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Fターム[2G024AA06]の内容

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Fターム[2G024AA06]に分類される特許

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【課題】設置スペースを広くとる必要がなく、トルクを測定するための構成が簡単な、トルク測定に用いるモータを提供する。
【解決手段】ケーシング1と、前記ケーシング1の内径側に固定されたステータ2と、前記ステータ2の内径側に当該ステータ2に対して回転可能に設けられたロータ3と、前記ロータ3と一体的に回転する駆動軸4とを備え、前記駆動軸4は、供試体が有する回転軸に対して接続可能とされ、前記ケーシング1は、前記駆動軸4の回転により当該ケーシング1に発生する周方向への変位を検出可能な変位検出手段5を備える。 (もっと読む)


【課題】連続的な角度変化を測定できる機械角度測定装置を得ること。
【解決手段】機械角度測定装置は、機械要素5を回転させるモータ4の検出角度をフィードバックして、検出角度が指令角度に追従するようにモータを駆動することで、機械要素の機械角度を制御する装置において機械角度を測定する機械角度測定装置であって、回転する機械要素の位置、加速度および角速度の少なくとも1つを測定するセンサ1と、検出角度とセンサによる測定結果とから機械角度を計算する機械角度計算部10と、を備える。 (もっと読む)


【課題】 測定精度の悪化を防止し、測定対象を正確に拘束し固定することなく簡易に測定できると共に、部品交換に要する工数等の低減を図ることができる円形状機械部品の測定装置および測定方法を提供する。
【解決手段】 円形状機械部品Wにおける円形状部分を成す円の弦となる箇所の幅寸法を測定可能なレーザ変位計2を用い、支持された円形状機械部品Wの形状測定対象に対してレーザ変位計2を対向させて、このレーザ変位計2に、それぞれ前記弦となる任意の2箇所以上の箇所の幅寸法を測定させる。演算手段4は、レーザ変位計2で測定された前記任意の2箇所以上の各箇所の幅寸法を、直交座標系における各両端2点の座標点に変換し、これら各座標点から算出される近似円から、形状測定対象となる前記円形状部分の直径および中心位置を算出する。 (もっと読む)


【課題】 内燃機関のクランクシャフトの主軸受部分に生成される油膜部分の挙動を可視化して観察することができると共に、油膜厚さの変更や調整などを含む各種の設定を簡単な操作で高精度に行うことができる内燃機関の主軸受部の油膜可視化装置を提供する。
【解決手段】 本発明に係る内燃機関の主軸受部の油膜可視化装置100は、透光性を有する材料で製作された模擬クランクシャフト4と、模擬クランクシャフト4を装置本体に対して支持するための主軸受キャップ7と、模擬クランクシャフト4と主軸受キャップ7との間に取り付けられる滑り軸受7Aと、を備え、加振装置により模擬クランクシャフト4を滑り軸受7A方向に対して変位させつつ、模擬クランクシャフト4の透光性を有する部位を介して、模擬クランクシャフト4と滑り軸受7Aとの間に生成される油膜の挙動を可視化したことを特徴とする。 (もっと読む)


【課題】回転軸の亀裂の発生や進展に伴う弾性波信号を、減衰させることなく、高精度で受信することができる回転軸の異常診断装置を提供する。
【解決手段】スピンドル4a,4bに発生する弾性波を検出する少なくとも1個以上のAEセンサ12と、AEセンサに有線接続され、AEセンサ12の信号に基づいて異常を診断する解析手段16とを有し、磁性流体が充填されると共に、AEセンサ12が設けられた流体貯留部11には、スピンドル4a,4bと、流体貯留部11との間に磁性流体を保持する磁石14が設けられている。解析手段16は、所定の圧延荷重、予め設定された待機時間、及び予め設定された測定時間によって決定される期間に検出された弾性波に基づきスピンドル4a,4bに発生した異常を解析する。 (もっと読む)


【課題】回転機械を分解せずにロータのクラックの有無を検出でき、かつ、クラックの位置を特定可能な回転体の損傷診断方法を提供する。
【解決手段】ロータの軸方向の複数箇所にて、ロータを一回転させたときのロータの重力方向の変位量を計測すると共に、計測した変位量のデータから当該変位量のデータの最小値を減じた差分変位量を求め、ロータの回転角に対する差分変位量の関係と、ロータの軸方向の距離に対する差分変位量の最大値の関係を求め、ロータの回転角に対する差分変位量の関係にて差分変位量が最大となるロータの回転角から、ロータの周方向におけるクラック位置を、ロータの軸方向の距離に対する差分変位量の最大値の関係にて差分変位量の最大値が最大となるロータの軸方向の距離から、ロータの軸方向におけるクラック位置を特定する。 (もっと読む)


