高液状性パーム系油脂の製造方法
【課題】品質が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる高液状性パーム系油脂の製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明の高液状性パーム系油脂の製造方法は、（Ａ）ヨウ素価６３以上のパーム系油脂を、リパーゼを用いてエステル交換する工程と、（Ｂ）エステル交換する前記工程（Ａ）で得られた該エステル交換油を分別して、ＳＳＳ（Ｓは飽和脂肪酸で、ＳＳＳは飽和脂肪酸３つで構成されるトリグリセリドを意味する）を除去して高液状性パーム系油脂を得る工程と、を含む。
【解決手段】本発明の高液状性パーム系油脂の製造方法は、（Ａ）ヨウ素価６３以上のパーム系油脂を、リパーゼを用いてエステル交換する工程と、（Ｂ）エステル交換する前記工程（Ａ）で得られた該エステル交換油を分別して、ＳＳＳ（Ｓは飽和脂肪酸で、ＳＳＳは飽和脂肪酸３つで構成されるトリグリセリドを意味する）を除去して高液状性パーム系油脂を得る工程と、を含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高液状性パーム系油脂の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
家庭用サラダ油としてはキャノーラなどの菜種油が主流である。しかしながら、昨今、ヨーロッパなどでのバイオディーゼルの急速な普及により、菜種油の価格が高騰し、サラダ油の製造コストが高くなっている。また、菜種油は今後供給面でも逼迫することが予測される。そこで、安価でしかも供給が安定なパーム系油脂を原料にサラダ油を製造することができれば極めて有意義である。
【０００３】
パーム系油脂から高液状性油脂を得る方法としては、アルカリ触媒を用いる化学的エステル交換法がある。非特許文献１に開示のダイレクテッドエステル交換においては、パーム油をアルカリ触媒を用いて３０℃前後でエステル交換を行う。トリ飽和脂肪酸グリセリドを結晶化させ、反応系から除去しながら、反応を進行させることにより、高液状性油脂が得られることが記載されている。しかしながら、この方法では触媒除去が煩雑で収率が悪い。収率を向上させるためには溶剤分別が必要となり、作業がより煩雑となる。
【０００４】
非特許文献２には、多段ドライ分別法が開示されている。この方法では、パーム油からドライ分別を３回行い、ヨウ素価７０の高液状性パーム系油脂を得ている。得られた高液状性パーム系油脂は単独でサラダ油冷却試験をクリアするが、収率が低く、また製造時間も長い。
【０００５】
以上のように、化学的エステル交換法では、触媒除去が煩雑で収率が悪い。収率を向上させるためには溶剤分別が必要となり、作業がより煩雑となる。また、アルカリ触媒を用いる影響で精製を行っても油の風味が悪く、色も濃くなる。また、多段分別法では、収率が低く、製造時間も長い。さらに、液状性も十分ではない。
【０００６】
上記課題を解決するために、パーム系油脂の酵素的エステル交換により高液状性パーム系油脂を得る方法がある（特許文献１および２）。しかしながら、従来の方法では依然として液状性が十分ではなく、特に高い液状性が要求されるサラダ油等への使用に適したものは得られていなかった。また、従来では、通常、パーム系油脂と液状性の高い他の油脂とを混合したものが原料として用いられており、パーム系油脂単独を原料として、高い収率で高液状性油脂を得ることは依然として困難であった。
そこで、酵素的エステル交換および分別を２回以上繰り返すことによりパーム系油脂から高液状性油脂を得る方法が提案されている（特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭６１−２９３３８９号公報
【特許文献２】特開平８−３８１９０号公報
【特許文献３】特開２００８−１９４０１１号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】Ｒｅｇｉｎａ Ｃ．Ａ．Ｌａｇｏ ａｎｄ Ｌｅｏｐｏｌｄ Ｈａｒｔｍａｎ，Ｊ．Ｓｃｉ．Ｆｏｏｄ Ａｇｒｉｃ，３７，ｐｐ．６８９−６９３(１９８６)
【非特許文献２】Ｄｒｙ ｍｕｌｔｉｐｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎａｔｉｏｎ：ｔｒｅｎｄｓ ｉｎ ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ，Ｌｉｐｉｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，７，ｐｐ．３４−３８（１９９５．３）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、近年、油脂の色や、風味等の品質のさらなる向上が求められており、特許文献３に開示された方法では、このような要求に応えることが難しい。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明によれば、（Ａ）ヨウ素価６３以上、８５以下のパーム系油脂を、リパーゼを用いてエステル交換する工程と、（Ｂ）前記工程（Ａ）で得られた該エステル交換油脂から、分別により、ＳＳＳ（Ｓは飽和脂肪酸で、ＳＳＳは飽和脂肪酸３つで構成されるトリグリセリドを意味する）を除去し、高液状性パーム系油脂を得る工程とを含む高液状性パーム系油脂の製造方法が提供される。
【００１１】
この発明によれば、品質が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる。
【００１２】
また、本発明では、高液状性パーム系油脂の製造方法において、前記工程（Ａ）におけるエステル交換は複数回実施せず、前記工程（Ｂ）において、前記エステル交換油脂から、分別によりＳＳＳを除去する操作を１回以上実施することが好ましい。さらに、前記工程（Ａ）におけるエステル交換および前記工程（Ｂ）における分別除去操作（エステル交換油脂から分別により、ＳＳＳを除去する操作）をそれぞれ複数回実施しないことがより好ましい。
このように、エステル交換および分別除去操作を複数回繰り返さないことにより、より品質が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる。
さらに、エステル交換および分別除去操作をそれぞれ複数回繰り返さないことにより、作業性が改善されるとともに、高液状性パーム系油脂の収率も高めることができる。
【００１３】
さらに、本発明では、前記パーム系油脂として、パーム油を１回以上分別して得られたヨウ素価６３以上のパームオレインを使用することが好ましい。
このようにすることで、品質が良好な高液状性パーム系油脂を確実に得ることができる。
また、本発明では、工程（Ａ）のエステル交換において、ランダムエステル交換能を有するリパーゼを用いることが好ましく、さらには、工程（Ｂ）において、分別をドライ分別にて行うことが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、品質が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる高液状性パーム系油脂の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】パーム系油脂のランダムエステル交換に関する概念図である。
【図２】ＰＯＰ／ＰＰＰ比と融点との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
本発明の説明において、Ｓは飽和脂肪酸、Ｐはパルミチン酸、Ｏはオレイン酸、およびＬはリノール酸を意味する。また、ＳＳＳは飽和脂肪酸３つで構成されるトリグリセリド、ＰＰＰはパルミチン酸３つで構成されるトリパルミチン、ＯＯＯはオレイン酸３つで構成されるトリオレインを意味する。さらに、ＰＯＰは１および３位がパルミチン酸、２位がオレイン酸で構成されるトリグリセリドであり、ＰＰＯは１および２位がパルミチン酸、３位がオレイン酸で構成されるトリグリセリド、と２および３位がパルミチン酸、１位がオレイン酸で構成されるトリグリセリドとの両方を包含する。ＰＬＰは１および３位がパルミチン酸、２位がリノール酸で構成されるトリグリセリドであり、ＰＬＯは１位がパルミチン酸、２位がリノール酸、３位がオレイン酸で構成されるトリグリセリド、と３位がパルミチン酸、２位がリノール酸、１位がオレイン酸で構成されるトリグリセリドとの両方を包含する。
【００１７】
本発明の高液状性パーム系油脂の製造方法は、（Ａ）ヨウ素価６３以上、８５以下のパーム系油脂を、リパーゼを用いてエステル交換する工程と、（Ｂ）エステル交換する前記工程（Ａ）で得られた該エステル交換油脂を分別して、ＳＳＳを除去し、高液状性パーム系油脂を得る工程と、を含む。
このような製造方法では、リパーゼを用いたエステル交換を行った後、固形部と、液状部とを分別し、高融点トリグリセリドを除去する。このような製造方法では、工程（Ｂ）を実施した後、工程（Ａ）を再度実施するようなことがなく、品質、特に色、風味が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる。
具体的には、本発明の製造方法によれば、
（ｉ）ＰＰＰ含量が０．２質量％以下、
（ｉｉ）Ｐ２Ｏ（Ｐ２Ｏはパルミチン酸２つとオレイン酸１つで構成されるトリグリセリドを意味する）含量が１６質量％以下、
（ｉｉｉ）ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比が０．３以上、０．６以下、
（ｉｖ）ヨウ素価が７０以上、
であり、かつ、品質、特に色、風味が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる。
【００１８】
次に各工程について詳細に説明する。
【００１９】
（工程（Ａ））
工程（Ａ）では、ヨウ素価６３以上のパーム系油脂を、リパーゼを用いて酵素的エステル交換する。
原料であるヨウ素価６３以上のパーム系油脂は、一回以上の分別によって得られたパームオレインであることが好ましい。
