【課題】ハンドレイアップ法において、成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることで、ＦＲＰ成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ること。
【解決手段】型を準備して（Ｓ１〜Ｓ４）ハンドレイアップ法の工程を実施する。ガラスクロスを型内に敷いて（Ｓ５）不飽和ポリエステル樹脂・硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならし（Ｓ６）、ガラスマットを積層体の上に敷いて（Ｓ７）不飽和ポリエステル樹脂及び硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならす積層を約５分で行い（Ｓ８）、積層体が所定の厚さになるまで繰り返し約１時間で完了する。積層体の上に電気ヒータを備えたプレス機を置いて、約１４０℃に加熱しながらプレス機によって約０．７ｋｇｆ／ｃｍ²で加圧する（Ｓ９）。積層体の内部の空気が押し出されて密な構造となり、高温で加熱されることによってより強度の高いＦＲＰ成形体となる。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、低価格で美観及び強度に優れたハンドレイアップ法によるＦＲＰ（繊維強化プラスティック）成形体からなるＦＲＰ成形体の成形方法及びＦＲＰ製品及び角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品並びに歩道橋またはその部品及び管理橋または歩道橋の踏み板に関するものである。
【０００２】
なお、本明細書・特許請求の範囲・要約書においては、「熱硬化性樹脂」とは、通常の外部から加熱されて架橋して硬化する化合物のみならず、硬化剤を加えることによって自己発熱によって架橋して硬化する化合物をも含むものとする。
【背景技術】
【０００３】
高強度のＦＲＰ成形体の成形方法としては、ガラスロービングクロス等の繊維材料と熱硬化性樹脂とを交互に型に入れながら作業者が塗布ロールで手作業によって積層していくハンドレイアップ法、特許文献１に記載されている繊維チョップドストランドマットに樹脂を含浸させながら型と加熱炉の間を通して加熱硬化させていく連続成形法、特許文献２に記載されている金型とプレスを用いて繊維チョップドストランドマットを金型に合わせて切ってセットし、その上に樹脂を流して加圧する加熱加圧成形法等、様々な成形法がある。
【０００４】
一方、河川等の水路を開閉する水門の扉体が近年ＦＲＰ成形体で製造されるようになってきている。前記連続成形法では複雑な桁材で補強されている扉体の成形は困難であり、また、設備費が大きくコスト高になってしまう。前記加熱加圧成形法によれば複雑な桁材のついた扉体も成形可能であり、均一な品質の製品が何個も得られるが、水門の扉体は設置される水路の幅や深さによって大きさ、形状が一つ一つ異なる様々なものが要求される。加熱加圧成形法では、１個の扉体を作るのにも１個の高価な金型を用意しなければならず、実質的に実施は不可能である。
【０００５】
これに対して、ハンドレイアップ法は型材が安価で成形品の大きさに制限がない。したがって大きさ・形状の異なる様々な水門の扉体の多品種少量生産に適している。そこで本発明者は、特許文献３において、製品強度の点で劣るというハンドレイアップ法の欠点を補うために加熱・加圧式のハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体の製造方法について、開示している。この製造方法によるＦＲＰ成形体は強度が高いので、様々な長さ・高さ・形状のものがあり強度の要求される水門の扉体にも、加熱・加圧式ハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体が応用でき、既に実用化されている。
【特許文献１】特開平８−２５３９５号公報
【特許文献２】特開２０００−１７６９５３号公報
【特許文献３】特開２００４−４２６１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上記特記文献３にかかる加熱・加圧式のハンドレイアップ法においては、手作業によって積層していく過程で一層ごとに熱硬化性樹脂を低温で仮に硬化（高粘性化）させることによって、積層のずれを防ぐとともに液体状態の熱硬化性樹脂が積層されたガラスロービングクロス等の繊維材料の目を滴り落ちて下方に溜まってしまうという事態を防止していたが、上記特記文献３にかかる加熱・加圧式のハンドレイアップ法以外にも、本発明者は、液体状態の熱硬化性樹脂が積層されたガラスロービングクロス等の繊維材料の下方に溜まるのを防いで、強度の高いＦＲＰ成形体を得ることができる加熱・加圧式のハンドレイアップ法を開発した。
【０００７】
そこで、本発明は、高い応力のかかる部品についてもハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体を使用して軽量化・低コスト化を一層推し進めるために、強度の高いＦＲＰ成形体を得ることができるＦＲＰ成形体の成形方法及びＦＲＰ製品及び角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品並びに歩道橋またはその部品及び管理橋または歩道橋の踏み板を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１の発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法は、ハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体の成形方法であって、型を組み立てる工程と、前記型の内面に離型剤を塗布する工程と、前記型の内面の離型剤の上からゲルコートを塗布する工程と、前記型の下に設けられた加熱手段によって前記ゲルコートを加熱して硬化させる工程と、前記ゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布ロールによって塗布する手順とを成形体が所定の高さになるまで繰り返す工程と、前記成形体の上面に第２の加熱手段を有する加圧手段を設置して、約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を前記加熱手段と前記第２の加熱手段によって常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱する工程と、前記成形体が冷却した後、前記型から離型する工程とを具備し、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布ロールによって塗布する手順とを成形体が所定の高さになるまで繰り返す工程は、１回の繰返しを約１分〜約３０分の間に行い、工程全体を約１０分〜約５時間の間に行うものである。
【０００９】
請求項２の発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法は、請求項１の構成において、前記成形体にかける圧力は約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約０．８ｋｇｆ／ｃｍ² の範囲であるものである。
【００１０】
請求項３の発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法は、請求項１または請求項２の構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布ロールによって塗布する手順とを成形体が所定の高さになるまで繰り返す工程は、１回の繰返しを約５分〜約１５分の間に行い、工程全体を約３０分〜約２．５時間の間に行うものである。
【００１１】
請求項４の発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法は、請求項１乃至請求項３のいずれか１つの構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しを前記所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程の前と後に、ビニロン製ロービングクロスを積層して前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布する工程を各１回または数回行うものである。
【００１２】
請求項５の発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法は、請求項１乃至請求項４のいずれか１つの構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、アラミド繊維ロービングクロス、アラミド繊維チョップドストランドマットまたはアラミド繊維ロービングであるものである。
【００１３】
請求項６の発明にかかるＦＲＰ製品は、前記請求項１乃至請求項５のいずれか１つに記載のＦＲＰ成形体の成形方法によって成形されるＦＲＰ成形体を加工してなるものである。
【００１４】
請求項７の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品は、角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと前記熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さ及び断面形状にするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したものである。
【００１５】
請求項８の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品は、角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布し、ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを前記熱硬化性樹脂の上に積層し、前記熱硬化性樹脂を前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと前記熱硬化性樹脂と前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さ及び断面形状にするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したものである。
【００１６】
請求項９の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品は、角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維とガラス繊維からなるハイブリッド繊維ロービングクロスを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記ハイブリッド繊維ロービングクロスの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記ハイブリッド繊維ロービングクロスと前記熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さ及び断面形状にするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したものである。
【００１７】
請求項１０の発明にかかるＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品は、歩道橋またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと前記熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したものである。
【００１８】
請求項１１の発明にかかるＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品は、歩道橋またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布し、ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを前記熱硬化性樹脂の上に積層し、前記熱硬化性樹脂を前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと前記熱硬化性樹脂と前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したものである。
【００１９】
請求項１２の発明にかかるＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品は、歩道橋またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維とガラス繊維からなるハイブリッド繊維ロービングクロスを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記ハイブリッド繊維ロービングクロスの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記ハイブリッド繊維ロービングクロスと前記熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したものである。
【００２０】
請求項１３の発明にかかる管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、管理橋または歩道橋の踏み板の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと前記熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜いて、表面に砂利を撒き、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したものである。
【００２１】
請求項１４の発明にかかる管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、管理橋または歩道橋の踏み板の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布し、ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを前記熱硬化性樹脂の上に積層し、前記熱硬化性樹脂を前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと前記熱硬化性樹脂と前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜いて、表面に砂利を撒き、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したものである。
【００２２】
請求項１５の発明にかかる管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、管理橋または歩道橋の踏み板の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維とガラス繊維からなるハイブリッド繊維ロービングクロスを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記ハイブリッド繊維ロービングクロスの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記ハイブリッド繊維ロービングクロスと前記熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜いて、表面に砂利を撒き、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したものである。
【００２３】
請求項１６の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、請求項７乃至請求項１５のいずれか１つの構成において、前記成形体にかける圧力は約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約０．８ｋｇｆ／ｃｍ² の範囲であるものである。
【００２４】
請求項１７の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、請求項７乃至請求項１６のいずれか１つの構成において、前記積層の繰返しを１回当り約５分〜約１５分の間に行い、成形体の積層を約３０分〜約２．５時間の間に行うものである。
【００２５】
請求項１８の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、請求項７乃至請求項１７のいずれか１つの構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しを前記所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程の前と後に、ビニロン製ロービングクロスを積層して前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布する工程を各１回または数回行うものである。
【００２６】
請求項１９の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、請求項７乃至請求項１８のいずれか１つの構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、ガラスロービングクロス、ガラスチョップドストランドマットまたはガラスロービングであるものである。
【００２７】
請求項２０の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、請求項７乃至請求項１８のいずれか１つの構成において、前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、アラミド繊維ロービングクロス、アラミド繊維チョップドストランドマットまたはアラミド繊維ロービングであるものである。
【発明の効果】
【００２８】
請求項１の発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法は、ハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体の成形方法であって、型を組み立てる工程と、型の内面に離型剤を塗布する工程と、型の内面の離型剤の上からゲルコートを塗布する工程と、型の下に設けられた加熱手段によってゲルコートを加熱して硬化させる工程と、ゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布ロールによって塗布する手順とを成形体が所定の高さになるまで繰り返す工程と、成形体の上面に第２の加熱手段を有する加圧手段を設置して、約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を加熱手段と第２の加熱手段によって常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱する工程と、成形体が冷却した後、型から離型する工程とを具備し、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布ロールによって塗布する手順とを成形体が所定の高さになるまで繰り返す工程は、１回の繰返しを約１分〜約３０分の間に行い、工程全体を約１０分〜約５時間の間に行うこととしている。
【００２９】
ここで、「繊維」としては、ガラスファイバー、炭素繊維、アラミド繊維、及びこれらの混合繊維等がある。また、「熱硬化性樹脂」としては、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂等がある。
【００３０】
本発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法が、上記特許文献３にかかるＦＲＰ成形体の成形方法と異なる点は、塗布する熱硬化性樹脂として硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を用いた点と、熱硬化性樹脂を塗布するたびに低温で仮に硬化（高粘性化）させるのを止めて一気に積層する点と、積層の１回の繰返しに要する時間を約１分〜約３０分の範囲に、積層工程に要する時間を約１０分〜約５時間の範囲に限定した点と、加圧力を約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲に拡げた点である。
