【課題】転動装置部品の表層部に形成された浸炭層、浸炭窒化層等の表面硬化層の深さを精度よく検出することのできる転動装置部品の検査方法を提供する。
【解決手段】転動装置部品の表層部に形成された表面硬化層の深さを測定する手段として電磁誘導センサ１１を用い、電磁誘導センサ１１の誘導コイル１１ｂに発生した誘導起電力に基づいて表面硬化層の深さを測定するようにした。 （もっと読む）

【課題】内外輪がともに回転している場合であっても、その回転状態を正確且つ確実に計測可能なことに加えて、軸受に対する異常発生有無の診断精度を向上させることが可能な軸受回転状態計測方法を提供する。
【解決手段】少なくとも一方が他方に対して相対回転可能に対向して配置された一対の軌道輪2,4と、当該軌道輪間に転動自在に組み込まれた複数の転動体６と、当該転動体を回転自在に保持する保持器８とを備えた転がり軸受Ａの回転状態を計測するための軸受回転状態計測方法であって、複数の転動体のうちの１つは、磁性材を着磁して成るセンサ転動体６ｓとして、非磁性材で成る保持器に保持されて軌道輪間に組み込まれており、前記センサ転動体が発する磁気を集磁して誘導電圧として検出し、当該誘導電圧に基づく誘導電圧信号の出力状態を測定することで、転がり軸受の回転状態を計測している。 （もっと読む）

【課題】設備ごとに多くのセンサを備える必要がなく、精度の高い設備診断方法及び設備診断システムを提供する。
【解決手段】診断の対象となる設備の状態を示す変数であって、時間と共に変動する時系列データを取得するデータ取得部２１と、データ取得部２１で取得した時系列データから、前記設備における前記時系列データが決定論的であるか確率論的であるかの指標となる決定論性を表す値を算出する並進誤差演算部２４と、並進誤差演算部２４で算出された決定論性を表す値が、所定のしきい値を超えて変化した場合に、前記設備が警告すべき状態であると判定する故障判定部２６と、を備える。決定論性を表す値は、並進誤差又は順列エントロピーである。決定論性を表す値として順列エントロピーを用いる場合は、順列エントロピー演算部を備える。 （もっと読む）

【課題】コンクリート建物の健全時の固有振動数のデータが無くともその健全性を判定可能とする。また、将来のコンクリート建物の劣化を早期に予測可能とする。
【解決手段】風力や交通振動等により励起されるコンクリート建物の常時微動を計測して（Ｓ１）、この常時微動の計測データから固有振動数の経時変化を求め（Ｓ５）、コンクリート建物の固有振動数の日変動の幅がコンクリート建物の内外温度差が増大するときに固有振動数の日変動の幅が小さくなる傾向にあるとき（Ｓ６_−１）、コンクリート建物の固有振動数の日変動がコンクリート建物の外壁温度の変化と逆の関係の変動を起こすとき（Ｓ６_−２）、コンクリート建物の内外温度差が大きな時刻における固有振動数が極小となる傾向にあるとき（Ｓ６_−３）、あるいは外気温または日照量が極大となる時間帯に、固有振動数が極小となるとき（Ｓ６_−４）のいずれかの指標に基づいて、コンクリート建物のコンクリート部分が非健全であるかを判定する（ステップ７_−１，７_−２）。 （もっと読む）

【課題】コンクリート構造部材が化粧材で覆われていてもコンクリート構造部材の健全性を正確に判定する。
【解決手段】コンクリート構造部材１に不均一な温度分布となるように温度変化を与え、その後予め定められた時間間隔ごとにハンマー８でコンクリート構造部材１を打撃するなどの手法で得られた自由振動からコンクリート構造部材１の固有振動数を求め、固有振動数の変化の挙動例えば増加あるいは低下などの定性的変化あるいは過度の増加率などの定量的変化から、コンクリートの損傷の有無もしくは鉄筋の構造性能などを診断してコンクリート構造部材としての健全性を評価するものである。 （もっと読む）

【課題】非検査物に過大な圧力を加えることなく詰まり検査をする。
【解決手段】 放熱器などの被検査物に対して過大な圧力の加えることを抜き穴で防止しながら、圧縮空気を通過させて、放熱器の詰まった部分の上流側に発生する圧力を測定しつつ、放熱器の排出出口を指なので塞ぎ、上流側の圧力変化を負圧または正圧で感知し該圧力の変化手前の排出口塞ぎ面積を知り、該塞ぎ面積で放熱器内部コア上流側と下流側の流路のおおよその詰まり具合を検査する。 （もっと読む）