さらに、原料のパーム系油脂は、ヨウ素価６５以上のパームオレインであることが好ましく、より好ましくは、ヨウ素価６７以上のパームオレインである。このように、ヨウ素価６３以上のパーム系油脂を使用することで、揚げ物の脂っぽさを低減させて軽い感じに仕上がるという効果を得ることができる。
なお、原料のパーム系油脂のヨウ素価の上限値は、製造効率の観点から、８５以下、特には７０以下であることが好ましい。
ヨウ素価８５を超えるパーム系油脂を用いて本発明の製造方法により、液状性をさらに高めることは可能であるが、本発明の製造方法に用いるヨウ素価８５を超えるパーム系油脂を分別で得ようとすると、原料であるパーム油からの収率がかなり低くなり、全工程の製造効率が非常に悪くなる。
原料として、ヨウ素価６３以上のパーム系油脂単独で用いても、他の油脂と混合して用いてもよい。特に、原料中にパーム系油脂が大部分を占める場合、例えば、パーム系油脂を単独または実質的に単独で用いた場合や他の油脂の混合率が１０質量％以下のような場合に、特に本発明の効果が顕著となる。
酵素的エステル交換に使用するリパーゼは、特に限定されない。しかし、１，３位特異性を有するものでは十分な効果を発揮できない可能性があるため、ランダムエステル交換能を有するものが好ましい。
【００２０】
図１は、パーム系油脂のランダムエステル交換を概念的に示した図である。パーム系油脂のランダムエステル交換を行うことにより、油脂中にＰＰＰなどの高融点のトリ飽和脂肪酸グリセリド（ＳＳＳ）が増加する。パーム系油脂には、ＰＯＰが多く含まれており、その他の成分として、ＰＰＯ、ＯＯＰ、ＰＬＰ、ＰＯＬ、ＯＯＯ等が混在している。
パーム系油脂における、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準としたＰＯＰ比は通常、約０．９〜約０．８である。ランダムエステル交換を行うことにより、ＰＰＰ、ＰＰＯ、およびＯＯＯなどが形成され、ＰＯＰの比率は減少する（図１を参照）。その後、分別にてＰＰＰなどのトリ飽和脂肪酸グリセリド（ＳＳＳ）を除去し、油脂中の飽和脂肪酸を減じることによって液状性を向上させることができる。
【００２１】
酵素的エステル交換反応条件は、平衡（特にランダム化）に達する条件であれば、特に限定されない。また、反応形態はカラム充填式、バッチ式、またはその他の形態を用いてもよい。
【００２２】
（工程（Ｂ））
工程（Ｂ）では、工程（Ａ）で得られた該エステル交換油脂を分別して、ＳＳＳを除去する。
分別は、ドライ分別または溶剤分別を用いることができる。しかしながら、溶剤分別は設備投資が高額であり、しかも操作が煩雑であるため、ドライ分別を用いることが好ましい。本発明ではドライ分別を用いても、高い品質を有する液状部を収率良く得ることができる。
溶剤分別とは、エステル交換油脂を溶剤に溶解して、分別する方法であり、ドライ分別とは、溶剤を使用せずに、エステル交換油脂の晶析を行い分別する方法である。
【００２３】
分別の条件は特に限定されないが、エステル交換油脂を分別して、ＳＳＳを除去する条件で行う。この工程（Ｂ）では、液状性を高めるためにＳＳＳをほぼ完全に除去し、中融点部であるＰ２Ｏ等もある程度除去することが好ましい。このような分別条件としては、例えば、分別の最終温度を０〜１０℃程度で、３０分〜３時間程度行うのが好ましい。
【００２４】
本発明では、工程（Ａ）におけるエステル交換は複数回実施せず、工程（Ｂ）において、前記エステル交換油脂から分別により、ＳＳＳを除去する操作（分別除去操作）を１回以上実施することが好ましい。
このようにすることで、より品質、特に味、風味が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる。
ただし、作業性や、高液状性パーム系油脂の収率等の観点から、工程（Ｂ）における分別除去操作は、２回以下であることが好ましい。工程（Ｂ）における分別除去操作を２回とした場合には、高液状性パーム系油脂の収率を低下させずに、ヨウ素価の高い高液状性パーム系油脂を得ることができる。
さらに、工程（Ａ）におけるエステル交換および工程（Ｂ）における分別除去操作をそれぞれ複数回実施しないことがより好ましい。
このようにすることで、さらに品質、特に味、風味が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる。また、工程（Ａ）におけるエステル交換および工程（Ｂ）における分別除去操作をそれぞれ２回以上実施しないことで、作業性が改善され、さらに、ヨウ素価が比較的高い高液状性パーム系油脂を得ることができるとともに、高液状性パーム系油脂の収率もさらに高めることができる。
すなわち、高い収率、良好な作業性、比較的高いヨウ素価の３点を両立させるという観点からは、工程（Ａ）におけるエステル交換および工程（Ｂ）における分別除去操作をそれぞれ２回以上実施しないことが好ましい。
【００２５】
なお、特許文献３においては、酵素的エステル交換、分別の一連の工程を２回以上繰り返さないと、高い収率で高液状性パーム系油脂を得ることは難しいとされている。これに対し、本発明では、ヨウ素価６３以上のパーム系油脂を使用することで、酵素的エステル交換、分別の工程を実施したのち再度酵素的エステル交換、分別の工程を実施しなくても、高い収率で高液状性パーム系油脂を得ることができる。さらに、本発明者は、味、風味が良好な高液状性パーム系油脂を得られ、なおかつ、得られた高液状性パーム系油脂を揚げ物に使用した場合、揚げ物の油っぽさが低減されて軽い感じに仕上がるという効果があることを見出した。
【００２６】
ここで、酵素的ランダムエステル交換を行うことにより、ＰＯＰ／ＰＰＯ比が変化する。パーム系油脂におけるＰＯＰの比率は、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準とした場合約０．９〜約０．８である。一方、ランダムエステル交換すると、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準としたＰＯＰ比は約０．３３となる。最終的に得られる高液状性パーム系油脂における、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準としたＰＯＰ比は、好ましくは０．３以上、０．６以下であり、より好ましくは０．４以上、０．５５以下である。
【００２７】
図２に、ＰＯＰ／ＰＰＯ比と融点との関係を示す。図２の縦軸が融点を示し、横軸がＰＯＰ／ＰＰＯ比を示す。ＰＯＰ／ＰＰＯの相図によると、ＰＯＰ／ＰＰＯが５０／５０で分子化合物を形成し、Ｐ２Ｏとしては融点が最も低くなる。よって、最終的に得られた油脂組成物のＰＯＰの比がＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準として、約０．５である場合に、Ｐ２Ｏ含量が同じ組成物であれば、最も液状性が高いものが得られる。相図からＰ２Ｏとして析出してくる温度は、ランダムエステル交換した方が低くなることがわかる。従って、ランダムエステル交換を行った方がＰＰＰとＰ２Ｏの融点の差が広がるため、分別時の温度を高くすることができ、ＰＰＰを除去しやすくなり、収率が向上する。
【００２８】
本発明の方法により製造されるパーム系油脂は、高い液状性を有する。具体的には、本発明の高液状性パーム系油脂は、ＰＰＰ含量が０．２質量％以下、Ｐ２Ｏ含量が１６質量％以下である。該範囲内で、高液状性パーム系油脂は菜種油の配合が５０質量％以下でサラダ油規格の冷却試験をクリアすることが可能である。
また、さらに好ましくは、ＰＰＰ含量が０．０５質量％未満、Ｐ２Ｏ含量が１２質量％以下であり、このような範囲内であると単独でサラダ油規格の冷却試験をクリアする。
【００２９】
さらに、本発明により製造される高液状性パーム系油脂は、ＰＯＰの比が、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準として、０．３以上、０．６以下であり、通常のパーム系油脂と比較してＰＰＯに対するＰＯＰ比が小さいことを特徴とする。さらに好ましくは、ＰＯＰの比がＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準として、０．４以上、０．５５以下である。これに対し、エステル交換を行っていないパーム系油脂原料のＰＯＰの比は、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準として、通常、約０．９〜約０．８である。上述の通り、Ｐ２Ｏ含量が同じ組成物なら、ＰＯＰ／ＰＰＯの比が約５０／５０である場合、すなわちＰＯＰの比が、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準として、約０．５である場合に、最も液状性が高い。本発明の高液状性パーム系油脂は、ＰＰＯに対するＰＯＰ比が減少されているため、エステル交換されていないＰ２Ｏ含量が同じ組成物と比較して液状性が高くなっている。
【００３０】
本発明により製造される高液状性パーム系油脂は、ヨウ素価が７０以上であり液状性が高い。ヨウ素価は不飽和結合の量を示す指標である。ヨウ素価が高いほど不飽和脂肪酸の量が多いため、液状性が高くなり、好ましい。
【００３１】
さらに、高液状性パーム系油脂は、エステル交換の際にアルカリ触媒を用いずに製造されているため、風味がよく、色度も低い。また、菜種油やアルカリ触媒を用いたエステル交換油脂と比較して、耐熱性に優れ、着色上昇率も低い。
【００３２】
従って、本発明により製造される高液状性パーム系油脂は液状性が高く、サラダ油への使用にも適したものである。また、従来の菜種油主体のサラダ油と比較して、この高液状性パーム系油脂を高配合で調製したサラダ油は、耐熱性に優れており、フライ油、天ぷら油に使用した場合において風味、色等がよい。また、菜種油は今後、バイオディーゼルの普及により、価格が高騰して供給面でも逼迫すると予測されるが、本発明ではパーム油を利用することにより、価格および供給面においても比較的安定したサラダ油を供給することが可能となる。
【００３３】
以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。
【実施例】
【００３４】