【００３１】
これによって、熱硬化性樹脂は加熱されなくても時間とともに少しずつ架橋して粘性が高まって行くために、積層が進んでも繊維ロービングクロス等の下方に沈む恐れがなく、また一気に積層しないと成形体が所定の高さに達する前に熱硬化性樹脂が硬化を開始してしまうため、１回の繰返しを約１分〜約３０分の時間内に、積層工程を約１０分〜約５時間の時間内に行わなければならず、工程が短縮されて低コスト化にもつながる。なお、時間の範囲が約１分〜約３０分、約１０分〜約５時間とそれぞれ広いのは、製品によって面積が大きく異なるためである。
【００３２】
また、本発明者がさらに鋭意実験研究を積み重ねた結果、積層された成形体にかける圧力は約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲であれば、実用に耐える成形体ができることが判明した。本発明者は、かかる知見に基いて本発明を完成させたものであり、具体的には、約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ²という小さな圧力でも充分強度のある成形体となり、約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²という大きい圧力でも積層された熱硬化性樹脂が押し出されることなく、高強度の成形体を得ることができる。約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ²より圧力が小さいと加圧の効果がなく、また約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²より圧力が大きいと積層された熱硬化性樹脂が押し出されてしまい、充分な接着力を得ることができない。
【００３３】
かかる成形方法によれば、加圧手段によって積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となる。それと同時に加熱手段及び第２の加熱手段によって成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
【００３４】
このようにして、ハンドレイアップ法において、成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができるＦＲＰ成形体の成形方法となる。
【００３５】
請求項２の発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法は、成形体にかける圧力は約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約０．８ｋｇｆ／ｃｍ² の範囲であるものである。本発明者がさらに鋭意実験研究を積み重ねた結果、最も高強度の成形体が得られるのは、積層された成形体にかける圧力が約０．４３ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約０．７ｋｇｆ／ｃｍ²であるときであり、この圧力を中心として成形体にかける圧力が約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約０．８ｋｇｆ／ｃｍ² の範囲である場合により高強度の成形体が得られることを見出し、この知見に基いて本発明を完成したものである。
【００３６】
このようにして、ハンドレイアップ法において、成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、より一層の成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができるＦＲＰ成形体の成形方法となる。
【００３７】
請求項３の発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法は、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布ロールによって塗布する手順とを成形体が所定の高さになるまで繰り返す工程が、１回の繰返しを約５分〜約１５分の間に行い、工程全体を約３０分〜約２．５時間の間に行うものである。
【００３８】
一般的な大きさのＦＲＰ成形体であれば、繊維ロービングクロス等と熱硬化性樹脂の積層は１回当り約５分〜約１５分の間に行うことができる。そして、この時間内であれば、かなりの厚みを有する（即ち、積層回数が多い）成形体であっても、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂が硬化し始める前に、即ち約３０分〜約２．５時間の間に所定の高さまで成形することができる。そして、加圧手段によって積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となる。それと同時に加熱手段及び第２の加熱手段によって成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
【００３９】
このようにして、ハンドレイアップ法において、成形圧力・成形温度を高めるとともにより一層成形速度を速めることによって、より一層の成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができるＦＲＰ成形体の成形方法となる。
【００４０】
請求項４の発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法は、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しを所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程の前と後に、ビニロン製ロービングクロスを積層して硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布する工程を各１回または数回行うものである。
【００４１】
本発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法は、加熱して硬化させるとともに圧力を掛けて所定の厚さにしているため、完成品の表面は充分に平滑で見た目も美しいが、場合によっては繊維ロービングクロス等の跡が良く見ると僅かに浮き出て見える場合もある。そこで、より確実に平滑な仕上げ面を確保するために、成形体を積層する工程の前と後に柔軟性に優れたビニロン製ロービングクロスを積層して硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布することによって、加圧によってビニロン製繊維は押し潰されるためロービングクロス等の跡が浮き出ることもなく、より意匠性に優れた平滑な仕上げ面を確実に得ることができ、商品価値も向上する。
【００４２】
このようにして、ハンドレイアップ法において、成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、また成形体表面が極めて平滑で意匠性に優れたＦＲＰ成形体の成形方法となる。
【００４３】
請求項５の発明にかかるＦＲＰ成形体の成形方法においては、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングが、アラミド繊維ロービングクロス、アラミド繊維チョップドストランドマットまたはアラミド繊維ロービングである。
【００４４】
アラミド繊維強化プラスティックはＦＲＰの中でも強度が炭素繊維強化プラスティック（ＣＦＲＰ）よりもさらに際立って大きく、したがってガラス繊維のみを用いたＦＲＰに比べて、設計上同強度を持たせるためには、アラミド繊維強化プラスティックは１／３程度の厚さで済み、その分軽量化することができる。また、アラミド繊維はガラス繊維よりコストが高いが、使用量を１／３程度にでき、また施工も容易になることから、全体としてはコストアップすることはない。
【００４５】
このようにして、ハンドレイアップ法において、成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、またアラミド繊維を用いることによってより高強度の成形体が得られるＦＲＰ成形体の成形方法となる。
【００４６】
請求項６の発明にかかるＦＲＰ製品は、前記請求項１乃至請求項５のいずれか１つに記載のＦＲＰ成形体の成形方法によって成形されるＦＲＰ成形体を加工してなるものである。
【００４７】
請求項１乃至請求項５のいずれか１つに記載のＦＲＰ成形体の成形方法によって成形されるＦＲＰ成形体は、空隙が少なく、高強度でしかも低コスト化できるものである。したがって、このＦＲＰ成形体を１個または２個以上、切断・切削・接着・組み立て・ボルト締め等で加工することによって、高強度で低コストのＦＲＰ製品ができる。さらに、ハンドレイアップ法の本質から型が安価であるためより低コストになる。
【００４８】
このようにして、ハンドレイアップ法において、成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、強度の向上と低コスト化を図ることができるＦＲＰ製品となる。
【００４９】
請求項７の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品は、角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さ及び断面形状にするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。
【００５０】
ここで、「角落し」とは、水路の途中に設けられたガイドに沿って落とし込むことによって水路を遮断するための板状の部材で、構造は水門の扉体とほぼ同様である。常時水中にあるポンプ等の機器を修理・点検等するために、それらの機器が設置されているプール等を干上がらせるために、一時的に水路を遮断するために用いられるものである。かかる部材も、加熱・加圧式ハンドレイアップ方式によるＣＦＲＰ成形体で製造することができる。このように、ハンドレイアップ法によるＣＦＲＰ成形体の製造において、適切な圧力で加圧されることによって内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となると同時に成形体が常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
【００５１】
このようにして、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、ＣＦＲＰ成形体の長所と相俟って、角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品を製造することによって、より一層強度向上させて、軽量化かつ低コスト化することができる。
【００５２】
請求項８の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品は、角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布し、ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを熱硬化性樹脂の上に積層し、熱硬化性樹脂をガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと熱硬化性樹脂とガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さ及び断面形状にするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。
【００５３】
このように本発明のＨＢＲＰ成形体は、炭素繊維、熱硬化性樹脂、ガラス繊維、熱硬化性樹脂の順に積層して、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、炭素繊維及び／またはガラス繊維の混入割合を変化させたり、炭素繊維またはガラス繊維の層の数を増減したりすることによって、角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品の微妙な強度設定が可能になり、適切な製品価格を見出すことができる。
【００５４】
このようにして、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、低コスト化することができる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品となる。
【００５５】
請求項９の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品は、角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、炭素繊維とガラス繊維からなるハイブリッド繊維ロービングクロスを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂をハイブリッド繊維ロービングクロスの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまでハイブリッド繊維ロービングクロスと熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さ及び断面形状にするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。
【００５６】
このように本発明のＨＢＲＰ成形体は、炭素繊維とガラス繊維を編み込んでなるハイブリッド繊維ロービングクロスと熱硬化性樹脂を交互に積層して、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、ハイブリッド繊維ロービングクロス中の炭素繊維及びガラス繊維の混入割合を変化させたりすることによって、角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品の微妙な強度設定が可能になり、適切な製品価格を見出すことができる。
【００５７】
このようにして、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、低コスト化することができる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品となる。
【００５８】
請求項１０の発明にかかるＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品は、歩道橋またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。
【００５９】
このようにハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、ＣＦＲＰ成形体の長所と相俟って、歩道橋またはその部品を製造することによって、より一層強度が向上し、各部品を薄型にできるのでより一層の軽量化ができ、したがって施工もより容易になるため、歩道橋全体として一層低コスト化することができる。また、防食性に非常に優れているので錆びるということがなく長期間使用することができる。
【００６０】
このようにして、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、低コスト化することができるＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品となる。
【００６１】
請求項１１の発明にかかるＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品は、歩道橋またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布し、ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを熱硬化性樹脂の上に積層し、熱硬化性樹脂をガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと熱硬化性樹脂とガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。
【００６２】
このように、炭素繊維、熱硬化性樹脂、ガラス繊維、熱硬化性樹脂の順に積層して、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、炭素繊維及び／またはガラス繊維の混入割合を変化させたり、炭素繊維またはガラス繊維の層の数を増減したりすることによって、歩道橋またはその部品の微妙な強度設定が可能になり、適切な製品価格を見出すことができる。
【００６３】
このようにして、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、低コスト化することができるＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品となる。
【００６４】
請求項１２の発明にかかるＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品は、歩道橋またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、炭素繊維とガラス繊維からなるハイブリッド繊維ロービングクロスを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂をハイブリッド繊維ロービングクロスの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまでハイブリッド繊維ロービングクロスと熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜きつつ、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。
【００６５】
このように、炭素繊維とガラス繊維を編み込んでなるハイブリッド繊維ロービングクロスと熱硬化性樹脂を交互に積層して、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、ハイブリッド繊維ロービングクロス中の炭素繊維及びガラス繊維の混入割合を変化させたりすることによって、歩道橋またはその部品の微妙な強度設定が可能になり、適切な製品価格を見出すことができる。
【００６６】
このようにして、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、低コスト化することができるＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品となる。
【００６７】
請求項１３の発明にかかる管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、管理橋または歩道橋の踏み板の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜いて、表面に砂利を撒き、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。
【００６８】
このようにハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、ＣＦＲＰ成形体の長所と相俟って、管理橋または歩道橋の踏み板を製造することによって、より一層強度向上させて、軽量化かつ低コスト化することができる。そして、ハンドレイアップ法の最終工程で成形体を硬化させる前に表面に砂利を撒くことによって、完成品の踏み板の表面に砂利が半分埋め込まれた状態になる。これによって、表面に凹凸が形成され滑り難くなり転倒が防止される。
【００６９】
このようにして、冬期の雪が降ったときや凍結したときでも転倒の危険が少なく、強度的にも問題なく、低コストで安全性の高い管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板となる。
【００７０】
