駆動リングの製造方法、可変ノズル構造及び可変容量型ターボチャージャ
【課題】駆動リングの製造に関する手間及びコストを抑制できる、駆動リングの製造方法、可変ノズル構造及び可変容量型ターボチャージャを提供する。
【解決手段】本発明は、可変ノズル構造に設けられ連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リング７２の製造方法であって、帯状に形成された帯板部材７２ｃに該帯板部材７２ｃの一部を取り除くことで連結部材の一端部が嵌合する凹部７２ａを形成する凹部形成工程と、凹部７２ａが形成された帯板部材７２ｃを湾曲させて略リング状に形成する曲げ工程と、略リング状に形成された帯板部材７２ｃの両端部７２ｄ、７２ｅを互いに接続する接続工程とを有するという方法を採用する。
【解決手段】本発明は、可変ノズル構造に設けられ連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リング７２の製造方法であって、帯状に形成された帯板部材７２ｃに該帯板部材７２ｃの一部を取り除くことで連結部材の一端部が嵌合する凹部７２ａを形成する凹部形成工程と、凹部７２ａが形成された帯板部材７２ｃを湾曲させて略リング状に形成する曲げ工程と、略リング状に形成された帯板部材７２ｃの両端部７２ｄ、７２ｅを互いに接続する接続工程とを有するという方法を採用する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、駆動リングの製造方法、可変ノズル構造及び可変容量型ターボチャージャに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内燃機関から導かれる排気ガス（流体）の流動によりタービンインペラ（回転翼）を回転させ、タービンインペラの回転により圧縮機を作動させて外部から導入される空気を圧縮し、圧縮された空気を内燃機関に過給することで、内燃機関の性能を向上させるターボチャージャが用いられている。
また、タービンインペラに導入される排気ガスの流量や流速を調整する可変ノズル構造を備え、低回転域から高回転域までの広い範囲に亘って、内燃機関の性能を向上させる可変容量型のターボチャージャも使用されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
可変ノズル構造は、タービンインペラに導入される排気ガスの流量や流速を調整する可変ノズルと、該可変ノズルの開度を調整するノズル駆動部とを有している。
可変ノズルは、略円環状に形成された一対の円板部材と、該一対の円板部材の間に回動自在に設けられる複数のノズルベーン（翼部材）とを有している。ノズル駆動部は、連結部材を介して複数のノズルベーンと連結される駆動リングを有している。
駆動リングの回転により、複数のノズルベーンが同期して回動し、可変ノズルの開度が変化する。可変ノズルの開度が変化することで、タービンインペラに導入される排気ガスの流量や流速が調整され、結果として、低回転域から高回転域に亘り内燃機関の性能を向上させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１２５５８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述したような従来技術には、以下のような課題が存在する。
駆動リングは、板状かつ円環状に形成された部材である。また、この駆動リングには、連結部材が嵌合する凹部が周方向に間隔を空けて複数設けられている。
このような複雑な形状を有する駆動リングの製造には、打ち抜き加工が用いられており、金属等の板材から内側及び外側の部分を打ち抜くことで、駆動リングが製造されていた。しかし、打ち抜かれた内側及び外側の板材は無駄になっており、駆動リング製造コストの上昇要因となっていた。また、打ち抜き用の金型を駆動リングの種類毎に準備する必要があり、この点でもコスト上昇の要因となり、また、金型管理の手間等が生じていた。
【０００６】
本発明は、以上のような点を考慮してなされたもので、駆動リングの製造に関する手間及びコストを抑制できる、駆動リングの製造方法、可変ノズル構造及び可変容量型ターボチャージャを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
本発明における駆動リングの製造方法は、可変ノズル構造に設けられ連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リングの製造方法であって、帯状に形成された帯板部材に該帯板部材の一部を取り除くことで連結部材の一端部が嵌合する凹部を形成する凹部形成工程と、凹部が形成された帯板部材を湾曲させて略リング状に形成する曲げ工程と、略リング状に形成された帯板部材の両端部を互いに接続する接続工程とを有するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、凹部形成工程で帯板部材に凹部が形成され、曲げ工程で帯板部材が略リング状に形成され、接続工程で帯板部材の両端部が互いに接続される。
【０００８】
また、本発明における駆動リングの製造方法は、凹部形成工程では、帯板部材の両端部に、互いに接続される接続用凸部及び接続用凹部をそれぞれ形成し、接続工程では、接続用凹部に接続用凸部を嵌合して、両端部を互いに接続するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、凹部形成工程で接続用凸部及び接続用凹部が形成され、接続工程で接続用凹部に接続用凸部が嵌合されて帯板部材の両端部が互いに接続される。
【０００９】
また、本発明における駆動リングの製造方法は、可変ノズル構造に設けられ連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リングの製造方法であって、帯状に形成された帯板部材を湾曲させて略リング状に形成する曲げ工程と、略リング状に形成された帯板部材の両端部を互いに接続する接続工程と、略リング状に形成された帯板部材に連結部材の一端部が嵌合する凹部を形成する凹部形成工程とを有するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、曲げ工程で帯板部材が略リング状に形成され、接続工程で帯板部材の両端部が互いに接続され、凹部形成工程で略リング状の帯板部材に凹部が形成される。
【００１０】
また、本発明における駆動リングの製造方法は、曲げ工程の前に、両端部に、互いに接続される接続用凸部及び接続用凹部をそれぞれ形成する工程を有し、接続工程では、接続用凹部に接続用凸部を嵌合して両端部を互いに接続するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、帯板部材の両端部に接続用凸部及び接続用凹部が形成された後に曲げ工程が行われ、接続工程で接続用凹部に接続用凸部が嵌合されて上記両端部が互いに接続される。
【００１１】
また、本発明における駆動リングの製造方法は、可変ノズル構造に設けられ連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リングの製造方法であって、棒状又は帯板状の延在部材を湾曲させて連結部材の一端部が嵌合する凹部を形成する工程と、延在部材を湾曲させて略リング状に形成する工程と、略リング状に形成された延在部材の両端部を互いに接続する工程とを有するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、凹部形成工程で延在部材に凹部が形成され、曲げ工程で延在部材が略リング状に形成され、接続工程で延在部材の両端部が互いに接続される。
【００１２】
また、本発明における可変ノズル構造は、連結部材を介して複数の翼部材と連結される駆動リングを備える可変ノズル構造であって、駆動リングは、所定の方向に延在する状態から湾曲させて略リング状に形成され且つ両端部が互いに接続された接続部を備える駆動リング本体と、駆動リング本体に形成され連結部材の一端部が嵌合する凹部とを有するという構成を採用する。
このような構成を採用する本発明では、所定の方向に延在する部材から、略リング状に形成され凹部を有する駆動リングを成形することが可能となる。
【００１３】
また、本発明における可変ノズル構造は、駆動リングが、両端部にそれぞれ形成される接続用凸部及び接続用凹部を有し、接続用凹部に接続用凸部が嵌合されて、駆動リング本体の両端部が互いに接続されているという構成を採用する。
このような構成を採用する本発明では、駆動リング本体の両端部を、溶接等を用いることなく接続することが可能となる。
【００１４】
また、本発明における可変容量型ターボチャージャは、請求項６から８のいずれか一項に記載の可変ノズル構造を有するという構成を採用する。
このような構成を採用する本発明では、所定の方向に延在する部材から、略リング状に形成され凹部を有する駆動リングを成形することが可能となる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、以下の効果を得ることができる。
本発明によれば、所定の方向に延在する棒状や帯板状の部材から、略リング状に形成され凹部を有する駆動リングを製造することができるため、従来の打ち抜き加工を用いる必要がなくなり、結果として駆動リングの製造に関する手間及びコストを抑制できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】ターボチャージャ１００の全体構成図である。
【図２】可変ノズル構造５の概略図である。
【図３】ノズル駆動部７の背面図である。
【図４】駆動リング７２の平面図である。
【図５】駆動リング７２の変形例を示す概略図である。
【図６】駆動リング７２の製造方法を示す概略図である。
【図７】駆動リング７２の第２の製造方法を示す概略図である。
【図８】第２駆動リング７８の平面図である。
【図９】第２駆動リング７８の製造方法を示す概略図である。
