静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置
【課題】光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを提供すること。
【解決手段】結着樹脂及びアルミ顔料を含有し、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）によるＡｌ元素の含有率Ａ（ａｔｍ％）とＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が０〜０．０３であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。前記アルミ顔料の平均粒径が３μｍ〜２０μｍであることが好ましく、前記アルミ顔料の静電荷像現像用トナー中の含有量が１０〜４０重量％であることが好ましい。
【解決手段】結着樹脂及びアルミ顔料を含有し、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）によるＡｌ元素の含有率Ａ（ａｔｍ％）とＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が０〜０．０３であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。前記アルミ顔料の平均粒径が３μｍ〜２０μｍであることが好ましく、前記アルミ顔料の静電荷像現像用トナー中の含有量が１０〜４０重量％であることが好ましい。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、光輝性のトナーが用いられている。
特許文献１には、メタリックな色調を有し、メタリック顔料を含むトナーであって、前記メタリック顔料が、ａ）脂肪酸、少なくとも１種類の酸のアミド、少なくとも１種類の酸の塩、オレフィン系材料、天然蝋、合成蝋、ポリマー、及びそれらの組合せから選択される有機層（その有機層は帯電制御剤と所望により着色剤を含む）、ｂ）所望により、ケイ酸塩、チタン酸塩、又はアルミン酸塩の塗膜、を含み、前記トナーが所望により疎水性のヒュームド金属酸化物で被覆されていることを特徴とするトナーが開示されている。
また、特許文献２には、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含むトナーであって、前記着色剤が、平均厚さ２〜５μｍ、長手方向平均長１５〜５００μｍの平板状ガラスフレークに銀をコーティングした光輝性顔料であることを特徴とする静電潜像現像用金色トナーが開示されている。
特許文献３には、少なくとも結着樹脂と金属光沢を呈するのに十分な金属粉末とを含有することを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示され、特許文献４には、定着用樹脂、着色剤及びトナー用配合剤を含有して成る電子写真用トナーにおいて、着色剤が薄片状無機結晶基質上に二酸化チタンから成る薄層を被覆させた顔料であることを特徴とする電子写真用銀色トナーが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特表２００９−５０１３４９号公報
【特許文献２】特開２００３−２０７９４１号公報
【特許文献３】特開昭６２−６７５５８号公報
【特許文献４】特開昭６２−１００７６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを提供することにある。
ここで「光輝性」とは、該トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題は、以下の＜１＞、＜４＞〜＜９＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞及び＜３＞と共に以下に記載する。
＜１＞ 結着樹脂及びアルミ顔料を含有し、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）によるＡｌ元素の含有率Ａ（ａｔｍ％）とＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が０〜０．０３であることを特徴とする静電荷像現像用トナー、
＜２＞ 前記アルミ顔料の体積平均粒径が３μｍ〜２０μｍである、＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜３＞ 前記アルミ顔料の静電荷像現像用トナー中の含有量が１０〜４０重量％である、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜４＞ アルミ顔料分散液、又は、樹脂と同時乳化したアルミ顔料分散液を調製する工程、及び、前記分散液にトナー構成材料を数回に分けて添加する工程を有することを特徴とする＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法、
＜５＞ ＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーと、キャリアと、を含むことを特徴とする静電荷像現像剤、
＜６＞ 静電荷像を現像してトナー像を形成する現像手段を少なくとも備えた画像形成装置に対して着脱可能であり、前記現像手段に供給するためのトナーとして＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収納していることを特徴とするトナーカートリッジ、
＜７＞ ＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収容すると共に、前記静電荷像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜８＞ 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像を＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を少なくとも含むことを特徴とする画像形成方法、
＜９＞ 像保持体と、前記像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像を＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、被転写体表面に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を少なくとも備えることを特徴とする画像形成装置。
【発明の効果】
【０００６】
上記＜１＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜２＞に記載の発明によれば、アルミ顔料の体積平均粒径が３μｍ未満又は２０μｍを超える場合に比して、更に優れた光輝性を有する画像を形成し得る静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜３＞に記載の発明によれば、アルミ顔料の含有量が１０重量％未満、又は、４０重量％を超える場合に比して、更に優れた光輝性を有する画像を形成し得る静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜４＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。
上記＜５＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像剤が提供される。
上記＜６＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを収容したトナーカートリッジが提供される。
上記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを収容したプロセスカートリッジが提供される。
上記＜８＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、優れた光輝性を有する画像が得られると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された画像形成方法が提供される。
上記＜９＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、優れた光輝性を有する画像が得られると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された画像形成装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本実施形態が適用された画像形成装置を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の実施の形態について以下に説明する。本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。
なお、本明細書において、数値範囲を表す「下限〜上限」の記載は、「下限以上、上限以下」を表し、「上限〜下限」の記載は、「上限以下、下限以上」を表す。すなわち、上限及び下限を含む数値範囲を表す。
【０００９】
１．静電荷像現像用トナー
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）は、結着樹脂及びアルミ顔料を含有し、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）によるＡｌ元素の含有率Ａ（ａｔｍ％）とＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が０〜０．０３であることを特徴とする。
トナーに光輝性を付与するために、トナー中にアルミ顔料を含有させることが検討されている。得られる画像が高い光輝性を発現するためには、アルミ顔料量を増加させること、及び、アルミ顔料粒径をある程度大きいままトナー中に含有させることが重要である。光輝性顔料は可視領域の光に対し、広い波長領域について光を反射させる必要があるためである。仮に反射波長に偏りがあると、特定波長の光の反射量が少なくなるため、光輝性に劣る画像になる。
これは通常のマゼンタ、イエロー、シアン顔料等を用いる有色トナーが特定の波長領域を吸収、反射させることにより有色のトナーと認識させるものとは異なる。有色トナーは、顔料分散径をなるべく小さくすることで、透明性が向上し、鮮やかな発色性を有するため、その粒径を可視領域である約４００ｎｍ〜８５０ｎｍの下限である４００ｎｍよりもはるかに小さくする必要がある。これに対し、光輝性顔料は、より広い波長領域にわたって入射光を反射させる必要があるため、逆に８５０ｎｍよりも大きい分散径にする必要がある。
【００１０】
本発明者らは、鋭意検討の結果、所望の光輝性を発現させるために、粒径の大きなアルミ顔料を用いたトナーは、アルミ顔料内包性に課題があることを見出した。具体的には樹脂に被覆されていないアルミ顔料がトナー表面に存在することで、直接感光体（像保持体）に接触し、感光体を摩耗・劣化させる問題が生じることを見出した。すなわち、前記有色トナーの顔料においても感光体に対する摩耗・劣化は生じる可能性はあるものの、前述のように顔料分散径が小さいため、生じる摩耗は小さく、劣化は顕著でないのに対し、前記アルミ顔料は粒径が大きく、特に感光体表面へのキズが生じた場合、そのまま目視されるものになりやすいことを見出した。
本実施形態では、上記の構成を採用することにより、アルミ顔料のトナー表面に存在する比率を制御し、前記感光体の摩耗・劣化を抑制するものである。
【００１１】
（Ａｌ元素の含有率とＣ元素の含有率）
本実施形態において、トナーにおけるＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）によるＡｌ元素の含有率Ａ（ａｔｍ％）とＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｍ％）との比（Ａ／Ｂ）は、０〜０．０３である。Ａ／Ｂが０〜０．０３であると、感光体の摩耗、劣化が抑制される。
Ａ／Ｂは、０〜０．０２５であることが好ましく、０〜０．０２であることがより好ましく、０〜０．０１５であることが更に好ましい。
【００１２】
ここで、Ｘ線光電子分光法（Ｘ−ｒａｙ ｐｈｏｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎ ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ、ＸＰＳ）とは、一定エネルギーのＸ線を固体表面に照射したときに放出される光電子のエネルギーを解析するものであり、電子の束縛エネルギーを求めることによって、物質内原子の種類、濃度等が測定される。検出深さは、光電子の脱出深さである、数ｎｍ程度である。従って、ＸＰＳによりトナーの表面近傍（表面から数ｎｍ）の原子の濃度が測定される。
本実施形態において、アルミ顔料のトナーへの内包性を向上させることにより、トナーの表面近傍におけるＡｌ元素濃度を低くすることで、Ａ／Ｂを上記の範囲とするものである。
ＸＰＳによるトナーの測定には、日本電子（株）製、ＪＰＳ−９０００ＭＸ等が使用される。
【００１３】
以下に、本実施形態のトナーを構成する材料について詳述する。
（顔料）
本実施形態に係るトナーは、光輝性を有する顔料粒子として、アルミ顔料を含有する。 前記アルミ顔料は、アルミニウム又はアルミニウム合金であることが好ましい。アルミニウム合金を用いる場合、アルミニウムに添加され得る別の金属元素又は非金属元素としては、金属光沢を有する等の機能を有するものであれば特に限定されるものではないが、銀、金、白金、ニッケル、クロム、錫、亜鉛、インジウム、チタン、銅等を挙げることができ、これらの単体又はこれらの合金及びこれらの混合物の少なくとも一種が好適に用いられる。
【００１４】
前記アルミ顔料の製造方法は、例えば、シート状基材面に剥離用樹脂層と金属又は合金層とが順次積層された構造からなる複合化顔料原体の前記金属又は合金層と前記剥離用樹脂層の界面を境界として前記シート状基材より剥離し粉砕し微細化して鱗片状（平板状）粒子を得る方法が例示される。
【００１５】
本実施形態において、顔料は、鱗片状（平板状）粒子であることが好ましい。
鱗片状粒子とは、略平坦な面（Ｘ−Ｙ平面）を有し、かつ、厚み（Ｚ）が略均一である粒子をいう。ここで、鱗片状粒子の平面上の長径をＸ、短径をＹ、厚みをＺと定義する。なお、Ｘ−Ｙ平面は、最大の投影面積を与える面である。
平板状粒子の平面上の長径をＸ、短径をＹ、また、厚みをＺとした場合、Ｒ50は該鱗片状粒子のＸ−Ｙ平面の面積より求めた円相当径の数平均粒子径である。
円相当径は、平板状粒子の略平坦な面（Ｘ−Ｙ平面）を、当該粒子の投影面積と同じ投影面積を有する円と想定したときの、当該円の直径である。平板状粒子の略平坦な面（Ｘ−Ｙ平面）が多角形である場合、その多角形の投影面を円に変換して得られた当該円の直径を、その平板状粒子の円相当径であるという。
【００１６】
アルミ顔料のＲ50は光輝性の観点から、５〜２５μｍであることが好ましく、７〜２０μｍであることがより好ましく、１０〜１６μｍであることが更に好ましい。
また、アルミ顔料のＲ50と、厚みｄとの関係は、高い光沢性を確保する観点から、Ｒ50／ｄ＞５であることが好ましい。Ｒ50／ｄは、６以上であることがより好ましく、８以上であることが更に好ましい。
前記Ｒ50は、粒子像分析装置を用いて測定することができ、例えば、シスメックス（株）製のフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００、ＦＰＩＡ−３００、ＦＰＩＡ−３０００Ｓ等が例示できる。
また、厚みｄは、ＳＥＭ画像によって測定することができる。
【００１７】
本実施形態に係るトナーにおける、光輝性の観点から、前記アルミ顔料の含有量としては、後述のトナー１００重量％に対して、１０〜４０重量％であることが好ましく、１５〜３５重量％であることがより好ましく、２０〜３０重量％であることが更に好ましい。
アルミ顔料の含有量は、トナー母粒子に外添剤が外添されている場合には、外添剤を含めたトナー全体の重量に対して規定しているが、外添剤の量は、一般にトナー母粒子に対して少量であるため、トナー母粒子中の含有量で近似してもよい。
【００１８】
本実施形態において、光輝性の観点から、アルミ顔料の体積平均粒径は、３〜２０μｍであることが好ましく、７〜２０μｍであることがより好ましく、１０〜１６μｍであることが更に好ましい。
なお、本実施形態において、前記の体積平均粒径とは、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて測定したものであり、測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒径と定義する。
【００１９】
なお、トナー中のアルミ顔料は、一般に水及び有機溶媒等に不溶である。そこで、トナーの外添剤を篩い分け等により除去したのち、適当な有機溶剤でトナー中の結着樹脂、離型剤を溶解させ、遠心分離、又は、濾過することにより、アルミ顔料を回収し、アルミ顔料の回収量から、トナー中のアルミ顔料の含有量が測定される。
【００２０】
（結着樹脂）
本実施形態に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。
【００２１】
ポリエステル樹脂は、主として酸（多価カルボン酸）成分とアルコール（多価アルコール）成分とから合成されるものであり、本実施形態において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。
【００２２】
＜酸由来構成成分＞
酸由来構成成分は、特に制限はなく、脂肪族ジカルボン酸、芳香族カルボン酸が好ましく用いられる。脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、あるいはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、これらに限定されない。また芳香族カルボン酸としては例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類の低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられる。また、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類等が挙げられる。更に良好な定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸と共に３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。また、前述のアルケニルコハク酸類の具体的なものとしては、ドデセニルコハク酸、ドデシルコハク酸、ステアリルコハク酸、オクチルコハク酸、オクセニルコハク酸等が挙げられる。
【００２３】
＜アルコール由来構成成分＞
アルコール由来構成成分としては特に制限はないが、脂肪族ジオールとして、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられる。また、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどや、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が用いられる。また、良好な定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールと共に３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
本実施形態に用いることができるポリエステル樹脂は、これらの重縮合性単量体の組み合わせにより非結晶性ポリエステル樹脂や結晶性ポリエステル樹脂を容易に得られる。
【００２４】
結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用される多価カルボン酸としては、前記カルボン酸のうち、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコ酸、イタコン酸、グルタコン酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、これらの酸無水物あるいは酸塩化物を挙げられる。
【００２５】