請求項１４の発明にかかる管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、管理橋または歩道橋の踏み板の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布し、ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを熱硬化性樹脂の上に積層し、熱硬化性樹脂を前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと熱硬化性樹脂とガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜いて、表面に砂利を撒き、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。
【００７１】
このように、炭素繊維、熱硬化性樹脂、ガラス繊維、熱硬化性樹脂の順に積層して、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、炭素繊維及び／またはガラス繊維の混入割合を変化させたり、炭素繊維またはガラス繊維の層の数を増減したりすることによって、管理橋または歩道橋の踏み板の微妙な強度設定が可能になり、適切な製品価格を見出すことができる。そして、ハンドレイアップ法の最終工程で成形体を硬化させる前に表面に砂利を撒くことによって、完成品の踏み板の表面に砂利が半分埋め込まれた状態になる。これによって、表面に凹凸が形成され滑り難くなり転倒が防止される。
【００７２】
このようにして、冬期の雪が降ったときや凍結したときでも転倒の危険が少なく、強度的にも問題なく、コスト的にも適切な製品となり、安全性の高い管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板となる。
【００７３】
請求項１５の発明にかかる管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、管理橋または歩道橋の踏み板の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、ゲルコートの上に、炭素繊維とガラス繊維からなるハイブリッド繊維ロービングクロスを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂をハイブリッド繊維ロービングクロスの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまでハイブリッド繊維ロービングクロスと熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに成形体中の空気を抜いて、表面に砂利を撒き、成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱して形成したものである。
【００７４】
このように、炭素繊維とガラス繊維を編み込んでなるハイブリッド繊維ロービングクロスと熱硬化性樹脂を交互に積層して、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、ハイブリッド繊維ロービングクロス中の炭素繊維及びガラス繊維の混入割合を変化させたりすることによって、管理橋または歩道橋の踏み板の微妙な強度設定が可能になり、適切な製品価格を見出すことができる。そして、ハンドレイアップ法の最終工程で成形体を硬化させる前に表面に砂利を撒くことによって、完成品の踏み板の表面に砂利が半分埋め込まれた状態になる。これによって、表面に凹凸が形成され滑り難くなり転倒が防止される。
【００７５】
このようにして、冬期の雪が降ったときや凍結したときでも転倒の危険が少なく、強度的にも問題なく、コスト的にも適切な製品となり、安全性の高い管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板となる。
【００７６】
請求項１６の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、成形体にかける圧力が約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約０．８ｋｇｆ／ｃｍ² の範囲である。本発明者がさらに鋭意実験研究を積み重ねた結果、最も高強度の成形体が得られるのは、積層された成形体にかける圧力が約０．４３ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約０．７ｋｇｆ／ｃｍ²であるときであり、この圧力を中心として成形体にかける圧力が約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約０．８ｋｇｆ／ｃｍ² の範囲である場合により高強度の成形体が得られることを見出し、この知見に基いて本発明を完成したものである。
【００７７】
このようにして、ハンドレイアップ法において、成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度のより一層の向上と成形時間の短縮を図ることができる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板となる。
【００７８】
請求項１７の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、積層の繰返しを１回当り約５分〜約１５分の間に行い、成形体の積層を約３０分〜約２．５時間の間に行うものである。
【００７９】
一般的な大きさのこれらの製品・部品であれば、繊維ロービングクロス等と熱硬化性樹脂の積層は１回当り約５分〜約１５分の間に行うことができる。そして、この時間内であれば、かなりの厚みを有する（即ち、積層回数が多い）場合でも、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂が硬化し始める前に、即ち約３０分〜約２．５時間の間に所定の高さまで成形することができる。そして、加圧手段によって積層された成形体が圧縮されるので内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となる。それと同時に加熱手段及び第２の加熱手段によって成形体が加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
【００８０】
このようにして、ハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めるとともにより一層成形速度を速めることによって、より一層の成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、低コスト化することができる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板となる。
【００８１】
請求項１８の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しを所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程の前と後に、ビニロン製ロービングクロスを積層して硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布する工程を各１回または数回行うものである。
【００８２】
本発明にかかる水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品等は、加熱して硬化させるとともに圧力を掛けて所定の厚さにしているため、完成品の表面は充分に平滑で見た目も美しいが、場合によっては繊維ロービングクロス等の跡が良く見ると僅かに浮き出て見える場合もある。そこで、より確実に平滑な仕上げ面を確保するために、成形体を積層する前と後に柔軟性に優れたビニロン製ロービングクロスを積層して硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布することによって、加圧によってビニロン製繊維は押し潰されるためロービングクロス等の跡が浮き出ることもなく、より意匠性に優れた平滑な仕上げ面を確実に得ることができ、商品価値も向上する。
【００８３】
このようにして、ハンドレイアップ法において、成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、また成形体表面が極めて平滑で意匠性に優れた水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品等となる。
【００８４】
請求項１９の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングが、ガラスロービングクロス、ガラスチョップドストランドマットまたはガラスロービングである。
【００８５】
このように、ガラス繊維を用いることによって、低コストで高強度のＦＲＰ製品を得ることができる。そして、ハンドレイアップ法によるガラス繊維強化プラスティック（ＧＦＲＰ）成形体の製造において、適切な圧力で加圧されることによって内部の空気が抜けて空隙の少ない成形体となる。それと同時に成形体が常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱されるので、硬化速度が促進されてより成形体の強度が高まり、かつ成形サイクルが短くなって時間当り成形数を増やすことができ、低コスト化につながる。
【００８６】
このようにして、ハンドレイアップ法において、成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、低コスト化することができる水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品等となる。
【００８７】
請求項２０の発明にかかる角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板は、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングが、アラミド繊維ロービングクロス、アラミド繊維チョップドストランドマットまたはアラミド繊維ロービングである。
【００８８】
アラミド繊維強化プラスティックはＦＲＰの中でも強度が炭素繊維強化プラスティック（ＣＦＲＰ）よりもさらに際立って大きく、したがってガラス繊維のみを用いたＦＲＰに比べて、設計上同強度を持たせるためには、アラミド繊維強化プラスティックは１／３程度の厚さで済み、その分軽量化することができる。また、アラミド繊維はガラス繊維よりコストが高いが、使用量を１／３程度にでき、また施工も容易になることから、全体としてはコストアップすることはない。
【００８９】
このようにして、ハンドレイアップ法において、成形圧力・成形温度を高めるとともに成形速度を速めることによって、成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ることができ、またアラミド繊維を用いることによってより高強度が得られる水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品等となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００９０】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００９１】
実施の形態１
まず、本発明の実施の形態１にかかる水門の扉体及び水門の戸当りについて、図１乃至図７を参照して説明する。
【００９２】
図１は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ成形体の成形方法を示すフローチャートである。図２は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ成形体を組み立てて製造したＦＲＰ製品としての水門の扉体を示す正面図である。図３（ａ）は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ製品である水門の扉体の部品であるスキンプレート、（ｂ）は縦桁、（ｃ）は縦桁をカバーするガセットプレート、（ｄ）は短い横桁、（ｅ）は長い横桁のそれぞれ斜視図である。図４（ａ）は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ製品である水門の扉体の部品であるスキンプレートを他の部品に組み付ける方法を示す正面図、（ｂ）は裏面図である。図５（ａ）は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ製品である水門の扉体の部品であるスキンプレートの組み付け部を隠す構造を示す図、（ｂ）は隠した状態を示す図である。図６は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ製品である水門の扉体の部品であるガセットプレートの他の例を示した斜視図である。図７は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ製品である水門の戸当りを扉体とともに示す斜視図である。
【００９３】
まず、本実施の形態１のＦＲＰ成形体の成形方法について、図１のフローチャートを参照して説明する。まず、ステップＳ１で製造するＦＲＰ成形体（例えば、水門の扉体のスキンプレート）の型を組み立てる。このとき、型の下には型を加熱するための加熱手段（例えば、電気ヒータ）をセットしておく。次に、組み立てた型の内面に離型剤を塗布し（ステップＳ２）、さらに型の内側底面にゲルコートを塗布して（ステップＳ３）、電気ヒータで略２５〜４５℃の範囲に加熱してゲルコートを硬化させる（ステップＳ４）。このゲルコートはＦＲＰ成形体が完成したときに、この面の見栄えを向上させるとともに太陽光中の紫外線を遮断してＦＲＰ成形体の耐候性を向上させる役割をする。
【００９４】
次に、ハンドレイアップ法の工程を実施する。即ち、まずガラスチョップドストランドマットを型内に敷いて（ステップＳ５）、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ６）、続いてガラスロービングクロスを積層体の上に敷いて（ステップＳ７）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ８）、この手順を約５分間で積層体が所定の高さになるまで繰り返し、約１時間で完了する。なお、ガラスチョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ５，Ｓ６）も、ガラスロービングクロスの積層工程（ステップＳ７，Ｓ８）も、常温で行なわれる。
【００９５】
また、より強度が必要なＦＲＰ成形体の場合には、ステップＳ８の後にステップＳ５へ戻らずに、図１に別の矢印で示されるようにステップＳ７へ戻って再度ガラスロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならすという手順を繰り返す。即ち、ガラスチョップドストランドマットよりもガラスロービングクロスの方が強度が高いので、ステップＳ７，Ｓ８のガラスロービングクロスの積層工程のみを繰り返して、積層体が所定の高さになるまで約１時間で完了する。
【００９６】
そして、所定の高さになった成形体としての積層体の上に第２の加熱手段としての電気ヒータを備えた加圧手段としてのプレス機を置いて、この電気ヒータと型の下にセットした電気ヒータによって成形体としての積層体を約１４０℃に加熱しながらプレス機によって約０．７ｋｇｆ／ｃｍ²で加圧する（ステップＳ９）。これによって、積層体の内部の空気が押し出されて密な構造となり、約１４０℃の高温で加熱されることによって短時間で樹脂が硬化するとともにより強度の高いＦＲＰ成形体となる。このようにして、加熱硬化と加圧が終了したら、ＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外す（ステップＳ１０）。ステップＳ２において型の内面に離型剤を塗布してあるので、ＦＲＰ成形体はスムーズに外れる。
【００９７】
なお、水門の扉体のスキンプレートのように、両面が太陽光に曝される可能性のあるＦＲＰ成形体の場合には、両面にゲルコート膜を形成する必要がある。このような場合には、プレス機のプレス面（下面）にも離型剤を塗布してその上からゲルコートを塗布して第２の加熱手段としての電気ヒータで加熱して硬化させておく。そして、ステップＳ９の加熱・加圧工程においてプレス機の下面に形成されたゲルコート膜を積層体の表面に密着させて一体化させる。そして、ＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外せば、プレス機の下面にも離型剤が塗布されているため、硬化したゲルコート膜はスムーズにプレス機の下面から離れて、両面にゲルコート膜が形成されたＦＲＰ成形体を得ることができる。
【００９８】
なお、このように積層体の上面にもゲルコート膜を付着させる場合には、図１のフローチャートのようにガラスロービングクロスの積層工程（ステップＳ７，Ｓ８）の直ぐ後に加熱・加圧工程（ステップＳ９）を行うのではなく、ガラスチョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ５，Ｓ６）を１回以上挟んでから加熱・加圧工程（ステップＳ９）を行った方が、ガラスチョップドストランドマットとゲルコート膜の密着性が高いのでより好ましい。
【００９９】
このようにして製造した様々な形状・大きさのＦＲＰ成形体を組み合わせることによって、多種多様なＦＲＰ製品とすることができる。具体例として、図２に示される水門の扉体１の場合について説明する。この扉体１は、平板状のスキンプレート２と、これを強化する桁材としての５本の縦桁３と、これら５本の縦桁３の間を繋いで補強する桁材としての２種類の長さの短い横桁４，５と、扉体１が捩れたり歪んだりするのを防ぐために縦桁３の上に設置されるガセットプレート３ｂとが、多数のステンレス製のボルト・ナットで接続されて組み立てられている。
【０１００】
これらの部品のさらに詳しい形状について、図３を参照して説明する。
【０１０１】
図３（ａ）に示されるように、扉体１の土台となるスキンプレート２は単なる平板形状であり、図３（ｂ）に示されるように、縦桁３は２本のＣ形チャンネル部材が背中合わせに接着されて断面Ｈ形の部材となったものである。図３（ｃ）に示されるように、ガセットプレート３ｂは平板形状であり、縦桁３の上に設置されて一体にステンレス製のボルトでボルト締めされる。そして、図３（ｄ），（ｅ）に示されるように、横桁４，５も縦桁３と同様に、２本のＣ形チャンネル部材が背中合わせに接着されて断面Ｈ形の部材となったものである。なお、桁材は断面Ｈ形の部材に限られず、断面Ｃ形（コの字形）のチャンネル部材を用いても良いし、断面Ｈ形の部材と断面Ｃ形の部材を混合して用いても構わない。
【０１０２】
次に、これらの桁材を平板状のスキンプレート２と接続する方法について、図４を参照して説明する。ここでは、断面Ｃ形の横桁１４と接続する場合について示している。
【０１０３】
図４に示されるようにスキンプレート２と横桁１４とは六角ボルト・ナットによって接合される。ステンレス製の六角ボルト６がスキンプレート２側から通されて、ステンレス製の六角ナット９によって締め付けられるが、横桁１４の内側の受け面がテーパ状になっているため、逆テーパのステンレス製のテーパワッシャー７を用いて受け面を平行にして、さらに締め付け力を増すためにステンレス製のスプリングワッシャー８を介して六角ナット９で締め付けている。
【０１０４】
図４（ａ）に示されるように、このような通常の組み付け方では、六角ボルト６の頭が見えてしまうが、これが美観上支障のある場合には、図５に示されるように、ボルト穴１０の加工をする際に皿もみをしてステンレス製の皿ボルト１１による固定をした後、その表面を樹脂コーティング１２で隠す場合もある。
【０１０５】
また、ガセットプレートの別の例として、図６に示されるように、スキンプレート２のコーナー部で突き合わされたＣ形チャンネルの横桁１４と縦桁１５を、５角形のガセットプレート１６をボルト締めして接続し、これを４箇所のコーナー部全てについて行うことによって、扉体が捩れたり歪んだりするのを防ぐことができる。
【０１０６】
このようにして水門の扉体１が完成するが、各部材２，３ａ，３ｂ，４ａ，５ａ，１４，１５，１６の製造方法はいずれも図１のフローチャートにしたがって説明した上述の通りである。したがって、高温加熱・加圧されることによって内部に空隙が少なく高い強度のＦＲＰ成形体となり、薄型とできるので、これらを組み立てた扉体１も軽量で強固な構造物となる。
【０１０７】