【図１０】第２駆動リング７８の第２の製造方法を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の駆動リングの製造方法、可変ノズル構造及び可変容量型ターボチャージャに係る実施の形態を、図１から図１０を参照して説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能は大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。また、各図面における矢印Ｆは前方向を示している。
【００１８】
〔第１実施形態〕
図１は、本実施形態に係るターボチャージャ１００の全体構成図である。
ターボチャージャ１００は、不図示の内燃機関から導かれる排気ガス（流体）の運動エネルギー等を利用して、外部から導入される空気を圧縮し、圧縮された空気を内燃機関に過給して、内燃機関の性能を向上させる可変容量型のターボチャージャである。ターボチャージャ１００は、ロータ１と、タービンハウジング２と、軸受ハウジング３と、コンプレッサハウジング４とを有している。タービンハウジング２、軸受ハウジング３及びコンプレッサハウジング４は、前方より順次配置され一体的に設けられている。
【００１９】
ロータ１は、排気ガスの流動によって回転するものであって、ロータ軸１１と、タービンインペラ１２と、コンプレッサインペラ１３とを有している。
ロータ軸１１は、前後方向で延在する回転軸であって、軸受ハウジング３に回転自在に設けられている。タービンインペラ１２は、排気ガスの流動によって回転する回転翼であって、タービンハウジング２の内部に設置され、ロータ軸１１の前端部に一体的に接続されている。コンプレッサインペラ１３は、回転することで空気を吸引すると共に、吸引した空気を径方向外側に送り出す回転翼であって、コンプレッサハウジング４の内部に設置され、ロータ軸１１の後端部に一体的に接続されている。
【００２０】
タービンハウジング２は、ターボチャージャ１００の外殻を構成する部材であり、かつ排気ガスの運動エネルギー等がタービンインペラ１２の回転運動に変換される箇所であって、タービンスクロール流路２１と、可変ノズル構造５と、タービン出口２２とを有している。なお、タービンハウジング２は、複数のボルト２ａを用いて軸受ハウジング３と一体的に接続されている。
タービンスクロール流路２１は、内燃機関から排出された排気ガスが不図示のガス導入口を介して導入される流路であって、タービンインペラ１２を囲んで略リング状に形成されている。
【００２１】
可変ノズル構造５は、タービンスクロール流路２１からタービンインペラ１２に導入される排気ガスの流量や流速を調整するものであって、可変ノズル６と、ノズル駆動部７とを有している。
可変ノズル６は、タービンインペラ１２に導入される排気ガスの流量や流速を調整するノズルであって、タービンスクロール流路２１の内側に設けられ、タービンインペラ１２を囲んで略リング状に形成されている。なお、可変ノズル６は、ノズル駆動部７と一体的に接続され、ノズル駆動部７によって支持されている。ノズル駆動部７は、可変ノズル６の開度を調整する駆動部であり、可変ノズル６の後側且つタービンハウジング２と軸受ハウジング３との接続部近傍に設けられている。なお、可変ノズル６及びノズル駆動部７の詳細は後述する。
【００２２】
タービン出口２２は、タービンハウジング２における排気ガスの吐出口であって、不図示の排ガス浄化装置に接続されている。なお、タービン出口２２は、タービンインペラ１２の設置箇所を介して可変ノズル構造５と連通している。
【００２３】
軸受ハウジング３は、ターボチャージャ１００の外殻を構成する部材であり、かつ複数のベアリング３１を介してロータ軸１１を回転自在に軸支するものである。
【００２４】
コンプレッサハウジング４は、ターボチャージャ１００の外殻を構成する部材であり、かつ外部から導入された空気が圧縮される箇所であって、コンプレッサ入口４１と、ディフューザ流路４２と、コンプレッサスクロール流路４３とを有している。なお、コンプレッサハウジング４は、複数のボルト４ａを用いて軸受ハウジング３と一体的に接続されている。
コンプレッサ入口４１は、不図示のエアクリーナを介して外部から空気を導入するための導入口であって、コンプレッサハウジング４の後側に向かって開口している。
【００２５】
ディフューザ流路４２は、コンプレッサインペラ１３によって送り出された空気が導入される流路であって、コンプレッサインペラ１３を囲んで略リング状に形成されている。また、ディフューザ流路４２は、コンプレッサインペラ１３の設置箇所を介してコンプレッサ入口４１と連通している。
コンプレッサスクロール流路４３は、ディフューザ流路４２と連通し、コンプレッサインペラ１３を囲んで略リング状に形成されている。コンプレッサスクロール流路４３には、不図示の空気吐出口が接続され、該空気吐出口は、内燃機関の吸気口に接続されている。
【００２６】
次に、可変ノズル構造５における、可変ノズル６及びノズル駆動部７の詳細を、図２及び図３を参照して説明する。
図２は、可変ノズル構造５の概略図である。
図３は、ノズル駆動部７の背面図である。
【００２７】
図２に示すように、可変ノズル６は、シュラウドリング６１と、ハブリング６２と、クリアランスピン６３（以下、「ピン６３」と記載する）と、ノズルベーン（翼部材）６４とを有している。
シュラウドリング６１及びハブリング６２は、共に略円環状に形成された円板部材であって、所定の間隔を空けて前後方向で対向して設けられ、それらの間の隙間は排気ガスが流動する流路となっている。なお、シュラウドリング６１は前側に設けられ、ハブリング６２は後側に設けられている。
【００２８】
ピン６３は、シュラウドリング６１とハブリング６２とを、互いに対向させて所定の間隔で一体的に連結する略円柱状の部材である。ピン６３は、シュラウドリング６１及びハブリング６２のそれぞれに形成された孔部に圧入して接続されており、周方向で間隔を空けて複数（本実施形態では３本）設けられている。また、ピン６３は、可変ノズル６とノズル駆動部７とを接続するためにも用いられており、ピン６３を介してハブリング６２と、後述する外側ガイド７１及び内側ガイド７３とが互いに接続されている。
【００２９】
ノズルベーン６４は、その回動により可変ノズル６の開度を変化させ、可変ノズル６からタービンインペラ１２に導入される排気ガスの流量及び流速を調整する翼部材である。ノズルベーン６４は、その翼面が前後方向と略平行する向きで、シュラウドリング６１とハブリング６２との間に周方向で間隔を空けて複数設けられている。
【００３０】
また、ノズルベーン６４は、その翼端面から前方に向けて突出する第１軸部６５と、同じく後方に向けて突出する第２軸部６６とを有している。シュラウドリング６１及びハブリング６２には、前後方向で貫通する孔部（図示せず）がそれぞれ形成されている。そして、第１軸部６５及び第２軸部６６は、シュラウドリング６１及びハブリング６２の各孔部にそれぞれ嵌合して回転自在に軸支されている。よって、ノズルベーン６４は、シュラウドリング６１とハブリング６２との間に、前後方向で延びる所定の軸周りで回動自在に設けられている。なお、第２軸部６６は、ハブリング６２から後方に向けて突出しており、後述する第１リンク部材７４と一体的に接続されている。
【００３１】
ノズル駆動部７は、外側ガイド７１と、駆動リング７２と、内側ガイド７３と、第１リンク部材（連結部材）７４と、第２リンク部材７５と、駆動軸７６と、駆動レバー７７とを有している。
【００３２】
外側ガイド７１は、可変ノズル６を支持し且つ駆動リング７２を回転自在に保持するための略リング状のガイド部材である（図３参照）。外側ガイド７１の外縁側は、タービンハウジング２と軸受ハウジング３とにより挟持されて保持されている。一方、外側ガイド７１の内縁側は、ピン６３を介して可変ノズル６のハブリング６２と一体的に接続されている。すなわち、外側ガイド７１は、可変ノズル６をタービンハウジング２及び軸受ハウジング３に接続して支持している。また、外側ガイド７１は、駆動リング７２をその径方向外側及び前方側から支持している。
【００３３】
駆動リング７２は、複数のノズルベーン６４を同期して回動させる略リング状の板部材であって（図３参照）、外側ガイド７１の径方向内側にその中心軸周りで回転自在に設けられている。また、駆動リング７２の外周面及び前方に臨む面は、外側ガイド７１の内周面及び後方に臨む面にそれぞれ摺動自在に当接している。駆動リング７２は、第１リンク部材７４の一端部及び第２リンク部材７５の一端部がそれぞれ嵌合する第１凹部（凹部）７２ａ及び第２凹部７２ｂを有している。なお、駆動リング７２の詳細は後述する。
【００３４】
内側ガイド７３は、駆動リング７２の径方向内側に設けられ、駆動リング７２を回転自在に保持するための略リング状のガイド部材である（図３参照）。内側ガイド７３は、ピン６３を介して可変ノズル６のハブリング６２及び外側ガイド７１と一体的に接続されている。内側ガイド７３は、複数の爪部７３ａを有しており、爪部７３ａは、駆動リング７２の後方に臨む面に摺動自在に当接している。よって、駆動リング７２は、外側リング７１及び内側リング７３から前後方向で挟持されて保持されている。
【００３５】
第１リンク部材７４は、複数のノズルベーン６４と駆動リング７２とをそれぞれ連結する延在部材あって、外側ガイド７１の径方向に略沿って設けられている。第１リンク部材７４における径方向外側の端部は、駆動リング７２の第１凹部７２ａに摺動自在に嵌合している。一方、第１リンク部材７４における径方向内側の端部は、ノズルベーン６４の第２軸部６６と一体的に接続されている。よって、駆動リング７２が回転することで、第１リンク部材７４を介して駆動リング７２に接続される複数のノズルベーン６４は同期して回動する。
【００３６】
第２リンク部材７５は、駆動リング７２と駆動軸７６とを連結する延在部材あって、外側ガイド７１の径方向に略沿って設けられている。第２リンク部材７５における径方向外側の端部は、駆動リング７２の第２凹部７２ｂに摺動自在に嵌合している。一方、第２リンク部材７５における径方向内側の端部は、駆動軸７６と一体的に接続されている。
