【課題】工具剛性を確保して、加工精度の向上を図ることができるエンドミル及びそのエンドミルの製造方法を提供すること。
【解決手段】
エンドミル１によれば、チップ座１４の工具本体１０後端側の端部Ｐ１は、刃部１２の範囲内に設定されているので、かかる端部Ｐ１をシャンク部１１の範囲内に設定する場合と比較して、チップ座１４が大きくなり過ぎず、工具断面積の減少を抑制することができる。その結果、工具剛性を確保することができ、工具剛性が低下することに起因して被加工物の切削加工時に発生するびびりを抑制することができるので、加工精度の向上を図ることができる。 （もっと読む）

【課題】小径のエンドミルにおいても所定の強度や剛性を維持しながら十分な切りくず吸引性能が得られる切りくず吸引通路を設けることができるようにする。
【解決手段】刃部１６よりも大径のシャンク１８に刃部１６のねじれ溝２０が連続して設けられ、そのシャンク１８の外周側にホルダ１４が嵌合されて一体的に固設されることにより、そのホルダ１４の嵌合穴３０とねじれ溝２０との間に空洞３４が形成され、その空洞３４が切りくず吸引通路として用いられるため、シャンク１８の径寸法を適当に設定することにより、刃部１６の径寸法に制約されることなく且つ刃部１６の強度や剛性を損なうことなく、十分な切りくず吸引性能が得られる流通断面の切りくず吸引通路（空洞３４）を設けることができる。 （もっと読む）

【課題】傾斜又は湾曲した刃先稜線をもつスローアウェイチップを工具本体に安定的にかつ強固に固定し切れ刃寿命の低下を防止するスローアウェイ式切削工具を提供する。
【解決手段】本スローアウェイ式切削工具において、スローアウェイチップ１のチップ座２０に当接する平坦な着座面５に対向する面をすくい面２とし、このすくい面２の周縁部に形成された切れ刃の刃先稜線の少なくとも一部を着座面５に対して傾斜又は湾曲した傾斜刃先稜線とし、この傾斜刃先稜線から着座面５へ延びる側面をチップ座の底面２１から上方へ立ち上がる拘束壁面２２、２３に当接する際の被拘束面６、７とし、拘束壁面２２、２３の上端部の稜線２２ａ、２３ａを前記傾斜刃先稜線と略平行な方向に延びるようにした。 （もっと読む）

【課題】人工ダイヤモンドを用いたダイヤモンドバイトにおいて、｛１１０｝面をすくい面とする場合に比較して構成刃先の発生が抑制され、優れた工具寿命が得られるようにする一方、そのようなダイヤモンドバイトを簡単且つ安価に製造できるようにする。
【解決手段】シャンク５４に設けられたＶ字溝６２に四角柱形状のダイヤモンド素材の第１稜線１３ａを嵌め入れ、一対の側面がＶ字溝６２にそれぞれ密着するように位置決めして活性金属ロウにより一体的に接着し、第２稜線１３ｂ部分を研磨除去することにより、｛１１０｝面から｛１１１｝面側へ所定の傾斜角度θで傾斜するすくい面７０を形成する。シャンク５４に対してダイヤモンド素材が高い精度で一定の姿勢に安定して保持されるため、すくい面７０等を高い精度で研磨加工することができるとともに、第１稜線１３ａ部分を研磨除去する必要がないため、製造時間や製造コストが節減される。 （もっと読む）

【課題】測定対象物の変位に対する出力特性の変動を抑えることで、測定対象物の軸心の振れの測定精度を向上させることができる回転振れ測定装置およびスケール部を提供する。
【解決手段】スケール部１１をシャフトＦに取り付け、Ｘ軸ヘッド部２２に対してシャフトＦを回転させると、スケール部１１は、Ｘ軸ヘッド部２２の照射ユニット３０から照射されたレーザー光線Ｌ１を、シャフトＦが一回転する間連続してＸ軸ヘッド部２２のエンコーダ受光ユニット４０に反射する。このように、シャフトＦの軸心Ｔの振れを、スケール部１１の変位によるレーザー光線Ｌ２の強さの変化の回数によって測定しているので、長時間の測定においても、シャフトＦの電気的特性変化に影響されることなくシャフトＦの軸心Ｔの振れを測定することができる。よって、長時間の測定において軸心Ｔの振れの測定精度を向上させることができる。 （もっと読む）