また、結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用されるポリオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４，ブテンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタングリコール、１，６−ヘキサングリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等を挙げられる。
【００２６】
このような結晶性の重縮合樹脂としては、１，９−ノナンジオールと１，１０−デカンジカルボン酸、又は、シクロヘキサンジオールとアジピン酸とを反応して得られるポリエステル樹脂、１，６−ヘキサンジオールとセバシン酸とを反応して得られるポリエステル樹脂、エチレングリコールとコハク酸とを反応して得られるポリエステル樹脂、エチレングリコールとセバシン酸とを反応して得られるポリエステル樹脂、１，４−ブタンジオールとコハク酸とを反応して得られるポリエステル樹脂を挙げられる。これらの中でも特に１，９−ノナンジオールと１，１０−デカンジカルボン酸、及び、１，６−ヘキサンジオールとセバシン酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂が更に好ましい。
【００２７】
また、本実施形態における非結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用される多価カルボン酸としては、上記の多価カルボン酸のうち、ジカルボン酸としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ−カルボキシフェニル酢酸、ｐ−フェニレン二酢酸、ｍ−フェニレンジグリコール酸、ｐ−フェニレンジグリコール酸、ｏ−フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル−ｐ，ｐ’−ジカルボン酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−１，５−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸を挙げることができる。また、ジカルボン酸以外の多価カルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸等を挙げることができる。また、これらカルボン酸のカルボキシル基を酸無水物、酸塩化物、又は、エステル等に誘導したものを用いてもよい。
これらの中でも、テレフタル酸やその低級エステル、ジフェニル酢酸、シクロヘキサンジカルボン酸等を用いることが好ましい。なお、低級エステルとは、炭素数１以上８以下の脂肪族アルコールのエステルをいう。
【００２８】
また、本実施形態における非結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用されるポリオールとしては、上記ポリオールのうち、特に、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノールＡ、シクロヘキサンジメタノール等を用いることが好ましい。
また、非結晶性樹脂としてヒドロキシカルボン酸の重縮合体を用いることができる。
ヒドロキシカルボン酸とは、分子内にヒドロキシル基とカルボキシル基の両方をもつ化合物である。ヒドロキシカルボン酸としては、芳香族ヒドロキシカルボン酸や脂肪族ヒドロキシカルボン酸が例示されるが、脂肪族ヒドロキシカルボン酸を使用することが好ましい。
具体的には、ヒドロキシヘプタン酸、ヒドロキシオクタン酸、ヒドロキシデカン酸、ヒドロキシウンデカン酸、乳酸が例示される。これらの中でも乳酸を使用することが好ましい。
【００２９】
前記多価カルボン酸及びポリオールは、１種の重縮合樹脂を作製するために、それぞれ１種ずつを単独で用いても、一方が１種で他方が２種以上用いても、それぞれ２種以上ずつを用いてもよい。また、１種の重縮合樹脂を作製するためヒドロキシカルボン酸を用いる場合、１種単独で用いても、２種以上を用いてもよく、多価カルボン酸やポリオールを併用してもよい。
【００３０】
ポリエステル樹脂の製造方法としては特に制限はなく、酸成分とアルコール成分を反応させる一般的なポリエステル重合法で製造すればよく、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、単量体の種類によって使い分けて製造すればよい。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
【００３１】
ポリエステル樹脂の製造は、例えば、重合温度１８０℃以上２３０℃以下の間で行えばよく、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させてもよい。単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、重合反応が部分的に速くなったり、遅くなる場合があり、無着色粒子を多く発生する場合があるため、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行ってもよい。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合はあらかじめ相溶性の悪い単量体と、その単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させてもよい。
【００３２】
ポリエステル樹脂の製造時に使用してもよい触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられる。この中でも、例えば、スズ、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド等のスズ含有触媒を用いることが好ましい。
【００３３】
本実施形態においては、静電荷像現像用トナー用の樹脂として共重合可能なものであれば、親水性極性基を有する化合物を用いてもよい。具体例としては、仮に用いる樹脂がポリエステルである場合、スルホニル−テレフタル酸ナトリウム塩、３−スルホニルイソフタル酸ナトリウム塩等の芳香環に直接スルホニル基が置換したジカルボン酸化合物が挙げられる。
【００３４】
本実施形態に係るトナーは、結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を含有することも好ましい。また結晶性ポリエステル樹脂のうち、芳香族結晶性樹脂は一般に後述の融解温度範囲よりも高いものが多いため、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることが好ましい。
本実施形態に係るトナー中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、２重量％以上３０重量％以下が好ましく、４重量％以上２５重量％以下がより好ましい。
【００３５】
結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下の範囲であることが好ましく、５５℃以上９５℃以下の範囲であることが好ましく、６０℃以上９０℃以下の範囲であることがより好ましい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂の融解温度の測定には、示差走査熱量計を用い、室温（２０℃）から１８０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行った時のＪＩＳ Ｋ−７１２１：８７に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。なお、結晶性ポリエステル樹脂は、複数の融解ピークを示す場合があるが、本実施形態においては、最大のピークをもって融解温度とみなす。
なお、前記の「結晶性ポリエステル」に示すような「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを示し、具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が１５℃以内であることを意味し、以下も同様とする。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０重量％以下の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。
一方、吸熱ピークの半値幅が１５℃を越える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非結晶性（非晶質）であることを意味し、以下も同様とする。
【００３６】
一方、非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は３０℃以上であることが好ましく、３０〜１００℃であることがより好ましく、５０〜８０℃であることが更に好ましい。
上記の数値の範囲内であると、高温度域での結着樹脂自体の凝集力が良好であるため、定着の際にホットオフセット性に優れ、また、十分な溶融が得られ、最低定着温度が上昇しにくいので好ましい。
ここで、非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に規定された方法（ＤＳＣ法）で測定した値のことをいう。
また、本実施形態におけるガラス転移温度の測定は、例えば、示差走査熱量測定法に従い、例えば、「ＤＳＣ−２０」（セイコー電子工業（株）製）によって測定でき、具体的には、試料約１０ｍｇを一定の昇温速度（１０℃／ｍｉｎ）で加熱し、ベースラインと吸熱ピークの傾線との交点よりガラス転移温度が得られる。
【００３７】
本実施形態に係るトナーにおいて、ポリエステル樹脂以外の樹脂としては特に制限されないが、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；更にアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン系不飽和酸単量体；更にアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類単量体の単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物、更には、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、又は、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３８】
結着樹脂のトナー中の総含有量は、５０〜９０重量％であることが好ましく、６０〜８５重量％であることがより好ましく、７０〜８０重量％であることが更に好ましい。結着樹脂の含有量が上記範囲内であると、所望の光輝性を保ちつつ、アルミ顔料の露出を抑制可能であるので好ましい。
【００３９】
（離型剤）
本実施形態に係るトナーには、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。
これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、６０℃以上９５℃以下がより好ましい。
これらの離型剤は、単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。トナー中の離型剤の含有量は、０．５重量％以上１５重量％以下が好ましく、１．０重量％以上１２重量％以下がより好ましい。
【００４０】
（その他の添加剤）
本実施形態に係るトナーには、上記した成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
【００４１】
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【００４２】
無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独又は２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、屈折率が前記結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
【００４３】
＜外添剤＞
本実施形態においては、トナー母粒子に外添剤を添加することが好ましい。
前記外添剤としては特に限定されるものではないが、例えば、ＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ2、ＣｅＯ2、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ、ＺｒＯ2、ＣａＯ・ＳｉＯ2、Ｋ2Ｏ・（ＴｉＯ2）n、Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2、ＣａＣＯ3、ＭｇＣＯ3、ＢａＳＯ4、ＭｇＳＯ4等の無機酸化物粒子が挙げられる。
上記無機酸化物粒子のうち、特にシリカ粒子、チタニア粒子が望ましい。また、無機酸化物粒子は、表面が予め疎水化処理されていることが望ましい。この疎水化処理により、トナーの粉体流動性が改善されるほか、帯電の環境依存性及びキャリア汚染性の改善に対してより効果的である。
【００４４】
また、ポリオレフィン系樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン；ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂又はその変性品；ポリエステル；ポリカーボネート：フッ素樹脂等が挙げられる。これら樹脂形成と共にジビニルベンゼン等の架橋成分を同時に用いて硬化樹脂粒子とすることができる。
熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂；アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂；エポキシ樹脂、等が挙げられる。
【００４５】
外添剤は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
外添剤の添加量は、トナー母粒子１００重量部に対して、合計して０．１〜５重量部であることが好ましく、０．２〜４重量部であることがより好ましく、０．３〜２重量部であることが更に好ましい。
【００４６】
（トナーの特性）
本実施形態に係るトナーの体積平均粒径Ｄ５０は１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３μｍ以上２０μｍ以下であり、更に好ましくは５μｍ以上１０μｍ以下である。
なお、上記体積平均粒径Ｄ５０は、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）1/2として算出される。
【００４７】
（トナーの製造方法）
本実施形態に係るトナーは、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されるが、特に湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられる。これらの中でも、乳化凝集法にて製造することが好ましい。
ここで、乳化凝集法とは、トナーに含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して混合液とし、その後凝集粒子を結着樹脂の融解温度又はガラス転移温度以上（結晶性樹脂と非結晶性樹脂とを両方含有するトナーを製造する場合には、結晶性樹脂の融解温度以上、かつ非結晶性樹脂のガラス転移温度以上）に加熱してトナー成分同士を凝集させると共に、合一させる方法である。
【００４８】
本実施形態において、特に、アルミ顔料分散液、又は、樹脂と同時乳化したアルミ顔料分散液を調製する工程（以下、分散液調製工程ともいう。）、及び、前記分散液にトナー構成材料を数回に分けて添加する工程（以下、添加工程ともいう。）を有することが好ましい。ここで、トナー構成材料とは、アルミ顔料を除くトナーの構成材料を意味し、具体的には、結着樹脂及び離型剤が例示される。その他、上述した内添剤等を添加してもよい。
分散液調製工程では、アルミ顔料分散液、又は、樹脂と同時乳化したアルミ顔料分散液を調製する。これらの中でも、樹脂と同時乳化したアルミ顔料分散液を調製することが好ましい。アルミ顔料分散液の調製は、例えば、界面活性剤を用いてアルミ顔料を分散させて調製することができる。
アルミ顔料、離型剤、結着樹脂等の分散、それらの凝集、又は、その安定化などの目的で用いる界面活性剤を例示すると、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、及び、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤を使用することができる。また、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を併用することも効果的である。これらの分散手段としては、回転剪断型ホモジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的なものを使用できる。
【００４９】
本実施形態において、トナーの製造方法は、添加工程を複数回有することが好ましい。添加工程の回数は、所望のＡ／Ｂ（Ａｌ元素含有量とＣ元素含有量との比）が得られる範囲で、適宜選択すればよいが、２〜１０回であることが好ましく、２〜７回であることがより好ましく、３〜６回であることが更に好ましい。
【００５０】
なお、本実施形態において、分散工程でアルミ顔料分散液を調製する場合には、まず、アルミ顔料の凝集を生じさせ、その後、添加工程において、結着樹脂分散液及び離型剤分散液を添加する度に、凝集剤を添加してヘテロ凝集を生じさせ、その後、凝集剤の添加を含む添加工程を複数回繰り返し、トナー径に相当する凝集粒子を形成させた後、系を結着樹脂のガラス転移温度又は融点以上の温度に加熱することにより、凝集粒子を構成する個々の粒子を合一させることでトナー粒子を得ることが好ましい。
また、分散工程で樹脂と同時乳化したアルミ顔料分散液を調製する場合には、該分散液でヘテロ凝集を生じさせ、その後、添加工程において、結着樹脂分散液及び離型剤分散液を添加し、添加の度に凝集剤を添加してヘテロ凝集を生じさせることが好ましい。
【００５１】
結着樹脂を水系媒体中に分散、粒子化する方法としては、例えば、強制乳化法、自己乳化法、転相乳化法など、既知の方法からも選択することができる。これらのうち、乳化に要するエネルギー、得られる乳化物の粒子径制御性、安定性等を考慮すると、自己乳化法、転相乳化法が好ましく適用され、特に、転相乳化法が好ましい。
【００５２】
凝集剤としては、界面活性剤のほか、無機塩、２価以上の金属塩を好適に用いることができる。特に、金属塩を用いる場合、凝集性制御及びトナー帯電性などの特性において好ましい。凝集に用いる金属塩化合物としては、一般の無機金属化合物又はその重合体を樹脂粒子分散液中に溶解して得られるが、無機金属塩を構成する金属元素は周期律表（長周期律表）における２Ａ、３Ａ、４Ａ、５Ａ、６Ａ、７Ａ、８、１Ｂ、２Ｂ、３Ｂ族に属する２価以上の電荷を有するものであり、樹脂粒子の凝集系においてイオンの形で溶解するものであればよい。好ましい無機金属塩を具体的に挙げると、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などである。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。一般的に、よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価以上であることが好ましく、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより適している。
【００５３】
分散工程及び添加工程において、例えば２枚パドルを有した層流を形成する撹拌翼を使用し、撹拌速度を高速度にして（例えば５００ｒｐｍ以上１，５００ｒｐｍ以下）撹拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、かつ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーが扁平となる。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にした後、温度をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。なお、合一工程において、より低温（例えば６０℃以上８０℃以下）で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれる。