【００３７】
駆動軸７６は、前後方向で延びる軸部材であって、軸受ハウジング３に回転自在に設けられている。駆動軸７６の後端部は、駆動レバー７７と一体的に接続されている。
駆動レバー７７は、不図示のアクチュエータと連結されるレバー状の部材であって、アクチュエータの作動により駆動軸７６を回転させるものである。よって、アクチュエータの作動により駆動軸７６が回転し、駆動軸７６と接続される第２リンク部材７５が回動することで、駆動リング７２が回転する。
【００３８】
図３に示すように、第１リンク部材７４は、周方向で間隔を空けて複数設けられている。なお、本実施形態ではノズルベーン６４の数は１１枚であるため、第１リンク部材７４及び第１凹部７２ａの数もそれぞれ１１個ずつ設けられている。
第２リンク部材７５は、第１リンク部材７４の間に設けられている。
【００３９】
次に、駆動リング７２の詳細を、図４を参照して説明する。
図４は、駆動リング７２の平面図である。
駆動リング７２は、上述したように略リング状の板部材であるが、所定の方向で延在する帯状の帯板部材であった駆動リング本体（帯板部材）７２ｃを、その板面に沿う方向に湾曲させて、略リング状に形成したものである。そのため、駆動リング本体７２ｃは、その両側の端部である両端部７２ｄ及び７２ｅが互いに接続された接続部Ｘを有している。接続部Ｘにおける両端部７２ｄ及び７２ｅは、溶接によって一体的に接続されている。
また、上述した第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂは、駆動リング本体７２ｃの内縁側に設けられている。そして、第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂの非設置箇所においては、駆動リング本体７２ｃの、その端面と直交する方向での幅は略同一となっている。
なお、駆動リング７２の製造方法は後述する。
【００４０】
また、駆動リング本体７２ｃにおける両端部７２ｄ及び７２ｅの形状を、図５に示すような形状としてもよい。
図５は、駆動リング７２の変形例を示す概略図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は接続部Ｘの拡大図である。
【００４１】
駆動リング本体７２ｃの一端部７２ｄは接続用凸部７２ｆを有し、他端部７２ｅは接続用凹部７２ｇを有している。接続用凸部７２ｆは、一端部７２ｄから対向する他端部７２ｅに向かうに従い幅広となる形状となっている。接続用凹部７２ｇは、接続用凸部７２ｆに応じた形状、すなわち接続用凹部７２ｇの底部から他端部７２ｅの端面に向かうに従い幅狭となる形状となっている。
接続用凹部７２ｇに接続用凸部７２ｆを嵌合させると、両端部７２ｄ及び７２ｅは周方向に関して一体的に接続されるので、溶接等の接続方法を用いることなく両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続することができる。
【００４２】
次に、駆動リング７２の製造の方法を、図６を参照して説明する。
図６は、駆動リング７２の製造方法を示す概略図である。
【００４３】
まず、図６（ａ）に示すように、駆動リング本体７２ｃは、所定の方向で延在する帯状の帯板部材である。また、両端部７２ｄ及び７２ｅの端面は、いずれも駆動リング本体７２ｃの延在方向と略直交する平面となっている。
【００４４】
次に、図６（ｂ）に示すように、駆動リング本体７２ｃに、第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを形成する（凹部形成工程）。
打ち抜き加工等により、駆動リング本体７２ｃの一部を取り除いて、駆動リング本体７２ｃに第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを形成する。この場合、全ての第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを一度に形成する必要はなく、凹部１つ分の打ち抜き用金型等を用いて第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを形成するため、大型の金型を準備する必要がない。なお、加工方法は打ち抜き加工に限られず、例えば切削加工を用いて凹部を形成してもよい。
【００４５】
次に、図６（ｃ）に示すように、駆動リング本体７２ｃを湾曲させて、略リング状に形成する（曲げ工程）。
例えばプレス機Ｐ１、Ｐ２を用いて、第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂが形成された駆動リング本体７２ｃを、その板面に沿う方向に湾曲させて、略リング状に形成する。この曲げ工程が終了した状態では、両端部７２ｄ及び７２ｅは互いに対向して設けられている。
【００４６】
最後に、図６（ｄ）に示すように、両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続する（接続工程）。
例えば溶接により、両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続する。よって、駆動リング本体７２ｃには、両端部７２ｄ及び７２ｅが互いに接続された接続部Ｘが形成される。
以上で、駆動リング７２の製造が終了する。
【００４７】
なお、両端部７２ｄ及び７２ｅを溶接を用いて接続せず、図５に示した接続用凸部７２ｆ及び接続用凹部７２ｇを用いて、両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続してもよい。
この場合には、上記凹部形成工程において打ち抜き加工等により、両端部７２ｄ及び７２ｅに接続用凸部７２ｆ及び接続用凹部７２ｇをそれぞれ形成する。
そして、上記接続工程において、接続用凹部７２ｇに接続用凸部７２ｆを嵌合させて両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続する。
以上の方法によっても、駆動リング７２を製造することができる。
【００４８】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、所定の方向に延在する帯板状の部材である駆動リング本体７２ｃから、略リング状に形成され第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを有する駆動リング７２を製造することができるため、略リング状の駆動リング７２を一度に打ち抜く従来の打ち抜き加工を用いる必要がなくなり、結果として駆動リング７２の製造に関する手間及びコストを抑制できるという効果がある。
【００４９】
〔第２実施形態〕
本実施形態に係るターボチャージャ１００、可変ノズル構造５及び駆動リング７２の構成は、第１の実施形態と同様であるため、その説明を省略する。
そこで、駆動リング７２の製造の方法を、図７を参照して説明する。
図７は、駆動リング７２の第２の製造方法を示す概略図である。
【００５０】
まず、図７（ａ）に示すように、駆動リング本体７２ｃは、所定の方向で延在する帯状の帯板部材である。また、両端部７２ｄ及び７２ｅの端面は、いずれも駆動リング本体７２ｃの延在方向と略直交する平面となっている。
【００５１】
次に、図７（ｂ）に示すように、駆動リング本体７２ｃを湾曲させて、略リング状に形成する（曲げ工程）。
例えばプレス機Ｐ１、Ｐ２を用いて、駆動リング本体７２ｃをその板面に沿う方向に湾曲させて、略リング状に形成する。この曲げ工程が終了した状態では、両端部７２ｄ及び７２ｅは互いに対向して設けられている。
【００５２】
次に、図７（ｃ）に示すように、両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続する（接続工程）。
例えば溶接により、両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続する。よって、駆動リング本体７２ｃには、両端部７２ｄ及び７２ｅが互いに接続された接続部Ｘが形成される。
【００５３】
最後に、図７（ｄ）に示すように、略リング状に形成された駆動リング本体７２ｃに、第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを形成する（凹部形成工程）。
打ち抜き加工等により、駆動リング本体７２ｃの一部を取り除いて、略リング状に形成された駆動リング本体７２ｃに第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを形成する。この場合、全ての第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを一度に形成する必要はなく、凹部１つ分の打ち抜き用金型等を用いて第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを形成するため、大型の金型を準備する必要がない。なお、加工方法は打ち抜き加工に限られず、例えば切削加工を用いて凹部を形成してもよい。
以上で、駆動リング７２の製造が終了する。
【００５４】
なお、両端部７２ｄ及び７２ｅを溶接を用いて接続せず、図５に示した接続用凸部７２ｆ及び接続用凹部７２ｇを用いて、両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続してもよい。
この場合には、上記曲げ工程を行う前に、打ち抜き加工等により両端部７２ｄ及び７２ｅに接続用凸部７２ｆ及び接続用凹部７２ｇをそれぞれ形成しておく。
そして、上記接続工程において、接続用凹部７２ｇに接続用凸部７２ｆを嵌合させて両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続する。
以上の方法によっても、駆動リング７２を製造することができる。