次に、本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
ヨウ素価６７のパームオレインを６０℃、減圧下で窒素バブリングを行い、残存水分を５０ｐｐｍ以下にし、Ｌｉｐｏｚｙｍｅ ＴＬ ＩＭ（ノボザイムズ社）を約４ｋｇ充填した直径１０ｃｍのカラムに流速１．３ｋｇ／ｈで通液してエステル交換を行った（工程（Ａ））。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は５質量％、Ｐ２Ｏ含量は１９質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３８であった。このエステル交換油脂１０ｋｇをＤｅ Ｓｍｅｔ社のＬａｂ Ｐｉｌｏｔ Ｆｒａｃｔｉｏｎａｔｉｏｎ Ｕｎｉｔ（以降の分別も同設備を用いて行った）を用いて７０℃で完全溶解後、１８℃まで急冷し、１８℃で６０分、その後１４℃で９０分、１１℃で９０分、８℃で１２０分、５℃で１５０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にて、ろ別し、ヨウ素価７９、ＰＰＰ含量０質量％、Ｐ２Ｏ含量９質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４８の液状部を収率６４％で得た（工程（Ｂ））。
なお、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は液体クロマトグラフィーにて、先ずはＯＤＳカラム（ＬｉＣｈｒｏｓｏｒｂ ＲＰ-１８ ５μｍ/ＧＬ−Ｐａｃｋ、ジーエルサイエンス社製）を用いてトリグリセリド種を分画してＰ２Ｏ画分を分取後、Ｐ２Ｏ画分を銀イオンカラム（ＣｈｒｏｍＳｐｈｅｒ ５ Ｌｉｐｉｄｓ、ＶＡＲＩＡＮ社製）を用いてＰＯＰとＰＰＯを分画し、その比を測定した。ヨウ素価は社団法人日本油化学会制定の基準油脂分析試験法２．３．４．１−１９９６に準じて測定した。後述する実施例、比較例においても、同様である。
また、工程（Ａ）におけるエステル交換、工程（Ｂ）における分別除去操作はそれぞれ１回のみ実施された。
【００３５】
（実施例２）
ヨウ素価６３のパームオレインを実施例１と同様な方法でエステル交換を行った。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は７質量％、Ｐ２Ｏ含量は２１質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３８であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを実施例１と同様な方法で晶析、ろ別を行って、ヨウ素価７６、ＰＰＰ含量０質量％、Ｐ２Ｏ含量１３質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４９の液状部を収率５８％で得た。
工程（Ａ）におけるエステル交換、工程（Ｂ）における分別除去操作はそれぞれ１回のみ実施された。
【００３６】
（実施例３）
ヨウ素価６３のパームオレインを実施例１と同様な方法でエステル交換を行った（工程（Ａ））。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は７質量％、Ｐ２Ｏ含量は２１質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３８であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを７０℃で完全溶解後、１８℃まで急冷し、１８℃で６０分、その後１４℃で９０分、１１℃で９０分、８℃で１２０分、５℃で１２０分、４℃で６０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価７８、ＰＰＰ含量０質量％、Ｐ２Ｏ含量１０質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４９の液状部を収率５３％で得た（工程（Ｂ））。
また、工程（Ａ）におけるエステル交換、工程（Ｂ）における分別除去操作はそれぞれ１回のみ実施された。
【００３７】
（実施例４）
ヨウ素価６３のパームオレインを実施例１と同様な方法でエステル交換を行った（工程（Ａ））。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は７質量％、Ｐ２Ｏ含量は２１質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３８であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを７０℃で完全溶解後、２４℃まで急冷し、その後３０℃で５０分、２６℃で５０分、２２℃で７０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価７１、ＰＰＰ含量１質量％、Ｐ２Ｏ含量１９質量％の液状部を収率８７％で得た。得られた液状部を７０℃で完全溶解後、１４℃まで急冷し、その後１４℃で６０分、１１℃で９０分、８℃で１２０分、６℃で１２０分、４℃で１２０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価８０、ＰＰＰ含量０質量％、Ｐ２Ｏ含量８質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４９の液状部を収率６０％で得た。ヨウ素価６３のパームオレインからの収率は５２％であった（工程（Ｂ））。
本実施例では、工程（Ａ）におけるエステル交換は１回のみ実施され、工程（Ｂ）における分別除去操作は２回実施された。
【００３８】
（実施例５）
ヨウ素価６８のパームオレインを実施例１と同様な方法でエステル交換を行った（工程（Ａ））。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は５質量％、Ｐ２Ｏ含量は１９質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３８であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを７０℃で完全溶解後、１８℃まで急冷し、１８℃で６０分、その後１４℃で９０分、１１℃で９０分、８℃で１２０分、５℃で１２０分、４℃で６０分、３℃で６０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価８３、ＰＰＰ含量０質量％、Ｐ２Ｏ含量４質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４９の液状部を収率５１％で得た（工程（Ｂ））。また、工程（Ａ）におけるエステル交換、工程（Ｂ）における分別除去操作はそれぞれ１回のみ実施された。
【００３９】
（比較例１）
ヨウ素価６０のパームオレインを実施例１と同様な方法でエステル交換を行った。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は１０質量％、Ｐ２Ｏ含量は２６質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３７であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを実施例１と同様な方法で晶析、ろ別を行って、ヨウ素価７２、ＰＰＰ含量０．３質量％、Ｐ２Ｏ含量１８質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４４の液状部を収率２６％で得た。ろ過性は非常に悪かった。
【００４０】
（比較例２）
撹拌機のついた反応装置にヨウ素価６７のパームイオレイン１０ｋｇを投入し、６０℃、減圧下で窒素バブリングを行い、残存水分を５０ｐｐｍ以下にした後、窒素気流下で触媒であるナトリウムメトキシド３０ｇを添加した。窒素気流下、６０℃で２時間撹拌し、エステル交換を行った。触媒を除去するために中性になるまで水洗を行った後、減圧下で水分を除去し、エステル交換油脂を収率９２％で得た。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は５質量％、Ｐ２Ｏ含量は１９質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３７であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを実施例１と同様な方法で晶析、ろ別を行って、ヨウ素価７８、ＰＰＰ含量０質量％、Ｐ２Ｏ含量１１質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４７の液状部を収率６０％で得た。全工程の収率は５６％であった。
【００４１】
（比較例３）
ヨウ素価５７のパームオレインを実施例１と同様な方法でエステル交換を行った。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は１１質量％、Ｐ２Ｏ含量は２８質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３０であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを７０℃で完全溶解後、２８℃まで急冷し、その後３２℃で９０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価６２、ＰＰＰ含量３質量％、Ｐ２Ｏ含量３０質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．３３の液状部を収率８０％で得た(１サイクル目)。この液状部を再度同様な方法でエステル交換を行い、ＰＰＰ含量９質量％、Ｐ２Ｏ含量２４質量％のエステル交換油脂を得た。このエステル交換油脂１０ｋｇを７０℃で完全溶解後、２６℃まで急冷し、その後３２℃で４０分、３０℃で３０分、２８℃で４０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価６６、ＰＰＰ含量２質量％、Ｐ２Ｏ含量２５質量％の液状部を収率８５％で得た(２サイクル目)。得られた液状部を再度同様な方法でエステル交換を行い、ＰＰＰ含量６質量％、Ｐ２Ｏ含量２２質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．２６のエステル交換油脂を得た。このエステル交換油脂１０ｋｇを７０℃で完全溶解後、１９℃まで急冷し、その後２５℃で４５分、２０℃で３０分、１５℃で９０分、１０℃で１２０分、５℃で１２０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価７５、ＰＰＰ含量０．１質量％、Ｐ２Ｏ含量１６質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４７の液状部を収率６６％で得た(３サイクル目)。全工程の収率は４５％であった。