なお、上記撹拌速度としては、更に６５０ｒｐｍ以上１，１３０ｒｐｍ以下が好ましく、７６０ｒｐｍ以上８７０ｒｐｍ以下が特に好ましい。また、上記合一工程における合一の温度としては、更に６３℃以上７５℃以下が好ましく、６５℃以上７０℃以下が特に好ましい。
【００５４】
２．現像剤
本実施形態に係るトナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、またキャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【００５５】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００５６】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００５７】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。
また、キャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
【００５８】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【００５９】
前記二成分現像剤における本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下の範囲が好ましく、３：１００以上２０：１００以下の範囲がより好ましい。
【００６０】
３．画像形成装置
図１は、本実施形態に係るトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態に係る画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを順次配設したものである。
【００６１】
本実施形態において、現像装置３０は、図１に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体ドラム２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム２０と現像ロール３３とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性及び電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で、かつ、周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。
【００６２】
次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が被転写体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。なお、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。
【００６３】
（プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ）
図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態に係るプロセスカートリッジは、前述の本実施形態に係るトナーを収容すると共に、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。
【００６４】
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、像保持体としての感光体１０７と共に、帯電ローラ１０８、前述の本実施形態に係るトナーを収容する現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体と共に画像形成装置を構成するものである。
【００６５】
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態に係るプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
【００６６】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱自在に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係るトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
【００６７】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。
【実施例】
【００６８】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下において特に断りのない限り、「部」は「重量部」を、「％」は「重量％」を表す。
【００６９】
（測定方法）
＜顔料粒径の測定＞
顔料粒子の体積平均粒径は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて測定した。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。
まず、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）にトナーを溶解、不溶分を濾過により抽出し乾燥、測定試料とした。測定は、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が３．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定する粒子数は５０，０００とした。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒径と定義する。
【００７０】
＜顔料含有量の測定＞
顔料含有量の測定は、まずトナーを超音波処理し外添剤とトナー母粒子を分離した。次に分離したトナー母粒子の重量を測定し、Ａ（ｇ）とした。この母粒子をＴＨＦに溶解、不溶分すなわちアルミ顔料を濾過により抽出し乾燥した。乾燥後アルミ顔料の重量を測定しＢ（ｇ）とした。アルミ顔料の含有量はＡとＢから算出した。
【００７１】
＜ＸＰＳ測定＞
トナー表面のＡｌ及びＣ量はＸＰＳ（Ｘ線光電子分光）により測定した。ＸＰＳによる測定条件は、以下の通りとした。
・Ｘ線光電子分光装置：日本電子（株）製ＪＰＳ−９０００ＭＸ
・Ｘ線源：ＭｇＫα線
・加速電圧：１０．０ｋＶ
・Ｅｍｉｓｓｉｏｎ電流：２０ｍＡ
・光電子エネルギーアナライザーのパスエネルギー：３０Ｖ
Ａｌ、Ｏ、Ｎ、Ｓ、Ｎａ、Ｃの各元素のピーク強度（測定誤差も考慮し、１，０００の位を四捨五入した）より表面原子濃度を見積った。なお、表面原子濃度の計算は日本分光社提供の相対感光因子を用いた。バックグラウンド補正及び面積（Ａｒｅａ）は、日本電子社製分析アプリケーションソフトに従い導いた。
【００７２】
＜樹脂の吸熱ピーク温度及びガラス転移温度の測定方法＞
樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８に準拠して、示差走査熱量計（（株）島津製作所製：ＤＳＣ−６０Ａ）を用いて測定した。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／分で昇温し、２００℃で５分間ホールドし、２００℃から０℃まで液体窒素を用いて−１０℃／分で降温し、０℃で５分間ホールドし、再度０℃から２００℃まで１０℃／分で昇温を行った。２度目の昇温時の吸熱曲線から解析を行い、非晶性ポリエステル樹脂についてはオンセット温度をＴｇとし、結晶性ポリエステル樹脂については極大ピークより吸熱ピーク温度とした。
【００７３】
＜樹脂の重量平均分子量、分子量分布測定方法＞
本実施形態において、結着樹脂等の分子量は以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー（株）製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。
【００７４】
＜トナーの体積平均粒径の測定方法＞
トナーの体積平均粒径は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて測定した。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。
測定法としては、まず、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定する粒子数は５０，０００とした。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒径と定義する。
【００７５】
＜キャリアの体積平均粒径の測定方法＞
キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ベックマン−コールター社製）を用いて測定した。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径とした。
【００７６】
（結着樹脂１の合成）
・アジピン酸ジメチル：７４部
・テレフタル酸ジメチル：１９２部
・ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部、
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒ（１．３３ｋＰａ）まで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒ（１．３３ｋＰａ）まで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することによりポリエステル樹脂１（結着樹脂１）を合成した。
得られたポリエステル樹脂１のガラス転移温度は５８℃、重量平均分子量は２２，０００であった。
【００７７】
（結着樹脂分散液１の調製）
・結着樹脂１：１６０部
・酢酸エチル：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部
上記成分をセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液を更に撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液１（固形分濃度３０％）を得た。
【００７８】
（結着樹脂２の合成）
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸ジメチル４３．４部と、１，１０−デカンジオール３２．８部と、ジメチルスルホキシド２７部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０３部と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で４時間撹拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い１．５時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（結着樹脂２）６５部を合成した。得られた結晶性ポリエステル樹脂（結着樹脂２）の融解温度は、７６℃であった。
【００７９】
（結着樹脂分散液２の調製）
結晶性ポリエステル樹脂（結着樹脂２）１６０部と、酢酸エチル２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部と、を用意し、これらをセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液を更に撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより結晶性ポリエステル樹脂分散液（結着樹脂分散液２）を得た。結晶性ポリエステル樹脂分散液（結着樹脂分散液２）中の樹脂粒子の体積平均粒径は１７０ｎｍであり、固形分濃度は３０％であった。
【００８０】
（光輝性顔料分散液の調製）
＜光輝性顔料分散液１の調製＞
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２６０ＥＡ、平均粒径１０μｍ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：４００部
アルミ顔料のペーストから溶剤を除去し、上記活性剤及びイオン交換水と混合した後、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、光輝性顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料分散液１（顔料分散径１０μｍ）を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８１】
＜光輝性顔料分散液２の調製＞
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２６０ＥＡ、平均粒径１０μｍ）：１００部
・結着樹脂１：１００部
・酢酸エチル：２３３部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：８００部
アルミ顔料のペーストから溶剤を除去したものと、結着樹脂１を１００部と、酢酸エチル２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部と、を用意し、これらをセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して混合液を調製した。この混合液を更に撹拌しながら、徐々にイオン交換水８００部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂で被覆された光輝性顔料分散液２を得た。固形分濃度は２０％であった。
【００８２】
＜光輝性顔料分散液３の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１０ＥＡ、平均粒径９μｍ）に変更した。アルミ顔料のペーストから溶剤を除去し、スターミル（アシザワ・ファインテック（株）製、ＬＭＺ）を用いて、上記顔料を機械的に平均粒径が８．２μｍまで粉砕、分級した。その後、上記活性剤及びイオン交換水と混合し溶解後、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、光輝性顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料分散液３（顔料分散径８．２μｍ）を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８３】
＜光輝性顔料分散液４の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２２０ＥＡ、平均粒径１７μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が１３．８μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液４を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８４】
＜光輝性顔料分散液５の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１０ＥＡ、平均粒径９μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が７．８μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液５を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８５】
＜光輝性顔料分散液６の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２２０ＥＡ、平均粒径１７μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が１４．２μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液６を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８６】
＜光輝性顔料分散液７の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ、平均粒径６μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が５．２μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液７を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８７】
＜光輝顔料分散液８の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２２０ＥＡ、平均粒径１７μｍ）に変更した。他の工程は光輝性顔料分散液１と同様の工程を経て光輝性顔料分散液８を調製した（顔料分散径１６．８μｍ、固形分濃度２０％）。
【００８８】
＜光輝性顔料分散液９の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ、平均粒径６μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が４．８μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液９を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８９】
＜光輝性顔料分散液１０の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、５２５ＥＡ、平均粒径２０μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が１７．２μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液１０を調製した（固形分濃度２０％）。
【００９０】
＜光輝性顔料分散液１１の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ、平均粒径６μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が３．２μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液１１を調製した（固形分濃度２０％）。
【００９１】
＜光輝性顔料分散液１２の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、５２５ＥＡ、平均粒径２０μｍ）に変更した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液１２を調製した（固形分濃度２０％）。
【００９２】
＜光輝性顔料分散液１３の調製＞
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、５２５ＥＡ、平均粒径２０μｍ）：１００部
・結着樹脂１：１００部
・酢酸エチル：２３３部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：８００部
アルミ顔料のペーストから溶剤を除去したものと、結着樹脂１を１００部と、酢酸エチル２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部と、を用意し、これらをセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して混合液を調製した。この混合液を更に撹拌しながら、徐々にイオン交換水８００部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂で被覆された光輝性顔料分散液１３を得た。固形分濃度は２０％であった。
【００９３】
