項1】
吸音材と、前記吸音材の音源側の面に接合され、JIS L1096 通気性A法(フラジール形法)で測定した通気抵抗が2〜30kPa・s/mであるフッ素樹脂製の多孔質膜とを備えることを特徴とする防音カバー。
【請求項2】
前記多孔質膜が、膜厚0.05〜0.25mmであることを特徴とする請求項1記載の防音カバー。
【請求項3】
前記吸音材と前記多孔質膜とが、接着剤により点状に接着されていることを特徴とする請求項1または2記載の防音カバー。
【請求項4】
前記吸音材の音源とは反対側の面に、JIS L1018で測定した通気率が10cc/cm・sec以下である軟質遮音層が接合されていることを特徴とする請求項1〜3の何れか1項に記載の防音カバー。
【請求項5】
吸音材の一方の面に、JIS L1096 通気性A法(フラジール形法)で測定した通気抵抗が2〜30kPa・s/mであるフッ素樹脂製の多孔質膜を接合する工程と、
前記吸音材の他方の面に、JIS L1018で測定した通気率が10cc/cm・sec以下である軟質遮音層を接合する工程と、
を有することを特徴とする防音カバーの製造方法。
【請求項6】
自動車のエンジンルーム内において、請求項1〜4の何れか1項に記載の防音カバーを、前記多孔質膜をエンジンに対向して配置することを特徴とする防音方法。

【図1】
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【図3】
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【図4】
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【図5】
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【図6】
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【図2】
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【公開番号】特開2011−156897(P2011−156897A)
【公開日】平成23年8月18日(2011.8.18)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2010−18097(P2010−18097)
【出願日】平成22年1月29日(2010.1.29)
【出願人】(000110804)ニチアス株式会社 (432)
【Fターム(参考)】