【課題】外部データを利用することで、閾値等の判定基準値によることなく建造物の異常検知が可能な建造物診断システムを提供する。
【解決手段】診断手段１５０では、現在値データを所定の閾値あるいは履歴データと比較して正常範囲にあるか否かを判定するのに加えて、前記現在値データが前記正常範囲内にあると判定された場合に、さらに外部データを用いた異常判定を行う。外部データを用いた異常判定では、現在正常範囲にある前記現在値データが今後どのように変化するかを外部データを用いて推定する。この推定では、必要に応じて前記履歴データも使用するようにすることもできる。 （もっと読む）

【課題】各種影響因子のばらつきを考慮した、信頼性の高い疲労き裂進展挙動の予測手法及び予測装置を提供する。
【解決手段】疲労き裂長さの計算に必要なパラメータの実測値若しくは計算値を統計処理し確率分布を求め、モンテカルロ法を行うためのパラメータの組み合わせを作成し、熱及び応力解析を行い、２種類のき裂進展速度を合成して得られるき裂進展速度式を用いて疲労き裂進展曲線を求め、疲労き裂長さの確率分布を得る。２種類のき裂進展速度のうちの一方は、起動停止回数にのみ依存するものであり、応力保持を伴わないき裂進展試験結果をもとに求める。もう一方は、起動停止回数には依存せず起動停止間の連続運転時間に依存するものであり、部品構成材料の高温酸化試験結果をもとに求める。 （もっと読む）

【課題】歯車又は軸受の損傷を早期かつ高精度で検知することができ、また、簡単構成でコンパクトな歯車の歯面又は軸受の転動面の損傷検知方法及び装置を提供する。
【解決手段】本発明に係る歯車の歯面の損傷検知方法は、回転中の歯車の歯面にレーザ光を照射し、その乱反射光の強度を測定するステップと、該測定された乱反射光の強度に関する歯車の回転回数をパラメータとし、歯形方向位置を変数とする強度曲線データを求めるステップと、該強度曲線データにおいて最新の強度曲線データとその前に測定された強度曲線データとの強度差を求めるステップと、該強度差が所定値以上になった場合に所定値以上の範囲が歯形上の所定の範囲以上にあるか否かを判定するステップと、からなる。 （もっと読む）

【課題】検査対象信号と基準信号が異なる計測条件で得られた場合でも、検査対象の異常を精度よく検出する。
【解決手段】検査減衰量算出手段２３により、正常時の検査対象における時系列信号１１を示す基準信号から求められた当該基準信号の逆フィルタを、検査時の検査対象における時系列信号１１を示す検査対象信号に作用させ、得られた検査残差信号と検査対象信号と間の減衰量を示す検査減衰量３３を算出し、異常判定手段２４により、この検査減衰量３３を所定のしきい値である基準減衰量３２と比較することにより検査対象の異常有無を判定する。 （もっと読む）

【課題】摺動部材の寿命を容易に診断できる摺動部材寿命診断装置及び摺動部材寿命診断方法を提供する。
【解決手段】摺動部材寿命診断装置１に接続されたＣＣＤカメラ２は、使用中の摺動部材７の摺動面を時系列に順次撮影し、複数の写真画像を順次コンピュータ装置３に送信する。診断アプリケーション４２は、送信された写真をＲＧＢ分解して各ＲＧＢ成分のヒストグラムを作成し、作成したヒストグラムの標準偏差を求める。診断アプリケーション４２は、標準偏差の時系列変化を監視し、標準偏差の時系列変化が定常状態から非定常状態へと移行したとき、摺動部材が寿命に達したと診断する。 （もっと読む）

【課題】シールドタイプの転がり軸受に対しても余寿命を求めることができる転がり軸受の劣化評価方法を提供すること。
【解決手段】転がり軸受の劣化評価方法は、Is値による無元量化した転がり軸受劣化曲線、及び、Is値と振動加速度との相関曲線をそれぞれ求める第１工程と、転がり軸受劣化曲線に対し相関曲線のIs値と振動加速度との関係を適用することにより、振動加速度を基準とした転がり軸受劣化曲線を求める第２工程と、実機転がり軸受の振動加速度を少なくとも２つの測定時点で測定し、各測定時点において測定された振動加速度を、振動加速度を基準とした転がり軸受劣化曲線上に展開することにより、各振動加速度値を示す無元量化した経過時間を求め、該求めた無元量化した経過時間と各測定時点とに基づいて当該実機転がり軸受の余寿命を求める第３工程とから構成される。 （もっと読む）