＜光輝性顔料分散液１４の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ、平均粒径６μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が２．８μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液１４を調製した（固形分濃度２０％）。
【００９４】
＜光輝性顔料分散液１５の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、６２５ＥＡ、平均粒径２２μｍ）に変更した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液１５を調製した（分散径２２μｍ、固形分濃度２０％）。
【００９５】
（離型剤分散液の調製）
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０、Ｔｍ６８℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度２０％）を調製した。
【００９６】
（実施例１）
＜トナー１の作製＞
・結着樹脂分散液１：２３２部
・離型剤分散液：７２部
・光輝性顔料分散液１：１４０部
上記光輝性顔料分散液１を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液０．３５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための２枚パドルの撹拌翼を用いた撹拌装置、及び、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、撹拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、撹拌しながら温度を樹脂のＴｇ付近まで上昇させた。この昇温中に、その他の上記トナー材料（結着樹脂分散液、離型剤分散液）及び凝集剤１．４部の添加を５回繰り返すことで、アルミ顔料を多層の樹脂で被覆した凝集粒子を形成した。なお、トナー材料及び凝集剤は添加回数に応じ、均等に分割した。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２〜３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、結着樹脂のＴｇ以上離型剤のＴｍ以下の温度まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、上記温度で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子１を得た。得られたトナー粒子１の体積平均粒径は１５．２μｍであった。
【００９７】
得られたトナー粒子１ １００重量部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＹ５０）を１．５重量部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル（株）製、Ｔ８０５）を１．０重量部とを、サンプルミルを用いて１０，０００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー１を調製した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて測定したトナー１の体積平均粒径は１４．４μｍであった。
【００９８】
＜キャリアの作製＞
・トルエン：１４部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体（成分比：８０／２０（重量比）、重量平均分子量：７０，０００）：２部
・ＭＺ５００（酸化亜鉛、チタン工業（株）製）：０．６部
上記成分を混合し、１０分間スターラーで撹拌させて酸化亜鉛が分散した被覆層形成用溶液を調製した。次に、この被覆液とフェライト粒子（体積平均粒径：３８μｍ）１００部とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、更に加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを作製した。
【００９９】
＜現像剤１の作製＞
前記トナー１：８部と前記キャリア：１００部とを、Ｖブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤１を作製した。
【０１００】
（実施例２〜４０、比較例１〜２）
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、以下の通り変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造した。
【０１０１】
実施例２においては、実施例１の光輝性顔料分散液１の量を１４０部から１１８部に変更した。
【０１０２】
実施例３においては、実施例１の光輝性顔料分散液１の量を１４０部から１６３部に変更した。
【０１０３】
実施例４においては、実施例１の光輝性顔料分散液１の量を１４０部から９８部に、添加回数を５回から４回に変更した。
【０１０４】
実施例５においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液２に、使用量を、１４０部から３７７部に変更し、更に、結着樹脂分散液使用量を２３２部から１０６部に変更した。
【０１０５】
実施例６においては、実施例１の光輝性顔料分散液１の量を１４０部から５７部に、添加回数を５回から４回に変更した。
【０１０６】
実施例７においては、実施例１の光輝性顔料分散液１の量を１４０部から２５７部に、添加回数を５回から６回に変更した。
【０１０７】
実施例８においては、実施例１の光輝性顔料分散液１の量を１４０部から３６部に、添加回数を５回から２回に変更した。
【０１０８】
実施例９においては、実施例１の光輝性顔料分散液１量を１４０部から３０４部に、添加回数を５回から７回に変更した。
【０１０９】
実施例１０においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液３に変更した。
【０１１０】
実施例１１においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液３に、添加回数を５回から４回に変更した。
【０１１１】
実施例１２においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液４に変更した。
【０１１２】
実施例１３においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液４に、添加回数を５回から６回に変更した。
【０１１３】
実施例１４においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液５に変更した。
【０１１４】
実施例１５においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液５に、添加回数を５回から４回に変更した。
【０１１５】
実施例１６においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液６に変更した。
【０１１６】
実施例１７においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液６に、添加回数を５回から６回に変更した。
【０１１７】
実施例１８においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液７に、添加回数を５回から４回に変更した。
【０１１８】
実施例１９においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液７に、添加回数を５から６回に変更した。
【０１１９】
実施例２０においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液８に、添加回数を５回から３回に変更した。
【０１２０】
実施例２１においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液８に変更した。
【０１２１】
実施例２２においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液９に添加回数を５回から４回に変更した。
【０１２２】
実施例２３においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液９に、添加回数を５回から６回に変更した。
【０１２３】
実施例２４においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液８に、添加回数を５回から６回に変更した。
【０１２４】
実施例２５においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１０に、添加回数を５回から６回に変更した。
【０１２５】
実施例２６においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１０に、添加回数を５回から７回に変更した。
【０１２６】
実施例２７においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１１に、添加回数を５回から４回に変更した。
【０１２７】
実施例２８においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１１に、添加回数を５回から２回に変更した。
【０１２８】
実施例２９においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１２に、添加回数を５回から７回に変更した。
【０１２９】
実施例３０においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１２に、添加回数を５回から８回に変更した。
【０１３０】
実施例３１においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１１に、また、光輝性顔料分散液１１の量を１４０部から３６部に変更し、添加回数を５回から３回に変更した。
【０１３１】
実施例３２においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１１に、また、光輝性顔料分散液１１の量を１４０部から３６部に変更し、添加回数を５回から２回に変更した。
【０１３２】
実施例３３においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１２に、また、光輝性顔料分散液１２の量を１４０部から３０４部に変更し、添加回数を５回から８回に変更した。
【０１３３】
実施例３４においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１２に、また、光輝性顔料分散液１２の量を１４０部から３０４部に変更し、添加回数を５回から１０回に変更した。
【０１３４】
実施例３５においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１４に、添加回数を５回から３回に変更した。
【０１３５】
実施例３６においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１４に、添加回数を５回から２回に変更した。
【０１３６】
実施例３７においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１５に、添加回数を５回から１０回に変更した。
【０１３７】
実施例３８においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１５に、添加回数を５回から８回に変更した。
【０１３８】
実施例３９においては、実施例１の結着樹脂分散液１を２３２部から１７０部に、結着樹脂分散液２を６２部に変更した。
【０１３９】
比較例１においては、実施例１の光輝性顔料分散液１から光輝性顔料分散液１１に変更した。更に、追添加する結着樹脂分散液を除いた全ての原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合した。その後、凝集粒子を形成した後、結着樹脂分散液１を１００部を追添加した。
【０１４０】
比較例２においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１３に、光輝性顔料分散液１３の使用量を１４０部から２８０部に、結着樹脂分散液１の使用量を２３２部から１３８部に変更した。更に、追添加する結着樹脂分散液を除いた全ての原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合した。その後、凝集粒子を形成した後、結着樹脂分散液１：１００部を追添加した。
【０１４１】
（実施例４０）
・結着樹脂分散液１：３８０部
・離型剤分散液：７２部
・光輝性顔料分散液１：１４０部
上記トナー材料すべてを円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。その後の造粒は、トナー材料の追加添加を除いた実施例１のように行った。上記トナーを乾燥後、予め結着樹脂分散液１００部をフリーズドライしたものと混ぜ合わせ、サンプルミル（協立理工（株）製、ＳＫ−Ｍ１０型）を使用し機械的にトナーへの樹脂の付着を行い、樹脂で覆われた光輝性トナー４０を得た。なお、サンプルミルは１０，０００ｒｐｍで６０秒間を１０回行った。その後の外添工程等は実施例１同様に行った。
【０１４２】
（評価試験）
＜感光体摩耗評価方法＞
ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００ＣＰ （富士ゼロックス（株）製）を使用し、まず低温低湿（２０℃、３０％ＲＨ）において連続して１０，０００枚のベタパターンを出力した。低温低湿（２０℃、３０％ＲＨ）環境下のまま２４時間放置した後、高湿（２８℃、６０％ＲＨ）環境下にて５，０００枚のベタパターンを出力した。高湿（２８℃、６０％ＲＨ）環境下のまま２４時間放置した後、再度低温低湿（２０℃、３０％ＲＨ）環境下に戻し、更に２０，０００枚のベタパターンを出力した。出力後の感光体の摩耗状態を目視で評価した。なお、Ｇ２以上が実用可能レベルである。
Ｇ６ 新品同様の光沢感がある。
Ｇ５ 目視で傷が確認されない。
Ｇ４ １〜２か所、ごく小さい傷発生。
Ｇ３ 数か所、ごく小さい傷発生。
Ｇ２ 部分的に、ごく小さい傷発生。
Ｇ１ 全面に傷発生。
【０１４３】
＜光輝性評価方法＞
試料となる現像剤を、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００ＣＰ（富士ゼロックス（株）製）の現像器に充填し、記録紙（ラフ紙、王子製紙（株）製）、定着温度２００℃、定着圧力４．０ Ｋｇ／ｃｍ2、プロセススピード２２０ｍｍ／ｓにて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ2のベタ画像を形成した。得られたベタ画像に関し、以下の基準で目視による光輝性の評価を行った。ＪＩＳＫ５６００−４−３：１９９９「塗料一般試験方法−第四部：塗料の視覚特性−第三節：色の目視比較」に準じた色観察用照明（自然昼光照明）下で目視にて光輝性を評価した。なお評価は、粒子感（キラキラ輝く光輝性の効果）、光学的効果（見る角度による色相の変化）を評価した。なお、Ｇ２以上が実用可能レベルである。
Ｇ５ 粒子感と光学的効果が調和している。
Ｇ４ やや粒子感、光学的効果がある。
Ｇ３ 普通の感覚。
Ｇ２ ぼやけた感じがする。
Ｇ１ 全く粒子感、光学的効果がない。
評価結果を以下の表に示す。
【０１４４】
【表１】
【符号の説明】
【０１４５】
２０ 感光体ドラム
２１ 帯電装置
２２ 露光装置
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８ 記録紙
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体）
１０８ 帯電ローラ
１１１ 現像装置（現像手段）
１１２ 転写装置
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
１１５ 定着装置（定着手段）
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（被転写体）
Ｇ 現像剤
Ｚ 静電潜像
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像用トナー及びその製造方法、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属光沢のごとき輝きを有する画像を形成する目的から、光輝性のトナーが用いられている。
特許文献１には、メタリックな色調を有し、メタリック顔料を含むトナーであって、前記メタリック顔料が、ａ）脂肪酸、少なくとも１種類の酸のアミド、少なくとも１種類の酸の塩、オレフィン系材料、天然蝋、合成蝋、ポリマー、及びそれらの組合せから選択される有機層（その有機層は帯電制御剤と所望により着色剤を含む）、ｂ）所望により、ケイ酸塩、チタン酸塩、又はアルミン酸塩の塗膜、を含み、前記トナーが所望により疎水性のヒュームド金属酸化物で被覆されていることを特徴とするトナーが開示されている。
また、特許文献２には、少なくとも結着樹脂と着色剤とを含むトナーであって、前記着色剤が、平均厚さ２〜５μｍ、長手方向平均長１５〜５００μｍの平板状ガラスフレークに銀をコーティングした光輝性顔料であることを特徴とする静電潜像現像用金色トナーが開示されている。
特許文献３には、少なくとも結着樹脂と金属光沢を呈するのに十分な金属粉末とを含有することを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示され、特許文献４には、定着用樹脂、着色剤及びトナー用配合剤を含有して成る電子写真用トナーにおいて、着色剤が薄片状無機結晶基質上に二酸化チタンから成る薄層を被覆させた顔料であることを特徴とする電子写真用銀色トナーが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特表２００９−５０１３４９号公報
【特許文献２】特開２００３−２０７９４１号公報
【特許文献３】特開昭６２−６７５５８号公報
【特許文献４】特開昭６２−１００７６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明の目的は、光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを提供することにある。
ここで「光輝性」とは、該トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記課題は、以下の＜１＞、＜４＞〜＜９＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞及び＜３＞と共に以下に記載する。
＜１＞ 結着樹脂及びアルミ顔料を含有し、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）によるＡｌ元素の含有率Ａ（ａｔｍ％）とＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が０〜０．０３であることを特徴とする静電荷像現像用トナー、
＜２＞ 前記アルミ顔料の体積平均粒径が３μｍ〜２０μｍである、＜１＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜３＞ 前記アルミ顔料の静電荷像現像用トナー中の含有量が１０〜４０重量％である、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナー、
＜４＞ アルミ顔料分散液、又は、樹脂と同時乳化したアルミ顔料分散液を調製する工程、及び、前記分散液にトナー構成材料を数回に分けて添加する工程を有することを特徴とする＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法、
＜５＞ ＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーと、キャリアと、を含むことを特徴とする静電荷像現像剤、