次に、この扉体１が上下する水門の戸当りについて、図７を参照して説明する。この水門の戸当り２０は、水門の扉体１の両側端が嵌まり込む溝部を有する断面Ｈ形の部材１７，１８及び扉体１の下面が密着する底面部材１９からなり、扉体１が上下するときのガイド溝になり、扉体１が下端に来た時には扉体１と一体となって水の流れを堰き止めるものである。なお、水漏れを防ぐために扉体１の戸当り２０と接する面にはゴムが貼り付けられる。また、断面Ｈ形の部材１７，１８は断面Ｃ形のＦＲＰ成形体を背中合わせに貼り付けたものであり、底面部材１９は断面Ｃ形のＦＲＰ成形体を突起部分を下にして設置したものである。これらの部材１７，１８，１９からなる水門の戸当り２０は、水路中にコンクリートで固定される。
【０１０８】
これらの部材１７，１８，１９の製造方法も、いずれも図１のフローチャートにしたがって説明した上述の通りである。したがって、高温加熱・加圧されることによって内部に空隙が少なく高い強度のＦＲＰ成形体となり、これらを組み立てた戸当り２０も強固な構造物となる。
【０１０９】
なお、扉体１の上下は扉体１の上面にボルトで固定される固定板２２に溶接された支持棒２１を上方で電動モータまたは手動ハンドルを回転させることによって行なわれる。また、本実施の形態１においては、図７に示されるように昇降部の断面Ｈ形の戸当り２０について説明したが、戸当りの形状としてはこれに限られるものでなく、以下の実施の形態２において説明するような昇降部の断面が帽子形状のハット形と呼ばれる戸当り１３０を用いることもでき、他にも昇降部の断面がコの字形の戸当りを始めとして種々の形状の戸当りを用いることができる。
【０１１０】
実施の形態２
次に、本発明の実施の形態２にかかる水門のＦＲＰ製扉体と戸当りについて、図８を参照して説明する。図８（ａ）は本発明の実施の形態２にかかる水門のＦＲＰ製扉体の全体構造を示す正面図、（ｂ）は平面図である。
【０１１１】
図８（ａ），（ｂ）に示されるように、本実施の形態２にかかる水門のＦＲＰ製扉体１２０は、ＦＲＰ製スキンプレート１２１にＦＲＰ製桁材１２２、ＦＲＰ製ゴム押え板１２３、ＦＲＰ製水位調節用角落し板１２５等が組み付けられてなるものである。これらのＦＲＰ製スキンプレート１２１、ＦＲＰ製桁材１２２、ＦＲＰ製ゴム押え板１２３、ＦＲＰ製水位調節用角落し板１２５も、図１のフローチャートに示される工程にしたがって、高温加熱・加圧されることによって内部に空隙が少なく高い強度のＦＲＰ成形体として製造されたものである。
【０１１２】
ここで、まずＦＲＰ製ゴム押え板１２３について説明すると、本実施の形態２にかかる水門の昇降式ＦＲＰ製扉体１２０の左右と底辺の三方にＦＲＰ製戸当り１３０との間で水密を保つための水密ゴム１２４が取付けられており、これらの水密ゴム１２４は図８（ｂ）に示されるように屈曲してＦＲＰ製戸当り１３０に密着するため、水密ゴム１２４のＦＲＰ製スキンプレート１２１への取付け部には大きな応力が掛かる。しかも、多くのボルト１２３ａでボルト止めされるため多くのボルト穴が開けられ、強度的に不利になる。このため、従来は水門のＦＲＰ製扉体においても、ゴム押え板のみはステンレス板が用いられていたが、本実施の形態２にかかるＦＲＰ製扉体１２０においては、図１のフローチャートにしたがって製造された高強度のＦＲＰ製ゴム押え板１２３が用いられており、強度的にも全く問題はない。
【０１１３】
次に、ＦＲＰ製水位調節用角落し板１２５について説明する。図８（ａ）に示されるように、本実施の形態２にかかるＦＲＰ製スキンプレート１２１には、上部に２箇所の切欠き部分が設けられており、その切欠き部分の縁に沿って受け部材１２８が取付けられている。これらの受け部材１２８に、各２枚のＦＲＰ製水位調節用角落し板１２５が嵌め込まれており、常時はＦＲＰ製扉体１２０の上辺まで塞がれて、上辺まで水路に水を溜めることができる。
【０１１４】
ここで、水路の水位を少し下げようとするとき、スピンドル１２９を上昇させることによってＦＲＰ製扉体１２０の底辺を水路の底部から少し浮かせて隙間を作ると、水位が高いため水路の底部の水圧が高く、水圧の高い水流がこの隙間から流れ出てＦＲＰ製扉体１２０を降ろして水門を閉じることができなくなってしまう。そこで、図８（ａ）に示されるように、取外し可能なＦＲＰ製水位調節用角落し板１２５を取付けておき、水路の水位を少し下げる場合には、これら４枚のＦＲＰ製水位調節用角落し板１２５を任意の枚数だけ取っ手１２６を持って外し、水面近くの水を流すようにする。水面近くの水には高い水圧が掛かっていないため、目標とする水位まで下がったらまたＦＲＰ製水位調節用角落し板１２５を嵌め込むことによって、容易に水流を止めることができる。
【０１１５】
この取っ手１２６も図１のフローチャートにしたがって製造された高強度のＦＲＰ製であるため、ＦＲＰ製水位調節用角落し板１２５に接着によって固定することもできるし、ボルト止めで固定することもできる。本実施の形態２においては、取っ手１２６を水位調節用角落し板１２５にボルト止めで固定しており、そのボルトからゴム押え板１２３の固定ボルト１２３ａにφ３リンクチェーン１２７が繋がれている。これによって、水位調節用角落し板１２５を外したときに、落下したり紛失したりする事態を防止している。
【０１１６】
このように、本実施の形態２にかかる水門のＦＲＰ製扉体１２０においては、ＦＲＰ製水位調節用角落し板１２５が取付けられているため、ＦＲＰ製扉体１２０を図８（ｂ）に示されるようなハット形の水門のＦＲＰ製戸当り１３０に沿って上下させることなく水位の調節を行うことができる。そして、ＦＲＰ製扉体１２０を構成するＦＲＰ製スキンプレート１２１、ＦＲＰ製桁材１２２、ＦＲＰ製ゴム押え板１２３、ＦＲＰ製水位調節用角落し板１２５は、いずれも図１のフローチャートにしたがって製造された高強度のＦＲＰ成形体であるため、高い水圧にも充分耐えることができ、ステンレス製品を置換することができるため、軽量かつ低コストにすることができる。
【０１１７】
なお、前記実施の形態１にかかる水門のＦＲＰ製扉体１においても、図示されていないが同様に水密ゴムとＦＲＰ製ゴム押え板が取付けられている。
【０１１８】
実施の形態３
次に、本発明の実施の形態３にかかる水門の扉体と戸当り及び扉体の上下（開閉）機構について、図１乃至図７を参考にしながら、図９及び図１０を参照して説明する。図９は本発明の実施の形態３にかかるＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスティック）成形体の成形方法を示すフローチャートである。図１０（ａ）は本発明の実施の形態３にかかる手動開閉式水門の全体構成を示す正面図、（ｂ）は側面図である。
【０１１９】
まず、本実施の形態３のＣＦＲＰ成形体の成形方法について、図９のフローチャートを参照して説明する。ステップＳ１１〜Ｓ１４については、図１のステップＳ１〜Ｓ４と全く同様なので説明を省略する。次に、ハンドレイアップ法の工程を実施する。即ち、まず炭素繊維ロービングクロスを型内に敷いて（ステップＳ１５）、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ１６）、続いて炭素繊維チョップドストランドマットを積層体の上に敷いて（ステップＳ１７）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ１８）、この手順を積層体が所定の高さになるまで繰り返す。
【０１２０】
ここで、成形体（例えば、水門の扉体のスキンプレート）の強度が実施の形態１と同程度で良いのであれば、ＣＦＲＰはガラス繊維のみを用いたＦＲＰよりもずっと強度的に優れているので、積層体の高さを低くすることができ、積層工程に要する時間が短縮される。なお、炭素繊維ロービングクロスの積層工程（ステップＳ１５，Ｓ１６）も、炭素繊維チョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ１７，Ｓ１８）も、常温で行なわれる。
【０１２１】
また、より強度が必要なＣＦＲＰ成形体の場合には、ステップＳ１８の後にステップＳ１５へ戻らずに、図９に別の矢印で示されるようにステップＳ１７へ戻って再度炭素繊維ロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならすという手順を繰り返す。即ち、炭素繊維チョップドストランドマットよりも炭素繊維ロービングクロスの方が強度が高いので、ステップＳ１７，Ｓ１８の炭素繊維ロービングクロスの積層工程のみを繰り返して、積層体が所定の高さになるまで約４５分で完了する。
【０１２２】
そして、所定の高さになった成形体としての積層体の上に第２の加熱手段としての電気ヒータを備えた加圧手段としてのプレス機を置いて、この電気ヒータと型の下にセットした電気ヒータによって成形体としての積層体を約１４０℃に加熱しながらプレス機によって約０．８ｋｇｆ／ｃｍ²で加圧する（ステップＳ１９）。これによって、積層体の内部の空気が押し出されて密な構造となり、約１４０℃の高温で加熱されることによって短時間で樹脂が硬化するとともにより強度の高いＣＦＲＰ成形体となる。
【０１２３】
このようにして、加熱硬化と加圧が終了したら、ＣＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外す（ステップＳ２０）。ステップＳ１２において型の内面に離型剤を塗布してあるので、ＣＦＲＰ成形体はスムーズに外れる。
【０１２４】
なお、水門の扉体のスキンプレートのように、両面が太陽光に曝される可能性のあるＣＦＲＰ成形体の場合には、両面にゲルコート膜を形成する必要がある。このような場合には、プレス機のプレス面（下面）にも離型剤を塗布してその上からゲルコートを塗布して第２の加熱手段としての電気ヒータで加熱して硬化させておく。そして、ステップＳ１９の加熱・加圧工程においてプレス機の下面に形成されたゲルコート膜を積層体の表面に密着させて一体化させる。そして、ＣＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外せば、プレス機の下面にも離型剤が塗布されているため、硬化したゲルコート膜はスムーズにプレス機の下面から離れて、両面にゲルコート膜が形成されたＣＦＲＰ成形体を得ることができる。
【０１２５】
なお、このように積層体の上面にもゲルコート膜を付着させる場合には、図９のフローチャートのように炭素繊維ロービングクロスの積層工程（ステップＳ１７，Ｓ１８）の直ぐ後に加熱・加圧工程（ステップＳ１９）を行うのではなく、炭素繊維チョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ１５，Ｓ１６）を１回以上挟んでから加熱・加圧工程（ステップＳ１９）を行った方が、炭素繊維チョップドストランドマットとゲルコート膜の密着性が高いのでより好ましい。
【０１２６】
このようにして製造した様々な形状・大きさのＣＦＲＰ成形体を組み合わせることによって、多種多様なＣＦＲＰ製品とすることができる。具体例として、図２に示される水門の扉体１の場合について説明する。この扉体１は、平板状のスキンプレート２と、これを強化する桁材としての５本の縦桁３と、これら５本の縦桁３の間を繋いで補強する桁材としての２種類の長さの短い横桁４，５と、扉体１が捩れたり歪んだりするのを防ぐために縦桁３の上に設置されるガセットプレート３ｂとが、多数のボルト・ナットで接続されて組み立てられている。
【０１２７】
前述の如く、ＣＦＲＰ成形体はガラス繊維のみを用いたＦＲＰ成形体よりも強度が高いため、この扉体１の部品２，３ａ，３ｂ，４ａ，５ａ（図３参照）も薄く作ることができ、さらに、５本の縦桁３を４本に減らしたりすることもできるので、これらの部品を組み立ててなるＣＦＲＰ成形体の扉体は、実施の形態１の扉体１よりもずっと軽くなる。
【０１２８】
次に、この扉体が上下する水門の戸当りは、図７に示されるように、水門の扉体の両側端が嵌まり込む溝部を有する断面Ｈ形の部材１７，１８及び扉体の下面が密着する底面部材１９からなり、これらの部材１７，１８，１９も図９のフローチャートにしたがって、ＣＦＲＰ成形体としてより薄く、またＣＦＲＰ成形体の扉体の薄さに合わせて溝幅もより狭く作られ、こうして製造されたＣＦＲＰ成形体からなる水門の戸当りは、水路中にコンクリートで固定される。
【０１２９】
ここで、図９のフローチャートのステップＳ１８で所定の高さに達して、ステップＳ１９の高温加熱・圧縮工程に移る前に、もう一度炭素繊維ロービングクロスまたは炭素繊維チョップドストランドマット（あるいは炭素繊維ロービング）の積層を実施することによって、完成したＣＦＲＰ成形体の表面に炭素繊維を突出させることができる。したがって、これらの部品を組み立ててなるＣＦＲＰ成形体の扉体の表面にも炭素繊維が突出し、本発明者は水中でこの炭素繊維に藻がついて成長することを見出した。これによって、水門の扉体の水に浸っている部分には藻や水草等が生えて、自然のままの水路・河川・湖沼・海岸の一部となり、環境に優しい水門の扉体となる。
【０１３０】
なお、水門の戸当り及び水門の扉体の溝に嵌まり込んで上下する両端には、炭素繊維を突出させないようにする。水門の戸当りと水門の扉体の両端に藻等が多く付着すると、扉体の上下動がスムーズに行えなくなり、また水路を密閉することができなくなるからである。
【０１３１】
さらに、扉体の上下動は扉体の上面にボルトで固定される固定板２２に溶接された支持棒２１を上方で電動モータまたは手動ハンドルを回転させて引き上げることによって行なわれる。本実施の形態２にかかる水門の扉体は軽くできているので、かかる扉体の開閉装置（電動モータまたは手動ハンドル）の能力を低荷重に設定できる。これによって、炭素繊維はガラス繊維よりコストが高いが、ＣＦＲＰ成形体を薄くできることから使用量を半分程度にでき、水門の扉体が軽くなって開閉装置の能力を低荷重に設定できることから、全体としては低コスト化することができる。
【０１３２】
次に、かかる水門の扉体と戸当り及び扉体の開閉装置の具体例について、図１０を参照して説明する。図１０に示されるように、上記のようにして製造されたＣＦＲＰ成形体からなる水門の扉体３３及び水門の戸当り３４は、手動式開閉式のスライド式水門２５に使用されている。
【０１３３】
このスライド式水門２５は、下半分を水路中にコンクリートで固定されるＣＦＲＰ成形体からなる戸当り３４と、この戸当り３４の溝に嵌合して上下動するＣＦＲＰ成形体からなる扉体３３と、戸当り３４の上端に水平に固定される鉄製のフレーム３５と、扉体３３の上端中央にボルト締めされる固定板３０と、この固定板３０にピンで接続される支持棒としてのスピンドル２９と、前記フレーム３５上に固定された前記スピンドル２９と噛み合うべベルギアが収められたギアボックス２７と、ギアボックス２７及びスピンドル２９を雨水等からカバーするスピンドルカバー２８、そして、ギアボックス２７内のベベルギアと直結していて回すことによってベベルギアが回転し、それによってスピンドル２９が上下動して扉体３３を上下にスライドさせる手動ハンドル２６とを備えている。
【０１３４】
さらに、図１０（ｂ）に示されるように、手動ハンドル２６を回す操作者が立つための操作台３１と水路の両岸から操作台３１へ上がるための１対のステップ３２が戸当り３４に取付けられている。そして、操作者が操作台３１の中央に立って手動ハンドル２６の取っ手２６ａを持ち、手動ハンドル２６を右回り（時計回り）に回すと、ギアボックス２７内のベベルギアが回転してスピンドル２９が上昇して水門の扉体３３もスライドして上昇し、スライド式水門２５が開かれる。上昇したスピンドル２９は、スピンドルカバー２８内に入って行く。また、操作者が手動ハンドル２６を左回り（反時計回り）に回すと、スピンドル２９が下降して水門の扉体３３もスライドして下降し、スライド式水門２５が閉じられる。
【０１３５】
なお、図１０（ｂ）に示されるように、操作台３１側から戸当り３４を通過する水流が主水流であり、これと逆方向に流れるのが逆水流である。水が水路を主水流の方向に流れているときは、通常は水門の扉体３３は上昇して開かれており、大雨等でスライド式水門２５の左側の水位が増して逆水流が流れ出したときには、水門の扉体３３を降下させてスライド式水門２５が閉じられる。ここで、密閉を保つため、水門の扉体３３の底面及び両側面には水密ゴム３３ａが貼り付けられている。そして、これらの水密ゴム３３ａもＣＦＲＰ製のゴム押え板によって扉体３３に固定されている。
【０１３６】
ここで、上述したようにＣＦＲＰ製の扉体３３はごく軽量であるため、これを持ち上げるためのスピンドル２９、ギアボックス２７、手動ハンドル２６等からなる手動開閉機構の能力も小さくて済み、値段の高い炭素繊維を用いたＣＦＲＰ製の扉体３３であっても強度が高いため薄手にすることができて炭素繊維の使用量を減らすことができ、さらにこのように手動開閉機構の能力も小さくできるため、スライド式水門２５全体としてはコストダウンすることができる。
【０１３７】
このようにして、本実施の形態２にかかる水門の扉体はＣＦＲＰ成形体からなるため、ガラス繊維を用いたＦＲＰに比べて設計上同強度を持たせるためには半分から２／３の厚さで済み、その分軽量化することができる。また、炭素繊維はガラス繊維よりコストが高いが、使用量を半分程度にでき、しかも水門の扉体が軽量化されるので扉体の開閉装置の能力を低荷重に設定できることから、水門全体としては低コスト化することができる。
【０１３８】
実施の形態４
次に、本発明の実施の形態４にかかる水門の扉体と戸当り及び扉体の上下（開閉）機構並びに管理橋について、図１１及び図１２を参照して説明する。図１１は本発明の実施の形態４にかかるＣＦＲＰ成形体からなる水門の扉体と戸当りを用いた電動開閉式水門の全体構成を示す正面図である。図１２は本発明の実施の形態４にかかる電動開閉式水門及び管理橋の全体構成を示す側面図である。
【０１３９】
図１１に示されるように、本実施の形態４にかかる電動開閉式水門４１は、コンクリート製の門柱４４を中心として構成されており、戸当り４８の底面から門柱４４の上端（防護柵４３の下端）までの高さが約８．７５ｍある大きいものである。水門の扉体５０の高さも約１．９ｍあり、幅が約２．２ｍで、この面に掛かる水圧を受け止めなければならないことから、スキンプレートを破断して示されているように、縦横に桁を張り巡らせて強化している。しかし、この水門の扉体５０も実施の形態３と同様に図９のフローチャートにしたがって、ＣＦＲＰ成形体で（スキンプレート、縦桁、横桁、ガセットプレート全てが）製造されているので、ガラス繊維のみを用いて製造されたＦＲＰ成形体に比べて格段に強度的に優れており、扉体５０の各部品をより薄く作ることが可能になるので、扉体５０を軽量化することができる。
【０１４０】
扉体５０は上端中央部にボルト締めされた固定部材４９に固定されたラック棒４５が上方に伸びて、門柱４４の上端がほぼ正方形の防護柵４３に囲まれた操作台４４ａとなっており、そのほぼ中心に固定された電動ラック式開閉機４２に嵌合している。ラック棒４５は鋼材に防錆メッキしてなるもので、長いため途中で撓まないように門柱４４に固定された支持部材４６に取付けられた中間振止４７の中を貫通して、略垂直に保たれるように支持されている。電動ラック式開閉機４２は、ラック棒４５とその下端に取付けられた扉体５０を引き上げるときは、ラック棒４５に噛み合ったピニオンギアを電動モータで回転させて上昇させる。
【０１４１】
なお、扉体５０の左右には上下２個ずつのローラ５０ａが取付けられており、これらのローラ５０ａが戸当り４８の面に当接して回転しながら上昇・下降するローラゲートとなっている。
【０１４２】
このとき、扉体５０は上述の如くＣＦＲＰ成形体からなり、軽いため電動ラック式開閉機４２の引き上げ能力が小さいもので済み、水門４１全体として低コスト化することができる。なお、扉体５０を下降させるときは電動ラック式開閉機４２のロックを外して、扉体５０とラック棒４５の自重で下降させるが、一気に戸当り４８の底面まで落下せずブレーキが掛かるようになっている自重降下型の電動ラック式開閉機４２を用いている。
【０１４３】
次に、この電動開閉式水門４１を河川の堤防に用いた場合について、図１２を参照して説明する。なお、図１１と同一の部材については同一の符号を付して、説明を省略する。
【０１４４】
電動開閉式水門４１の扉体５０を開けた水路の中は、天井・床面５２そして両側面をコンクリートで覆われた暗渠５１になっている。この暗渠５１は電動開閉式水門４１を介して河川に通じており、堤防５３の矩面５３ａの地下に作られていて、反対側の出口は堤防５３の外側の水路・河川・湖沼或いは海岸に通じている。ここで、電動ラック式開閉機４２の操作台４４ａへ上がるには、堤防５３が矩面５３ａになっているため、堤防５３の頂上５３ｂから操作台４４ａまで管理橋５５を設ける必要がある。
【０１４５】