【００５５】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、所定の方向に延在する帯板状の部材である駆動リング本体７２ｃから、略リング状に形成され第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを有する駆動リング７２を製造することができるため、略リング状の駆動リング７２を一度に打ち抜く従来の打ち抜き加工を用いる必要がなくなり、結果として駆動リング７２の製造に関する手間及びコストを抑制できるという効果がある。
【００５６】
〔第３実施形態〕
本実施形態においては、第１及び第２の実施形態で説明した駆動リング７２の代わりに、第２駆動リング（駆動リング）７８を使用している。また、本実施形態に係るターボチャージャ１００及び可変ノズル構造５は、第１及び第２の実施形態と同様であるため、以下、第２駆動リング７８の構成及びその製造方法を説明する。
【００５７】
まず、第２駆動リング７８の構成を、図８を参照して説明する。
図８は、第２駆動リング７８の平面図である。
第２駆動リング７８は、複数のノズルベーン６４を同期して回動させる略リング状の部材であって、外側ガイド７１の径方向内側にその中心軸周りで回転自在に設けられている。また、第２駆動リング７８は、第１リンク部材７４の一端部及び第２リンク部材７５の一端部がそれぞれ嵌合する第３凹部（凹部）７８ａ及び第４凹部７８ｂを有している。
【００５８】
第２駆動リング７８は、略リング状に形成された部材であるが、所定の方向で延在する棒状部材であった第２駆動リング本体（延在部材）７８ｃを、所定の面に沿う方向に湾曲させて、略リング状に形成したものである。そのため、第２駆動リング本体７８ｃは、その両側の端部である両端部７８ｄ及び７８ｅが互いに接続された接続部Ｘ２を有している。接続部Ｘ２における両端部７８ｄ及び７８ｅは、溶接によって一体的に接続されている。
また、上述した第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂは、第２駆動リング本体７８ｃを湾曲させて形成されている。そのため、第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂが形成された後においても、第２駆動リング本体７８ｃの端面と直交する方向での幅は、略同一となっている。
【００５９】
続いて、第２駆動リング７８の製造の方法を、図９を参照して説明する。
図９は、第２駆動リング７８の製造方法を示す概略図である。
まず、図９（ａ）に示すように、第２駆動リング本体７８ｃは、所定の方向で延在する棒状部材である。
【００６０】
次に、図９（ｂ）に示すように、駆動リング本体７８ｃを湾曲させて、第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂを形成すると共に、全体を略リング状に形成する（凹部形成工程及び曲げ工程）。
例えば雄型及び雌型からなるプレス機Ｐ３、Ｐ４を用いて、第２駆動リング本体７８ｃを所定の面に沿う方向に湾曲させて、第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂを形成すると共に、全体を略リング状に形成する。この工程が終了した状態では、両端部７８ｄ及び７８ｅは互いに対向して設けられている。
【００６１】
次に、図９（ｃ）に示すように、両端部７８ｄ及び７８ｅを互いに接続する（接続工程）。
例えば溶接により、両端部７８ｄ及び７８ｅを互いに接続する。よって、駆動リング本体７８ｃには、両端部７８ｄ及び７８ｅが互いに接続された接続部Ｘ２が形成される。
以上で、第２駆動リング７８の製造が終了する。
【００６２】
また、第２駆動リング７８を、図１０に示す第２の製造方法を用いて製造してもよい。
図１０は、第２駆動リング７８の第２の製造方法を示す概略図である。
まず、図１０（ａ）に示すように、第２駆動リング本体７８ｃは、所定の方向で延在する棒状部材である。
【００６３】
次に、図１０（ｂ）に示すように、第２駆動リング本体７８ｃに、第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂを形成する（凹部形成工程）。
プレス加工等により、第２駆動リング本体７８ｃを所定の面に沿う方向に湾曲させて、第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂを形成する。
【００６４】
次に、図１０（ｃ）に示すように、第２駆動リング本体７８ｃを湾曲させて、略リング状に形成する（曲げ工程）。
例えばプレス機Ｐ１、Ｐ２を用いて、第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂが形成された第２駆動リング本体７８ｃを、上記所定の面に沿う方向に湾曲させて、略リング状に形成する。この曲げ工程が終了した状態では、両端部７８ｄ及び７８ｅは互いに対向して設けられている。
【００６５】
最後に、図１０（ｄ）に示すように、両端部７８ｄ及び７８ｅを互いに接続する（接続工程）。
例えば溶接により、両端部７８ｄ及び７８ｅを互いに接続する。よって、第２駆動リング本体７８ｃには、両端部７８ｄ及び７８ｅが互いに接続された接続部Ｘ２が形成される。
以上で、第２の製造方法を用いた、第２駆動リング７８の製造が終了する。
【００６６】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、所定の方向に延在する棒状の部材である第２駆動リング本体７８ｃから、略リング状に形成され第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂを有する第２駆動リング７８を製造することができるため、略リング状の駆動リング７２を一度に打ち抜く従来の打ち抜き加工を用いる必要がなくなり、結果として第２駆動リング７８の製造に関する手間及びコストを抑制できるという効果がある。
【００６７】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００６８】
例えば、第１及び第２の実施形態では、接続用凸部７２ｆ及び接続用凹部７２ｇは、いわゆる蟻継形状となっていたが、周方向に関して両端部７２ｄ及び７２ｅが一体的に接続されればよいため、接続用凸部７２ｆ及び接続用凹部７２ｇが例えば鎌継形状に形成されていてもよい。
【００６９】
また、第３の実施形態では、第２駆動リング本体７８ｃは棒状の部材であったが、これに限定されるものではなく、所定の方向で延在する帯状の帯板部材であってもよい。
【符号の説明】
【００７０】
５…可変ノズル構造、６４…ノズルベーン（翼部材）、７２…駆動リング、７２ａ…第１凹部（凹部）、７２ｃ…駆動リング本体（帯板部材）、７２ｄ…端部、７２ｅ…端部、７２ｆ…接続用凸部、７２ｇ…接続用凹部、７４…第１リンク部材（連結部材）、７８…第２駆動リング（駆動リング）、７８ａ…第３凹部（凹部）、７８ｃ…第２駆動リング本体（延在部材）、７８ｄ…端部、７８ｅ…端部、１００…ターボチャージャ（可変容量型ターボチャージャ）、Ｘ…接続部、Ｘ２…接続部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、駆動リングの製造方法、可変ノズル構造及び可変容量型ターボチャージャに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から、内燃機関から導かれる排気ガス（流体）の流動によりタービンインペラ（回転翼）を回転させ、タービンインペラの回転により圧縮機を作動させて外部から導入される空気を圧縮し、圧縮された空気を内燃機関に過給することで、内燃機関の性能を向上させるターボチャージャが用いられている。
また、タービンインペラに導入される排気ガスの流量や流速を調整する可変ノズル構造を備え、低回転域から高回転域までの広い範囲に亘って、内燃機関の性能を向上させる可変容量型のターボチャージャも使用されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
可変ノズル構造は、タービンインペラに導入される排気ガスの流量や流速を調整する可変ノズルと、該可変ノズルの開度を調整するノズル駆動部とを有している。
可変ノズルは、略円環状に形成された一対の円板部材と、該一対の円板部材の間に回動自在に設けられる複数のノズルベーン（翼部材）とを有している。ノズル駆動部は、連結部材を介して複数のノズルベーンと連結される駆動リングを有している。
駆動リングの回転により、複数のノズルベーンが同期して回動し、可変ノズルの開度が変化する。可変ノズルの開度が変化することで、タービンインペラに導入される排気ガスの流量や流速が調整され、結果として、低回転域から高回転域に亘り内燃機関の性能を向上させることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００６−１２５５８８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上述したような従来技術には、以下のような課題が存在する。
駆動リングは、板状かつ円環状に形成された部材である。また、この駆動リングには、連結部材が嵌合する凹部が周方向に間隔を空けて複数設けられている。
このような複雑な形状を有する駆動リングの製造には、打ち抜き加工が用いられており、金属等の板材から内側及び外側の部分を打ち抜くことで、駆動リングが製造されていた。しかし、打ち抜かれた内側及び外側の板材は無駄になっており、駆動リング製造コストの上昇要因となっていた。また、打ち抜き用の金型を駆動リングの種類毎に準備する必要があり、この点でもコスト上昇の要因となり、また、金型管理の手間等が生じていた。
【０００６】
本発明は、以上のような点を考慮してなされたもので、駆動リングの製造に関する手間及びコストを抑制できる、駆動リングの製造方法、可変ノズル構造及び可変容量型ターボチャージャを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用する。