＜６＞ 静電荷像を現像してトナー像を形成する現像手段を少なくとも備えた画像形成装置に対して着脱可能であり、前記現像手段に供給するためのトナーとして＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収納していることを特徴とするトナーカートリッジ、
＜７＞ ＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収容すると共に、前記静電荷像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴とするプロセスカートリッジ、
＜８＞ 像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像を＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を少なくとも含むことを特徴とする画像形成方法、
＜９＞ 像保持体と、前記像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記静電潜像を＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、被転写体表面に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を少なくとも備えることを特徴とする画像形成装置。
【発明の効果】
【０００６】
上記＜１＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜２＞に記載の発明によれば、アルミ顔料の体積平均粒径が３μｍ未満又は２０μｍを超える場合に比して、更に優れた光輝性を有する画像を形成し得る静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜３＞に記載の発明によれば、アルミ顔料の含有量が１０重量％未満、又は、４０重量％を超える場合に比して、更に優れた光輝性を有する画像を形成し得る静電荷像現像用トナーが提供される。
上記＜４＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーの製造方法が提供される。
上記＜５＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像剤が提供される。
上記＜６＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを収容したトナーカートリッジが提供される。
上記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、光輝性を有する画像を形成し得ると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された静電荷像現像用トナーを収容したプロセスカートリッジが提供される。
上記＜８＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、優れた光輝性を有する画像が得られると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された画像形成方法が提供される。
上記＜９＞に記載の発明によれば、本構成を有していない場合に比して、優れた光輝性を有する画像が得られると共に、像保持体表面での傷の発生が抑制された画像形成装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】本実施形態が適用された画像形成装置を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【０００８】
本発明の実施の形態について以下に説明する。本実施形態は本発明を実施する一例であって、本発明は本実施形態に限定されるものではない。
なお、本明細書において、数値範囲を表す「下限〜上限」の記載は、「下限以上、上限以下」を表し、「上限〜下限」の記載は、「上限以下、下限以上」を表す。すなわち、上限及び下限を含む数値範囲を表す。
【０００９】
１．静電荷像現像用トナー
本実施形態の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）は、結着樹脂及びアルミ顔料を含有し、Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）によるＡｌ元素の含有率Ａ（ａｔｍ％）とＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が０〜０．０３であることを特徴とする。
トナーに光輝性を付与するために、トナー中にアルミ顔料を含有させることが検討されている。得られる画像が高い光輝性を発現するためには、アルミ顔料量を増加させること、及び、アルミ顔料粒径をある程度大きいままトナー中に含有させることが重要である。光輝性顔料は可視領域の光に対し、広い波長領域について光を反射させる必要があるためである。仮に反射波長に偏りがあると、特定波長の光の反射量が少なくなるため、光輝性に劣る画像になる。
これは通常のマゼンタ、イエロー、シアン顔料等を用いる有色トナーが特定の波長領域を吸収、反射させることにより有色のトナーと認識させるものとは異なる。有色トナーは、顔料分散径をなるべく小さくすることで、透明性が向上し、鮮やかな発色性を有するため、その粒径を可視領域である約４００ｎｍ〜８５０ｎｍの下限である４００ｎｍよりもはるかに小さくする必要がある。これに対し、光輝性顔料は、より広い波長領域にわたって入射光を反射させる必要があるため、逆に８５０ｎｍよりも大きい分散径にする必要がある。
【００１０】
本発明者らは、鋭意検討の結果、所望の光輝性を発現させるために、粒径の大きなアルミ顔料を用いたトナーは、アルミ顔料内包性に課題があることを見出した。具体的には樹脂に被覆されていないアルミ顔料がトナー表面に存在することで、直接感光体（像保持体）に接触し、感光体を摩耗・劣化させる問題が生じることを見出した。すなわち、前記有色トナーの顔料においても感光体に対する摩耗・劣化は生じる可能性はあるものの、前述のように顔料分散径が小さいため、生じる摩耗は小さく、劣化は顕著でないのに対し、前記アルミ顔料は粒径が大きく、特に感光体表面へのキズが生じた場合、そのまま目視されるものになりやすいことを見出した。
本実施形態では、上記の構成を採用することにより、アルミ顔料のトナー表面に存在する比率を制御し、前記感光体の摩耗・劣化を抑制するものである。
【００１１】
（Ａｌ元素の含有率とＣ元素の含有率）
本実施形態において、トナーにおけるＸ線光電子分光法（ＸＰＳ）によるＡｌ元素の含有率Ａ（ａｔｍ％）とＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｍ％）との比（Ａ／Ｂ）は、０〜０．０３である。Ａ／Ｂが０〜０．０３であると、感光体の摩耗、劣化が抑制される。
Ａ／Ｂは、０〜０．０２５であることが好ましく、０〜０．０２であることがより好ましく、０〜０．０１５であることが更に好ましい。
【００１２】
ここで、Ｘ線光電子分光法（Ｘ−ｒａｙ ｐｈｏｔｏｅｌｅｃｔｒｏｎ ｓｐｅｃｔｒｏｓｃｏｐｙ、ＸＰＳ）とは、一定エネルギーのＸ線を固体表面に照射したときに放出される光電子のエネルギーを解析するものであり、電子の束縛エネルギーを求めることによって、物質内原子の種類、濃度等が測定される。検出深さは、光電子の脱出深さである、数ｎｍ程度である。従って、ＸＰＳによりトナーの表面近傍（表面から数ｎｍ）の原子の濃度が測定される。
本実施形態において、アルミ顔料のトナーへの内包性を向上させることにより、トナーの表面近傍におけるＡｌ元素濃度を低くすることで、Ａ／Ｂを上記の範囲とするものである。
ＸＰＳによるトナーの測定には、日本電子（株）製、ＪＰＳ−９０００ＭＸ等が使用される。
【００１３】
以下に、本実施形態のトナーを構成する材料について詳述する。
（顔料）
本実施形態に係るトナーは、光輝性を有する顔料粒子として、アルミ顔料を含有する。 前記アルミ顔料は、アルミニウム又はアルミニウム合金であることが好ましい。アルミニウム合金を用いる場合、アルミニウムに添加され得る別の金属元素又は非金属元素としては、金属光沢を有する等の機能を有するものであれば特に限定されるものではないが、銀、金、白金、ニッケル、クロム、錫、亜鉛、インジウム、チタン、銅等を挙げることができ、これらの単体又はこれらの合金及びこれらの混合物の少なくとも一種が好適に用いられる。
【００１４】
前記アルミ顔料の製造方法は、例えば、シート状基材面に剥離用樹脂層と金属又は合金層とが順次積層された構造からなる複合化顔料原体の前記金属又は合金層と前記剥離用樹脂層の界面を境界として前記シート状基材より剥離し粉砕し微細化して鱗片状（平板状）粒子を得る方法が例示される。
【００１５】
本実施形態において、顔料は、鱗片状（平板状）粒子であることが好ましい。
鱗片状粒子とは、略平坦な面（Ｘ−Ｙ平面）を有し、かつ、厚み（Ｚ）が略均一である粒子をいう。ここで、鱗片状粒子の平面上の長径をＸ、短径をＹ、厚みをＺと定義する。なお、Ｘ−Ｙ平面は、最大の投影面積を与える面である。
平板状粒子の平面上の長径をＸ、短径をＹ、また、厚みをＺとした場合、Ｒ50は該鱗片状粒子のＸ−Ｙ平面の面積より求めた円相当径の数平均粒子径である。
円相当径は、平板状粒子の略平坦な面（Ｘ−Ｙ平面）を、当該粒子の投影面積と同じ投影面積を有する円と想定したときの、当該円の直径である。平板状粒子の略平坦な面（Ｘ−Ｙ平面）が多角形である場合、その多角形の投影面を円に変換して得られた当該円の直径を、その平板状粒子の円相当径であるという。
【００１６】
アルミ顔料のＲ50は光輝性の観点から、５〜２５μｍであることが好ましく、７〜２０μｍであることがより好ましく、１０〜１６μｍであることが更に好ましい。
また、アルミ顔料のＲ50と、厚みｄとの関係は、高い光沢性を確保する観点から、Ｒ50／ｄ＞５であることが好ましい。Ｒ50／ｄは、６以上であることがより好ましく、８以上であることが更に好ましい。
前記Ｒ50は、粒子像分析装置を用いて測定することができ、例えば、シスメックス（株）製のフロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００、ＦＰＩＡ−３００、ＦＰＩＡ−３０００Ｓ等が例示できる。
また、厚みｄは、ＳＥＭ画像によって測定することができる。
【００１７】
本実施形態に係るトナーにおける、光輝性の観点から、前記アルミ顔料の含有量としては、後述のトナー１００重量％に対して、１０〜４０重量％であることが好ましく、１５〜３５重量％であることがより好ましく、２０〜３０重量％であることが更に好ましい。
アルミ顔料の含有量は、トナー母粒子に外添剤が外添されている場合には、外添剤を含めたトナー全体の重量に対して規定しているが、外添剤の量は、一般にトナー母粒子に対して少量であるため、トナー母粒子中の含有量で近似してもよい。
【００１８】
本実施形態において、光輝性の観点から、アルミ顔料の体積平均粒径は、３〜２０μｍであることが好ましく、７〜２０μｍであることがより好ましく、１０〜１６μｍであることが更に好ましい。
なお、本実施形態において、前記の体積平均粒径とは、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて測定したものであり、測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒径と定義する。
【００１９】
なお、トナー中のアルミ顔料は、一般に水及び有機溶媒等に不溶である。そこで、トナーの外添剤を篩い分け等により除去したのち、適当な有機溶剤でトナー中の結着樹脂、離型剤を溶解させ、遠心分離、又は、濾過することにより、アルミ顔料を回収し、アルミ顔料の回収量から、トナー中のアルミ顔料の含有量が測定される。
【００２０】
（結着樹脂）
本実施形態に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。
【００２１】
ポリエステル樹脂は、主として酸（多価カルボン酸）成分とアルコール（多価アルコール）成分とから合成されるものであり、本実施形態において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。
【００２２】
＜酸由来構成成分＞
酸由来構成成分は、特に制限はなく、脂肪族ジカルボン酸、芳香族カルボン酸が好ましく用いられる。脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、あるいはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、これらに限定されない。また芳香族カルボン酸としては例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸などの芳香族カルボン酸類の低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられる。また、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類等が挙げられる。更に良好な定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸と共に３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。また、前述のアルケニルコハク酸類の具体的なものとしては、ドデセニルコハク酸、ドデシルコハク酸、ステアリルコハク酸、オクチルコハク酸、オクセニルコハク酸等が挙げられる。
【００２３】
＜アルコール由来構成成分＞
アルコール由来構成成分としては特に制限はないが、脂肪族ジオールとして、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール等が挙げられる。また、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどや、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が用いられる。また、良好な定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールと共に３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
本実施形態に用いることができるポリエステル樹脂は、これらの重縮合性単量体の組み合わせにより非結晶性ポリエステル樹脂や結晶性ポリエステル樹脂を容易に得られる。
【００２４】
結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用される多価カルボン酸としては、前記カルボン酸のうち、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコ酸、イタコン酸、グルタコン酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、これらの酸無水物あるいは酸塩化物を挙げられる。
【００２５】
また、結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用されるポリオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４，ブテンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタングリコール、１，６−ヘキサングリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等を挙げられる。
【００２６】
このような結晶性の重縮合樹脂としては、１，９−ノナンジオールと１，１０−デカンジカルボン酸、又は、シクロヘキサンジオールとアジピン酸とを反応して得られるポリエステル樹脂、１，６−ヘキサンジオールとセバシン酸とを反応して得られるポリエステル樹脂、エチレングリコールとコハク酸とを反応して得られるポリエステル樹脂、エチレングリコールとセバシン酸とを反応して得られるポリエステル樹脂、１，４−ブタンジオールとコハク酸とを反応して得られるポリエステル樹脂を挙げられる。これらの中でも特に１，９−ノナンジオールと１，１０−デカンジカルボン酸、及び、１，６−ヘキサンジオールとセバシン酸とを反応させて得られるポリエステル樹脂が更に好ましい。
【００２７】
また、本実施形態における非結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用される多価カルボン酸としては、上記の多価カルボン酸のうち、ジカルボン酸としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラクロロフタル酸、クロロフタル酸、ニトロフタル酸、ｐ−カルボキシフェニル酢酸、ｐ−フェニレン二酢酸、ｍ−フェニレンジグリコール酸、ｐ−フェニレンジグリコール酸、ｏ−フェニレンジグリコール酸、ジフェニル酢酸、ジフェニル−ｐ，ｐ’−ジカルボン酸、ナフタレン−１，４−ジカルボン酸、ナフタレン−１，５−ジカルボン酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、アントラセンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸を挙げることができる。また、ジカルボン酸以外の多価カルボン酸としては、例えば、トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレントリカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸、ピレントリカルボン酸、ピレンテトラカルボン酸等を挙げることができる。また、これらカルボン酸のカルボキシル基を酸無水物、酸塩化物、又は、エステル等に誘導したものを用いてもよい。
これらの中でも、テレフタル酸やその低級エステル、ジフェニル酢酸、シクロヘキサンジカルボン酸等を用いることが好ましい。なお、低級エステルとは、炭素数１以上８以下の脂肪族アルコールのエステルをいう。
【００２８】
また、本実施形態における非結晶性ポリエステル樹脂を得るために使用されるポリオールとしては、上記ポリオールのうち、特に、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノールＡ、シクロヘキサンジメタノール等を用いることが好ましい。
また、非結晶性樹脂としてヒドロキシカルボン酸の重縮合体を用いることができる。
ヒドロキシカルボン酸とは、分子内にヒドロキシル基とカルボキシル基の両方をもつ化合物である。ヒドロキシカルボン酸としては、芳香族ヒドロキシカルボン酸や脂肪族ヒドロキシカルボン酸が例示されるが、脂肪族ヒドロキシカルボン酸を使用することが好ましい。
具体的には、ヒドロキシヘプタン酸、ヒドロキシオクタン酸、ヒドロキシデカン酸、ヒドロキシウンデカン酸、乳酸が例示される。これらの中でも乳酸を使用することが好ましい。
【００２９】
前記多価カルボン酸及びポリオールは、１種の重縮合樹脂を作製するために、それぞれ１種ずつを単独で用いても、一方が１種で他方が２種以上用いても、それぞれ２種以上ずつを用いてもよい。また、１種の重縮合樹脂を作製するためヒドロキシカルボン酸を用いる場合、１種単独で用いても、２種以上を用いてもよく、多価カルボン酸やポリオールを併用してもよい。
【００３０】
ポリエステル樹脂の製造方法としては特に制限はなく、酸成分とアルコール成分を反応させる一般的なポリエステル重合法で製造すればよく、例えば、直接重縮合、エステル交換法等が挙げられ、単量体の種類によって使い分けて製造すればよい。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、通常１／１程度である。
【００３１】
ポリエステル樹脂の製造は、例えば、重合温度１８０℃以上２３０℃以下の間で行えばよく、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合時に発生する水やアルコールを除去しながら反応させてもよい。単量体が、反応温度下で溶解又は相溶しない場合は、重合反応が部分的に速くなったり、遅くなる場合があり、無着色粒子を多く発生する場合があるため、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。重縮合反応においては、溶解補助溶剤を留去しながら行ってもよい。共重合反応において相溶性の悪い単量体が存在する場合はあらかじめ相溶性の悪い単量体と、その単量体と重縮合予定の酸又はアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させてもよい。