管理橋５５は、短い桁５６を接続してなる１対の橋桁（向う側の橋桁は手前の橋桁に隠れて図示されない）、その１対の橋桁間に渡されて人が踏んで渡る踏み板５７、そして１対の橋桁上にそれぞれ取付けられる１対の防護柵５８からなる。これらの部材（桁５６と踏み板５７と防護柵５８）としては、図９のフローチャートにしたがってＣＦＲＰ成形体として製造されたものが用いられる。さらに、踏み板５７は図９のフローチャートのステップＳ１９において約０．７ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力を掛けて圧縮・空気抜きをした後、表面に砂利を撒いてから、約１４０℃に加熱して完全硬化させる。こうしてＣＦＲＰ成形体からなる踏み板５７の表面に砂利を埋め込むことによって、表面に凹凸を形成して滑り難くして、冬期の雪が降ったときや凍結したときでも転倒の危険が少ない踏み板５７となる。
【０１４６】
管理橋５５の組み立ては、短い桁５６を互いに突き合わせて複数のボルト・ナットで固定して繋ぎ合わせて行き、所定の長さになったら操作台４４ａと堤防５３の頂上５３ｂに固定されたコンクリートブロック５５ａの間に渡して、操作台４４ａとコンクリートブロック５５ａの所定位置にそれぞれボルトで固定する。このようにして、１対の橋桁が所定間隔をおいて平行に設置されたら、１対の橋桁間に踏み板５７を渡して踏み板５７を橋桁に複数のボルト・ナットで固定して行く。本実施の形態３においては、操作台４４ａとコンクリートブロック５５ａの間が約８ｍあり、踏み板５７は１枚の長さが約２ｍに作られているので、４枚のＣＦＲＰ成形体からなる踏み板５７が１対の橋桁間に固定されることになる。
【０１４７】
そして、同じく図９のフローチャートにしたがってＣＦＲＰ成形体として製造された１対の防護柵５８をそれぞれ１対の橋桁に固定して、全てＣＦＲＰ成形体からなる管理橋５５が完成する。この管理橋５５は、従来の鋼鉄製のものに比べて各部材を格段に軽くできるので、施工が容易になり、また防食性に非常に優れており鋼鉄製のもののように錆びるということがないので長期間使用することができる。
【０１４８】
このようにして、本実施の形態４にかかる水門の扉体５０及び戸当り４８並びに管理橋５５は、ＣＦＲＰ成形体からなるため、ガラス繊維を用いたＦＲＰに比べて設計上同強度を持たせるためには半分から２／３の厚さで済み、その分軽量化することができる。また、炭素繊維はガラス繊維よりコストが高いが、使用量を半分程度にでき、しかも水門の扉体が軽量化されるので扉体の開閉装置の能力を低荷重に設定でき、戸当り４８並びに管理橋５５も軽量化されるので施工が容易になることから、電動開閉式水門４１全体としては低コスト化することができる。
【０１４９】
実施の形態５
次に、本発明の実施の形態５にかかる自然開閉式水門（フラップゲート）の扉体と戸当り及びそれらの製造方法について、図１３乃至図１５を参照して説明する。図１３は本発明の実施の形態５にかかるＨＢＲＰ（ハイブリッド繊維強化プラスティック）成形体の成形方法を示すフローチャートである。図１４は本発明の実施の形態５にかかるフラップゲートの構造を示す模式縦断面図である。図１５（ａ）は本発明の実施の形態５にかかるフラップゲートの全体構成を示す河川側から見た正面図、（ｂ）は縦断面図である。
【０１５０】
まず、本実施の形態５のＨＢＲＰ成形体の成形方法について、図１３のフローチャートを参照して説明する。ステップＳ２１〜Ｓ２４については、図１のステップＳ１〜Ｓ４と全く同様なので説明を省略する。次に、ハンドレイアップ法の工程を実施する。
【０１５１】
即ち、まずガラスロービングクロスを型内に敷いて（ステップＳ２５）、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ２６）、続いて炭素繊維ロービングクロスを積層体の上に敷いて（ステップＳ２７）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ２８）、次にガラスチョップドストランドマットを積層体の上に敷いて（ステップＳ２９）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ３０）、続いて炭素繊維チョップドストランドマットを積層体の上に敷いて（ステップＳ３１）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ３２）、この手順を積層体が所定の高さになるまで繰り返す。
【０１５２】
ここで、成形体（例えば、水門の扉体のスキンプレート）の強度が実施の形態１と同程度で良いのであれば、ＨＢＲＰはガラス繊維のみを用いたＦＲＰよりも強度的に優れているので、積層体の高さを低くすることができ、積層工程に要する時間が短縮される。なお、ガラスロービングクロスの積層工程（ステップＳ２５，Ｓ２６）も、炭素繊維ロービングクロスの積層工程（ステップＳ２７，Ｓ２８）も、ガラスチョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ２９，Ｓ３０）も、炭素繊維チョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ３１，Ｓ３２）も常温で行なわれる。
【０１５３】
また、より強度が必要なＨＢＲＰ成形体の場合には、ステップＳ３２の後にステップＳ２５へ戻らずに、図１３に別の矢印で示されるようにステップＳ２９へ戻って再度ガラスロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならし、炭素繊維ロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならすという手順を繰り返す。即ち、繊維チョップドストランドマットよりも繊維ロービングクロスの方が強度が高いので、ステップＳ２９，Ｓ３０，Ｓ３１，Ｓ３２のガラスロービングクロス及び炭素繊維ロービングクロスの積層工程を繰り返して、積層体が所定の高さになるまで約４５分で完了する。
【０１５４】
また、さらに強度が必要なＨＢＲＰ成形体の場合には、ステップＳ３２の後にステップＳ２５へ戻らずに、図１３に別の矢印から分岐した矢印で示されるようにステップＳ３１へ戻って再度炭素繊維ロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならすという手順を繰り返す。即ち、ガラスロービングクロスよりも炭素繊維ロービングクロスの方が強度が高いので、ステップＳ３１，Ｓ３２の炭素繊維ロービングクロスの積層工程だけを繰り返して、積層体が所定の高さになるまで約４５分で完了する。
【０１５５】
そして、所定の高さになった成形体としての積層体の上に第２の加熱手段としての電気ヒータを備えた加圧手段としてのプレス機を置いて、この電気ヒータと型の下にセットした電気ヒータによって成形体としての積層体を約１４０℃に加熱しながらプレス機によって約０．７ｋｇｆ／ｃｍ²で加圧する（ステップＳ３３）。これによって、積層体の内部の空気が押し出されて密な構造となり、約１４０℃の高温で加熱されることによって短時間で樹脂が硬化するとともにより強度の高いＨＢＲＰ成形体となる。
【０１５６】
このようにして、加熱硬化と加圧が終了したら、ＨＢＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外す（ステップＳ３４）。ステップＳ２２において型の内面に離型剤を塗布してあるので、ＨＢＲＰ成形体はスムーズに外れる。もう１つのＨＢＲＰ成形体の製造方法としては、図９のフローチャートのステップＳ１５とステップＳ１７において、炭素繊維ロービングクロスと炭素繊維チョップドストランドマットの代わりに、炭素繊維とガラス繊維からなるハイブリッド繊維ロービングクロスを積層する方法がある。
【０１５７】
図１３のフローチャートによるＨＢＲＰ成形体の製造方法においては、炭素繊維ロービングクロス・マットとガラスロービングクロス・マットの積層量を変化させることによって、成形体の強度と価格を制御することができる。もう１つのハイブリッド繊維ロービングクロスを積層する方法においては、予めハイブリッド繊維ロービングクロスの炭素繊維とガラス繊維の割合を変化させることによって、成形体の強度と価格を制御することができる。
【０１５８】
なお、水門の扉体のスキンプレートのように、両面が太陽光に曝される可能性のあるＨＢＲＰ成形体の場合には、両面にゲルコート膜を形成する必要がある。このような場合には、プレス機のプレス面（下面）にも離型剤を塗布してその上からゲルコートを塗布して第２の加熱手段としての電気ヒータで加熱して硬化させておく。そして、ステップＳ３３の加熱・加圧工程においてプレス機の下面に形成されたゲルコート膜を積層体の表面に密着させて一体化させる。そして、ＨＢＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外せば、プレス機の下面にも離型剤が塗布されているため、硬化したゲルコート膜はスムーズにプレス機の下面から離れて、両面にゲルコート膜が形成されたＨＢＲＰ成形体を得ることができる。
【０１５９】
なお、このように積層体の上面にもゲルコート膜を付着させる場合には、図１３のフローチャートのように炭素繊維ロービングクロスの積層工程（ステップＳ３１，Ｓ３２）の直ぐ後に加熱・加圧工程（ステップＳ３３）を行うのではなく、炭素繊維チョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ２７，Ｓ２８）を１回以上挟んでから加熱・加圧工程（ステップＳ３３）を行った方が、炭素繊維チョップドストランドマットとゲルコート膜の密着性が高いのでより好ましい。
【０１６０】
このようにして製造した様々な形状・大きさのＨＢＲＰ成形体を組み合わせることによって、多種多様なＨＢＲＰ製品とすることができる。具体例として、図１４及び図１５に示されるフラップゲート６０の扉体６１の場合について説明する。
【０１６１】
図１４に示されるように、このフラップゲート６０は自然開閉式水門の１種で、通常時には天井・床面及び両側面をコンクリートＣ１で覆われた暗渠から河川の方へ水が流れる。扉体６１は軽く作られていてヒンジ６２によって吊り下げられており、暗渠内を流れてくる水の圧力で自然に実線で示されるように開いて、暗渠内の水を河川へ排水する。一方、大雨が降ったりして河川の水かさが増し、河川から逆水方向に水が入り込もうとすると、その水圧によって想像線で示されるように扉体６１が図示しない戸当りに密着して閉じ、扉体６１の裏側の周囲に設けられている密閉用ゴム６３によって河川の水が暗渠内へ入り込むのを防ぐ。そして、四方に取付けられたこの密閉用ゴム６３もＨＢＲＰ製ゴム押え板によって、扉体６１に固定されている。
【０１６２】
このように、このフラップゲート６０は、扉体（ゲート本体）６１がＨＢＲＰ成形体で作られていて軽量であるため少量の水位で可動可能であり、通常時には実線で示されるように排水条件に優れており、非常時には想像線で示されるように逆水防止に優れている。同様に、自然開閉式水門であるスイングゲート（横開き）、マイターゲート（観音開き）の自然排水・自然止水を目的としたゲートも、扉体（ゲート本体）をＨＢＲＰまたはＣＦＲＰで製造することによって軽量となり、排水条件・逆水防止に優れた自然開閉式水門となる。
【０１６３】
次に、このフラップゲート６０及び扉体（ゲート本体）６１の詳細な構造について、図１５を参照して説明する。図１５（ａ）に示されるように、フラップゲート６０の扉体６１は、暗渠の出口のコンクリート部分Ｃ１に取付けられた１対のヒンジ６２によって吊り下げられている。このヒンジ６２は、図１５（ｂ）に示されるように、それぞれコンクリートＣ１側に固定された１対の支持チャンネル６２ａと、この支持チャンネル６２ａに挟まれてピン６２ｂで回動自在に止められる吊り下げ板６２ｃ、この吊り下げ板６２ｃの下端を挟んでピン６２ｄで回動自在に止められ、扉体６１の上端に固定される固定治具６２ｅによって構成されている。
【０１６４】
扉体６１は全て図１３のフローチャートにしたがって製造されたＨＢＲＰ成形体によって構成されており、１枚のスキンプレート６５に、Ｃチャンネル形の３本の横桁６６、同じくＣチャンネル形の３本の縦桁６７、各縦桁６７を覆って取付けられる平板状の３枚のガセットプレート６８、そして１対のスキンプレート補強治具６９が複数のボルト・ナットで組み付けられて成り立っている。さらに、図１５（ｂ）に示されるように、スキンプレート６５の外縁に沿って、密閉用のＰ形ゴム６３がスキンプレート６５の上縁・下縁・両側縁に隙間なく貼り付けられている。
【０１６５】
一方、暗渠の出口のコンクリート部分Ｃ１側には、やはりＨＢＲＰ成形体からなるＬチャンネル形の戸当り６４が４本、扉体６１より一回り大きい正方形を形成してコンクリート部分Ｃ１に埋め込まれている。前述の如く、大雨等で河川の水位が上昇して河川の水が暗渠内へ逆流しそうになったときは、河川の微妙な水圧の変化によって軽くて可動性能に優れた扉体６１が戸当り６４に密着して、Ｐ形ゴム６３によって密閉状態を形成し、逆流を防止する。ここで、河川の水位がさらに上昇して扉体６１及び戸当り６４にかかる水圧が高くなったときに戸当り６４を支えるために、支持用鉄板Ｔ１が戸当り６４のコーナーに当接してコンクリート部分Ｃ１内に埋め込まれている。
【０１６６】
このようにして、本実施の形態５のフラップゲート６０は、ＨＢＲＰ（ハイブリッド繊維強化プラスティック）成形体からなる扉体６１及び戸当り６４を用いたことによって、強度が高くなって軽量化できることから可動性能が向上し、排水条件及び逆水防止に優れた自然開閉式水門となる。また、ＨＢＲＰ成形体は強度の微妙な調節が可能であり、適切な製品価格のフラップゲート６０とすることができる。
【０１６７】
なお、フラップゲート６０をＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスティック）成形体からなる扉体６１及び戸当り６４から構成すれば、強度はさらに高くなってより一層の軽量化が可能になることから可動性能は一段と向上するが、コストが高くなる。そこで、必要な強度、可動性能と製品価格を考慮した上で扉体６１及び戸当り６４の材質を決定する必要がある。スイングゲート、マイターゲートについても同様であり、また実施の形態３のスライドゲート、実施の形態４のローラゲートについても同様である。
【０１６８】
実施の形態６
次に、本発明の実施の形態６にかかるＦＲＰ成形体の成形方法について、図１６乃至図１８を参照して説明する。図１６は本発明の実施の形態６にかかるＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスティック）成形体の成形方法を示すフローチャートである。図１７は本発明の実施の形態６の第１変形例にかかるＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスティック）成形体の成形方法を示すフローチャートである。図１８は本発明の実施の形態６の第２変形例にかかるＨＢＲＰ（ハイブリッド繊維強化プラスティック）成形体の成形方法を示すフローチャートである。
【０１６９】
図１６に示されるように、本実施の形態６にかかるＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスティック）成形体の成形方法は、ガラス繊維と熱硬化性樹脂の積層工程（ステップＳ４７〜Ｓ５０）の前と後にビニロン製ロービングクロスを１枚または２枚積層する点に特徴を有する。本発明にかかるＧＦＲＰ成形体の成形方法は、加熱して硬化させるとともに圧力を掛けて所定の厚さにしているため、完成品の表面は充分に平滑で見た目も美しいが、場合によってはガラスロービングクロス等の跡が良く見ると僅かに浮き出て見える場合もある。そこで、より確実に平滑な仕上げ面を確保するために、かかる工程を実施する。
【０１７０】
まず、ステップＳ４１で製造するＧＦＲＰ成形体（例えば、水門の扉体のスキンプレート）の型を組み立てる。このとき、型の下には型を加熱するための加熱手段（例えば、電気ヒータ）をセットしておく。次に、組み立てた型の内面に離型剤を塗布し（ステップＳ４２）、さらに型の内側底面にゲルコートを塗布して（ステップＳ４３）、電気ヒータで略２５〜４５℃の範囲に加熱してゲルコートを硬化させる（ステップＳ４４）。このゲルコートはＧＦＲＰ成形体が完成したときに、この面の見栄えを向上させるとともに太陽光中の紫外線を遮断してＧＦＲＰ成形体の耐候性を向上させる役割をする。
【０１７１】
次に、硬化したゲルコートの上からビニロン製ロービングクロスを型内に敷いて（ステップＳ４５）、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ４６）、この手順を２回行うことによって、ビニロン製ロービングクロスが２枚積層される。
【０１７２】
それから、通常のハンドレイアップ法の工程を実施する。即ち、ガラスチョップドストランドマットをビニロン製ロービングクロスの上に敷いて（ステップＳ４７）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を塗布し、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ４８）、続いてガラスロービングクロスを積層体の上に敷いて（ステップＳ４９）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を塗布し、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ５０）、この手順を約５分間で積層体が所定の高さになるまで繰り返し、約１時間２０分で完了する。なお、ガラスチョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ４７，Ｓ４８）も、ガラスロービングクロスの積層工程（ステップＳ４９，Ｓ５０）も、常温で行なわれる。
【０１７３】
また、より強度が必要なＧＦＲＰ成形体の場合には、ステップＳ５０の後にステップＳ４７へ戻らずに、図１６に別の矢印で示されるようにステップＳ４９へ戻って再度ガラスロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならすという手順を繰り返す。即ち、ガラスチョップドストランドマットよりもガラスロービングクロスの方が強度が高いので、ステップＳ４９，Ｓ５０のガラスロービングクロスの積層工程のみを繰り返して、積層体が所定の高さになるまで約１時間２０分で完了する。
【０１７４】
そして、所定の高さになった成形体としての積層体の上に、再びビニロン製ロービングクロスを敷いて（ステップＳ５１）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ５２）、第２の加熱手段としての電気ヒータを備えた加圧手段としてのプレス機を置いて、この電気ヒータと型の下にセットした電気ヒータによって成形体としての積層体を約１４０℃に加熱しながらプレス機によって約０．７ｋｇｆ／ｃｍ²で加圧する（ステップＳ５３）。これによって、積層体の内部の空気が押し出されて密な構造となり、約１４０℃の高温で加熱されることによって短時間で樹脂が硬化するとともにより強度の高いＧＦＲＰ成形体となる。
【０１７５】
それと同時に、成形体の両面に積層されたビニロン製ロービングクロスを構成するビニロン製繊維は加圧によって押し潰されるため、ガラスロービングクロス等の跡が僅かに浮き出ることもなく、より意匠性に優れた平滑な仕上げ面を確実に得ることができ、商品価値も向上する。このようにして、加熱硬化と加圧が終了したら、ＧＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外す（ステップＳ５４）。ステップＳ４２において型の内面に離型剤を塗布してあるので、ＧＦＲＰ成形体はスムーズに外れる。
【０１７６】
なお、水門の扉体のスキンプレートのように、両面が太陽光に曝される可能性のあるＧＦＲＰ成形体の場合には、両面にゲルコート膜を形成する必要がある。このような場合には、プレス機のプレス面（下面）にも離型剤を塗布してその上からゲルコートを塗布して第２の加熱手段としての電気ヒータで加熱して硬化させておく。そして、ステップＳ５３の加熱・加圧工程においてプレス機の下面に形成されたゲルコート膜を積層体の表面に密着させて一体化させる。そして、ＧＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外せば、プレス機の下面にも離型剤が塗布されているため、硬化したゲルコート膜はスムーズにプレス機の下面から離れて、両面にゲルコート膜が形成されたＧＦＲＰ成形体を得ることができる。
【０１７７】
次に、本実施の形態６の第１変形例にかかるＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスティック）成形体の成形方法について、図１７を参照して説明する。ステップＳ６１〜Ｓ６４までは図１６のステップＳ４１〜Ｓ４４と全く同一なので、説明を省略する。続いて、硬化したゲルコートの上からビニロン製ロービングクロスを型内に敷いて（ステップＳ６５）、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ６６）、この手順を２回行うことによって、ビニロン製ロービングクロスが２枚積層される。