【課題】直列に連結された回転軸を有する複数の部品で構成されたターボ機械列における軸ズレを判定するためのシステムを提供する。
【解決手段】本システムは、ターボ機械列10の回転軸24、26、28に隣接する部品12、14、16に取り付けられたセンサ30A、30B、30Cを備えており、センサ30A、30B、30Cは、回転軸24、26、28の軸方向に沿った振動データを収集する。振動データから周波数領域データを生成するための周波数分析器と、回転軸24、26、28の回転数の1倍における周波数領域データの周波数成分12、14、16を分析して、回転軸24、26、28とそれに隣接して連結された回転軸24、26、28との間のズレを同定するための分析システムも設けられる。 (もっと読む)


【課題】 動力伝達シャフト用の高強度金属材料のせん断疲労特性を、試験により迅速に、かつ精度良く評価できる方法および装置を提供する。
【解決手段】 ねじり振動コンバータ7と、振幅拡大ホーン8と、発振器4と、アンプ5と、制御・データ採取手段3とを用いる。試験片1の形状,寸法を、ねじり振動コンバータ7の駆動による振幅拡大ホーン8の振動に共振する形状,寸法とする。振動コンバータ7を超音波領域の周波数(例えば20000±500Hz)で駆動し、試験片1を共振させてせん断疲労破壊させる試験を行う。試験により得られたせん断応力振幅と負荷回数との関係を用いて、前記金属材料のせん断疲労特性を評価する。 (もっと読む)


【課題】 簡単かつ安価に回転軸体の軸線方向、径方向の軸振れ量を非接触にて測定できる軸振れ計測装置を提供する。
【解決手段】 幅変化部を有し、被計測対象である回転軸体またはこれとは同心の大径円筒状体の外周面にその軸線方向と前記一方向とが平行になるように配置されて当該回転軸体とともに回転運動する平行ターゲット体と、前記幅変化部に向けた光線照射源としての発光部と、回転中の前記幅変化部からの反射光またはこれを透過する透過光を受光して受光時間の変化を検出し、この検出結果に基づいて前記回転軸体の軸線方向における軸振れ量を計測する受光・演算表示部とを含む軸振れ計測装置。さらに、幅変化部を有し、前記回転軸体の外周面からその径方向と前記一方向とが平行になるように当該外周面に外側に向けて立設された直立ターゲット体を備えることができる。 (もっと読む)


【課題】運転時における回転軸系の固有振動成分を抽出して回転軸系の安定性を精度よく評価することにある。
【解決手段】回転機械の運転時に発生する振動を回転部又は非回転部で計測する第1のステップと、この第1のステップで計測された振動信号に対し回転機械の固有振動数に着目して周波数分析を行う第2のステップと、この第2のステップで周波数分析された固有振動数の周波数成分が抽出できるよう連続的に所定時間平均化処理を実施して周波数応答を得る第3のステップと、この第3のステップによって得られる周波数応答から回転軸系の安定性を評価する第4のステップとを備える。 (もっと読む)


【課題】車両に搭載された走行装置における異常の発生をリアルタイムかつ高い精度で検出することが可能な走行装置の異常監視装置を提供する。
【解決手段】異常監視装置は、アクスル2の両端部における外周面にベアリング4を介して取り付けられたハブ3と、ハブ3の外周面側に締結部7によって締結されたホイール6とを含んで構成される走行装置1を備えた車両に搭載され、ハブ3の外周面に配置され、走行装置1において発生したAE波を検出するAEセンサ12と、AEセンサ12からの出力信号における所定の抽出幅から算出される移動平均値および標準偏差から標本線を設定し、出力信号が標本線の値に一致した回数によって所定閾値以上の出力信号を有するAE波が検出されたか否を判定し、これに基づいて走行装置1における異常の発生の有無を判定する判定部とを備えている。 (もっと読む)


【課題】回転軸の亀裂の発生や進展に伴う弾性波信号を、減衰させることなく、受信することができる回転軸の異常診断装置を提供する。
【解決手段】スピンドル4に発生する弾性波を検出する少なくとも1個以上のAEセンサ12と、AEセンサ12に有線接続され、AEセンサ12の信号に基づいて異常を診断する解析手段16と、流体fが封入され、スピンドル4の周面に当接し、スピンドル4の回転に伴って回転可能とされた回転体11とを有し、AEセンサ12は、流体fに少なくとも一部が浸されている。 (もっと読む)


【課題】材料の亀裂発生や進展に伴って生じる弾性波を、減衰させることなく、直接的に受信する異常診断装置とその異常診断装置を用いた異常診断方法を提供する。
【解決手段】弾性波検出手段と、該弾性波検出手段の信号に基づいて異常を診断する異常診断手段をそなえ、該弾性波検出手段は、回転軸の一部に接した液体を溜める液体溜りと、該液体溜りに接して設置されたアコースティックエミッション(AE)センサとを有し、該異常診断手段は、この検出した弾性波を解析することにより、回転軸に発生する異常を診断する機能を有している異常診断装置を用いて、回転軸の異常を診断する。 (もっと読む)