【００３２】
ポリエステル樹脂の製造時に使用してもよい触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物、リン酸化合物、及びアミン化合物等が挙げられる。この中でも、例えば、スズ、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド等のスズ含有触媒を用いることが好ましい。
【００３３】
本実施形態においては、静電荷像現像用トナー用の樹脂として共重合可能なものであれば、親水性極性基を有する化合物を用いてもよい。具体例としては、仮に用いる樹脂がポリエステルである場合、スルホニル−テレフタル酸ナトリウム塩、３−スルホニルイソフタル酸ナトリウム塩等の芳香環に直接スルホニル基が置換したジカルボン酸化合物が挙げられる。
【００３４】
本実施形態に係るトナーは、結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を含有することも好ましい。また結晶性ポリエステル樹脂のうち、芳香族結晶性樹脂は一般に後述の融解温度範囲よりも高いものが多いため、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることが好ましい。
本実施形態に係るトナー中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、２重量％以上３０重量％以下が好ましく、４重量％以上２５重量％以下がより好ましい。
【００３５】
結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下の範囲であることが好ましく、５５℃以上９５℃以下の範囲であることが好ましく、６０℃以上９０℃以下の範囲であることがより好ましい。
ここで、結晶性ポリエステル樹脂の融解温度の測定には、示差走査熱量計を用い、室温（２０℃）から１８０℃まで毎分１０℃の昇温速度で測定を行った時のＪＩＳ Ｋ−７１２１：８７に示す入力補償示差走査熱量測定の融解ピーク温度として求めることができる。なお、結晶性ポリエステル樹脂は、複数の融解ピークを示す場合があるが、本実施形態においては、最大のピークをもって融解温度とみなす。
なお、前記の「結晶性ポリエステル」に示すような「結晶性」とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを示し、具体的には、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定した際の吸熱ピークの半値幅が１５℃以内であることを意味し、以下も同様とする。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０重量％以下の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。
一方、吸熱ピークの半値幅が１５℃を越える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非結晶性（非晶質）であることを意味し、以下も同様とする。
【００３６】
一方、非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は３０℃以上であることが好ましく、３０〜１００℃であることがより好ましく、５０〜８０℃であることが更に好ましい。
上記の数値の範囲内であると、高温度域での結着樹脂自体の凝集力が良好であるため、定着の際にホットオフセット性に優れ、また、十分な溶融が得られ、最低定着温度が上昇しにくいので好ましい。
ここで、非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に規定された方法（ＤＳＣ法）で測定した値のことをいう。
また、本実施形態におけるガラス転移温度の測定は、例えば、示差走査熱量測定法に従い、例えば、「ＤＳＣ−２０」（セイコー電子工業（株）製）によって測定でき、具体的には、試料約１０ｍｇを一定の昇温速度（１０℃／ｍｉｎ）で加熱し、ベースラインと吸熱ピークの傾線との交点よりガラス転移温度が得られる。
【００３７】
本実施形態に係るトナーにおいて、ポリエステル樹脂以外の樹脂としては特に制限されないが、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；更にアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン系不飽和酸単量体；更にアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類単量体の単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物、更には、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、又は、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等が挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３８】
結着樹脂のトナー中の総含有量は、５０〜９０重量％であることが好ましく、６０〜８５重量％であることがより好ましく、７０〜８０重量％であることが更に好ましい。結着樹脂の含有量が上記範囲内であると、所望の光輝性を保ちつつ、アルミ顔料の露出を抑制可能であるので好ましい。
【００３９】
（離型剤）
本実施形態に係るトナーには、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。
これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が好ましく、６０℃以上９５℃以下がより好ましい。
これらの離型剤は、単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。トナー中の離型剤の含有量は、０．５重量％以上１５重量％以下が好ましく、１．０重量％以上１２重量％以下がより好ましい。
【００４０】
（その他の添加剤）
本実施形態に係るトナーには、上記した成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
【００４１】
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【００４２】
無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独又は２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、屈折率が前記結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
【００４３】
＜外添剤＞
本実施形態においては、トナー母粒子に外添剤を添加することが好ましい。
前記外添剤としては特に限定されるものではないが、例えば、ＳｉＯ2、ＴｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ2、ＣｅＯ2、Ｆｅ2Ｏ3、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ2Ｏ、Ｎａ2Ｏ、ＺｒＯ2、ＣａＯ・ＳｉＯ2、Ｋ2Ｏ・（ＴｉＯ2）n、Ａｌ2Ｏ3・２ＳｉＯ2、ＣａＣＯ3、ＭｇＣＯ3、ＢａＳＯ4、ＭｇＳＯ4等の無機酸化物粒子が挙げられる。
上記無機酸化物粒子のうち、特にシリカ粒子、チタニア粒子が望ましい。また、無機酸化物粒子は、表面が予め疎水化処理されていることが望ましい。この疎水化処理により、トナーの粉体流動性が改善されるほか、帯電の環境依存性及びキャリア汚染性の改善に対してより効果的である。
【００４４】
また、ポリオレフィン系樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン；ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコン樹脂又はその変性品；ポリエステル；ポリカーボネート：フッ素樹脂等が挙げられる。これら樹脂形成と共にジビニルベンゼン等の架橋成分を同時に用いて硬化樹脂粒子とすることができる。
熱硬化性樹脂の例としては、フェノール樹脂；アミノ樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂；エポキシ樹脂、等が挙げられる。
【００４５】
外添剤は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
外添剤の添加量は、トナー母粒子１００重量部に対して、合計して０．１〜５重量部であることが好ましく、０．２〜４重量部であることがより好ましく、０．３〜２重量部であることが更に好ましい。
【００４６】
（トナーの特性）
本実施形態に係るトナーの体積平均粒径Ｄ５０は１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３μｍ以上２０μｍ以下であり、更に好ましくは５μｍ以上１０μｍ以下である。
なお、上記体積平均粒径Ｄ５０は、マルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）1/2として算出される。
【００４７】
（トナーの製造方法）
本実施形態に係るトナーは、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されるが、特に湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられる。これらの中でも、乳化凝集法にて製造することが好ましい。
ここで、乳化凝集法とは、トナーに含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して混合液とし、その後凝集粒子を結着樹脂の融解温度又はガラス転移温度以上（結晶性樹脂と非結晶性樹脂とを両方含有するトナーを製造する場合には、結晶性樹脂の融解温度以上、かつ非結晶性樹脂のガラス転移温度以上）に加熱してトナー成分同士を凝集させると共に、合一させる方法である。
【００４８】
本実施形態において、特に、アルミ顔料分散液、又は、樹脂と同時乳化したアルミ顔料分散液を調製する工程（以下、分散液調製工程ともいう。）、及び、前記分散液にトナー構成材料を数回に分けて添加する工程（以下、添加工程ともいう。）を有することが好ましい。ここで、トナー構成材料とは、アルミ顔料を除くトナーの構成材料を意味し、具体的には、結着樹脂及び離型剤が例示される。その他、上述した内添剤等を添加してもよい。
分散液調製工程では、アルミ顔料分散液、又は、樹脂と同時乳化したアルミ顔料分散液を調製する。これらの中でも、樹脂と同時乳化したアルミ顔料分散液を調製することが好ましい。アルミ顔料分散液の調製は、例えば、界面活性剤を用いてアルミ顔料を分散させて調製することができる。
アルミ顔料、離型剤、結着樹脂等の分散、それらの凝集、又は、その安定化などの目的で用いる界面活性剤を例示すると、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、及び、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤を使用することができる。また、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤を併用することも効果的である。これらの分散手段としては、回転剪断型ホモジナイザーやメディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的なものを使用できる。
【００４９】
本実施形態において、トナーの製造方法は、添加工程を複数回有することが好ましい。添加工程の回数は、所望のＡ／Ｂ（Ａｌ元素含有量とＣ元素含有量との比）が得られる範囲で、適宜選択すればよいが、２〜１０回であることが好ましく、２〜７回であることがより好ましく、３〜６回であることが更に好ましい。
【００５０】
なお、本実施形態において、分散工程でアルミ顔料分散液を調製する場合には、まず、アルミ顔料の凝集を生じさせ、その後、添加工程において、結着樹脂分散液及び離型剤分散液を添加する度に、凝集剤を添加してヘテロ凝集を生じさせ、その後、凝集剤の添加を含む添加工程を複数回繰り返し、トナー径に相当する凝集粒子を形成させた後、系を結着樹脂のガラス転移温度又は融点以上の温度に加熱することにより、凝集粒子を構成する個々の粒子を合一させることでトナー粒子を得ることが好ましい。
また、分散工程で樹脂と同時乳化したアルミ顔料分散液を調製する場合には、該分散液でヘテロ凝集を生じさせ、その後、添加工程において、結着樹脂分散液及び離型剤分散液を添加し、添加の度に凝集剤を添加してヘテロ凝集を生じさせることが好ましい。
【００５１】
結着樹脂を水系媒体中に分散、粒子化する方法としては、例えば、強制乳化法、自己乳化法、転相乳化法など、既知の方法からも選択することができる。これらのうち、乳化に要するエネルギー、得られる乳化物の粒子径制御性、安定性等を考慮すると、自己乳化法、転相乳化法が好ましく適用され、特に、転相乳化法が好ましい。
【００５２】
凝集剤としては、界面活性剤のほか、無機塩、２価以上の金属塩を好適に用いることができる。特に、金属塩を用いる場合、凝集性制御及びトナー帯電性などの特性において好ましい。凝集に用いる金属塩化合物としては、一般の無機金属化合物又はその重合体を樹脂粒子分散液中に溶解して得られるが、無機金属塩を構成する金属元素は周期律表（長周期律表）における２Ａ、３Ａ、４Ａ、５Ａ、６Ａ、７Ａ、８、１Ｂ、２Ｂ、３Ｂ族に属する２価以上の電荷を有するものであり、樹脂粒子の凝集系においてイオンの形で溶解するものであればよい。好ましい無機金属塩を具体的に挙げると、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などである。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。一般的に、よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価以上であることが好ましく、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより適している。
【００５３】
分散工程及び添加工程において、例えば２枚パドルを有した層流を形成する撹拌翼を使用し、撹拌速度を高速度にして（例えば５００ｒｐｍ以上１，５００ｒｐｍ以下）撹拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、かつ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーが扁平となる。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にした後、温度をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。なお、合一工程において、より低温（例えば６０℃以上８０℃以下）で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれる。
なお、上記撹拌速度としては、更に６５０ｒｐｍ以上１，１３０ｒｐｍ以下が好ましく、７６０ｒｐｍ以上８７０ｒｐｍ以下が特に好ましい。また、上記合一工程における合一の温度としては、更に６３℃以上７５℃以下が好ましく、６５℃以上７０℃以下が特に好ましい。
【００５４】
２．現像剤
本実施形態に係るトナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、またキャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【００５５】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００５６】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００５７】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下である。
また、キャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
【００５８】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【００５９】
前記二成分現像剤における本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下の範囲が好ましく、３：１００以上２０：１００以下の範囲がより好ましい。
【００６０】
３．画像形成装置
図１は、本実施形態に係るトナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態に係る画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを順次配設したものである。
【００６１】
本実施形態において、現像装置３０は、図１に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体ドラム２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム２０と現像ロール３３とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性及び電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で、かつ、周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。
【００６２】
次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が被転写体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。なお、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。
【００６３】
（プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ）
図２は、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態に係るプロセスカートリッジは、前述の本実施形態に係るトナーを収容すると共に、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。
【００６４】
図２に示すプロセスカートリッジ２００は、像保持体としての感光体１０７と共に、帯電ローラ１０８、前述の本実施形態に係るトナーを収容する現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体と共に画像形成装置を構成するものである。
【００６５】
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態に係るプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
【００６６】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱自在に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係るトナーであることを特徴とする。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
【００６７】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。
【実施例】
【００６８】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下において特に断りのない限り、「部」は「重量部」を、「％」は「重量％」を表す。
【００６９】
（測定方法）
＜顔料粒径の測定＞