本発明における駆動リングの製造方法は、可変ノズル構造に設けられ連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リングの製造方法であって、帯状に形成された帯板部材に該帯板部材の一部を取り除くことで連結部材の一端部が嵌合する凹部を形成する凹部形成工程と、凹部が形成された帯板部材を湾曲させて略リング状に形成する曲げ工程と、略リング状に形成された帯板部材の両端部を互いに接続する接続工程とを有するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、凹部形成工程で帯板部材に凹部が形成され、曲げ工程で帯板部材が略リング状に形成され、接続工程で帯板部材の両端部が互いに接続される。
【０００８】
また、本発明における駆動リングの製造方法は、凹部形成工程では、帯板部材の両端部に、互いに接続される接続用凸部及び接続用凹部をそれぞれ形成し、接続工程では、接続用凹部に接続用凸部を嵌合して、両端部を互いに接続するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、凹部形成工程で接続用凸部及び接続用凹部が形成され、接続工程で接続用凹部に接続用凸部が嵌合されて帯板部材の両端部が互いに接続される。
【０００９】
また、本発明における駆動リングの製造方法は、可変ノズル構造に設けられ連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リングの製造方法であって、帯状に形成された帯板部材を湾曲させて略リング状に形成する曲げ工程と、略リング状に形成された帯板部材の両端部を互いに接続する接続工程と、略リング状に形成された帯板部材に連結部材の一端部が嵌合する凹部を形成する凹部形成工程とを有するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、曲げ工程で帯板部材が略リング状に形成され、接続工程で帯板部材の両端部が互いに接続され、凹部形成工程で略リング状の帯板部材に凹部が形成される。
【００１０】
また、本発明における駆動リングの製造方法は、曲げ工程の前に、両端部に、互いに接続される接続用凸部及び接続用凹部をそれぞれ形成する工程を有し、接続工程では、接続用凹部に接続用凸部を嵌合して両端部を互いに接続するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、帯板部材の両端部に接続用凸部及び接続用凹部が形成された後に曲げ工程が行われ、接続工程で接続用凹部に接続用凸部が嵌合されて上記両端部が互いに接続される。
【００１１】
また、本発明における駆動リングの製造方法は、可変ノズル構造に設けられ連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リングの製造方法であって、棒状又は帯板状の延在部材を湾曲させて連結部材の一端部が嵌合する凹部を形成する工程と、延在部材を湾曲させて略リング状に形成する工程と、略リング状に形成された延在部材の両端部を互いに接続する工程とを有するという方法を採用する。
このような方法を採用する本発明では、凹部形成工程で延在部材に凹部が形成され、曲げ工程で延在部材が略リング状に形成され、接続工程で延在部材の両端部が互いに接続される。
【００１２】
また、本発明における可変ノズル構造は、連結部材を介して複数の翼部材と連結される駆動リングを備える可変ノズル構造であって、駆動リングは、所定の方向に延在する状態から湾曲させて略リング状に形成され且つ両端部が互いに接続された接続部を備える駆動リング本体と、駆動リング本体に形成され連結部材の一端部が嵌合する凹部とを有するという構成を採用する。
このような構成を採用する本発明では、所定の方向に延在する部材から、略リング状に形成され凹部を有する駆動リングを成形することが可能となる。
【００１３】
また、本発明における可変ノズル構造は、駆動リングが、両端部にそれぞれ形成される接続用凸部及び接続用凹部を有し、接続用凹部に接続用凸部が嵌合されて、駆動リング本体の両端部が互いに接続されているという構成を採用する。
このような構成を採用する本発明では、駆動リング本体の両端部を、溶接等を用いることなく接続することが可能となる。
【００１４】
また、本発明における可変容量型ターボチャージャは、請求項６から８のいずれか一項に記載の可変ノズル構造を有するという構成を採用する。
このような構成を採用する本発明では、所定の方向に延在する部材から、略リング状に形成され凹部を有する駆動リングを成形することが可能となる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、以下の効果を得ることができる。
本発明によれば、所定の方向に延在する棒状や帯板状の部材から、略リング状に形成され凹部を有する駆動リングを製造することができるため、従来の打ち抜き加工を用いる必要がなくなり、結果として駆動リングの製造に関する手間及びコストを抑制できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】ターボチャージャ１００の全体構成図である。
【図２】可変ノズル構造５の概略図である。
【図３】ノズル駆動部７の背面図である。
【図４】駆動リング７２の平面図である。
【図５】駆動リング７２の変形例を示す概略図である。
【図６】駆動リング７２の製造方法を示す概略図である。
【図７】駆動リング７２の第２の製造方法を示す概略図である。
【図８】第２駆動リング７８の平面図である。
【図９】第２駆動リング７８の製造方法を示す概略図である。
【図１０】第２駆動リング７８の第２の製造方法を示す概略図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明の駆動リングの製造方法、可変ノズル構造及び可変容量型ターボチャージャに係る実施の形態を、図１から図１０を参照して説明する。なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能は大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。また、各図面における矢印Ｆは前方向を示している。
【００１８】
〔第１実施形態〕
図１は、本実施形態に係るターボチャージャ１００の全体構成図である。
ターボチャージャ１００は、不図示の内燃機関から導かれる排気ガス（流体）の運動エネルギー等を利用して、外部から導入される空気を圧縮し、圧縮された空気を内燃機関に過給して、内燃機関の性能を向上させる可変容量型のターボチャージャである。ターボチャージャ１００は、ロータ１と、タービンハウジング２と、軸受ハウジング３と、コンプレッサハウジング４とを有している。タービンハウジング２、軸受ハウジング３及びコンプレッサハウジング４は、前方より順次配置され一体的に設けられている。
【００１９】
ロータ１は、排気ガスの流動によって回転するものであって、ロータ軸１１と、タービンインペラ１２と、コンプレッサインペラ１３とを有している。
ロータ軸１１は、前後方向で延在する回転軸であって、軸受ハウジング３に回転自在に設けられている。タービンインペラ１２は、排気ガスの流動によって回転する回転翼であって、タービンハウジング２の内部に設置され、ロータ軸１１の前端部に一体的に接続されている。コンプレッサインペラ１３は、回転することで空気を吸引すると共に、吸引した空気を径方向外側に送り出す回転翼であって、コンプレッサハウジング４の内部に設置され、ロータ軸１１の後端部に一体的に接続されている。
【００２０】
タービンハウジング２は、ターボチャージャ１００の外殻を構成する部材であり、かつ排気ガスの運動エネルギー等がタービンインペラ１２の回転運動に変換される箇所であって、タービンスクロール流路２１と、可変ノズル構造５と、タービン出口２２とを有している。なお、タービンハウジング２は、複数のボルト２ａを用いて軸受ハウジング３と一体的に接続されている。
タービンスクロール流路２１は、内燃機関から排出された排気ガスが不図示のガス導入口を介して導入される流路であって、タービンインペラ１２を囲んで略リング状に形成されている。
【００２１】
可変ノズル構造５は、タービンスクロール流路２１からタービンインペラ１２に導入される排気ガスの流量や流速を調整するものであって、可変ノズル６と、ノズル駆動部７とを有している。
可変ノズル６は、タービンインペラ１２に導入される排気ガスの流量や流速を調整するノズルであって、タービンスクロール流路２１の内側に設けられ、タービンインペラ１２を囲んで略リング状に形成されている。なお、可変ノズル６は、ノズル駆動部７と一体的に接続され、ノズル駆動部７によって支持されている。ノズル駆動部７は、可変ノズル６の開度を調整する駆動部であり、可変ノズル６の後側且つタービンハウジング２と軸受ハウジング３との接続部近傍に設けられている。なお、可変ノズル６及びノズル駆動部７の詳細は後述する。
【００２２】
タービン出口２２は、タービンハウジング２における排気ガスの吐出口であって、不図示の排ガス浄化装置に接続されている。なお、タービン出口２２は、タービンインペラ１２の設置箇所を介して可変ノズル構造５と連通している。
【００２３】
軸受ハウジング３は、ターボチャージャ１００の外殻を構成する部材であり、かつ複数のベアリング３１を介してロータ軸１１を回転自在に軸支するものである。
【００２４】
コンプレッサハウジング４は、ターボチャージャ１００の外殻を構成する部材であり、かつ外部から導入された空気が圧縮される箇所であって、コンプレッサ入口４１と、ディフューザ流路４２と、コンプレッサスクロール流路４３とを有している。なお、コンプレッサハウジング４は、複数のボルト４ａを用いて軸受ハウジング３と一体的に接続されている。
コンプレッサ入口４１は、不図示のエアクリーナを介して外部から空気を導入するための導入口であって、コンプレッサハウジング４の後側に向かって開口している。