【課題】 回転軸体の軸線方向および/または当該方向に直角な方向における軸振れ量を非接触にて簡単に測定できる軸振れ計測装置を提供する。
【解決手段】 被計測対象である回転軸体の軸線方向および径方向の軸振れ量をこれらのそれぞれに対応する前記回転軸体の回転方向における光反射距離の変化として検出可能な反射パターンを有する平行ターゲット体および鍔状の直立ターゲット体をそれぞれ当該回転軸体の外周面に設けるとともにこれに外嵌設置しておき、前記回転軸体の回転中に発光部からの光線をいずれか一方の反射パターンに照射してそこを走査することで反射する反射光を光誘導手段を用いて他方の反射パターンに誘導して照射し、そこからの前記2つの反射パターンにてそれぞれ反射した反射光を受光・演算表示部で受光し、受光時間の変化から前記回転軸体の軸線方向および径方向の軸振れを計測する軸振れ計測装置。 (もっと読む)


【課題】回転機械の振動バランス調整の実習を確実にしかも精度よく行うことのできる振動解析システムを提供すること。
【解決手段】振動解析システム10は、回転機械の回転数とこの回転数に対応する振動振幅とを検出し、回転機械の軸曲がり量に基づいて回転機械の軸曲がりに起因する軸曲がり振動を補正するための補正データをランアウト補正データとして求める。そして、振動解析システムは、回転数及び振幅振動値を解析して得られた振動解析結果をランアウト補正データで補正するランアウト補正を実行して、アンバランス振動を補正後アンバランス振動として求める。 (もっと読む)


【課題】貨物自動車の駆動系にかかる振動を監視して、駆動系の故障を予防する技術の提供。
【解決手段】駆動系に設置された振動センサ(S1〜S4)と、それらの検出信号(s1〜s4)をフーリエ変換するフーリエ変換装置(10)(高速フーリエ変換装置FFT)と、フーリエ変換された信号から所定の次数の成分を抽出するフィルター装置(16)と、フィルター装置(16)で抽出された所定の次数の成分と閾値とを比較し且つ比較結果に基いて制御信号を発生する判定装置(20)と、フィルター装置(16)で抽出された所定の次数の成分が閾値よりも大きい場合に警報を発生する警報装置(1b)とを有している。 (もっと読む)


【課題】 圧延設備等の駆動軸の損傷を診断するに際して、センサ、無線通信機などに電力を供給する電池の交換頻度を少なくするとともに、測定タイミングのずれを解消した駆動軸損傷診断ユニットを提供する。
【解決手段】 タイマ回路にだけ電力が供給されてタイマ回路で設定された時間間隔に応じてマイクロプロセッサおよび無線通信機が起動状態とされ、親機からの測定準備信号を監視する休止モードS12〜S16と、親機からの測定準備信号を受信したときに親機からの測定要求信号を監視しS20、測定要求信号を受信したときにセンサ出力を親機に送信S22する測定モードS17〜S23とを有している。測定モードは、マイクロプロセッサに設定されたタイマ回路の設定時間間隔よりも短い時間間隔S18で無線通信機が起動状態S19とスリープ状態S17とに切り替えられる間欠運転モードとされている。 (もっと読む)


【課題】各種センサーと測定器との間の結線を無くし、しかも各種センサーの振動測定同時性を確保できる振動測定システムを提供することである。
【解決手段】振動加速度を検出するための加速度センサーで検出した振動加速度信号をデジタル変換処理しそのデジタル信号を無線方式で計測器に伝送する加速度センサー機器14と、振動を検出するための振動センサーで検出した振動信号をデジタル変換処理しそのデジタル信号を無線方式で計測器に伝送する振動センサー機器16と、回転数を検出するための回転パルス計で検出した回転パルス信号を無線方式で計測器に伝送する回転パルスセンサー機器17とを備える。 (もっと読む)


本発明は、例えば混練器のシャフトであるシャフトの曲げを監視することによって過負荷を回避する方法に関しており、ここでこのシャフトは少なくとも片側が支承されている。第1のステップでは、支承部とは異なる少なくとも1つのシャフト位置において、半径方向所定位置からのシャフトの偏差を測定する。別の1ステップでは、場合によっては上記の測定した半径方向所定位置からの偏差から比較量を求める。第3のステップでは、第1のステップで測定した半径方向所定位置からの偏差または第2のステップで形成した比較量と、あらかじめ定めた境界値とを比較する。
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【課題】 フレッチングの発生箇所を予測するとともに、フレッチング量も予測し、これにより、フレッチングに起因する異音発生有無を判定することができるフレッチングによる異音発生予測方法を提供する。
【解決手段】 接触条件の変動に伴う接触面圧変動分布を解析により導出し、この接触面圧変動分布より有効接触面を特定し、有効接触面内の平均面圧とすべり量を解析により導出し、これらを用いて、有効仕事量=有効接触面積×平均面圧×すべり量×摩擦係数を求め、有効仕事量より、フレッチングによる異音発生を予測する。 (もっと読む)


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