顔料粒子の体積平均粒径は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて測定した。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。
まず、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）にトナーを溶解、不溶分を濾過により抽出し乾燥、測定試料とした。測定は、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が３．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定する粒子数は５０，０００とした。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒径と定義する。
【００７０】
＜顔料含有量の測定＞
顔料含有量の測定は、まずトナーを超音波処理し外添剤とトナー母粒子を分離した。次に分離したトナー母粒子の重量を測定し、Ａ（ｇ）とした。この母粒子をＴＨＦに溶解、不溶分すなわちアルミ顔料を濾過により抽出し乾燥した。乾燥後アルミ顔料の重量を測定しＢ（ｇ）とした。アルミ顔料の含有量はＡとＢから算出した。
【００７１】
＜ＸＰＳ測定＞
トナー表面のＡｌ及びＣ量はＸＰＳ（Ｘ線光電子分光）により測定した。ＸＰＳによる測定条件は、以下の通りとした。
・Ｘ線光電子分光装置：日本電子（株）製ＪＰＳ−９０００ＭＸ
・Ｘ線源：ＭｇＫα線
・加速電圧：１０．０ｋＶ
・Ｅｍｉｓｓｉｏｎ電流：２０ｍＡ
・光電子エネルギーアナライザーのパスエネルギー：３０Ｖ
Ａｌ、Ｏ、Ｎ、Ｓ、Ｎａ、Ｃの各元素のピーク強度（測定誤差も考慮し、１，０００の位を四捨五入した）より表面原子濃度を見積った。なお、表面原子濃度の計算は日本分光社提供の相対感光因子を用いた。バックグラウンド補正及び面積（Ａｒｅａ）は、日本電子社製分析アプリケーションソフトに従い導いた。
【００７２】
＜樹脂の吸熱ピーク温度及びガラス転移温度の測定方法＞
樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＡＳＴＭ Ｄ３４１８に準拠して、示差走査熱量計（（株）島津製作所製：ＤＳＣ−６０Ａ）を用いて測定した。サンプルは、アルミニウム製パンを用い、対照用に空パンをセットし、昇温速度１０℃／分で昇温し、２００℃で５分間ホールドし、２００℃から０℃まで液体窒素を用いて−１０℃／分で降温し、０℃で５分間ホールドし、再度０℃から２００℃まで１０℃／分で昇温を行った。２度目の昇温時の吸熱曲線から解析を行い、非晶性ポリエステル樹脂についてはオンセット温度をＴｇとし、結晶性ポリエステル樹脂については極大ピークより吸熱ピーク温度とした。
【００７３】
＜樹脂の重量平均分子量、分子量分布測定方法＞
本実施形態において、結着樹脂等の分子量は以下の条件で行ったものである。ＧＰＣは「ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣ、ＳＣ−８０２０（東ソー（株）製）装置」を用い、カラムは「ＴＳＫｇｅｌ、ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｈ（東ソー（株）製６．０ｍｍＩＤ×１５ｃｍ）」を２本用い、溶離液としてＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を用いた。実験条件としては、試料濃度０．５％、流速０．６ｍｌ／ｍｉｎ、サンプル注入量１０μｌ、測定温度４０℃、ＩＲ検出器を用いて実験を行った。また、検量線は東ソー（株）製「ｐｏｌｙｓｔｙｌｅｎｅ標準試料ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ」：「Ａ−５００」、「Ｆ−１」、「Ｆ−１０」、「Ｆ−８０」、「Ｆ−３８０」、「Ａ−２５００」、「Ｆ−４」、「Ｆ−４０」、「Ｆ−１２８」、「Ｆ−７００」の１０サンプルから作製した。
【００７４】
＜トナーの体積平均粒径の測定方法＞
トナーの体積平均粒径は、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン−コールター社製）を用いて測定した。電解液としては、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（ベックマン−コールター社製）を使用した。
測定法としては、まず、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に、測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加え、これを前記電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。この測定試料を懸濁させた電解液を超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーＩＩ型により、アパーチャー径が１００μｍのアパーチャーを用いて、粒径が２．０μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒子の粒度分布を測定した。測定する粒子数は５０，０００とした。
測定された粒度分布を、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小径側から累積分布を描き、累積５０％となる粒径を体積平均粒径と定義する。
【００７５】
＜キャリアの体積平均粒径の測定方法＞
キャリアの体積平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（ＬＳ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ：ＬＳ１３ ３２０、ベックマン−コールター社製）を用いて測定した。得られた粒度分布を分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、小粒径側から体積累積分布を引いて、累積５０％となる粒径を体積平均粒径とした。
【００７６】
（結着樹脂１の合成）
・アジピン酸ジメチル：７４部
・テレフタル酸ジメチル：１９２部
・ビスフェノールＡエチレンオキシド付加物：２１６部
・エチレングリコール：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒）：０．０３７部、
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち撹拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒ（１．３３ｋＰａ）まで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒ（１．３３ｋＰａ）まで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することによりポリエステル樹脂１（結着樹脂１）を合成した。
得られたポリエステル樹脂１のガラス転移温度は５８℃、重量平均分子量は２２，０００であった。
【００７７】
（結着樹脂分散液１の調製）
・結着樹脂１：１６０部
・酢酸エチル：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）：０．１部
上記成分をセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液を更に撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂粒子分散液１（固形分濃度３０％）を得た。
【００７８】
（結着樹脂２の合成）
加熱乾燥した３口フラスコに、セバシン酸ジメチル４３．４部と、１，１０−デカンジオール３２．８部と、ジメチルスルホキシド２７部と、触媒としてジブチル錫オキサイド０．０３部と、を入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で４時間撹拌を行った。減圧下、ジメチルスルホキシドを留去し、その後、減圧下にて２２０℃まで徐々に昇温を行い１．５時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂（結着樹脂２）６５部を合成した。得られた結晶性ポリエステル樹脂（結着樹脂２）の融解温度は、７６℃であった。
【００７９】
（結着樹脂分散液２の調製）
結晶性ポリエステル樹脂（結着樹脂２）１６０部と、酢酸エチル２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部と、を用意し、これらをセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液を更に撹拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより結晶性ポリエステル樹脂分散液（結着樹脂分散液２）を得た。結晶性ポリエステル樹脂分散液（結着樹脂分散液２）中の樹脂粒子の体積平均粒径は１７０ｎｍであり、固形分濃度は３０％であった。
【００８０】
（光輝性顔料分散液の調製）
＜光輝性顔料分散液１の調製＞
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２６０ＥＡ、平均粒径１０μｍ）：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：４００部
アルミ顔料のペーストから溶剤を除去し、上記活性剤及びイオン交換水と混合した後、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、光輝性顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料分散液１（顔料分散径１０μｍ）を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８１】
＜光輝性顔料分散液２の調製＞
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２６０ＥＡ、平均粒径１０μｍ）：１００部
・結着樹脂１：１００部
・酢酸エチル：２３３部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：８００部
アルミ顔料のペーストから溶剤を除去したものと、結着樹脂１を１００部と、酢酸エチル２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部と、を用意し、これらをセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して混合液を調製した。この混合液を更に撹拌しながら、徐々にイオン交換水８００部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂で被覆された光輝性顔料分散液２を得た。固形分濃度は２０％であった。
【００８２】
＜光輝性顔料分散液３の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１０ＥＡ、平均粒径９μｍ）に変更した。アルミ顔料のペーストから溶剤を除去し、スターミル（アシザワ・ファインテック（株）製、ＬＭＺ）を用いて、上記顔料を機械的に平均粒径が８．２μｍまで粉砕、分級した。その後、上記活性剤及びイオン交換水と混合し溶解後、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間ほど分散して、光輝性顔料粒子（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料分散液３（顔料分散径８．２μｍ）を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８３】
＜光輝性顔料分散液４の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２２０ＥＡ、平均粒径１７μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が１３．８μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液４を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８４】
＜光輝性顔料分散液５の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１０ＥＡ、平均粒径９μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が７．８μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液５を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８５】
＜光輝性顔料分散液６の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２２０ＥＡ、平均粒径１７μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が１４．２μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液６を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８６】
＜光輝性顔料分散液７の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ、平均粒径６μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が５．２μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液７を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８７】
＜光輝顔料分散液８の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２２０ＥＡ、平均粒径１７μｍ）に変更した。他の工程は光輝性顔料分散液１と同様の工程を経て光輝性顔料分散液８を調製した（顔料分散径１６．８μｍ、固形分濃度２０％）。
【００８８】
＜光輝性顔料分散液９の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ、平均粒径６μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が４．８μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液９を調製した（固形分濃度２０％）。
【００８９】
＜光輝性顔料分散液１０の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、５２５ＥＡ、平均粒径２０μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が１７．２μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液１０を調製した（固形分濃度２０％）。
【００９０】
＜光輝性顔料分散液１１の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ、平均粒径６μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が３．２μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液１１を調製した（固形分濃度２０％）。
【００９１】
＜光輝性顔料分散液１２の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、５２５ＥＡ、平均粒径２０μｍ）に変更した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液１２を調製した（固形分濃度２０％）。
【００９２】
＜光輝性顔料分散液１３の調製＞
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、５２５ＥＡ、平均粒径２０μｍ）：１００部
・結着樹脂１：１００部
・酢酸エチル：２３３部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ）：１．５部
・イオン交換水：８００部
アルミ顔料のペーストから溶剤を除去したものと、結着樹脂１を１００部と、酢酸エチル２３３部と、水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ）０．１部と、を用意し、これらをセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により撹拌して混合液を調製した。この混合液を更に撹拌しながら、徐々にイオン交換水８００部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより樹脂で被覆された光輝性顔料分散液１３を得た。固形分濃度は２０％であった。
【００９３】
＜光輝性顔料分散液１４の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ、平均粒径６μｍ）に変更した。その後、スターミルによる顔料粉砕を平均粒径が２．８μｍになるまで実施した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液１４を調製した（固形分濃度２０％）。
【００９４】
＜光輝性顔料分散液１５の調製＞
アルミニウム顔料をアルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、６２５ＥＡ、平均粒径２２μｍ）に変更した。他の工程は光輝性顔料分散液１の調製と同様の工程を経て光輝性顔料分散液１５を調製した（分散径２２μｍ、固形分濃度２０％）。
【００９５】
（離型剤分散液の調製）
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０、Ｔｍ６８℃）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度２０％）を調製した。
【００９６】
（実施例１）
＜トナー１の作製＞
・結着樹脂分散液１：２３２部
・離型剤分散液：７２部
・光輝性顔料分散液１：１４０部
上記光輝性顔料分散液１を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液０．３５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための２枚パドルの撹拌翼を用いた撹拌装置、及び、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、撹拌回転数を８１０ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、撹拌しながら温度を樹脂のＴｇ付近まで上昇させた。この昇温中に、その他の上記トナー材料（結着樹脂分散液、離型剤分散液）及び凝集剤１．４部の添加を５回繰り返すことで、アルミ顔料を多層の樹脂で被覆した凝集粒子を形成した。なお、トナー材料及び凝集剤は添加回数に応じ、均等に分割した。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２〜３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。
その後、凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、結着樹脂のＴｇ以上離型剤のＴｍ以下の温度まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、上記温度で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥してトナー粒子１を得た。得られたトナー粒子１の体積平均粒径は１５．２μｍであった。
【００９７】