【００２５】
ディフューザ流路４２は、コンプレッサインペラ１３によって送り出された空気が導入される流路であって、コンプレッサインペラ１３を囲んで略リング状に形成されている。また、ディフューザ流路４２は、コンプレッサインペラ１３の設置箇所を介してコンプレッサ入口４１と連通している。
コンプレッサスクロール流路４３は、ディフューザ流路４２と連通し、コンプレッサインペラ１３を囲んで略リング状に形成されている。コンプレッサスクロール流路４３には、不図示の空気吐出口が接続され、該空気吐出口は、内燃機関の吸気口に接続されている。
【００２６】
次に、可変ノズル構造５における、可変ノズル６及びノズル駆動部７の詳細を、図２及び図３を参照して説明する。
図２は、可変ノズル構造５の概略図である。
図３は、ノズル駆動部７の背面図である。
【００２７】
図２に示すように、可変ノズル６は、シュラウドリング６１と、ハブリング６２と、クリアランスピン６３（以下、「ピン６３」と記載する）と、ノズルベーン（翼部材）６４とを有している。
シュラウドリング６１及びハブリング６２は、共に略円環状に形成された円板部材であって、所定の間隔を空けて前後方向で対向して設けられ、それらの間の隙間は排気ガスが流動する流路となっている。なお、シュラウドリング６１は前側に設けられ、ハブリング６２は後側に設けられている。
【００２８】
ピン６３は、シュラウドリング６１とハブリング６２とを、互いに対向させて所定の間隔で一体的に連結する略円柱状の部材である。ピン６３は、シュラウドリング６１及びハブリング６２のそれぞれに形成された孔部に圧入して接続されており、周方向で間隔を空けて複数（本実施形態では３本）設けられている。また、ピン６３は、可変ノズル６とノズル駆動部７とを接続するためにも用いられており、ピン６３を介してハブリング６２と、後述する外側ガイド７１及び内側ガイド７３とが互いに接続されている。
【００２９】
ノズルベーン６４は、その回動により可変ノズル６の開度を変化させ、可変ノズル６からタービンインペラ１２に導入される排気ガスの流量及び流速を調整する翼部材である。ノズルベーン６４は、その翼面が前後方向と略平行する向きで、シュラウドリング６１とハブリング６２との間に周方向で間隔を空けて複数設けられている。
【００３０】
また、ノズルベーン６４は、その翼端面から前方に向けて突出する第１軸部６５と、同じく後方に向けて突出する第２軸部６６とを有している。シュラウドリング６１及びハブリング６２には、前後方向で貫通する孔部（図示せず）がそれぞれ形成されている。そして、第１軸部６５及び第２軸部６６は、シュラウドリング６１及びハブリング６２の各孔部にそれぞれ嵌合して回転自在に軸支されている。よって、ノズルベーン６４は、シュラウドリング６１とハブリング６２との間に、前後方向で延びる所定の軸周りで回動自在に設けられている。なお、第２軸部６６は、ハブリング６２から後方に向けて突出しており、後述する第１リンク部材７４と一体的に接続されている。
【００３１】
ノズル駆動部７は、外側ガイド７１と、駆動リング７２と、内側ガイド７３と、第１リンク部材（連結部材）７４と、第２リンク部材７５と、駆動軸７６と、駆動レバー７７とを有している。
【００３２】
外側ガイド７１は、可変ノズル６を支持し且つ駆動リング７２を回転自在に保持するための略リング状のガイド部材である（図３参照）。外側ガイド７１の外縁側は、タービンハウジング２と軸受ハウジング３とにより挟持されて保持されている。一方、外側ガイド７１の内縁側は、ピン６３を介して可変ノズル６のハブリング６２と一体的に接続されている。すなわち、外側ガイド７１は、可変ノズル６をタービンハウジング２及び軸受ハウジング３に接続して支持している。また、外側ガイド７１は、駆動リング７２をその径方向外側及び前方側から支持している。
【００３３】
駆動リング７２は、複数のノズルベーン６４を同期して回動させる略リング状の板部材であって（図３参照）、外側ガイド７１の径方向内側にその中心軸周りで回転自在に設けられている。また、駆動リング７２の外周面及び前方に臨む面は、外側ガイド７１の内周面及び後方に臨む面にそれぞれ摺動自在に当接している。駆動リング７２は、第１リンク部材７４の一端部及び第２リンク部材７５の一端部がそれぞれ嵌合する第１凹部（凹部）７２ａ及び第２凹部７２ｂを有している。なお、駆動リング７２の詳細は後述する。
【００３４】
内側ガイド７３は、駆動リング７２の径方向内側に設けられ、駆動リング７２を回転自在に保持するための略リング状のガイド部材である（図３参照）。内側ガイド７３は、ピン６３を介して可変ノズル６のハブリング６２及び外側ガイド７１と一体的に接続されている。内側ガイド７３は、複数の爪部７３ａを有しており、爪部７３ａは、駆動リング７２の後方に臨む面に摺動自在に当接している。よって、駆動リング７２は、外側リング７１及び内側リング７３から前後方向で挟持されて保持されている。
【００３５】
第１リンク部材７４は、複数のノズルベーン６４と駆動リング７２とをそれぞれ連結する延在部材あって、外側ガイド７１の径方向に略沿って設けられている。第１リンク部材７４における径方向外側の端部は、駆動リング７２の第１凹部７２ａに摺動自在に嵌合している。一方、第１リンク部材７４における径方向内側の端部は、ノズルベーン６４の第２軸部６６と一体的に接続されている。よって、駆動リング７２が回転することで、第１リンク部材７４を介して駆動リング７２に接続される複数のノズルベーン６４は同期して回動する。
【００３６】
第２リンク部材７５は、駆動リング７２と駆動軸７６とを連結する延在部材あって、外側ガイド７１の径方向に略沿って設けられている。第２リンク部材７５における径方向外側の端部は、駆動リング７２の第２凹部７２ｂに摺動自在に嵌合している。一方、第２リンク部材７５における径方向内側の端部は、駆動軸７６と一体的に接続されている。
【００３７】
駆動軸７６は、前後方向で延びる軸部材であって、軸受ハウジング３に回転自在に設けられている。駆動軸７６の後端部は、駆動レバー７７と一体的に接続されている。
駆動レバー７７は、不図示のアクチュエータと連結されるレバー状の部材であって、アクチュエータの作動により駆動軸７６を回転させるものである。よって、アクチュエータの作動により駆動軸７６が回転し、駆動軸７６と接続される第２リンク部材７５が回動することで、駆動リング７２が回転する。
【００３８】
図３に示すように、第１リンク部材７４は、周方向で間隔を空けて複数設けられている。なお、本実施形態ではノズルベーン６４の数は１１枚であるため、第１リンク部材７４及び第１凹部７２ａの数もそれぞれ１１個ずつ設けられている。
第２リンク部材７５は、第１リンク部材７４の間に設けられている。
【００３９】
次に、駆動リング７２の詳細を、図４を参照して説明する。
図４は、駆動リング７２の平面図である。
駆動リング７２は、上述したように略リング状の板部材であるが、所定の方向で延在する帯状の帯板部材であった駆動リング本体（帯板部材）７２ｃを、その板面に沿う方向に湾曲させて、略リング状に形成したものである。そのため、駆動リング本体７２ｃは、その両側の端部である両端部７２ｄ及び７２ｅが互いに接続された接続部Ｘを有している。接続部Ｘにおける両端部７２ｄ及び７２ｅは、溶接によって一体的に接続されている。
また、上述した第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂは、駆動リング本体７２ｃの内縁側に設けられている。そして、第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂの非設置箇所においては、駆動リング本体７２ｃの、その端面と直交する方向での幅は略同一となっている。
なお、駆動リング７２の製造方法は後述する。
【００４０】
また、駆動リング本体７２ｃにおける両端部７２ｄ及び７２ｅの形状を、図５に示すような形状としてもよい。
図５は、駆動リング７２の変形例を示す概略図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は接続部Ｘの拡大図である。
【００４１】
駆動リング本体７２ｃの一端部７２ｄは接続用凸部７２ｆを有し、他端部７２ｅは接続用凹部７２ｇを有している。接続用凸部７２ｆは、一端部７２ｄから対向する他端部７２ｅに向かうに従い幅広となる形状となっている。接続用凹部７２ｇは、接続用凸部７２ｆに応じた形状、すなわち接続用凹部７２ｇの底部から他端部７２ｅの端面に向かうに従い幅狭となる形状となっている。
接続用凹部７２ｇに接続用凸部７２ｆを嵌合させると、両端部７２ｄ及び７２ｅは周方向に関して一体的に接続されるので、溶接等の接続方法を用いることなく両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続することができる。
【００４２】
次に、駆動リング７２の製造の方法を、図６を参照して説明する。
図６は、駆動リング７２の製造方法を示す概略図である。
【００４３】
まず、図６（ａ）に示すように、駆動リング本体７２ｃは、所定の方向で延在する帯状の帯板部材である。また、両端部７２ｄ及び７２ｅの端面は、いずれも駆動リング本体７２ｃの延在方向と略直交する平面となっている。
【００４４】
次に、図６（ｂ）に示すように、駆動リング本体７２ｃに、第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを形成する（凹部形成工程）。
打ち抜き加工等により、駆動リング本体７２ｃの一部を取り除いて、駆動リング本体７２ｃに第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを形成する。この場合、全ての第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを一度に形成する必要はなく、凹部１つ分の打ち抜き用金型等を用いて第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを形成するため、大型の金型を準備する必要がない。なお、加工方法は打ち抜き加工に限られず、例えば切削加工を用いて凹部を形成してもよい。