【課題】底刃の外径Ｄが０．５ｍｍ以下の小径超硬エンドミルにおいて、剛性や機械的強度を向上させるとともに、傾斜面の追い込み加工にも好適に用いられるようにする。
【解決手段】刃部１４に連続して第１テーパ部３０および第２テーパ部３２が設けられるとともに、第２テーパ部３２のテーパ半角β２は５°以上、２０°未満で、そのテーパ半角β２に対する第１テーパ部３０のテーパ半角β１の角度割合β１／β２は０．５以上、１．０未満で、且つその第１テーパ部３０の長さ寸法Ｌ２は底刃２２の外径Ｄに対して７Ｄ未満である。これにより、所定の剛性および機械的強度が得られるとともに、径寸法の急な変化による応力集中が抑制され、工具の撓み変形や折損が抑制される一方、第１テーパ部３０のテーパ半角β１が小さく維持され、追い込み加工が可能な傾斜面の傾斜角度や高さの許容範囲が拡大される。 （もっと読む）

【課題】底刃の外径Ｄ１が０．５ｍｍ以下の小径超硬エンドミルにおいて、刃部の剛性や機械的強度を高くし、工具の撓み変形や折損を抑制して加工精度や耐久性を向上させるとともに、刃部の研削加工時や段取り時等の取り扱いを容易にする。
【解決手段】先端半角αが１５°以上になるように刃部１４とシャンク１２との間に径寸法が滑らかに連続的に増大する径増大部１６が設けられているため、シャンク１２から刃部１４の先端までの突出寸法Ｌ２が小さくなり、刃部１４を含む突出部分の機械的強度や剛性が高くなって工具の撓み変形や折損が抑制される。これにより、切削加工時に高い加工精度が得られるとともに耐久性が向上する一方、刃部１４の研削加工時やホルダに装着する際の段取り時等における折損も抑制されて、取り扱いが容易になる。 （もっと読む）

【課題】被転造素材を止め輪溝用ダイスに対して配設するための時間を短縮することにより生産効率の向上を図ることができる転造ダイスを提供すること。
【解決手段】ワーク４０は、転造方向始端側から見てガイド部先端１１ａが溝４１内に位置するように軸心方向の位置を調整して配設され、ガイド部１１が転造方向に進んでガイド部先端１１ａが溝４１に挿入される。そのため、溝４１の幅よりガイド部先端１１ａの幅を小さく形成して、ガイド部先端１１ａを溝４１内に位置させ易くすると、転造ダイス１００に対してワーク４０を精度良く配設するために位置を調整する時間を省略することができる。 （もっと読む）

【課題】荒加工溝に仕上げ加工を行う際の切削トルクを低減し、溝のタオレを所定の許容範囲内に維持しつつ切削速度や送り速度を速くして高能率加工を行うことができるようにする。
【解決手段】荒加工工程で荒加工溝４４の底部に形成される凹所４２が、仕上げ加工工程で底刃６０によって形成される仕上げ加工底面の目標位置Ｐと略一致するように、荒加工用底刃４０が仕上げ加工用底刃６０と一致する位置まで突き出しているため、仕上げ加工用クリスマスカッター５０による仕上げ加工時の切削トルクが低減され、溝のタオレを所定の許容範囲内に維持しつつ加工能率を向上させることができる。また、仕上げ加工用底刃６０のすかし角θ２が、荒加工用底刃４０のすかし角θ１よりも大きく、且つ４°〜１９°の範囲内で設定されているため、仕上げ加工用底刃６０のチッピングを回避しつつ切削トルクが一層低減され、加工能率を一層向上させることができる。 （もっと読む）

【課題】荒加工溝に仕上げ加工を行う際の切削トルクを低減し、溝のタオレを所定の許容範囲内に維持しつつ切削速度や送り速度を速くして高能率加工を行うことができるようにする。
【解決手段】荒加工溝４４の底部に凹所４２が形成され、仕上げ加工用クリスマスカッター５０により仕上げ加工を行う際に、その底刃６０による仕上げ加工が行われないようになっているため、仕上げ加工時の切削トルクが低減され、溝のタオレを所定の許容範囲内に維持しつつ、切削速度や送り速度を速くして加工能率を向上させることができる。また、荒加工溝４４の底部に、仕上げ加工用の底刃６０との接触を回避する凹所４２が設けられることにより、荒加工溝４４の底面に仕上げ加工用クリスマスカッター５０による仕上げ加工が行われないようになっているため、仕上げ加工用クリスマスカッター５０として従来のものをそのまま使用することができる。 （もっと読む）