説明

有限会社アイエンジにより出願された特許

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【課題】
COG中の炭化水素を従来の水蒸気改質法で改質しようとした場合、COGを圧縮して高圧にしなければならないし、COG中の炭化水素もおよそ30%と改質原料としては濃度が低いため改質量の割には装置が大きくなり経済性に問題がある。
【解決手段】
改質装置の運転圧力を500mmAq以下とすることで、COGの圧縮は必要なくなり、工場内の廃蒸気を使用することにより装置全体の熱効率を上げることができる。また反応器の構造をルーバを使用して縦型充填層にすることにより触媒の取替えが容易となり触媒の寿命をこだわる必要がなくなる。 (もっと読む)


【課題】
従来の水蒸気改質による水素製造装置は、改質反応に必要な熱量をバーナーにより発生させた高温燃焼ガスを利用し、多数の伝熱管を使用して間接的に伝えているため熱効率が悪く大きくて高価な反応器となる課題がある。
【解決手段】
改質反応は吸熱反応でありその熱量が大きいため、一般的には伝熱管を通して外部よりその熱量を供給している。そのために耐熱材を使用した多数の伝熱管を使用することになり設備費の低減や設置面積の縮小には限界が見られる。
反応ガスを循環させることにより反応ガスの顕熱量を増やし外部からの熱供給なしで自らの顕熱のみ改質反応熱を賄うことで運転温度領域も外部加熱方式に比べ低温でしかも構造が単純でコンパクトな改質反応器の使用が可能となる。 (もっと読む)


【課題】炭化水素系燃料を水蒸気改質して製造する水素製造装置であって、水蒸気改質反応と炭酸ガスの吸収反応を同時に進行させる反応器において、水蒸気改質反応時の吸熱量と炭酸ガス吸収反応時の発熱量の差による蓄熱を防止すること。
【解決手段】枕型圧力容器内にルーバー壁111〜114で仕切られた多数の充填層を設け、その中に水蒸気改質用触媒、炭酸ガス吸収材あるいは炭素変成触媒などを自由に分割して必要量を充填し、その充填層内の反応熱(吸熱あるいは発熱)を流下するガスの顕熱で制御することで触媒加熱用バーナーをなくし、原料ガスの改質運転時は加圧状態を、吸収材の再生運転時には減圧状態を保持することで改質温度と再生温度と差を少なくし触媒への熱負荷を低減する。 (もっと読む)


【課題】炭化水素系燃料を水蒸気改質する水素製造装置において、水素の収率および純度の向上を目的として改質反応用の触媒と副生成する二酸化炭素を吸収除去する吸収材を混在させる改質反応炉を提供する。
【解決手段】枕型圧力容器内にルーバー101壁で仕切られた多数の充填層を設け、その中に水蒸気改質用触媒201と二酸化炭素吸収材301を交互に充填し燃料ガスをクロスフローさせることで水蒸気改質と二酸化炭素吸収を交互に行うとともに改質反応用熱源となる高温燃焼ガスあるいは酸素をルーバー101内に通すことで必要伝熱面積の確保あるいは必要酸化熱を確保する。また夫々の充填層に充填物取り出し口を設け個々に充填物の取替えを可能にする。 (もっと読む)


【課題】
大型ガス処置用反応器として二つの平行なルーバー壁内に吸収材を充填する反応器は一般的に使用されているけれども、二酸化炭素の分離回収を目的として開発されたセラミックス系吸収材を使用する場合、二酸化炭素を放出するためには吸収材を850℃以上に加熱する必要があり金属材料を使用した大型反応器は高価であり技術的にも困難である。
【解決手段】
大型のルーバー壁の構造を耐熱性があり強度も強いファインセラミックス製部品を組み合わせて作ることにより、耐熱および強度上問題のない大容量のガス処理が可能な高温反応器を提供することが可能となる。
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【課題】
横走流式石灰炉用格子煉瓦は構造が複雑で耐熱強度を必要とするためハイアルミナなどの耐熱強度のある格子煉瓦を使用する必要があり、高価で重量も重く工事費も嵩むという課題がある。
【解決手段】
耐熱煉瓦に代えて耐熱性があり強度も強いファインセラミックを使用することにより、格子部をルーバー型に変更でき分割した小さい部品を組み立てて構造物に仕上げることで重量を軽くし工事期間の短縮をはかることが可能となり石灰炉全体のコストダウンが可能となる。
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【課題】石灰石を焼成する際に、石灰石焼成炉から排出される大量の石灰石分解による炭酸ガスを高純度で回収でき、液化炭酸ガスとしての利用や地中固定化処理を可能にする炭酸ガス循環式石灰石焼成炉を提供する。
【解決手段】石灰石分解により発生した炭酸ガスを炭酸ガス循環ファン106を使って循環させ、電熱ヒーター107あるいはラジアントチューブヒーターにて循環炭酸ガスを燃焼ガスの混入なく焼成温度まで昇温することで石灰石焼成に必要な温度と熱量を確保して石灰石の焼成を行う。この時発生した高純度の炭酸ガス4は焼成炉出口配管より抽気して貯蔵し処理する。 (もっと読む)


【課題】 ガラスに透明プラスチック板をスペーサを介して固着させると透明プラスチックの線膨張率がガラスのそれに比べ、10倍以上に大きいために直射日光の受けた時に熱膨張により透明プラスチック板が変形したり剥離するという課題がある。
【解決手段】 ガラスと透明プラスチック板を接着固定しないようにするため溝形プラスチックをガラスと透明プラスチックに夫々溝の向きを逆になるよう接着し片側の片を他側の溝に差し込むことで透明プラスチック板が脱落はしないが自由に伸縮できるようにする。透明プラスチックの伸縮は伸縮性のある接着テープで吸収させると共にガラスと透明プラスチック間の中空層の気密性も保持できるようにする。 (もっと読む)


【課題】 透明プラスチックの線膨張率はガラスのそれに比べ、10倍以上と大きく室温の変化や直射日光の受け方によりその膨張による伸びが変化するため、単ガラスを代替複層ガラスに改造した場合スペーサと透明プラスチック板の接着部が外れたり透明プラスチック板が変形するという課題がある。
【解決手段】 透明プラスチック板の最大寸法を900mm以下にして伸び量を抑えたり、スペーサの材質を可撓性のあるプラスチックあるいは合成ゴムにすることで伸びをスペーサの変形で吸収させたり、肉厚の薄いI形や溝形で長さの短いスペーサ片にしてそれを小さいピッチで取り付けることによりその間の伸び抑えて透明プラスチック板の変形を目立たなくする。 (もっと読む)


【課題】代替複層ガラスには薄いプラスチック板を使用するため、強度が弱く取り付け時に変形し易くまたガラスとは熱膨張差があるため温度変化が大きい場合プラスチック板が変形したり接着部が外れる恐れがあるために1辺が1000mmを越すようなプラスチック板を使用することができないという課題がある。
【解決手段】高さ方向にプラスチック板を分割し桟を取り付けて補強することで重量を軽減することおよび横方向には熱膨張による伸びを吸収するためのコ字状桟を取り付けることで大型ガラス窓であってもプラスチック板が外気温度の変化の影響で変形したり脱落する恐れを無くすことが出来る。
また、磁石を取り付けることによりプラスチック板を取り外して拭き掃除を床上で行うことが可能となる。 (もっと読む)


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