【００４２】
（比較例４）
比較例３の３サイクル目のエステル交換油脂（ＰＰＰ含量６％、Ｐ２Ｏ含量２２％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．２６）を７０℃で完全溶解後１００ｍｌビーカーに９０ｇ採取し、撹拌機で撹拌しながら(２０ｒｐｍ)１２℃まで急冷し、その後２５℃で６０分、２０℃で３０分、１５℃で３０分、１０℃で３０分、５℃で３０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価７８、ＰＰＰ含量０％、Ｐ２Ｏ含量１２％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４８の液状部を収率６１％で得た。全工程の収率は４１％であった。
【００４３】
（試験例１：油脂組成物の冷却試験）
実施例１〜５および比較例１〜４で得られた油脂組成物を通常の精製（脱酸/脱色/脱臭）を行った。得られた油脂組成物と菜種油とをそれぞれ５０質量％配合したものおよび得られた油脂組成物単独について、ＪＡＳのサラダ油規格をクリアするかを確認するための冷却試験（０℃、５．５ｈ）を行った。結果を表１に示す。
【００４４】
【表１】
【００４５】
上記結果より、実施例１〜５および比較例２〜４で得られた油脂組成物は、菜種油と５０質量％配合した場合、サラダ油規格の冷却試験（０℃、５．５ｈ）をクリアした。実施例1、３〜５および比較例２、４で得られた油脂組成物は単独（１００％）でも冷却試験をクリアした。しかし、比較例１で得られた油脂組成物を菜種油とそれぞれ５０質量％配合した場合は、冷却試験をクリアできず、比較例１で得られた油脂組成物の液状性は十分満足できるものではなかった。
また、実施例１〜５に比べ、比較例１、３、４では、高液状性パーム系油脂の収率が悪いことがわかった。
【００４６】
（試験例２：油脂組成物の色度）
実施例１〜５および比較例１〜４で得られた油脂組成物を通常の精製（脱酸/脱色/脱臭）を行って、ロビボンド比色計（Ｔｈｅ Ｔｉｎｔｏｍｅｔｅｒ社製）を用いて色度を測定した（社団法人日本油化学会制定の基準油脂分析試験法２．２．１．１−１９９６に準ずる）。結果を表２に示す。なお、用いたセルのサイズは１インチである。また、表２中のＲは赤色を、Ｙは黄色を示す。
【００４７】
【表２】
【００４８】
上記結果より、実施例１〜５および比較例１、３、４で得られた油脂組成物に比べて、比較例２で得られた油脂組成物は色度が非常に高く、他の液状油を、混合油全体を基準として５０質量％配合したとしても、サラダ油として商品にするには耐え難いものであった。また、実施例１〜５および比較例１で得られた油脂組成物は、比較例３、４で得られた油脂組成物よりもやや色度が低かった。
【００４９】
（試験例３：油脂組成物の風味試験）
実施例１〜５および比較例１〜４で得られた油脂組成物を通常の精製（脱酸/脱色/脱臭）を行い、精製直後と缶容器に移し密栓をして２５℃の恒温器に６ヵ月保存後の風味をパネラー１０名が評価した。評価は５点法にて行い、５点：新鮮で非常においしい、４点：非常においしい、３点：おいしい、２点：ややまずい、１点：まずい、とし、平均点を算出した。結果を表３に示す。表３中の評価は比較例３を基準にして、比較例３の評点＋０．３以上を「○」、比較例３の評点−０．３を超え、比較例３の評点＋０．３未満を「△」、比較例３の評点−０．３以下を「×」とした。
【００５０】
【表３】
【００５１】
上記結果より、実施例１〜４および比較例１で得られた油脂組成物は、比較例３、４よりも風味が良好であり、風味の点でサラダ油として十分使用できるものであった。また、比較例２で得られた油脂組成物は精製直後でも風味が悪く、サラダ油としての使用には適さないものであった。
【００５２】
（試験例４：油脂組成物の空加熱試験）
実施例１、２、５および比較例１〜４で得られた油脂組成物を通常の精製（脱酸/脱色/脱臭）を行った後、それぞれにシリコーン２ｐｐｍを添加した。このようにしてシリコーンが添加された実施例１、２、５および比較例１〜４の油脂組成物と菜種油（シリコーン２ｐｐｍ含有）とをそれぞれ５０質量％配合した油脂組成物を、直径１８ｃｍの丸底磁製皿に３００ｇ採取し、１８０℃、５時間空加熱を行った。比較として菜種油（シリコーン２ｐｐｍ含有）の空加熱試験も行った。常温まで戻した後、アニシジン価、粘度上昇率（空加熱前との比較）および着色上昇率（空加熱前との色度比較）を比較した。結果を表４に示す。
アニシジン価、粘度、色度は、以下のように測定した。
アニシジン価は、社団法人日本油化学会制定の基準油脂分析試験法２．５．３−１９９６に準じて測定した。粘度は、社団法人日本油化学会制定の基準油脂分析試験法２．２．１０．１−１９９６に準じて測定した。色度は、試験例２と同様に社団法人日本油化学会制定の基準油脂分析試験法２．２．１．１−１９９６に準じて測定した。
また、粘度上昇率および着色上昇率は、以下の式から算出した。
粘度上昇率（％）＝（空加熱後の粘度／空加熱前の粘度）×１００−１００
着色上昇率（％）＝（空加熱後の色度／空加熱前の色度）×１００−１００
【００５３】
【表４】
【００５４】
上記結果より、実施例１、２、５および比較例１〜４で得られた油脂組成物と菜種油とをそれぞれ５０質量％配合した油脂組成物は、サラダ油の主体である菜種油よりも耐熱性が良かった。比較例２で得られた油脂組成物と菜種油とをそれぞれ５０質量％配合したものは、実施例１、２、５および比較例３、４で得られた油脂組成物と菜種油とをそれぞれ５０質量％配合したものよりも、着色上昇率がかなり劣っていた。また、実施例１、２、５および比較例１と比較例３、４で得られた油脂組成物と菜種油とをそれぞれ５０質量％配合した油脂組成物を比較すると、比較例３、４で得られた油脂組成物と菜種油とをそれぞれ５０質量％配合したものが、着色上昇率がやや劣った。
【００５５】
（試験例５：油脂組成物の天ぷら風味試験）
実施例１、２および比較例１〜４で得られた油脂組成物を通常の精製（脱酸/脱色/脱臭）を行った。実施例１、２および比較例１〜４の油脂組成物に、混合油全体を基準として菜種油を５０質量％配合した油脂組成物を、直径１８ｃｍの丸底磁製皿に３００ｇ採取した。１７０℃で下記の材料を用いて天ぷらを作り、天ぷらの風味をパネラー１０名が評価した。評価は試験例３と同様におこなった。なお、比較として菜種油の風味試験も行った。結果を表５に示す。また、天ぷらの油っぽさについてもパネラー１０名が評価した。評価は５点法にて行い、５点：油っぽくない、４点：若干油っぽい、３点：やや油っぽい、２点：油っぽい、１点：非常に油っぽい、とし、平均点を算出した。結果を表６に示す。表５、６中の評価は比較例３を基準にして、比較例３の評点＋０．３以上を「○」、比較例３の評点−０．３を超え、比較例３の評点＋０．３未満を「△」、比較例３の評点−０．３以下を「×」とした。
使用した材料： 海老 ２尾、南瓜 ２切れ
バッター組成： 卵 ５０ｇ、水 １５０ｇ、小麦粉 １００ｇ
【００５６】
【表５】
【００５７】
【表６】
【００５８】
上記結果より、菜種油を５０質量％配合した実施例１、２および比較例１で得られた油脂組成物で揚げた天ぷらは、菜種油を５０質量％配合した比較例３、４で得られた油脂組成物および菜種油で揚げた天ぷらよりも風味が良好であった。さらに、菜種油を５０質量％配合した実施例１、２で得られた油脂組成物で揚げた天ぷらは、菜種油を５０質量％配合した比較例１、３、４で得られた油脂組成物や菜種油で揚げた天ぷらよりも油っぽくなく軽い感じで仕上がった。従って、本発明の製造方法で得られた油脂組成物は、揚げ物の油っぽさが低減されて軽い感じに仕上がるという効果を有する天ぷら油として使用できることがわかった。また、比較例２で得られた油脂組成物は風味が悪く、天ぷら油としての使用には適さないものであった。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、高液状性パーム系油脂の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
家庭用サラダ油としてはキャノーラなどの菜種油が主流である。しかしながら、昨今、ヨーロッパなどでのバイオディーゼルの急速な普及により、菜種油の価格が高騰し、サラダ油の製造コストが高くなっている。また、菜種油は今後供給面でも逼迫することが予測される。そこで、安価でしかも供給が安定なパーム系油脂を原料にサラダ油を製造することができれば極めて有意義である。
【０００３】
パーム系油脂から高液状性油脂を得る方法としては、アルカリ触媒を用いる化学的エステル交換法がある。非特許文献１に開示のダイレクテッドエステル交換においては、パーム油をアルカリ触媒を用いて３０℃前後でエステル交換を行う。トリ飽和脂肪酸グリセリドを結晶化させ、反応系から除去しながら、反応を進行させることにより、高液状性油脂が得られることが記載されている。しかしながら、この方法では触媒除去が煩雑で収率が悪い。収率を向上させるためには溶剤分別が必要となり、作業がより煩雑となる。
【０００４】
非特許文献２には、多段ドライ分別法が開示されている。この方法では、パーム油からドライ分別を３回行い、ヨウ素価７０の高液状性パーム系油脂を得ている。得られた高液状性パーム系油脂は単独でサラダ油冷却試験をクリアするが、収率が低く、また製造時間も長い。
【０００５】