【００４５】
次に、図６（ｃ）に示すように、駆動リング本体７２ｃを湾曲させて、略リング状に形成する（曲げ工程）。
例えばプレス機Ｐ１、Ｐ２を用いて、第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂが形成された駆動リング本体７２ｃを、その板面に沿う方向に湾曲させて、略リング状に形成する。この曲げ工程が終了した状態では、両端部７２ｄ及び７２ｅは互いに対向して設けられている。
【００４６】
最後に、図６（ｄ）に示すように、両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続する（接続工程）。
例えば溶接により、両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続する。よって、駆動リング本体７２ｃには、両端部７２ｄ及び７２ｅが互いに接続された接続部Ｘが形成される。
以上で、駆動リング７２の製造が終了する。
【００４７】
なお、両端部７２ｄ及び７２ｅを溶接を用いて接続せず、図５に示した接続用凸部７２ｆ及び接続用凹部７２ｇを用いて、両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続してもよい。
この場合には、上記凹部形成工程において打ち抜き加工等により、両端部７２ｄ及び７２ｅに接続用凸部７２ｆ及び接続用凹部７２ｇをそれぞれ形成する。
そして、上記接続工程において、接続用凹部７２ｇに接続用凸部７２ｆを嵌合させて両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続する。
以上の方法によっても、駆動リング７２を製造することができる。
【００４８】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、所定の方向に延在する帯板状の部材である駆動リング本体７２ｃから、略リング状に形成され第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを有する駆動リング７２を製造することができるため、略リング状の駆動リング７２を一度に打ち抜く従来の打ち抜き加工を用いる必要がなくなり、結果として駆動リング７２の製造に関する手間及びコストを抑制できるという効果がある。
【００４９】
〔第２実施形態〕
本実施形態に係るターボチャージャ１００、可変ノズル構造５及び駆動リング７２の構成は、第１の実施形態と同様であるため、その説明を省略する。
そこで、駆動リング７２の製造の方法を、図７を参照して説明する。
図７は、駆動リング７２の第２の製造方法を示す概略図である。
【００５０】
まず、図７（ａ）に示すように、駆動リング本体７２ｃは、所定の方向で延在する帯状の帯板部材である。また、両端部７２ｄ及び７２ｅの端面は、いずれも駆動リング本体７２ｃの延在方向と略直交する平面となっている。
【００５１】
次に、図７（ｂ）に示すように、駆動リング本体７２ｃを湾曲させて、略リング状に形成する（曲げ工程）。
例えばプレス機Ｐ１、Ｐ２を用いて、駆動リング本体７２ｃをその板面に沿う方向に湾曲させて、略リング状に形成する。この曲げ工程が終了した状態では、両端部７２ｄ及び７２ｅは互いに対向して設けられている。
【００５２】
次に、図７（ｃ）に示すように、両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続する（接続工程）。
例えば溶接により、両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続する。よって、駆動リング本体７２ｃには、両端部７２ｄ及び７２ｅが互いに接続された接続部Ｘが形成される。
【００５３】
最後に、図７（ｄ）に示すように、略リング状に形成された駆動リング本体７２ｃに、第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを形成する（凹部形成工程）。
打ち抜き加工等により、駆動リング本体７２ｃの一部を取り除いて、略リング状に形成された駆動リング本体７２ｃに第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを形成する。この場合、全ての第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを一度に形成する必要はなく、凹部１つ分の打ち抜き用金型等を用いて第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを形成するため、大型の金型を準備する必要がない。なお、加工方法は打ち抜き加工に限られず、例えば切削加工を用いて凹部を形成してもよい。
以上で、駆動リング７２の製造が終了する。
【００５４】
なお、両端部７２ｄ及び７２ｅを溶接を用いて接続せず、図５に示した接続用凸部７２ｆ及び接続用凹部７２ｇを用いて、両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続してもよい。
この場合には、上記曲げ工程を行う前に、打ち抜き加工等により両端部７２ｄ及び７２ｅに接続用凸部７２ｆ及び接続用凹部７２ｇをそれぞれ形成しておく。
そして、上記接続工程において、接続用凹部７２ｇに接続用凸部７２ｆを嵌合させて両端部７２ｄ及び７２ｅを互いに接続する。
以上の方法によっても、駆動リング７２を製造することができる。
【００５５】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、所定の方向に延在する帯板状の部材である駆動リング本体７２ｃから、略リング状に形成され第１凹部７２ａ及び第２凹部７２ｂを有する駆動リング７２を製造することができるため、略リング状の駆動リング７２を一度に打ち抜く従来の打ち抜き加工を用いる必要がなくなり、結果として駆動リング７２の製造に関する手間及びコストを抑制できるという効果がある。
【００５６】
〔第３実施形態〕
本実施形態においては、第１及び第２の実施形態で説明した駆動リング７２の代わりに、第２駆動リング（駆動リング）７８を使用している。また、本実施形態に係るターボチャージャ１００及び可変ノズル構造５は、第１及び第２の実施形態と同様であるため、以下、第２駆動リング７８の構成及びその製造方法を説明する。
【００５７】
まず、第２駆動リング７８の構成を、図８を参照して説明する。
図８は、第２駆動リング７８の平面図である。
第２駆動リング７８は、複数のノズルベーン６４を同期して回動させる略リング状の部材であって、外側ガイド７１の径方向内側にその中心軸周りで回転自在に設けられている。また、第２駆動リング７８は、第１リンク部材７４の一端部及び第２リンク部材７５の一端部がそれぞれ嵌合する第３凹部（凹部）７８ａ及び第４凹部７８ｂを有している。
【００５８】
第２駆動リング７８は、略リング状に形成された部材であるが、所定の方向で延在する棒状部材であった第２駆動リング本体（延在部材）７８ｃを、所定の面に沿う方向に湾曲させて、略リング状に形成したものである。そのため、第２駆動リング本体７８ｃは、その両側の端部である両端部７８ｄ及び７８ｅが互いに接続された接続部Ｘ２を有している。接続部Ｘ２における両端部７８ｄ及び７８ｅは、溶接によって一体的に接続されている。
また、上述した第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂは、第２駆動リング本体７８ｃを湾曲させて形成されている。そのため、第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂが形成された後においても、第２駆動リング本体７８ｃの端面と直交する方向での幅は、略同一となっている。
【００５９】
続いて、第２駆動リング７８の製造の方法を、図９を参照して説明する。
図９は、第２駆動リング７８の製造方法を示す概略図である。
まず、図９（ａ）に示すように、第２駆動リング本体７８ｃは、所定の方向で延在する棒状部材である。
【００６０】
次に、図９（ｂ）に示すように、駆動リング本体７８ｃを湾曲させて、第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂを形成すると共に、全体を略リング状に形成する（凹部形成工程及び曲げ工程）。
例えば雄型及び雌型からなるプレス機Ｐ３、Ｐ４を用いて、第２駆動リング本体７８ｃを所定の面に沿う方向に湾曲させて、第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂを形成すると共に、全体を略リング状に形成する。この工程が終了した状態では、両端部７８ｄ及び７８ｅは互いに対向して設けられている。
【００６１】
次に、図９（ｃ）に示すように、両端部７８ｄ及び７８ｅを互いに接続する（接続工程）。
例えば溶接により、両端部７８ｄ及び７８ｅを互いに接続する。よって、駆動リング本体７８ｃには、両端部７８ｄ及び７８ｅが互いに接続された接続部Ｘ２が形成される。
以上で、第２駆動リング７８の製造が終了する。
【００６２】
また、第２駆動リング７８を、図１０に示す第２の製造方法を用いて製造してもよい。
図１０は、第２駆動リング７８の第２の製造方法を示す概略図である。
まず、図１０（ａ）に示すように、第２駆動リング本体７８ｃは、所定の方向で延在する棒状部材である。
【００６３】
次に、図１０（ｂ）に示すように、第２駆動リング本体７８ｃに、第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂを形成する（凹部形成工程）。
プレス加工等により、第２駆動リング本体７８ｃを所定の面に沿う方向に湾曲させて、第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂを形成する。
【００６４】