【０１７８】
それから、通常のハンドレイアップ法の工程を実施する。即ち、炭素繊維チョップドストランドマットをビニロン製ロービングクロスの上に敷いて（ステップＳ６７）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を塗布し、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ６８）、続いて炭素繊維ロービングクロスを積層体の上に敷いて（ステップＳ６９）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を塗布し、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ７０）、この手順を約５分間で積層体が所定の高さになるまで繰り返し、約１時間２０分で完了する。なお、炭素繊維チョップドストランドマットの積層工程（ステップＳ６７，Ｓ６８）も、炭素繊維ロービングクロスの積層工程（ステップＳ６９，Ｓ７０）も、常温で行なわれる。
【０１７９】
また、より強度が必要なＣＦＲＰ成形体の場合には、ステップＳ７０の後にステップＳ６７へ戻らずに、図１７に別の矢印で示されるようにステップＳ６９へ戻って再度炭素繊維ロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならすという手順を繰り返す。即ち、炭素繊維チョップドストランドマットよりも炭素繊維ロービングクロスの方が強度が高いので、ステップＳ６９，Ｓ７０のガラスロービングクロスの積層工程のみを繰り返して、積層体が所定の高さになるまで約１時間２０分で完了する。
【０１８０】
そして、所定の高さになった成形体としての積層体の上に、再びビニロン製ロービングクロスを敷いて（ステップＳ７１）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ７２）、第２の加熱手段としての電気ヒータを備えた加圧手段としてのプレス機を置いて、この電気ヒータと型の下にセットした電気ヒータによって成形体としての積層体を約１４０℃に加熱しながらプレス機によって約０．７ｋｇｆ／ｃｍ²で加圧する（ステップＳ７３）。これによって、積層体の内部の空気が押し出されて密な構造となり、約１４０℃の高温で加熱されることによって短時間で樹脂が硬化するとともにより強度の高いＣＦＲＰ成形体となる。
【０１８１】
それと同時に、成形体の両面に積層されたビニロン製ロービングクロスを構成するビニロン製繊維は加圧によって押し潰されるため、炭素繊維ロービングクロス等の跡が僅かに浮き出ることもなく、より意匠性に優れた平滑な仕上げ面を確実に得ることができ、商品価値も向上する。このようにして、加熱硬化と加圧が終了したら、ＣＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外す（ステップＳ７４）。ステップＳ６２において型の内面に離型剤を塗布してあるので、ＣＦＲＰ成形体はスムーズに外れる。
【０１８２】
なお、水門の扉体のスキンプレートのように、両面が太陽光に曝される可能性のあるＣＦＲＰ成形体の場合には、両面にゲルコート膜を形成する必要がある。このような場合には、プレス機のプレス面（下面）にも離型剤を塗布してその上からゲルコートを塗布して第２の加熱手段としての電気ヒータで加熱して硬化させておく。そして、ステップＳ７３の加熱・加圧工程においてプレス機の下面に形成されたゲルコート膜を積層体の表面に密着させて一体化させる。そして、ＣＦＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外せば、プレス機の下面にも離型剤が塗布されているため、硬化したゲルコート膜はスムーズにプレス機の下面から離れて、両面にゲルコート膜が形成されたＣＦＲＰ成形体を得ることができる。
【０１８３】
次に、本実施の形態６の第２変形例にかかるＨＢＲＰ（ハイブリッド繊維強化プラスティック）成形体の成形方法について、図１８を参照して説明する。ステップＳ８１〜Ｓ８４までは図１６のステップＳ４１〜Ｓ４４と全く同一なので、説明を省略する。続いて、硬化したゲルコートの上からビニロン製ロービングクロスを型内に敷いて（ステップＳ８５）、熱硬化性樹脂としての不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ８６）、この手順を２回行うことによって、ビニロン製ロービングクロスが２枚積層される。
【０１８４】
それから、通常のＨＢＲＰ成形体のハンドレイアップ法の工程を実施する。即ち、ガラスチョップドストランドマットをビニロン製ロービングクロスの上に敷いて（ステップＳ８７）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を塗布し、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ８８）、続いて炭素繊維チョップドストランドマットを積層体の上に敷いて（ステップＳ８９）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を塗布し、作業者が塗布ロールで表面をならし（ステップＳ９０）、ガラスロービングクロスを敷いて（ステップＳ９１）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を塗布し、作業者が塗布ロールで表面をならし（ステップＳ９２）、炭素繊維ロービングクロスを敷いて（ステップＳ９３）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を塗布し、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ９４）、この手順を約１０分間で積層体が所定の高さになるまで繰り返し、約１時間で完了する。なお、これらの積層工程（ステップＳ８７〜Ｓ９４）も、常温で行なわれる。
【０１８５】
また、より強度が必要なＨＢＲＰ成形体の場合には、ステップＳ９４の後にステップＳ８７へ戻らずに、図１８に別の矢印で示されるようにステップＳ９１へ戻って再度ガラスロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならし、炭素繊維ロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならすという手順を繰り返す。即ち、繊維チョップドストランドマットよりも繊維ロービングクロスの方が強度が高いので、ステップＳ９１，Ｓ９２，Ｓ９３，Ｓ９４のガラスロービングクロス及び炭素繊維ロービングクロスの積層工程のみを繰り返して、積層体が所定の高さになるまで約１時間で完了する。
【０１８６】
また、さらに強度が必要なＨＢＲＰ成形体の場合には、ステップＳ９４の後にステップＳ８７へ戻らずに、図１８に別の矢印から分岐した矢印で示されるようにステップＳ９３へ戻って再度炭素繊維ロービングクロスを積層体の上に敷いて不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込んで作業者が塗布ロールで表面をならすという手順を繰り返す。即ち、ガラスロービングクロスよりも炭素繊維ロービングクロスの方が強度が高いので、ステップＳ９３，Ｓ９４の炭素繊維ロービングクロスの積層工程のみを繰り返して、積層体が所定の高さになるまで約１時間で完了する。
【０１８７】
そして、所定の高さになった成形体としての積層体の上に、再びビニロン製ロービングクロスを敷いて（ステップＳ９５）、不飽和ポリエステル樹脂及び硬化剤・硬化促進剤を流し込み、作業者が塗布ロールで表面をならして（ステップＳ９６）、第２の加熱手段としての電気ヒータを備えた加圧手段としてのプレス機を置いて、この電気ヒータと型の下にセットした電気ヒータによって成形体としての積層体を約１４０℃に加熱しながらプレス機によって約０．７ｋｇｆ／ｃｍ²で加圧する（ステップＳ９７）。これによって、積層体の内部の空気が押し出されて密な構造となり、約１４０℃の高温で加熱されることによって短時間で樹脂が硬化するとともにより強度の高いＨＢＲＰ成形体となる。
【０１８８】
それと同時に、成形体の両面に積層されたビニロン製ロービングクロスを構成するビニロン製繊維は加圧によって押し潰されるため、炭素繊維ロービングクロス等の跡が僅かに浮き出ることもなく、より意匠性に優れた平滑な仕上げ面を確実に得ることができ、商品価値も向上する。このようにして、加熱硬化と加圧が終了したら、ＨＢＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外す（ステップＳ９８）。ステップＳ８２において型の内面に離型剤を塗布してあるので、ＨＢＲＰ成形体はスムーズに外れる。
【０１８９】
なお、水門の扉体のスキンプレートのように、両面が太陽光に曝される可能性のあるＨＢＲＰ成形体の場合には、両面にゲルコート膜を形成する必要がある。このような場合には、プレス機のプレス面（下面）にも離型剤を塗布してその上からゲルコートを塗布して第２の加熱手段としての電気ヒータで加熱して硬化させておく。そして、ステップＳ９７の加熱・加圧工程においてプレス機の下面に形成されたゲルコート膜を積層体の表面に密着させて一体化させる。そして、ＨＢＲＰ成形体が冷えるのを待って型から外せば、プレス機の下面にも離型剤が塗布されているため、硬化したゲルコート膜はスムーズにプレス機の下面から離れて、両面にゲルコート膜が形成されたＨＢＲＰ成形体を得ることができる。
【０１９０】
以上説明した本実施の形態６にかかるＦＲＰ成形体の成形方法は、上記実施の形態１の水門の扉体及び水門の戸当りにも、実施の形態２の水門のＦＲＰ製扉体にも、実施の形態３の水門の扉体と戸当りにも、実施の形態４の水門の扉体と戸当り及び管理橋にも、実施の形態５のフラップゲートの扉体と戸当りにも適用することができる。さらに、以下に説明する実施の形態７のスクリーンにも、実施の形態８の除塵機にも、実施の形態９の歩道橋にも適用することができる。
【０１９１】
実施の形態７
次に、本発明の実施の形態７にかかるスクリーンについて、図１９を参照して説明する。図１９は本発明の実施の形態７にかかるスクリーンの構成を示す正面図である。
【０１９２】
図１９に示されるスクリーン７１は、河川・湖沼・ダム等の取水口や用水路・排水路等の各種の水路に設置されて、流れてくる塵芥を堰き止めて取水口や用水路に流入するのを防止するためのものである。このスクリーン７１は、１７本の縦柱７２を３本の横柱７３にステンレス製のボルト・ナットで固定したもので、縦柱７２及び横柱７３はいずれも図９のフローチャートにしたがって製造されたＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスティック）成形体である。このため、強度的に優れていることから、流木等の大きな塵芥が流れてきても余裕をもって堰き止めることができ、軽量であることから、開閉式のスクリーンとした場合でも低能力の開閉機で開閉することができる。さらに、防食性に優れ、水中に設置しておいても錆びるということがないので、長期間に亘って使用することができる。
【０１９３】
ここで、スクリーン７１を長期間取水口や水路に設置しておくと、堰き止められた塵芥が縦柱７２の間に溜まって、水の流れが悪くなってしまう。そこで、定期的にスクリーン７１に溜まった塵芥を取り除く必要がある。この場合でも、スクリーン７１が軽量であるため、水中から引き上げるのが容易で、メンテナンスがやり易いという特長を有する。
【０１９４】
このようにして、本実施の形態７にかかるスクリーン７１は、ＣＦＲＰ成形体からなるため、丈夫で軽く、かつ低能力の開閉機で開閉することができるので全体としては低コスト化することができる。
【０１９５】
本実施の形態７のスクリーン７１は、比較的小さい水路に用いられるものである。大きな水路や取水口・河川等に用いる場合には、一々水中から引き上げて溜まった塵芥を除去するのは困難であり、設置したまま溜まった塵芥を除去する必要がある。次に、そのような大型のスクリーン（除塵機）について述べる。
【０１９６】
実施の形態８
次に、本発明の実施の形態８にかかる除塵機とその周辺の設備について、図２０乃至図２４を参照して説明する。図２０は本発明の実施の形態８にかかる除塵機とその周辺の設備の全体構成を示す縦断面図である。図２１は本発明の実施の形態８にかかる除塵機の全体構成を示す平面図である。図２２は本発明の実施の形態８にかかる除塵機の全体構成を示す正面図である。図２３は本発明の実施の形態８にかかる除塵機の一部の詳細を示す横断面図である。図２４は本発明の実施の形態８にかかる除塵機の全体構成を示す縦断面図である。
【０１９７】
図２０に示される除塵機７５は、河川・湖沼・ダム等の取水口や用水路・排水路等の各種の水路に設置されて、流れてくる塵芥をスクリーン７６，７８で堰き止めて取水口や用水路に流入するのを防止するための装置である。のみならず、堰き止めた塵芥が溜まって水流を妨げることのないように、堰き止めた塵芥をレーキ７７で掻き揚げて水平ベルトコンベア８０で移送し、所定の塵芥集積場所に集積する。したがって、水路に設置された状態で堰き止めた塵芥を除去できるので、広い水路に適した大型の装置にできる。
【０１９８】
この除塵機７５は、水路の両端に設置される板状の１対のフレーム８３と、これらの１対のフレーム８３間を接続して補強する複数の桁８４と、フレーム８３の上流側に水路の両端に亘って取付けられる固定スクリーン７６及び水路底Ｃ２に近接して回動軸７８ａの周りに回動可能に取付けられる補助スクリーン７８と、フレーム８３の上端に取付けられたステンレス製の２段スプロケット８９の大きい方のスプロケットが回転することによってフレーム８３に沿って移動するステンレス製のコンベアチェーン７９と、このコンベアチェーン７９に等間隔をおいて取付けられ一体に移動する４個のレーキ７７（図２０には１個しか図示されていない）と、固定スクリーン７６の上端に密着してフレーム８３に沿って曲がりフレーム８３の上端に達するダスト板８２とを備えている。
【０１９９】
補助スクリーン７８は、レーキ７７が回って来る度にレーキ７７に押されて回動軸７８ａの周りに図示左回り（反時計回り）に回動して、レーキ７７を通過させるとともに補助スクリーン７８に溜まった塵芥を掬い取らせ、レーキ７７通過後は回動軸７８ａ中に収められたバネの反発力で元の位置に戻される。
【０２００】
これらの部材のうち、１対のフレーム８３と、複数の桁８４と、固定スクリーン７６及び補助スクリーン７８と、４個のレーキ７７と、ダスト板８２とが、図９のフローチャートにしたがって製造されたＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスティック）成形体からなるものである。
【０２０１】
コンベアチェーン７９及びレーキ７７は、図２０において右回り（時計回り）に移動する。即ち、固定スクリーン７６及びダスト板８２に沿って上昇し、下流側（裏側）においては下降する。レーキ７７がダスト板８２に沿って上り切って、持ち上げてきた塵芥を落とす地点の下方には、水平ベルトコンベア８０が紙面に垂直な方向に伸びて設けられており、除塵機７５から落下してきた塵芥Ｇ１を受け止めて、図示向う方向に搬送する。
【０２０２】
この水平ベルトコンベア８０に近接して、水平ベルトコンベア８０の長手方向に沿って点検架台９０が設けられており、桁９０ａが組み合わされて水平ベルトコンベア８０の搬送面８０ｂよりも一段高いところにステップ（踏み板）９３が水平に支持されている。ステップ９３の両端と水平ベルトコンベア８０の反対側は防護柵９１で囲まれており、水平ベルトコンベア８０側は開放されている。さらに、点検架台９０の長手方向の中間位置には防護柵９１が切れて梯子９２が取付けられており、作業者はこの梯子９２でステップ９３の上に登り、上方から水平ベルトコンベア８０の状態を点検することができる。
【０２０３】
そして、例えば大きな流木等が引っ掛かって水平ベルトコンベア８０の円滑な作動が妨げられている場合には、点検架台９０のステップ９３に設けられた図示しない操作盤を操作して、水平ベルトコンベア８０の搬送面８０ｂを動かす図示しない減速モータと除塵機７５のコンベアチェーン７９を動かすサイクロ減速機８７を一旦停止させ、引っ掛かっている大きな流木等を除去してから、前記操作盤で運転を再開する。
【０２０４】
前記サイクロ減速機８７は、両端のフレーム８３にそれぞれ固定されている２本ずつの支持柱８５ａの間に渡された図示しない支持枠の片端に固定された支持点検台８５に載置されており、この支持点検台８５には防護柵８５ｂと長梯子８６が取付けられていて、作業者はこの長梯子８６を登って支持点検台８５に上がることができ、サイクロ減速機８７やコンベアチェーン７９等の保守点検を行なうことができる。サイクロ減速機８７の駆動軸に取付けられたプーリー８７ａには、駆動ベルト８８が掛けられていて、この駆動ベルト８８は前記２段スプロケット８９の小さい方のプーリーにも掛けられている。これによって、サイクロ減速機８７が運転されるとその駆動力が２段スプロケット８９に回転力として伝達され、コンベアチェーン７９とこれに取付けられた４個のレーキ７７が所定の速度で移動を開始する。
【０２０５】
また、除塵機７５と水平ベルトコンベア８０の間にはダストシュート９５が、やはり紙面に垂直な長手方向に伸びて設けられているが、このダストシュート９５は、水平ベルトコンベア８０，点検架台９０が載置されている水路を暗渠にするコンクリート天井Ｃ２と除塵機７５との間から塵芥が水路に落ちるのを防止するためのものである。さらに、水路を形成するコンクリート部分Ｃ２に互いに向き合って設けられた溝Ｃ３には、ＦＲＰ製角落し８１が嵌め込まれるようになっているが、このＦＲＰ製角落し８１は除塵機７５の水中部分の保守点検を行う際に、水流を堰き止めて水路底Ｃ２が現れるようにするものであり、上述した水門のＦＲＰ製扉体と同様の構造を有し、同様の工程で製造される。
【０２０６】
また、除塵機７５の上端の２段スプロケット８９が軸止されているテンション調整器９４は、外側のテンション調整ナット９４ａを締め付けもしくは緩めることによって２段スプロケット８９を前後させ、コンベアチェーン７９の張り具合を調整するためのものである。
【０２０７】
これらの部材のうち、前述した除塵機７５の部材を除いて、水平ベルトコンベア８０の桁８０ａ、点検架台９０の桁９０ａ、防護柵９１、ステップ９３、支持点検台８５及び支持柱８５ａ、防護柵８５ｂ、ダストシュート９５、ＦＲＰ製角落し８１が、図９のフローチャートにしたがって製造されたＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスティック）成形体からなるものである。
【０２０８】
次に、本実施の形態８にかかる除塵機７５とその周辺の設備について、図２１の平面図及び図２２の正面図を参照してさらに説明する。なお、図２０と同一の部材については同一の符号を付して一部説明を省略する。
【０２０９】
図２１，図２２に示されるように、本実施の形態８にかかる除塵機７５は、コンクリート壁Ｃ２で２つに分かれた水路にそれぞれ１台ずつ設置されている。そのうち、右側の水路にはコンクリート壁Ｃ２に互いに向き合って設けられた溝Ｃ３に、ＦＲＰ製角落し８１が嵌め込まれているが、前述の如く、このＦＲＰ製角落し８１は除塵機７５の水中部分の保守点検を行う際に水流を堰き止めるためのもので、通常は使われないのでここでもＦＲＰ製角落し８１はないものとして説明する。
【０２１０】
図２１の平面図においては、図２０で図示されなかったフレーム８３間に渡される支持枠８５ｂがはっきり示されている。この支持枠８５ｂは１対のフレーム８３のそれぞれに２本ずつ立設された支持柱８５ａ間に水平に固定され、支持枠８５ｂの上に固定された支持点検台８５の上に前記サイクロ減速機８７が載置されている。このサイクロ減速機８７が駆動されることによって図示しない４個のレーキが、次々と補助スクリーン７８及び固定スクリーン７６の塵芥を掬い上げてダスト板８２の上を通過し、水平ベルトコンベア８０の搬送面８０ｂに塵芥を落下させる。水平ベルトコンベア８０は、通常サイクロ減速機８７と連動して作動するようになっており、その搬送面８０ｂは左方向へ移動して２台の除塵機７５の掬い上げた塵芥Ｇ１を所定の塵芥集積場所１００まで搬送する。
【０２１１】