以上のように、化学的エステル交換法では、触媒除去が煩雑で収率が悪い。収率を向上させるためには溶剤分別が必要となり、作業がより煩雑となる。また、アルカリ触媒を用いる影響で精製を行っても油の風味が悪く、色も濃くなる。また、多段分別法では、収率が低く、製造時間も長い。さらに、液状性も十分ではない。
【０００６】
上記課題を解決するために、パーム系油脂の酵素的エステル交換により高液状性パーム系油脂を得る方法がある（特許文献１および２）。しかしながら、従来の方法では依然として液状性が十分ではなく、特に高い液状性が要求されるサラダ油等への使用に適したものは得られていなかった。また、従来では、通常、パーム系油脂と液状性の高い他の油脂とを混合したものが原料として用いられており、パーム系油脂単独を原料として、高い収率で高液状性油脂を得ることは依然として困難であった。
そこで、酵素的エステル交換および分別を２回以上繰り返すことによりパーム系油脂から高液状性油脂を得る方法が提案されている（特許文献３）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭６１−２９３３８９号公報
【特許文献２】特開平８−３８１９０号公報
【特許文献３】特開２００８−１９４０１１号公報
【非特許文献】
【０００８】
【非特許文献１】Ｒｅｇｉｎａ Ｃ．Ａ．Ｌａｇｏ ａｎｄ Ｌｅｏｐｏｌｄ Ｈａｒｔｍａｎ，Ｊ．Ｓｃｉ．Ｆｏｏｄ Ａｇｒｉｃ，３７，ｐｐ．６８９−６９３(１９８６)
【非特許文献２】Ｄｒｙ ｍｕｌｔｉｐｌｅ ｆｒａｃｔｉｏｎａｔｉｏｎ：ｔｒｅｎｄｓ ｉｎ ｐｒｏｄｕｃｔｓ ａｎｄ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｓ，Ｌｉｐｉｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，７，ｐｐ．３４−３８（１９９５．３）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、近年、油脂の色や、風味等の品質のさらなる向上が求められており、特許文献３に開示された方法では、このような要求に応えることが難しい。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明によれば、（Ａ）ヨウ素価６３以上、８５以下のパーム系油脂を、リパーゼを用いてエステル交換する工程と、（Ｂ）前記工程（Ａ）で得られた該エステル交換油脂から、分別により、ＳＳＳ（Ｓは飽和脂肪酸で、ＳＳＳは飽和脂肪酸３つで構成されるトリグリセリドを意味する）を除去し、高液状性パーム系油脂を得る工程とを含む高液状性パーム系油脂の製造方法が提供される。
【００１１】
この発明によれば、品質が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる。
【００１２】
また、本発明では、高液状性パーム系油脂の製造方法において、前記工程（Ａ）におけるエステル交換は複数回実施せず、前記工程（Ｂ）において、前記エステル交換油脂から、分別によりＳＳＳを除去する操作を１回以上実施することが好ましい。さらに、前記工程（Ａ）におけるエステル交換および前記工程（Ｂ）における分別除去操作（エステル交換油脂から分別により、ＳＳＳを除去する操作）をそれぞれ複数回実施しないことがより好ましい。
このように、エステル交換および分別除去操作を複数回繰り返さないことにより、より品質が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる。
さらに、エステル交換および分別除去操作をそれぞれ複数回繰り返さないことにより、作業性が改善されるとともに、高液状性パーム系油脂の収率も高めることができる。
【００１３】
さらに、本発明では、前記パーム系油脂として、パーム油を１回以上分別して得られたヨウ素価６３以上のパームオレインを使用することが好ましい。
このようにすることで、品質が良好な高液状性パーム系油脂を確実に得ることができる。
また、本発明では、工程（Ａ）のエステル交換において、ランダムエステル交換能を有するリパーゼを用いることが好ましく、さらには、工程（Ｂ）において、分別をドライ分別にて行うことが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、品質が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる高液状性パーム系油脂の製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】パーム系油脂のランダムエステル交換に関する概念図である。
【図２】ＰＯＰ／ＰＰＰ比と融点との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
本発明の説明において、Ｓは飽和脂肪酸、Ｐはパルミチン酸、Ｏはオレイン酸、およびＬはリノール酸を意味する。また、ＳＳＳは飽和脂肪酸３つで構成されるトリグリセリド、ＰＰＰはパルミチン酸３つで構成されるトリパルミチン、ＯＯＯはオレイン酸３つで構成されるトリオレインを意味する。さらに、ＰＯＰは１および３位がパルミチン酸、２位がオレイン酸で構成されるトリグリセリドであり、ＰＰＯは１および２位がパルミチン酸、３位がオレイン酸で構成されるトリグリセリド、と２および３位がパルミチン酸、１位がオレイン酸で構成されるトリグリセリドとの両方を包含する。ＰＬＰは１および３位がパルミチン酸、２位がリノール酸で構成されるトリグリセリドであり、ＰＬＯは１位がパルミチン酸、２位がリノール酸、３位がオレイン酸で構成されるトリグリセリド、と３位がパルミチン酸、２位がリノール酸、１位がオレイン酸で構成されるトリグリセリドとの両方を包含する。
【００１７】
本発明の高液状性パーム系油脂の製造方法は、（Ａ）ヨウ素価６３以上、８５以下のパーム系油脂を、リパーゼを用いてエステル交換する工程と、（Ｂ）エステル交換する前記工程（Ａ）で得られた該エステル交換油脂を分別して、ＳＳＳを除去し、高液状性パーム系油脂を得る工程と、を含む。
このような製造方法では、リパーゼを用いたエステル交換を行った後、固形部と、液状部とを分別し、高融点トリグリセリドを除去する。このような製造方法では、工程（Ｂ）を実施した後、工程（Ａ）を再度実施するようなことがなく、品質、特に色、風味が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる。
具体的には、本発明の製造方法によれば、
（ｉ）ＰＰＰ含量が０．２質量％以下、
（ｉｉ）Ｐ２Ｏ（Ｐ２Ｏはパルミチン酸２つとオレイン酸１つで構成されるトリグリセリドを意味する）含量が１６質量％以下、
（ｉｉｉ）ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比が０．３以上、０．６以下、
（ｉｖ）ヨウ素価が７０以上、
であり、かつ、品質、特に色、風味が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる。
【００１８】
次に各工程について詳細に説明する。
【００１９】
（工程（Ａ））
工程（Ａ）では、ヨウ素価６３以上のパーム系油脂を、リパーゼを用いて酵素的エステル交換する。
原料であるヨウ素価６３以上のパーム系油脂は、一回以上の分別によって得られたパームオレインであることが好ましい。
さらに、原料のパーム系油脂は、ヨウ素価６５以上のパームオレインであることが好ましく、より好ましくは、ヨウ素価６７以上のパームオレインである。このように、ヨウ素価６３以上のパーム系油脂を使用することで、揚げ物の脂っぽさを低減させて軽い感じに仕上がるという効果を得ることができる。
なお、原料のパーム系油脂のヨウ素価の上限値は、製造効率の観点から、８５以下、特には７０以下であることが好ましい。
ヨウ素価８５を超えるパーム系油脂を用いて本発明の製造方法により、液状性をさらに高めることは可能であるが、本発明の製造方法に用いるヨウ素価８５を超えるパーム系油脂を分別で得ようとすると、原料であるパーム油からの収率がかなり低くなり、全工程の製造効率が非常に悪くなる。
原料として、ヨウ素価６３以上のパーム系油脂単独で用いても、他の油脂と混合して用いてもよい。特に、原料中にパーム系油脂が大部分を占める場合、例えば、パーム系油脂を単独または実質的に単独で用いた場合や他の油脂の混合率が１０質量％以下のような場合に、特に本発明の効果が顕著となる。
酵素的エステル交換に使用するリパーゼは、特に限定されない。しかし、１，３位特異性を有するものでは十分な効果を発揮できない可能性があるため、ランダムエステル交換能を有するものが好ましい。
【００２０】
図１は、パーム系油脂のランダムエステル交換を概念的に示した図である。パーム系油脂のランダムエステル交換を行うことにより、油脂中にＰＰＰなどの高融点のトリ飽和脂肪酸グリセリド（ＳＳＳ）が増加する。パーム系油脂には、ＰＯＰが多く含まれており、その他の成分として、ＰＰＯ、ＯＯＰ、ＰＬＰ、ＰＯＬ、ＯＯＯ等が混在している。
パーム系油脂における、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準としたＰＯＰ比は通常、約０．９〜約０．８である。ランダムエステル交換を行うことにより、ＰＰＰ、ＰＰＯ、およびＯＯＯなどが形成され、ＰＯＰの比率は減少する（図１を参照）。その後、分別にてＰＰＰなどのトリ飽和脂肪酸グリセリド（ＳＳＳ）を除去し、油脂中の飽和脂肪酸を減じることによって液状性を向上させることができる。
【００２１】
酵素的エステル交換反応条件は、平衡（特にランダム化）に達する条件であれば、特に限定されない。また、反応形態はカラム充填式、バッチ式、またはその他の形態を用いてもよい。
【００２２】
（工程（Ｂ））
工程（Ｂ）では、工程（Ａ）で得られた該エステル交換油脂を分別して、ＳＳＳを除去する。
分別は、ドライ分別または溶剤分別を用いることができる。しかしながら、溶剤分別は設備投資が高額であり、しかも操作が煩雑であるため、ドライ分別を用いることが好ましい。本発明ではドライ分別を用いても、高い品質を有する液状部を収率良く得ることができる。