次に、図１０（ｃ）に示すように、第２駆動リング本体７８ｃを湾曲させて、略リング状に形成する（曲げ工程）。
例えばプレス機Ｐ１、Ｐ２を用いて、第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂが形成された第２駆動リング本体７８ｃを、上記所定の面に沿う方向に湾曲させて、略リング状に形成する。この曲げ工程が終了した状態では、両端部７８ｄ及び７８ｅは互いに対向して設けられている。
【００６５】
最後に、図１０（ｄ）に示すように、両端部７８ｄ及び７８ｅを互いに接続する（接続工程）。
例えば溶接により、両端部７８ｄ及び７８ｅを互いに接続する。よって、第２駆動リング本体７８ｃには、両端部７８ｄ及び７８ｅが互いに接続された接続部Ｘ２が形成される。
以上で、第２の製造方法を用いた、第２駆動リング７８の製造が終了する。
【００６６】
したがって、本実施形態によれば以下の効果を得ることができる。
本実施形態によれば、所定の方向に延在する棒状の部材である第２駆動リング本体７８ｃから、略リング状に形成され第３凹部７８ａ及び第４凹部７８ｂを有する第２駆動リング７８を製造することができるため、略リング状の駆動リング７２を一度に打ち抜く従来の打ち抜き加工を用いる必要がなくなり、結果として第２駆動リング７８の製造に関する手間及びコストを抑制できるという効果がある。
【００６７】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００６８】
例えば、第１及び第２の実施形態では、接続用凸部７２ｆ及び接続用凹部７２ｇは、いわゆる蟻継形状となっていたが、周方向に関して両端部７２ｄ及び７２ｅが一体的に接続されればよいため、接続用凸部７２ｆ及び接続用凹部７２ｇが例えば鎌継形状に形成されていてもよい。
【００６９】
また、第３の実施形態では、第２駆動リング本体７８ｃは棒状の部材であったが、これに限定されるものではなく、所定の方向で延在する帯状の帯板部材であってもよい。
【符号の説明】
【００７０】
５…可変ノズル構造、６４…ノズルベーン（翼部材）、７２…駆動リング、７２ａ…第１凹部（凹部）、７２ｃ…駆動リング本体（帯板部材）、７２ｄ…端部、７２ｅ…端部、７２ｆ…接続用凸部、７２ｇ…接続用凹部、７４…第１リンク部材（連結部材）、７８…第２駆動リング（駆動リング）、７８ａ…第３凹部（凹部）、７８ｃ…第２駆動リング本体（延在部材）、７８ｄ…端部、７８ｅ…端部、１００…ターボチャージャ（可変容量型ターボチャージャ）、Ｘ…接続部、Ｘ２…接続部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
可変ノズル構造に設けられ、連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リングの製造方法であって、
帯状に形成された帯板部材に、該帯板部材の一部を取り除くことで前記連結部材の一端部が嵌合する凹部を形成する凹部形成工程と、
前記凹部が形成された前記帯板部材を湾曲させて、略リング状に形成する曲げ工程と、
略リング状に形成された前記帯板部材の両端部を互いに接続する接続工程とを有することを特徴とする駆動リングの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の駆動リングの製造方法において、
前記凹部形成工程では、前記両端部に、互いに接続される接続用凸部及び接続用凹部をそれぞれ形成し、
前記接続工程では、前記接続用凹部に前記接続用凸部を嵌合して、前記両端部を互いに接続することを特徴とする駆動リングの製造方法。
【請求項３】
可変ノズル構造に設けられ、連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リングの製造方法であって、
帯状に形成された帯板部材を湾曲させて、略リング状に形成する曲げ工程と、
略リング状に形成された前記帯板部材の両端部を互いに接続する接続工程と、
略リング状に形成された前記帯板部材に、前記連結部材の一端部が嵌合する凹部を形成する凹部形成工程とを有することを特徴とする駆動リングの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の駆動リングの製造方法において、
前記曲げ工程の前に、前記両端部に、互いに接続される接続用凸部及び接続用凹部をそれぞれ形成する工程を有し、
前記接続工程では、前記接続用凹部に前記接続用凸部を嵌合して、前記両端部を互いに接続することを特徴とする駆動リングの製造方法。
【請求項５】
可変ノズル構造に設けられ、連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リングの製造方法であって、
棒状又は帯板状の延在部材を湾曲させて、前記連結部材の一端部が嵌合する凹部を形成する凹部形成工程と、
前記延在部材を湾曲させて、略リング状に形成する曲げ工程と、
略リング状に形成された前記延在部材の両端部を互いに接続する接続工程とを有することを特徴とする駆動リングの製造方法。
【請求項６】
連結部材を介して複数の翼部材と連結される駆動リングを備える可変ノズル構造であって、
前記駆動リングは、
所定の方向に延在する状態から湾曲させて略リング状に形成され、且つ両端部が互いに接続された接続部を備える駆動リング本体と、
前記駆動リング本体に形成され、前記連結部材の一端部が嵌合する凹部とを有することを特徴とする可変ノズル構造。
【請求項７】
請求項６に記載の可変ノズル構造において、
前記駆動リングは、前記両端部にそれぞれ形成される接続用凸部及び接続用凹部を有し、
前記接続用凹部に前記接続用凸部が嵌合されて、前記両端部が互いに接続されていることを特徴とする可変ノズル構造。
【請求項８】
請求項６又は７に記載の可変ノズル構造を有することを特徴とする可変容量型ターボチャージャ。
【請求項１】
可変ノズル構造に設けられ、連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リングの製造方法であって、
帯状に形成された帯板部材に、該帯板部材の一部を取り除くことで前記連結部材の一端部が嵌合する凹部を形成する凹部形成工程と、
前記凹部が形成された前記帯板部材を湾曲させて、略リング状に形成する曲げ工程と、
略リング状に形成された前記帯板部材の両端部を互いに接続する接続工程とを有することを特徴とする駆動リングの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の駆動リングの製造方法において、
前記凹部形成工程では、前記両端部に、互いに接続される接続用凸部及び接続用凹部をそれぞれ形成し、
前記接続工程では、前記接続用凹部に前記接続用凸部を嵌合して、前記両端部を互いに接続することを特徴とする駆動リングの製造方法。
【請求項３】
可変ノズル構造に設けられ、連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リングの製造方法であって、
帯状に形成された帯板部材を湾曲させて、略リング状に形成する曲げ工程と、
略リング状に形成された前記帯板部材の両端部を互いに接続する接続工程と、
略リング状に形成された前記帯板部材に、前記連結部材の一端部が嵌合する凹部を形成する凹部形成工程とを有することを特徴とする駆動リングの製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の駆動リングの製造方法において、
前記曲げ工程の前に、前記両端部に、互いに接続される接続用凸部及び接続用凹部をそれぞれ形成する工程を有し、
前記接続工程では、前記接続用凹部に前記接続用凸部を嵌合して、前記両端部を互いに接続することを特徴とする駆動リングの製造方法。
【請求項５】
可変ノズル構造に設けられ、連結部材を介して複数の翼部材を同期して回転駆動させる駆動リングの製造方法であって、
棒状又は帯板状の延在部材を湾曲させて、前記連結部材の一端部が嵌合する凹部を形成する凹部形成工程と、
前記延在部材を湾曲させて、略リング状に形成する曲げ工程と、
略リング状に形成された前記延在部材の両端部を互いに接続する接続工程とを有することを特徴とする駆動リングの製造方法。
【請求項６】
連結部材を介して複数の翼部材と連結される駆動リングを備える可変ノズル構造であって、
前記駆動リングは、
所定の方向に延在する状態から湾曲させて略リング状に形成され、且つ両端部が互いに接続された接続部を備える駆動リング本体と、
前記駆動リング本体に形成され、前記連結部材の一端部が嵌合する凹部とを有することを特徴とする可変ノズル構造。
【請求項７】
請求項６に記載の可変ノズル構造において、
前記駆動リングは、前記両端部にそれぞれ形成される接続用凸部及び接続用凹部を有し、
前記接続用凹部に前記接続用凸部が嵌合されて、前記両端部が互いに接続されていることを特徴とする可変ノズル構造。
【請求項８】
請求項６又は７に記載の可変ノズル構造を有することを特徴とする可変容量型ターボチャージャ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１１−２１５７６（Ｐ２０１１−２１５７６Ａ）
【公開日】平成２３年２月３日（２０１１．２．３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１６９１０９（Ｐ２００９−１６９１０９）
【出願日】平成２１年７月１７日（２００９．７．１７）
【出願人】（０００００００９９）株式会社ＩＨＩ (5,014)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年２月３日（２０１１．２．３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年７月１７日（２００９．７．１７）
【出願人】（０００００００９９）株式会社ＩＨＩ (5,014)
【Ｆターム（参考）】
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