また、図２２の平面図においては、固定スクリーン７６及び補助スクリーン７８の中央を破断して、それぞれ３本ずつの除塵機の桁８４を示している。これらの除塵機の桁８４は、１対のフレーム８３を接続して除塵機７５全体の強度を上げるだけでなく、固定スクリーン７６を支持する役割をも果たす。詳しくは、次の図２３において説明する。また、水平ベルトコンベア８０のベルト（搬送面）８０ｂを移動させる減速モータ９６も、塵芥集積場所１００側に設置されているのが図示されている。水平ベルトコンベア８０の反対側の端に設置されているベルトドラム９７は、図示のように減速モータ９６に対して前後に移動させることが可能で、これによって水平ベルトコンベア８０のベルト８０ｂの張り具合を調節することができる。
【０２１２】
次に、固定スクリーン７６及びレーキ７７の詳細な構造について、図２３を参照して説明する。図２３は横断面図といっても３つの部分に分かれていて、左側はフレーム８３，桁８４，固定スクリーン７６及びレーキ７７のうち１個の横断面図、中央は桁８４，固定スクリーン７６及びレーキ７７の縦断面図、右側は桁８４，ダスト板８２及びレーキ７７の横断面図となっている。
【０２１３】
左側の図に示されるように、フレーム８３の内側上下には、レーキ７７をフレーム８３の外縁に沿って周回させるためのステンレス製のコンベアチェーン７９が周回するガイドレール８３ａが設けられている。フレーム８３の内側中央部分には、断面Ｈ形の桁８４がステンレス製のボルト・ナットで固定されている。一方、固定スクリーン７６は、図示されない補助スクリーンの上端まで届く縦桁７６ａと、それを１４枚程度を１組として水平方向に貫通して両端をナットで止めるステンレス製の横軸７６ｂ、そして縦桁７６ａ同士の間隔を一定に保つために、縦桁７６ａの１枚ごとに挿入され横軸７６ｂが貫通するディスタンスロッド７６ｃが組み合わされて構成されている。
【０２１４】
そして、何個かのディスタンスロッド７６ｃには、固定スクリーン７６の１組に複数本ステンレス製の雄ねじ７６ｄが溶接され、断面Ｈ形の桁８４に設けられた貫通孔を通してステンレス製のナット７６ｅで締め付けられて、桁８４に固定される。このようにして、固定スクリーン７６が次々と（本実施の形態８においては４組）並べられて固定され、防塵機７５の固定スクリーン７６が組み上がる。
【０２１５】
次に、レーキ７７は、ステンレス製のコンベアチェーン７９に中央の図に示されるようなＣ形チャンネルの支持板７７ｂがねじ止めされて、この支持板７７ｂに左側の図に示されるように縦桁７６ａと同一間隔で、かつ互い違いにレーキ板７７ａが固定される。このように、レーキ７７は、あくまでも固定スクリーン７６の前面を上昇して、固定スクリーン７６の前に溜まった塵芥を掬い取るものであるが、本実施の形態６においては、固定スクリーン７６の縦桁７６ａの間に入り込んだレーキ板７７ａの後端の部分で、縦桁７６ａの間に挟まった塵芥をも掻き出すことになる。
【０２１６】
但し、このようにすると、縦桁７６ａの間に石等の硬いものがきつく挟まった場合には、レーキ板７７ａの後端の部分で掻き出すことができずにレーキ７７全体が上昇できなくなる恐れがある。そこで、レーキ板７７ａの後端はゴム製として、きつく挟まった塵芥があった場合は変形して乗り越えられるようにすれば、レーキ７７全体が動けなくなる恐れがなくなり、より好ましい。また、これによって、右側の図のようにレーキ７７がダスト板８２の上を通過するとき、レーキ板７７ａの後端がダスト板８２に極めて接近するので、レーキ板７７ａの後端でダスト板８２の表面が削られる恐れがあるが、レーキ板７７ａの後端をゴム製とすればその恐れもなくなる。
【０２１７】
次に、コンベアチェーン７９のガイドレール８３ａの全体配置と補助スクリーン７８のより詳細な構造について、図２４を参照して説明する。
【０２１８】
図２４に示されるように、コンベアチェーン７９を移動させるスプロケット８９（図示右回りに回転する。）の下方からガイドレール８３ａが始まって、ダスト板８２にほぼ平行に湾曲してから水平面に対して約７５度の角度で下方に伸び、Ｕ字形にターンして固定スクリーン７６の下端の下を通過し、再び水平面に対して約７５度の角度で上方に伸びている。そして、ダスト板８２にほぼ平行に湾曲してスプロケット８９の手前で途切れている。
【０２１９】
以上のガイドレール８３ａはサイクロ減速機（図示されず）側のフレーム８３に固定されているが、これと相対する反対側のフレーム８３にも対称にガイドレール８３ａが固定されており、ガイドレール８３ａに沿って移動するコンベアチェーン７９とコンベアチェーン７９を移動させるスプロケット８９が設けられている。そして、これら左右１対のコンベアチェーン７９の間に図２３に示されるようにＣ形チャンネルの支持板７７ｂが４箇所において橋渡しされて固定され、図２４には２個しか示されていないが４個のレーキ７７が形成されている。
【０２２０】
これらのレーキ７７はコンベアチェーン７９と一体に移動するが、左右１対のコンベアチェーン７９の移動速度がずれないように、スプロケット８９の回転軸９８が１対のフレーム８３間に渡されて回転自在に支持され、この回転軸９８に左右１対のスプロケット８９が固定されている。これによって、レーキ７７の支持板７７ｂが固定されている左右のコンベアチェーン７９の位置がずれることなく、同期状態が維持される。
【０２２１】
また、レーキ７７が固定スクリーン７６の下を通過するときには、前述の如く、補助スクリーン７８が回動軸７８ａを中心として図示左回りに回動してレーキ７７を通過させるが、左右のフレーム８３に近い数本ずつの補助スクリーン板７８ｂは図示されるように先端が伸びて湾曲した特別な形状をしている。これによって、レーキ７７が補助スクリーン７８を押して回動させるとともに補助スクリーン７８に溜まった塵芥を掬い取らせ、通過後回動軸７８ａ内のバネで元の位置に戻る動作がよりスムーズに行われる。左右のフレーム８３から離れた他の大部分の補助スクリーン板７８ｃは、図２０に示されたものと同様の形状をしている。
【０２２２】
以上説明したように、本実施の形態８の除塵機７５は、サイクロ減速機８７やその点検台８５及び長梯子８６も含めて、全ての部材が左右のフレーム８３とその間を接続して補強する桁８４に組み付けられている。したがって、工場で除塵機７５の組み立てを完成させて、トレーラー等で搬送して設置場所に設置するだけで良く、現場での作業が極端に少なくて済む。ここで、本実施の形態８の除塵機７５は、１対のフレーム８３と、複数の桁８４と、固定スクリーン７６及び補助スクリーン７８と、４個のレーキ７７と、ダスト板８２と、支持点検台８５及び支持柱８５ａ、支持枠８５ｂが、図９のフローチャートにしたがって製造されたＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスティック）成形体からなるものである。
【０２２３】
これによって、従来の大部分が鋼鉄製の除塵機と比較して全重量が半分程度になり、搬送及び設置作業が非常に楽になる。なお、設置の際には、図２４のフレーム８３から３箇所に突出している吊り上げ用支持部９９の貫通孔にクレーンの吊り上げ部材を係合させて、トレーラー等の荷台から持ち上げて設置場所へ吊り降ろすことができる。また、除塵機７５は、ＣＦＲＰ成形体以外の水に濡れる部分の部材としてはボルト・ナット類も含めて全てステンレス製の部材を使用していることから、従来の大部分が鋼鉄製の除塵機のように塗装やメッキが剥げて錆びるということがなく、半永久的に使用することができる。
【０２２４】
水平ベルトコンベア８０も桁８０ａがＣＦＲＰ成形体からなり、その点検架台９０も桁９０ａ，防護柵９１，ステップ９３がＣＦＲＰ成形体からなり、さらにダストシュート９５は全体がＣＦＲＰ成形体からなるため、従来の鉄製品と比較して極めて軽量となり、搬送及び設置作業が楽になる。
【０２２５】
本実施の形態８の除塵機７５は、点検架台９０に設置された図示しない操作盤を作業者が操作して、固定スクリーン７６での塵芥の溜まり具合を見て適当な時期に運転してレーキ７７を移動させて塵芥を掬い取って、同時に水平ベルトコンベア８０も動かして、レーキ７７で掬い取った塵芥が落下してくるのを受けて塵芥集積場所１００まで搬送させ、固定スクリーン７６の塵芥がほぼ取り除かれたらレーキ７７と水平ベルトコンベア８０を停止させるというように手動運転しても良い。
【０２２６】
また、自動運転させるには、固定スクリーン７６に光学センサ等の塵芥感知センサを取り付けて、一定量の塵芥が溜まったら自動的にレーキ７７を移動させるスイッチが入るようにしても良いし、予め１日に何回・何分間運転したら最も良いか統計を取っておいて、その結果に基づいてタイマーを用いて自動運転させても良い。
【０２２７】
実施の形態９
次に、本発明の実施の形態９にかかる歩道橋とその部品について、図２５を参照して説明する。図２５（ａ）は本発明の実施の形態９にかかる歩道橋の全体構成を示す正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ上部断面図である。
【０２２８】
図２５（ａ）に示されるように、本実施の形態９にかかる歩道橋１０１は、車道１０２ｂを歩道１０２ａから向かい側の歩道１０２ａまで渡るための横断歩道橋で、路面１０２に埋め込まれたコンクリート土台１０４に支持された計５本の支柱１０３を中心として構成されている。車道１０２ｂの上の最も高い部分には、２種類の橋桁１０６，１０７が、左側の１本の太い支柱１０３と、図２５（ｂ）に示されるように、１つのコンクリート土台１０４に支持された２本の細い支柱１０３によって水平に支持されている。
【０２２９】
これらの２種類の橋桁１０６，１０７には、長手方向に沿って１対の防護柵１０８が取り付けられており、左側には歩道１０２ａから上り下りするための直線状の踊り場付き階段１０５が、踊り場を支持する短い支柱１０３と階段の降り口を構成している左端のコンクリート土台１０４によって支えられている。この直線状の踊り場付き階段１０５にも、長手方向に沿って１対の防護柵１０８が取り付けられている。また、２種類の橋桁１０６，１０７の右側には歩道１０２ａから上り下りするための折り返し型の踊り場付き階段１０５が、踊り場を支持する短い支柱１０３と階段の降り口を構成している右端のコンクリート土台１０４によって支えられている。折り返し型の踊り場付き階段１０５にも、１対の防護柵１０８が取り付けられている。
【０２３０】
そして、図２５（ｃ）に示されるように、橋桁１０６の上には底板１０９が橋桁１０６の全長に亘って組み付けられ、底板１０９の上には踏み板１１０がこれも橋桁１０６の全長に亘って敷き詰められている。以上のこれらの歩道橋１０１の部材のうち、５本の支柱１０３，橋桁１０６，橋桁１０７，２種類の踊り場付き階段１０５，歩道橋１０１の全体に亘って設けられている防護柵１０８，底板１０９，及び踏み板１１０が、図９のフローチャートにしたがってＣＦＲＰ成形体として製造されたものが用いられる。
【０２３１】
さらに、踏み板１１０は図９のフローチャートのステップＳ１９において約０．７ｋｇｆ／ｃｍ²の圧力を掛けて圧縮・空気抜きをした後、表面に砂利１１１を撒いてから、約１４０℃に加熱して完全硬化させる。こうして、図２５（ｃ）に示されるように、ＣＦＲＰ成形体からなる踏み板１１０の表面に砂利１１１を埋め込むことによって、表面に凹凸を形成して滑り難くして、冬期の雪が降ったときや凍結したときでも転倒の危険が少ない踏み板１１０となる。
【０２３２】
即ち、本実施の形態９の歩道橋１０１は、路面１０２に埋め込まれた６基のコンクリート土台１０４以外は全てＣＦＲＰ成形体からなるものであり、コンクリート土台１０４を除いた部分の重量は、従来の鋼鉄製の歩道橋の約１／４〜１／５と軽量になり、工場での部材同士の組み付け、幾つかの部分に分けての搬送、及び現場での組み立て作業が非常に楽になる。のみならず、従来の鋼鉄製の歩道橋は、何年か経過すると塗装が剥がれてそこから錆びてくることが多かったが、大部分がＣＦＲＰ成形体からなる本実施の形態８の歩道橋１０１は、耐食性に非常に優れており錆びるということがなく、長期間使用することができ、見栄えも殆ど変化しない。
【０２３３】
なお、橋桁１０６，橋桁１０７は一体で成形することもできるし、何分割かにして、ガセットプレートを用いてボルト・ナットで接続しても良い。同様に、底板１０９，踏み板１１０についても１枚ものとして成形することもできるし、２〜３ｍの短い板を複数枚成形して、ボルト・ナットで止めながら敷き詰めて行っても良い。また、２種類の踊り場付き階段１０５の踊り場、場合によっては階段全部に滑り防止のために砂利を埋め込んでも良い。
【０２３４】
このようにして、本実施の形態９の歩道橋１０１は、大部分がハンドレイアップ法において成形圧力・成形温度を高めて成形体強度の向上と成形時間の短縮を図ったＣＦＲＰ成形体からなり、ＣＦＲＰ成形体の長所と相俟ってより一層強度が向上し、各部品を薄型にできるのでより一層の軽量化ができ、したがって施工もより容易になるため、歩道橋１０１全体として低コスト化することができる。
【０２３５】
なお、本発明にかかる歩道橋とは、本実施の形態９の歩道橋１０１のような車道を渡る階段付きの陸橋型の歩道橋に限られず、例えば、車道と平行して河川等を渡る平坦な歩道橋等も含むものである。
【０２３６】
上記実施の形態１においては、ＦＲＰ成形体を加工して製造したＦＲＰ製品として水門の扉体１を例に挙げて説明したが、これ以外にも様々なＦＲＰ製品を製造することができる。
【０２３７】
また、上記各実施の形態においては、加熱温度を約１４０℃、加圧力を約０．７ｋｇｆ／ｃｍ²としたが、常温〜約１４０℃及び約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲内であれば良い。
【０２３８】
また、実施の形態１と実施の形態５，６を除いた上記各実施の形態においては、ＦＲＰ成形体としてＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスティック）成形体を用いた製品の例について説明したが、強度的に問題がなければ（強度を上げるために厚さを増しても良い）、ＣＦＲＰ成形体の代わりにＨＢＲＰ（ハイブリッド繊維強化プラスティック）成形体またはＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスティック）を製品の一部または全体に用いても良い。これによって、より低コスト化を図ることができる。
【０２３９】
さらに、上記各実施の形態においては、熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂を用いた例について説明しているが、その他にもエポキシ樹脂、ポリビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、ウレタン樹脂を始めとして種々の熱硬化性樹脂を用いることができる。
【０２４０】
また、上記各実施の形態においては、繊維としてガラスロービングクロスを用いた例について説明したが、ガラスチョップドストランドマット、ガラスロービング等を共に、或いは代わりに用いることもでき、またガラス繊維に限られず、炭素繊維や、ガラス繊維と炭素繊維を交互に用いたり、ガラス繊維と炭素繊維を混合して用いたりしても良い。
【０２４１】
本発明を実施するに際しては、ＦＲＰ製品、角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、及び管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板のその他の部分の構成、形状、数量、材質、大きさ、接続関係等についても、またＦＲＰ成形体の成形方法のその他の工程についても、上記各実施の形態に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【０２４２】
【図１】図１は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ成形体の成形方法を示すフローチャートである。
【図２】図２は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ成形体を組み立てて製造したＦＲＰ製品としての水門の扉体を示す正面図である。
【図３】図３（ａ）は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ製品である水門の扉体の部品であるスキンプレート、（ｂ）は縦桁、（ｃ）は縦桁をカバーするガセットプレート、（ｄ）は短い横桁、（ｅ）は長い横桁のそれぞれ斜視図である。
【図４】図４（ａ）は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ製品である水門の扉体の部品であるスキンプレートを他の部品に組み付ける方法を示す正面図、（ｂ）は裏面図である。
【図５】図５（ａ）は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ製品である水門の扉体の部品であるスキンプレートの組み付け部を隠す構造を示す図、（ｂ）は隠した状態を示す図である。
【図６】図６は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ製品である水門の扉体の部品であるガセットプレートの他の例を示した斜視図である。
【図７】図７は本発明の実施の形態１にかかるＦＲＰ製品である水門の戸当りを扉体とともに示す斜視図である。
【図８】図８（ａ）は本発明の実施の形態２にかかる水門のＦＲＰ製扉体の全体構造を示す正面図、（ｂ）は平面図である。
【図９】図９は本発明の実施の形態３にかかるＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスティック）成形体の成形方法を示すフローチャートである。
【図１０】図１０（ａ）は本発明の実施の形態３にかかる手動開閉式水門の全体構成を示す正面図、（ｂ）は側面図である。
【図１１】図１１は本発明の実施の形態４にかかるＣＦＲＰ成形体からなる水門の扉体と戸当りを用いた電動開閉式水門の全体構成を示す正面図である。
【図１２】図１２は本発明の実施の形態４にかかる電動開閉式水門及び管理橋の全体構成を示す側面図である。
【図１３】図１３は本発明の実施の形態５にかかるＨＢＲＰ（ハイブリッド繊維強化プラスティック）成形体の成形方法を示すフローチャートである。
【図１４】図１４は本発明の実施の形態５にかかるフラップゲートの構造を示す模式縦断面図である。
【図１５】図１５（ａ）は本発明の実施の形態５にかかるフラップゲートの全体構成を示す河川側から見た正面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図１６】図１６は本発明の実施の形態６にかかるＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスティック）成形体の成形方法を示すフローチャートである。
【図１７】図１７は本発明の実施の形態６の第１変形例にかかるＣＦＲＰ（炭素繊維強化プラスティック）成形体の成形方法を示すフローチャートである。
【図１８】図１８は本発明の実施の形態６の第２変形例にかかるＨＢＲＰ（ハイブリッド繊維強化プラスティック）成形体の成形方法を示すフローチャートである。
【図１９】図１９は本発明の実施の形態７にかかるスクリーンの構成を示す正面図である。
【図２０】図２０は本発明の実施の形態８にかかる除塵機とその周辺の設備の全体構成を示す縦断面図である。
【図２１】図２１は本発明の実施の形態８にかかる除塵機の全体構成を示す平面図である。
【図２２】図２２は本発明の実施の形態８にかかる除塵機の全体構成を示す正面図である。
【図２３】図２３は本発明の実施の形態８にかかる除塵機の一部の詳細を示す横断面図である。
【図２４】図２４は本発明の実施の形態８にかかる除塵機の全体構成を示す縦断面図である。
【図２５】図２５（ａ）は本発明の実施の形態９にかかる歩道橋の全体構成を示す正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ上部断面図である。
【符号の説明】
【０２４３】
１，３３，５０，６１，１２０ 水門の扉体（ＦＲＰ製品）
２，６５，１２１ 水門の扉体のＦＲＰ製スキンプレート
３ａ，４ａ，５ａ，１４，１５，６６，６７，１２２ 水門の扉体のＦＲＰ製桁材
３ｂ，１６，６８ 水門の扉体のＦＲＰ製ガセットプレート
２０，３４，４８，６４，１３０ 水門のＦＲＰ製戸当り
５１ 暗渠
５３ 堤防
５５ 管理橋
５６ 管理橋の桁材
５７ 管理橋の踏み板
５８ 管理橋の防護柵
７１ ＦＲＰ製スクリーン
７５ 除塵機
７６，７８ 除塵機のスクリーン
７７ 除塵機のレーキ
８０ａ ベルトコンベアの桁
８１ ＦＲＰ製角落し
８２ 除塵機のダスト板
８３ 除塵機のフレーム
８４ 除塵機の桁
９０ａ 点検架台の桁
９５ ダストシュート
１０１ ＦＲＰ製歩道橋
１１０ 歩道橋のＦＲＰ製踏み板
１１１ 砂利
１２３ 水門の扉体のＦＲＰ製ゴム押え板
１２５ 水門の扉体のＦＲＰ製水位調節用角落し板
Ｇ１ 塵芥