溶剤分別とは、エステル交換油脂を溶剤に溶解して、分別する方法であり、ドライ分別とは、溶剤を使用せずに、エステル交換油脂の晶析を行い分別する方法である。
【００２３】
分別の条件は特に限定されないが、エステル交換油脂を分別して、ＳＳＳを除去する条件で行う。この工程（Ｂ）では、液状性を高めるためにＳＳＳをほぼ完全に除去し、中融点部であるＰ２Ｏ等もある程度除去することが好ましい。このような分別条件としては、例えば、分別の最終温度を０〜１０℃程度で、３０分〜３時間程度行うのが好ましい。
【００２４】
本発明では、工程（Ａ）におけるエステル交換は複数回実施せず、工程（Ｂ）において、前記エステル交換油脂から分別により、ＳＳＳを除去する操作（分別除去操作）を１回以上実施することが好ましい。
このようにすることで、より品質、特に味、風味が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる。
ただし、作業性や、高液状性パーム系油脂の収率等の観点から、工程（Ｂ）における分別除去操作は、２回以下であることが好ましい。工程（Ｂ）における分別除去操作を２回とした場合には、高液状性パーム系油脂の収率を低下させずに、ヨウ素価の高い高液状性パーム系油脂を得ることができる。
さらに、工程（Ａ）におけるエステル交換および工程（Ｂ）における分別除去操作をそれぞれ複数回実施しないことがより好ましい。
このようにすることで、さらに品質、特に味、風味が良好な高液状性パーム系油脂を得ることができる。また、工程（Ａ）におけるエステル交換および工程（Ｂ）における分別除去操作をそれぞれ２回以上実施しないことで、作業性が改善され、さらに、ヨウ素価が比較的高い高液状性パーム系油脂を得ることができるとともに、高液状性パーム系油脂の収率もさらに高めることができる。
すなわち、高い収率、良好な作業性、比較的高いヨウ素価の３点を両立させるという観点からは、工程（Ａ）におけるエステル交換および工程（Ｂ）における分別除去操作をそれぞれ２回以上実施しないことが好ましい。
【００２５】
なお、特許文献３においては、酵素的エステル交換、分別の一連の工程を２回以上繰り返さないと、高い収率で高液状性パーム系油脂を得ることは難しいとされている。これに対し、本発明では、ヨウ素価６３以上のパーム系油脂を使用することで、酵素的エステル交換、分別の工程を実施したのち再度酵素的エステル交換、分別の工程を実施しなくても、高い収率で高液状性パーム系油脂を得ることができる。さらに、本発明者は、味、風味が良好な高液状性パーム系油脂を得られ、なおかつ、得られた高液状性パーム系油脂を揚げ物に使用した場合、揚げ物の油っぽさが低減されて軽い感じに仕上がるという効果があることを見出した。
【００２６】
ここで、酵素的ランダムエステル交換を行うことにより、ＰＯＰ／ＰＰＯ比が変化する。パーム系油脂におけるＰＯＰの比率は、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準とした場合約０．９〜約０．８である。一方、ランダムエステル交換すると、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準としたＰＯＰ比は約０．３３となる。最終的に得られる高液状性パーム系油脂における、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準としたＰＯＰ比は、好ましくは０．３以上、０．６以下であり、より好ましくは０．４以上、０．５５以下である。
【００２７】
図２に、ＰＯＰ／ＰＰＯ比と融点との関係を示す。図２の縦軸が融点を示し、横軸がＰＯＰ／ＰＰＯ比を示す。ＰＯＰ／ＰＰＯの相図によると、ＰＯＰ／ＰＰＯが５０／５０で分子化合物を形成し、Ｐ２Ｏとしては融点が最も低くなる。よって、最終的に得られた油脂組成物のＰＯＰの比がＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準として、約０．５である場合に、Ｐ２Ｏ含量が同じ組成物であれば、最も液状性が高いものが得られる。相図からＰ２Ｏとして析出してくる温度は、ランダムエステル交換した方が低くなることがわかる。従って、ランダムエステル交換を行った方がＰＰＰとＰ２Ｏの融点の差が広がるため、分別時の温度を高くすることができ、ＰＰＰを除去しやすくなり、収率が向上する。
【００２８】
本発明の方法により製造されるパーム系油脂は、高い液状性を有する。具体的には、本発明の高液状性パーム系油脂は、ＰＰＰ含量が０．２質量％以下、Ｐ２Ｏ含量が１６質量％以下である。該範囲内で、高液状性パーム系油脂は菜種油の配合が５０質量％以下でサラダ油規格の冷却試験をクリアすることが可能である。
また、さらに好ましくは、ＰＰＰ含量が０．０５質量％未満、Ｐ２Ｏ含量が１２質量％以下であり、このような範囲内であると単独でサラダ油規格の冷却試験をクリアする。
【００２９】
さらに、本発明により製造される高液状性パーム系油脂は、ＰＯＰの比が、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準として、０．３以上、０．６以下であり、通常のパーム系油脂と比較してＰＰＯに対するＰＯＰ比が小さいことを特徴とする。さらに好ましくは、ＰＯＰの比がＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準として、０．４以上、０．５５以下である。これに対し、エステル交換を行っていないパーム系油脂原料のＰＯＰの比は、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準として、通常、約０．９〜約０．８である。上述の通り、Ｐ２Ｏ含量が同じ組成物なら、ＰＯＰ／ＰＰＯの比が約５０／５０である場合、すなわちＰＯＰの比が、ＰＯＰおよびＰＰＯの合計を基準として、約０．５である場合に、最も液状性が高い。本発明の高液状性パーム系油脂は、ＰＰＯに対するＰＯＰ比が減少されているため、エステル交換されていないＰ２Ｏ含量が同じ組成物と比較して液状性が高くなっている。
【００３０】
本発明により製造される高液状性パーム系油脂は、ヨウ素価が７０以上であり液状性が高い。ヨウ素価は不飽和結合の量を示す指標である。ヨウ素価が高いほど不飽和脂肪酸の量が多いため、液状性が高くなり、好ましい。
【００３１】
さらに、高液状性パーム系油脂は、エステル交換の際にアルカリ触媒を用いずに製造されているため、風味がよく、色度も低い。また、菜種油やアルカリ触媒を用いたエステル交換油脂と比較して、耐熱性に優れ、着色上昇率も低い。
【００３２】
従って、本発明により製造される高液状性パーム系油脂は液状性が高く、サラダ油への使用にも適したものである。また、従来の菜種油主体のサラダ油と比較して、この高液状性パーム系油脂を高配合で調製したサラダ油は、耐熱性に優れており、フライ油、天ぷら油に使用した場合において風味、色等がよい。また、菜種油は今後、バイオディーゼルの普及により、価格が高騰して供給面でも逼迫すると予測されるが、本発明ではパーム油を利用することにより、価格および供給面においても比較的安定したサラダ油を供給することが可能となる。
【００３３】
以上、本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。
【実施例】
【００３４】
次に、本発明の実施例について説明する。
（実施例１）
ヨウ素価６７のパームオレインを６０℃、減圧下で窒素バブリングを行い、残存水分を５０ｐｐｍ以下にし、Ｌｉｐｏｚｙｍｅ ＴＬ ＩＭ（ノボザイムズ社）を約４ｋｇ充填した直径１０ｃｍのカラムに流速１．３ｋｇ／ｈで通液してエステル交換を行った（工程（Ａ））。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は５質量％、Ｐ２Ｏ含量は１９質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３８であった。このエステル交換油脂１０ｋｇをＤｅ Ｓｍｅｔ社のＬａｂ Ｐｉｌｏｔ Ｆｒａｃｔｉｏｎａｔｉｏｎ Ｕｎｉｔ（以降の分別も同設備を用いて行った）を用いて７０℃で完全溶解後、１８℃まで急冷し、１８℃で６０分、その後１４℃で９０分、１１℃で９０分、８℃で１２０分、５℃で１５０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にて、ろ別し、ヨウ素価７９、ＰＰＰ含量０質量％、Ｐ２Ｏ含量９質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４８の液状部を収率６４％で得た（工程（Ｂ））。
なお、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は液体クロマトグラフィーにて、先ずはＯＤＳカラム（ＬｉＣｈｒｏｓｏｒｂ ＲＰ-１８ ５μｍ/ＧＬ−Ｐａｃｋ、ジーエルサイエンス社製）を用いてトリグリセリド種を分画してＰ２Ｏ画分を分取後、Ｐ２Ｏ画分を銀イオンカラム（ＣｈｒｏｍＳｐｈｅｒ ５ Ｌｉｐｉｄｓ、ＶＡＲＩＡＮ社製）を用いてＰＯＰとＰＰＯを分画し、その比を測定した。ヨウ素価は社団法人日本油化学会制定の基準油脂分析試験法２．３．４．１−１９９６に準じて測定した。後述する実施例、比較例においても、同様である。
また、工程（Ａ）におけるエステル交換、工程（Ｂ）における分別除去操作はそれぞれ１回のみ実施された。
【００３５】
（実施例２）
ヨウ素価６３のパームオレインを実施例１と同様な方法でエステル交換を行った。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は７質量％、Ｐ２Ｏ含量は２１質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３８であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを実施例１と同様な方法で晶析、ろ別を行って、ヨウ素価７６、ＰＰＰ含量０質量％、Ｐ２Ｏ含量１３質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４９の液状部を収率５８％で得た。