得られたトナー粒子１ １００重量部に対して疎水性シリカ（日本アエロジル（株）製、ＲＹ５０）を１．５重量部と疎水性酸化チタン（日本アエロジル（株）製、Ｔ８０５）を１．０重量部とを、サンプルミルを用いて１０，０００ｒｐｍで３０秒間混合ブレンドした。その後、目開き４５μｍの振動篩いで篩分してトナー１を調製した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて測定したトナー１の体積平均粒径は１４．４μｍであった。
【００９８】
＜キャリアの作製＞
・トルエン：１４部
・スチレン−メチルメタクリレート共重合体（成分比：８０／２０（重量比）、重量平均分子量：７０，０００）：２部
・ＭＺ５００（酸化亜鉛、チタン工業（株）製）：０．６部
上記成分を混合し、１０分間スターラーで撹拌させて酸化亜鉛が分散した被覆層形成用溶液を調製した。次に、この被覆液とフェライト粒子（体積平均粒径：３８μｍ）１００部とを真空脱気型ニーダーに入れて、６０℃において３０分撹拌した後、更に加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによりキャリアを作製した。
【００９９】
＜現像剤１の作製＞
前記トナー１：８部と前記キャリア：１００部とを、Ｖブレンダーに入れ、２０分間撹拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤１を作製した。
【０１００】
（実施例２〜４０、比較例１〜２）
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、以下の通り変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造した。
【０１０１】
実施例２においては、実施例１の光輝性顔料分散液１の量を１４０部から１１８部に変更した。
【０１０２】
実施例３においては、実施例１の光輝性顔料分散液１の量を１４０部から１６３部に変更した。
【０１０３】
実施例４においては、実施例１の光輝性顔料分散液１の量を１４０部から９８部に、添加回数を５回から４回に変更した。
【０１０４】
実施例５においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液２に、使用量を、１４０部から３７７部に変更し、更に、結着樹脂分散液使用量を２３２部から１０６部に変更した。
【０１０５】
実施例６においては、実施例１の光輝性顔料分散液１の量を１４０部から５７部に、添加回数を５回から４回に変更した。
【０１０６】
実施例７においては、実施例１の光輝性顔料分散液１の量を１４０部から２５７部に、添加回数を５回から６回に変更した。
【０１０７】
実施例８においては、実施例１の光輝性顔料分散液１の量を１４０部から３６部に、添加回数を５回から２回に変更した。
【０１０８】
実施例９においては、実施例１の光輝性顔料分散液１量を１４０部から３０４部に、添加回数を５回から７回に変更した。
【０１０９】
実施例１０においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液３に変更した。
【０１１０】
実施例１１においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液３に、添加回数を５回から４回に変更した。
【０１１１】
実施例１２においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液４に変更した。
【０１１２】
実施例１３においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液４に、添加回数を５回から６回に変更した。
【０１１３】
実施例１４においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液５に変更した。
【０１１４】
実施例１５においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液５に、添加回数を５回から４回に変更した。
【０１１５】
実施例１６においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液６に変更した。
【０１１６】
実施例１７においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液６に、添加回数を５回から６回に変更した。
【０１１７】
実施例１８においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液７に、添加回数を５回から４回に変更した。
【０１１８】
実施例１９においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液７に、添加回数を５から６回に変更した。
【０１１９】
実施例２０においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液８に、添加回数を５回から３回に変更した。
【０１２０】
実施例２１においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液８に変更した。
【０１２１】
実施例２２においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液９に添加回数を５回から４回に変更した。
【０１２２】
実施例２３においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液９に、添加回数を５回から６回に変更した。
【０１２３】
実施例２４においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液８に、添加回数を５回から６回に変更した。
【０１２４】
実施例２５においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１０に、添加回数を５回から６回に変更した。
【０１２５】
実施例２６においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１０に、添加回数を５回から７回に変更した。
【０１２６】
実施例２７においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１１に、添加回数を５回から４回に変更した。
【０１２７】
実施例２８においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１１に、添加回数を５回から２回に変更した。
【０１２８】
実施例２９においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１２に、添加回数を５回から７回に変更した。
【０１２９】
実施例３０においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１２に、添加回数を５回から８回に変更した。
【０１３０】
実施例３１においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１１に、また、光輝性顔料分散液１１の量を１４０部から３６部に変更し、添加回数を５回から３回に変更した。
【０１３１】
実施例３２においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１１に、また、光輝性顔料分散液１１の量を１４０部から３６部に変更し、添加回数を５回から２回に変更した。
【０１３２】
実施例３３においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１２に、また、光輝性顔料分散液１２の量を１４０部から３０４部に変更し、添加回数を５回から８回に変更した。
【０１３３】
実施例３４においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１２に、また、光輝性顔料分散液１２の量を１４０部から３０４部に変更し、添加回数を５回から１０回に変更した。
【０１３４】
実施例３５においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１４に、添加回数を５回から３回に変更した。
【０１３５】
実施例３６においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１４に、添加回数を５回から２回に変更した。
【０１３６】
実施例３７においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１５に、添加回数を５回から１０回に変更した。
【０１３７】
実施例３８においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１５に、添加回数を５回から８回に変更した。
【０１３８】
実施例３９においては、実施例１の結着樹脂分散液１を２３２部から１７０部に、結着樹脂分散液２を６２部に変更した。
【０１３９】
比較例１においては、実施例１の光輝性顔料分散液１から光輝性顔料分散液１１に変更した。更に、追添加する結着樹脂分散液を除いた全ての原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合した。その後、凝集粒子を形成した後、結着樹脂分散液１を１００部を追添加した。
【０１４０】
比較例２においては、実施例１の光輝性顔料分散液１を光輝性顔料分散液１３に、光輝性顔料分散液１３の使用量を１４０部から２８０部に、結着樹脂分散液１の使用量を２３２部から１３８部に変更した。更に、追添加する結着樹脂分散液を除いた全ての原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合した。その後、凝集粒子を形成した後、結着樹脂分散液１：１００部を追添加した。
【０１４１】
（実施例４０）
・結着樹脂分散液１：３８０部
・離型剤分散液：７２部
・光輝性顔料分散液１：１４０部
上記トナー材料すべてを円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）により４，０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。その後の造粒は、トナー材料の追加添加を除いた実施例１のように行った。上記トナーを乾燥後、予め結着樹脂分散液１００部をフリーズドライしたものと混ぜ合わせ、サンプルミル（協立理工（株）製、ＳＫ−Ｍ１０型）を使用し機械的にトナーへの樹脂の付着を行い、樹脂で覆われた光輝性トナー４０を得た。なお、サンプルミルは１０，０００ｒｐｍで６０秒間を１０回行った。その後の外添工程等は実施例１同様に行った。
【０１４２】
（評価試験）
＜感光体摩耗評価方法＞
ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００ＣＰ （富士ゼロックス（株）製）を使用し、まず低温低湿（２０℃、３０％ＲＨ）において連続して１０，０００枚のベタパターンを出力した。低温低湿（２０℃、３０％ＲＨ）環境下のまま２４時間放置した後、高湿（２８℃、６０％ＲＨ）環境下にて５，０００枚のベタパターンを出力した。高湿（２８℃、６０％ＲＨ）環境下のまま２４時間放置した後、再度低温低湿（２０℃、３０％ＲＨ）環境下に戻し、更に２０，０００枚のベタパターンを出力した。出力後の感光体の摩耗状態を目視で評価した。なお、Ｇ２以上が実用可能レベルである。
Ｇ６ 新品同様の光沢感がある。
Ｇ５ 目視で傷が確認されない。
Ｇ４ １〜２か所、ごく小さい傷発生。
Ｇ３ 数か所、ごく小さい傷発生。
Ｇ２ 部分的に、ごく小さい傷発生。
Ｇ１ 全面に傷発生。
【０１４３】
＜光輝性評価方法＞
試料となる現像剤を、ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ Ｃｏｌｏｒ ４００ＣＰ（富士ゼロックス（株）製）の現像器に充填し、記録紙（ラフ紙、王子製紙（株）製）、定着温度２００℃、定着圧力４．０ Ｋｇ／ｃｍ2、プロセススピード２２０ｍｍ／ｓにて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ2のベタ画像を形成した。得られたベタ画像に関し、以下の基準で目視による光輝性の評価を行った。ＪＩＳＫ５６００−４−３：１９９９「塗料一般試験方法−第四部：塗料の視覚特性−第三節：色の目視比較」に準じた色観察用照明（自然昼光照明）下で目視にて光輝性を評価した。なお評価は、粒子感（キラキラ輝く光輝性の効果）、光学的効果（見る角度による色相の変化）を評価した。なお、Ｇ２以上が実用可能レベルである。
Ｇ５ 粒子感と光学的効果が調和している。
Ｇ４ やや粒子感、光学的効果がある。
Ｇ３ 普通の感覚。
Ｇ２ ぼやけた感じがする。
Ｇ１ 全く粒子感、光学的効果がない。
評価結果を以下の表に示す。
【０１４４】
【表１】
【符号の説明】
【０１４５】
２０ 感光体ドラム
２１ 帯電装置
２２ 露光装置
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８ 記録紙
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体）
１０８ 帯電ローラ
１１１ 現像装置（現像手段）
１１２ 転写装置
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
１１５ 定着装置（定着手段）
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（被転写体）
Ｇ 現像剤
Ｚ 静電潜像
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂及びアルミ顔料を含有し、
Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）によるＡｌ元素の含有率Ａ（ａｔｍ％）とＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が０〜０．０３であることを特徴とする
静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記アルミ顔料の体積平均粒径が３μｍ〜２０μｍである、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記アルミ顔料の静電荷像現像用トナー中の含有量が１０〜４０重量％である、請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
アルミ顔料分散液、又は、樹脂と同時乳化したアルミ顔料分散液を調製する工程、及び、
前記分散液にトナー構成材料を数回に分けて添加する工程を有することを特徴とする
請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーと、キャリアと、を含むことを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項６】
静電荷像を現像してトナー像を形成する現像手段を少なくとも備えた画像形成装置に対して着脱可能であり、
前記現像手段に供給するためのトナーとして請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収納していることを特徴とする
トナーカートリッジ。
【請求項７】
請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収容すると共に、
前記静電荷像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴とする
プロセスカートリッジ。
【請求項８】
像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、
前記像保持体表面に形成された静電潜像を請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、
前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、
前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を少なくとも含むことを特徴とする
画像形成方法。
【請求項９】
像保持体と、
前記像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像を請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、
被転写体表面に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を少なくとも備えることを特徴とする
画像形成装置。
【請求項１】
結着樹脂及びアルミ顔料を含有し、
Ｘ線光電子分光法（ＸＰＳ）によるＡｌ元素の含有率Ａ（ａｔｍ％）とＣ元素の含有率Ｂ（ａｔｍ％）との比（Ａ／Ｂ）が０〜０．０３であることを特徴とする
静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
前記アルミ顔料の体積平均粒径が３μｍ〜２０μｍである、請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
前記アルミ顔料の静電荷像現像用トナー中の含有量が１０〜４０重量％である、請求項１又は２に記載の静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
アルミ顔料分散液、又は、樹脂と同時乳化したアルミ顔料分散液を調製する工程、及び、
前記分散液にトナー構成材料を数回に分けて添加する工程を有することを特徴とする
請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーと、キャリアと、を含むことを特徴とする静電荷像現像剤。
【請求項６】
静電荷像を現像してトナー像を形成する現像手段を少なくとも備えた画像形成装置に対して着脱可能であり、
前記現像手段に供給するためのトナーとして請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収納していることを特徴とする
トナーカートリッジ。
【請求項７】
請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを収容すると共に、
前記静電荷像現像用トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴とする
プロセスカートリッジ。
【請求項８】
像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、
前記像保持体表面に形成された静電潜像を請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程、
前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、
前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を少なくとも含むことを特徴とする
画像形成方法。
【請求項９】
像保持体と、
前記像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記静電潜像を請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段と、
前記トナー像を被転写体表面に転写する転写手段と、
被転写体表面に転写された前記トナー像を定着する定着手段と、を少なくとも備えることを特徴とする
画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１３−７２９４４（Ｐ２０１３−７２９４４Ａ）
【公開日】平成２５年４月２２日（２０１３．４．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２１０７６２（Ｐ２０１１−２１０７６２）
【出願日】平成２３年９月２７日（２０１１．９．２７）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年４月２２日（２０１３．４．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月２７日（２０１１．９．２７）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
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