【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体の成形方法であって、
型を組み立てる工程と、
前記型の内面に離型剤を塗布する工程と、
前記型の内面の離型剤の上からゲルコートを塗布する工程と、
前記型の下に設けられた加熱手段によって前記ゲルコートを加熱して硬化させる工程と、
前記ゲルコートの上に、繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布ロールによって塗布する手順とを成形体が所定の高さになるまで繰り返す工程と、
前記成形体の上面に第２の加熱手段を有する加圧手段を設置して、約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ² の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を前記加熱手段と前記第２の加熱手段によって常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱する工程と、
前記成形体が冷却した後、前記型から離型する工程と
を具備し、
前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布ロールによって塗布する手順とを成形体が所定の高さになるまで繰り返す工程は、１回の繰返しを約１分〜約３０分の間に行い、工程全体を約１０分〜約５時間の間に行うことを特徴とするＦＲＰ成形体の成形方法。
【請求項２】
前記成形体にかける圧力は約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約０．８ｋｇｆ／ｃｍ² の範囲であることを特徴とする請求項１に記載のＦＲＰ成形体の成形方法。
【請求項３】
前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布ロールによって塗布する手順とを成形体が所定の高さになるまで繰り返す工程は、１回の繰返しを約５分〜約１５分の間に行い、工程全体を約３０分〜約２．５時間の間に行うことを特徴とする請求項１または請求項２に記載のＦＲＰ成形体の成形方法。
【請求項４】
前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しを前記所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程の前と後に、ビニロン製ロービングクロスを積層して前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布する工程を各１回または数回行うことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載のＦＲＰ成形体の成形方法。
【請求項５】
前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、アラミド繊維ロービングクロス、アラミド繊維チョップドストランドマットまたはアラミド繊維ロービングであることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１つに記載のＦＲＰ成形体の成形方法。
【請求項６】
前記請求項１乃至請求項５のいずれか１つに記載のＦＲＰ成形体の成形方法によって成形されるＦＲＰ成形体を加工してなることを特徴とするＦＲＰ製品。
【請求項７】
角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入りの熱硬化性樹脂を前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと前記熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さ及び断面形状にするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したことを特徴とする角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品。
【請求項８】
角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布し、ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを前記熱硬化性樹脂の上に積層し、前記熱硬化性樹脂を前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと前記熱硬化性樹脂と前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さ及び断面形状にするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したことを特徴とする角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品。
【請求項９】
角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用製品またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維とガラス繊維からなるハイブリッド繊維ロービングクロスを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記ハイブリッド繊維ロービングクロスの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記ハイブリッド繊維ロービングクロスと前記熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さ及び断面形状にするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したことを特徴とする角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品。
【請求項１０】
歩道橋またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと前記熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したことを特徴とするＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品。
【請求項１１】
歩道橋またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布し、ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを前記熱硬化性樹脂の上に積層し、前記熱硬化性樹脂を前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと前記熱硬化性樹脂と前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したことを特徴とするＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品。
【請求項１２】
歩道橋またはその部品の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維とガラス繊維からなるハイブリッド繊維ロービングクロスを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記ハイブリッド繊維ロービングクロスの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記ハイブリッド繊維ロービングクロスと前記熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜きつつ、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したことを特徴とするＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品。
【請求項１３】
管理橋または歩道橋の踏み板の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと前記熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜いて、表面に砂利を撒き、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したことを特徴とする管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板。
【請求項１４】
管理橋または歩道橋の踏み板の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングの上から塗布し、ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを前記熱硬化性樹脂の上に積層し、前記熱硬化性樹脂を前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記炭素繊維ロービングクロス及び／または炭素繊維チョップドストランドマット及び／または炭素繊維ロービングと前記熱硬化性樹脂と前記ガラスロービングクロス及び／またはガラスチョップドストランドマット及び／またはガラスロービングを積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜いて、表面に砂利を撒き、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したことを特徴とする管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板。
【請求項１５】
管理橋または歩道橋の踏み板の型を組み立てて離型剤を塗布し、さらにゲルコートを塗布して加熱して硬化させ、前記ゲルコートの上に、炭素繊維とガラス繊維からなるハイブリッド繊維ロービングクロスを積層し、硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記ハイブリッド繊維ロービングクロスの上から塗布することを１回当り約１分〜約３０分の間に行うことの繰り返しにより、約１０分〜約５時間の間に所定の高さになるまで前記ハイブリッド繊維ロービングクロスと前記熱硬化性樹脂を積層して成形体を形成し、それに約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約１．６ｋｇｆ／ｃｍ²の範囲の圧力を掛けて所定の厚さにするとともに前記成形体中の空気を抜いて、表面に砂利を撒き、前記成形体を常温〜約１４０℃の範囲の温度で加熱することによって形成したことを特徴とする管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板。
【請求項１６】
前記成形体にかける圧力は約０．０１ｋｇｆ／ｃｍ² 〜約０．８ｋｇｆ／ｃｍ² の範囲であることを特徴とする請求項７乃至請求項９のいずれか１つに記載の角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、請求項１０乃至請求項１２のいずれか１つに記載のＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは請求項１３乃至請求項１５のいずれか１つに記載の管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板。
【請求項１７】
前記積層の繰返しを１回当り約５分〜約１５分の間に行い、成形体の積層を約３０分〜約２．５時間の間に行うことを特徴とする請求項７乃至請求項１６のいずれか１つに記載の角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板。
【請求項１８】
前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングを積層する手順と、前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングの上から塗布する手順との繰り返しを前記所定の高さの成形体になるまで繰り返す工程の前と後に、ビニロン製ロービングクロスを積層して前記硬化剤及び硬化促進剤入り熱硬化性樹脂を塗布する工程を各１回または数回行うことを特徴とする請求項７乃至請求項１７のいずれか１つに記載の角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板。
【請求項１９】
前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、ガラスロービングクロス、ガラスチョップドストランドマットまたはガラスロービングであることを特徴とする請求項７乃至請求項１８のいずれか１つに記載の角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板。
【請求項２０】
前記繊維ロービングクロス及び／または繊維チョップドストランドマット及び／または繊維ロービングは、アラミド繊維ロービングクロス、アラミド繊維チョップドストランドマットまたはアラミド繊維ロービングであることを特徴とする請求項７乃至請求項１８のいずれか１つに記載の角落しを含む水路・河川・湖沼・海岸用ＦＲＰ製品またはそのＦＲＰ製部品、ＦＲＰ製歩道橋またはそのＦＲＰ製部品、若しくは管理橋または歩道橋のＦＲＰ製踏み板。

【図１】

【図２】

【図３】

【図４】

【図５】

【図６】

【図７】

【図８】

【図９】

【図１０】

【図１１】

【図１２】

【図１３】

【図１４】

【図１５】

【図１６】

【図１７】

【図１８】

【図１９】

【図２０】

【図２１】

【図２２】

【図２３】

【図２４】

【図２５】

【公開番号】特開２００６−１９２８８６（Ｐ２００６−１９２８８６Ａ）
【公開日】平成１８年７月２７日（２００６．７．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３３７３０２（Ｐ２００５−３３７３０２）
【出願日】平成１７年１１月２２日（２００５．１１．２２）
【分割の表示】特願２００５−５００２（Ｐ２００５−５００２）の分割
【原出願日】平成１７年１月１２日（２００５．１．１２）
【公序良俗違反の表示】
（特許庁注：以下のものは登録商標）
１．サイクロ
【出願人】（３９７０５６１１２）株式会社ヒビ (5)
【Ｆターム（参考）】