工程（Ａ）におけるエステル交換、工程（Ｂ）における分別除去操作はそれぞれ１回のみ実施された。
【００３６】
（実施例３）
ヨウ素価６３のパームオレインを実施例１と同様な方法でエステル交換を行った（工程（Ａ））。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は７質量％、Ｐ２Ｏ含量は２１質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３８であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを７０℃で完全溶解後、１８℃まで急冷し、１８℃で６０分、その後１４℃で９０分、１１℃で９０分、８℃で１２０分、５℃で１２０分、４℃で６０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価７８、ＰＰＰ含量０質量％、Ｐ２Ｏ含量１０質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４９の液状部を収率５３％で得た（工程（Ｂ））。
また、工程（Ａ）におけるエステル交換、工程（Ｂ）における分別除去操作はそれぞれ１回のみ実施された。
【００３７】
（実施例４）
ヨウ素価６３のパームオレインを実施例１と同様な方法でエステル交換を行った（工程（Ａ））。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は７質量％、Ｐ２Ｏ含量は２１質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３８であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを７０℃で完全溶解後、２４℃まで急冷し、その後３０℃で５０分、２６℃で５０分、２２℃で７０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価７１、ＰＰＰ含量１質量％、Ｐ２Ｏ含量１９質量％の液状部を収率８７％で得た。得られた液状部を７０℃で完全溶解後、１４℃まで急冷し、その後１４℃で６０分、１１℃で９０分、８℃で１２０分、６℃で１２０分、４℃で１２０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価８０、ＰＰＰ含量０質量％、Ｐ２Ｏ含量８質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４９の液状部を収率６０％で得た。ヨウ素価６３のパームオレインからの収率は５２％であった（工程（Ｂ））。
本実施例では、工程（Ａ）におけるエステル交換は１回のみ実施され、工程（Ｂ）における分別除去操作は２回実施された。
【００３８】
（実施例５）
ヨウ素価６８のパームオレインを実施例１と同様な方法でエステル交換を行った（工程（Ａ））。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は５質量％、Ｐ２Ｏ含量は１９質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３８であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを７０℃で完全溶解後、１８℃まで急冷し、１８℃で６０分、その後１４℃で９０分、１１℃で９０分、８℃で１２０分、５℃で１２０分、４℃で６０分、３℃で６０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価８３、ＰＰＰ含量０質量％、Ｐ２Ｏ含量４質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４９の液状部を収率５１％で得た（工程（Ｂ））。また、工程（Ａ）におけるエステル交換、工程（Ｂ）における分別除去操作はそれぞれ１回のみ実施された。
【００３９】
（比較例１）
ヨウ素価６０のパームオレインを実施例１と同様な方法でエステル交換を行った。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は１０質量％、Ｐ２Ｏ含量は２６質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３７であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを実施例１と同様な方法で晶析、ろ別を行って、ヨウ素価７２、ＰＰＰ含量０．３質量％、Ｐ２Ｏ含量１８質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４４の液状部を収率２６％で得た。ろ過性は非常に悪かった。
【００４０】
（比較例２）
撹拌機のついた反応装置にヨウ素価６７のパームイオレイン１０ｋｇを投入し、６０℃、減圧下で窒素バブリングを行い、残存水分を５０ｐｐｍ以下にした後、窒素気流下で触媒であるナトリウムメトキシド３０ｇを添加した。窒素気流下、６０℃で２時間撹拌し、エステル交換を行った。触媒を除去するために中性になるまで水洗を行った後、減圧下で水分を除去し、エステル交換油脂を収率９２％で得た。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は５質量％、Ｐ２Ｏ含量は１９質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３７であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを実施例１と同様な方法で晶析、ろ別を行って、ヨウ素価７８、ＰＰＰ含量０質量％、Ｐ２Ｏ含量１１質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４７の液状部を収率６０％で得た。全工程の収率は５６％であった。
【００４１】
（比較例３）
ヨウ素価５７のパームオレインを実施例１と同様な方法でエステル交換を行った。得られたエステル交換油脂のＰＰＰ含量は１１質量％、Ｐ２Ｏ含量は２８質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比は０．３０であった。このエステル交換油脂１０ｋｇを７０℃で完全溶解後、２８℃まで急冷し、その後３２℃で９０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価６２、ＰＰＰ含量３質量％、Ｐ２Ｏ含量３０質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．３３の液状部を収率８０％で得た(１サイクル目)。この液状部を再度同様な方法でエステル交換を行い、ＰＰＰ含量９質量％、Ｐ２Ｏ含量２４質量％のエステル交換油脂を得た。このエステル交換油脂１０ｋｇを７０℃で完全溶解後、２６℃まで急冷し、その後３２℃で４０分、３０℃で３０分、２８℃で４０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価６６、ＰＰＰ含量２質量％、Ｐ２Ｏ含量２５質量％の液状部を収率８５％で得た(２サイクル目)。得られた液状部を再度同様な方法でエステル交換を行い、ＰＰＰ含量６質量％、Ｐ２Ｏ含量２２質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．２６のエステル交換油脂を得た。このエステル交換油脂１０ｋｇを７０℃で完全溶解後、１９℃まで急冷し、その後２５℃で４５分、２０℃で３０分、１５℃で９０分、１０℃で１２０分、５℃で１２０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂａｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価７５、ＰＰＰ含量０．１質量％、Ｐ２Ｏ含量１６質量％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４７の液状部を収率６６％で得た(３サイクル目)。全工程の収率は４５％であった。
【００４２】
（比較例４）
比較例３の３サイクル目のエステル交換油脂（ＰＰＰ含量６％、Ｐ２Ｏ含量２２％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．２６）を７０℃で完全溶解後１００ｍｌビーカーに９０ｇ採取し、撹拌機で撹拌しながら(２０ｒｐｍ)１２℃まで急冷し、その後２５℃で６０分、２０℃で３０分、１５℃で３０分、１０℃で３０分、５℃で３０分晶析を行い、フィルタープレス(１２ｂｒまで加圧)にてろ別し、ヨウ素価７８、ＰＰＰ含量０％、Ｐ２Ｏ含量１２％、ＰＯＰ／（ＰＯＰ＋ＰＰＯ）比０．４８の液状部を収率６１％で得た。全工程の収率は４１％であった。
【００４３】
（試験例１：油脂組成物の冷却試験）
実施例１〜５および比較例１〜４で得られた油脂組成物を通常の精製（脱酸/脱色/脱臭）を行った。得られた油脂組成物と菜種油とをそれぞれ５０質量％配合したものおよび得られた油脂組成物単独について、ＪＡＳのサラダ油規格をクリアするかを確認するための冷却試験（０℃、５．５ｈ）を行った。結果を表１に示す。
【００４４】
【表１】
【００４５】
上記結果より、実施例１〜５および比較例２〜４で得られた油脂組成物は、菜種油と５０質量％配合した場合、サラダ油規格の冷却試験（０℃、５．５ｈ）をクリアした。実施例1、３〜５および比較例２、４で得られた油脂組成物は単独（１００％）でも冷却試験をクリアした。しかし、比較例１で得られた油脂組成物を菜種油とそれぞれ５０質量％配合した場合は、冷却試験をクリアできず、比較例１で得られた油脂組成物の液状性は十分満足できるものではなかった。
また、実施例１〜５に比べ、比較例１、３、４では、高液状性パーム系油脂の収率が悪いことがわかった。
【００４６】
（試験例２：油脂組成物の色度）
実施例１〜５および比較例１〜４で得られた油脂組成物を通常の精製（脱酸/脱色/脱臭）を行って、ロビボンド比色計（Ｔｈｅ Ｔｉｎｔｏｍｅｔｅｒ社製）を用いて色度を測定した（社団法人日本油化学会制定の基準油脂分析試験法２．２．１．１−１９９６に準ずる）。結果を表２に示す。なお、用いたセルのサイズは１インチである。また、表２中のＲは赤色を、Ｙは黄色を示す。
【００４７】
【表２】
【００４８】
上記結果より、実施例１〜５および比較例１、３、４で得られた油脂組成物に比べて、比較例２で得られた油脂組成物は色度が非常に高く、他の液状油を、混合油全体を基準として５０質量％配合したとしても、サラダ油として商品にするには耐え難いものであった。また、実施例１〜５および比較例１で得られた油脂組成物は、比較例３、４で得られた油脂組成物よりもやや色度が低かった。
【００４９】
（試験例３：油脂組成物の風味試験）
実施例１〜５および比較例１〜４で得られた油脂組成物を通常の精製（脱酸/脱色/脱臭）を行い、精製直後と缶容器に移し密栓をして２５℃の恒温器に６ヵ月保存後の風味をパネラー１０名が評価した。評価は５点法にて行い、５点：新鮮で非常においしい、４点：非常においしい、３点：おいしい、２点：ややまずい、１点：まずい、とし、平均点を算出した。結果を表３に示す。表３中の評価は比較例３を基準にして、比較例３の評点＋０．３以上を「○」、比較例３の評点−０．３を超え、比較例３の評点＋０．３未満を「△」、比較例３の評点−０．３以下を「×」とした。
【００５０】
【表３】
【００５１】
上記結果より、実施例１〜４および比較例１で得られた油脂組成物は、比較例３、４よりも風味が良好であり、風味の点でサラダ油として十分使用できるものであった。また、比較例２で得られた油脂組成物は精製直後でも風味が悪く、サラダ油としての使用には適さないものであった。
【００５２】
（試験例４：油脂組成物の空加熱試験）
実施例１、２、５および比較例１〜４で得られた油脂組成物を通常の精製（脱酸/脱色/脱臭）を行った後、それぞれにシリコーン２ｐｐｍを添加した。このようにしてシリコーンが添加された実施例１、２、５および比較例１〜４の油脂組成物と菜種油（シリコーン２ｐｐｍ含有）とをそれぞれ５０質量％配合した油脂組成物を、直径１８ｃｍの丸底磁製皿に３００ｇ採取し、１８０℃、５時間空加熱を行った。比較として菜種油（シリコーン２ｐｐｍ含有）の空加熱試験も行った。常温まで戻した後、アニシジン価、粘度上昇率（空加熱前との比較）および着色上昇率（空加熱前との色度比較）を比較した。結果を表４に示す。
アニシジン価、粘度、色度は、以下のように測定した。
アニシジン価は、社団法人日本油化学会制定の基準油脂分析試験法２．５．３−１９９６に準じて測定した。粘度は、社団法人日本油化学会制定の基準油脂分析試験法２．２．１０．１−１９９６に準じて測定した。色度は、試験例２と同様に社団法人日本油化学会制定の基準油脂分析試験法２．２．１．１−１９９６に準じて測定した。
また、粘度上昇率および着色上昇率は、以下の式から算出した。
粘度上昇率（％）＝（空加熱後の粘度／空加熱前の粘度）×１００−１００
着色上昇率（％）＝（空加熱後の色度／空加熱前の色度）×１００−１００
【００５３】
【表４】
【００５４】
上記結果より、実施例１、２、５および比較例１〜４で得られた油脂組成物と菜種油とをそれぞれ５０質量％配合した油脂組成物は、サラダ油の主体である菜種油よりも耐熱性が良かった。比較例２で得られた油脂組成物と菜種油とをそれぞれ５０質量％配合したものは、実施例１、２、５および比較例３、４で得られた油脂組成物と菜種油とをそれぞれ５０質量％配合したものよりも、着色上昇率がかなり劣っていた。また、実施例１、２、５および比較例１と比較例３、４で得られた油脂組成物と菜種油とをそれぞれ５０質量％配合した油脂組成物を比較すると、比較例３、４で得られた油脂組成物と菜種油とをそれぞれ５０質量％配合したものが、着色上昇率がやや劣った。
【００５５】
（試験例５：油脂組成物の天ぷら風味試験）
実施例１、２および比較例１〜４で得られた油脂組成物を通常の精製（脱酸/脱色/脱臭）を行った。実施例１、２および比較例１〜４の油脂組成物に、混合油全体を基準として菜種油を５０質量％配合した油脂組成物を、直径１８ｃｍの丸底磁製皿に３００ｇ採取した。１７０℃で下記の材料を用いて天ぷらを作り、天ぷらの風味をパネラー１０名が評価した。評価は試験例３と同様におこなった。なお、比較として菜種油の風味試験も行った。結果を表５に示す。また、天ぷらの油っぽさについてもパネラー１０名が評価した。評価は５点法にて行い、５点：油っぽくない、４点：若干油っぽい、３点：やや油っぽい、２点：油っぽい、１点：非常に油っぽい、とし、平均点を算出した。結果を表６に示す。表５、６中の評価は比較例３を基準にして、比較例３の評点＋０．３以上を「○」、比較例３の評点−０．３を超え、比較例３の評点＋０．３未満を「△」、比較例３の評点−０．３以下を「×」とした。
使用した材料： 海老 ２尾、南瓜 ２切れ
バッター組成： 卵 ５０ｇ、水 １５０ｇ、小麦粉 １００ｇ
【００５６】
【表５】
【００５７】
【表６】
【００５８】
上記結果より、菜種油を５０質量％配合した実施例１、２および比較例１で得られた油脂組成物で揚げた天ぷらは、菜種油を５０質量％配合した比較例３、４で得られた油脂組成物および菜種油で揚げた天ぷらよりも風味が良好であった。さらに、菜種油を５０質量％配合した実施例１、２で得られた油脂組成物で揚げた天ぷらは、菜種油を５０質量％配合した比較例１、３、４で得られた油脂組成物や菜種油で揚げた天ぷらよりも油っぽくなく軽い感じで仕上がった。従って、本発明の製造方法で得られた油脂組成物は、揚げ物の油っぽさが低減されて軽い感じに仕上がるという効果を有する天ぷら油として使用できることがわかった。また、比較例２で得られた油脂組成物は風味が悪く、天ぷら油としての使用には適さないものであった。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）ヨウ素価６３以上、８５以下のパーム系油脂を、リパーゼを用いてエステル交換する工程と、
（Ｂ）前記工程（Ａ）で得られた該エステル交換油脂から、分別により、ＳＳＳ（Ｓは飽和脂肪酸で、ＳＳＳは飽和脂肪酸３つで構成されるトリグリセリドを意味する）を除去し、高液状性パーム系油脂を得る工程とを含む高液状性パーム系油脂の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の高液状性パーム系油脂の製造方法において、
前記工程（Ａ）におけるエステル交換は複数回実施せず、
前記工程（Ｂ）において、前記エステル交換油脂から、分別によりＳＳＳ（Ｓは飽和脂肪酸で、ＳＳＳは飽和脂肪酸３つで構成されるトリグリセリドを意味する）を除去する操作を１回以上実施する高液状性パーム油脂の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の高液状性パーム系油脂の製造方法において、
前記工程（Ａ）では、前記パーム系油脂として、パーム油を１回以上分別して得られたヨウ素価６３以上のパームオレインを使用する高液状性パーム系油脂の製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載の高液状性パーム系油脂の製造方法において、
前記工程（Ａ）のエステル交換において、ランダムエステル交換能を有するリパーゼを用いる、高液状性パーム系油脂の製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかに記載の高液状性パーム系油脂の製造方法において、
前記工程（Ｂ）において、分別をドライ分別にて行う高液状性パーム系油脂の製造方法。
【請求項１】
（Ａ）ヨウ素価６３以上、８５以下のパーム系油脂を、リパーゼを用いてエステル交換する工程と、
（Ｂ）前記工程（Ａ）で得られた該エステル交換油脂から、分別により、ＳＳＳ（Ｓは飽和脂肪酸で、ＳＳＳは飽和脂肪酸３つで構成されるトリグリセリドを意味する）を除去し、高液状性パーム系油脂を得る工程とを含む高液状性パーム系油脂の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の高液状性パーム系油脂の製造方法において、
前記工程（Ａ）におけるエステル交換は複数回実施せず、
前記工程（Ｂ）において、前記エステル交換油脂から、分別によりＳＳＳ（Ｓは飽和脂肪酸で、ＳＳＳは飽和脂肪酸３つで構成されるトリグリセリドを意味する）を除去する操作を１回以上実施する高液状性パーム油脂の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の高液状性パーム系油脂の製造方法において、
前記工程（Ａ）では、前記パーム系油脂として、パーム油を１回以上分別して得られたヨウ素価６３以上のパームオレインを使用する高液状性パーム系油脂の製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載の高液状性パーム系油脂の製造方法において、
前記工程（Ａ）のエステル交換において、ランダムエステル交換能を有するリパーゼを用いる、高液状性パーム系油脂の製造方法。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれかに記載の高液状性パーム系油脂の製造方法において、
前記工程（Ｂ）において、分別をドライ分別にて行う高液状性パーム系油脂の製造方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１１−９２０５９（Ｐ２０１１−９２０５９Ａ）
【公開日】平成２３年５月１２日（２０１１．５．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２４７９３２（Ｐ２００９−２４７９３２）
【出願日】平成２１年１０月２８日（２００９．１０．２８）
【出願人】（３０２０４２６７８）株式会社Ｊ−オイルミルズ (75)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年５月１２日（２０１１．５．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１０月２８日（２００９．１０．２８）
【出願人】（３０２０４２６７８）株式会社Ｊ−オイルミルズ (75)
【Ｆターム（参考）】
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