【課題】様々な分野で色々な診断装置やパターン認識装置などのために、診断やパターン認識の処理を行う前に、測定された信号が定常な信号か、非定常な信号か、また信号の測定ミスがあるか否かについての検査手法およびモジュールを提供すること。
【解決手段】測定された信号が定常な信号か、非定常な信号かについては、有次元特徴パラメータおよび無次元特徴パラメータの定常性を確認することにより検査し、また、測定された信号の測定ミスがあるか否かについては、オーバーフローの有無および特異値の有無を確認することにより検査する。 （もっと読む）

【課題】測定精度を向上することができる歯車の伝達誤差測定装置を提供する。
【解決手段】駆動歯車１Ａの駆動軸２Ａに当接するローラ３Ａａの回転に応じて駆動側パルス信号を生成する駆動側回転検出器３Ａと、従動歯車１Ｂの従動軸２Ｂに当接するローラ３Ｂａの回転に応じて従動側パルス信号を生成する従動側回転検出器３Ｂと、駆動側パルス信号及び従動側パルス信号の経時データを記憶する信号バッファ７Ａ，７Ｂと、駆動歯車１Ａ及び従動歯車１Ｂの例えば１回転にそれぞれ対応した駆動側基準パルス信号及び従動側基準パルス信号を生成する駆動側基準回転検出器５Ａ及び従動側基準回転検出器５Ｂと、駆動側パルス信号及び従動側パルス信号における１パルス当たりの回転角を演算し、これに基づいて駆動歯車１Ａ及び従動歯車１Ｂの回転角の経時変化を演算し、駆動歯車１Ａと従動歯車１Ｂの伝達誤差の経時変化を演算する演算装置１０とを備える。 （もっと読む）

【課題】 フルスパンに渡った推定ドリフト量を高い精度で算出することにより、信頼性の高い健全性評価を行うこと。
【解決手段】 被検出対象に設けた複数の検出器から出力した各検出器信号を入力する入力部１１と、第１のデータベース１３−１乃至１３−ｎに格納された複数の真値推定モデルを用い、検出器信号の実測値に基づいて推定真値をそれぞれ算出する複数個の真値推定部１２−１乃至１２−ｎと、第２のデータベース１５に格納されている真値推定モデルの推定精度に関するデータ及び各真値推定部１２−１乃至１２−ｎで推定された同一の検出器に対する複数の推定真値から、最も信頼性の高い推定真値を求める総合評価部１４と、最も信頼性の高い推定真値を用いて推定ドリフト量を算出し、この推定ドリフト量と検出器のドリフト量特性とに基づいて、ドリフト量をフルスパンに渡って推定する健全性評価部１６とを備える。 （もっと読む）

【課題】 簡単な構造でころ本来の自転運動を正確に測定することができるころ軸受におけるころの自転運動測定装置を提供する。
【解決手段】 ころ軸受１０における複数配列されたいずれかのころ１３に、ころ端面の中心から突出させた羽根取付軸５を介して、ころ１３の直径方向に延びる羽根２を取付ける。ころ１３の自転運動検出用の手段として、前記羽根２の通過を検出する検出手段３を設ける。 （もっと読む）

【課題】 使いやすく小型で持ち運び可能であり、どこでも簡単にねじの特性や理論を目の前で確認してねじに関する理解を深めるためのねじ特性試験装置と、その装置を用いた体験学習方法及び実技教育方法を提供する。
【解決手段】 油圧発生手段（油圧ポンプ３）と、試験用ねじ（ボルト４）に油圧発生手段３からの油圧を増幅して付与する荷重発生手段（シリンダ２１，ピストン２２）と、ねじ９に付与された荷重を表示する荷重表示手段（油圧計４）とを同一の基板１０上に設けて持ち運び可能とした。 （もっと読む）

【課題】脆性剥離による軸受寿命の低下を的確に再現、評価できる軸受試験装置と軸受試験方法を提供することである。
【解決手段】モータ５でベルト駆動され、無端ベルト７の張力で荷重を負荷される回転軸１に、試験軸受２とダミー軸受３を間隔を開けて取り付け、これらの試験軸受２とダミー軸受３の各外輪２ｂ、３ｂを互いに絶縁された別々のハウジング４ａ、４ｂに固定して、各ハウジング４ａ、４ｂに取り付けた接点端子８ａ、８ｂ間に通電し、試験軸受２の内輪２ａと外輪２ｂとの間にボール２ｃを介して電流を流すことにより、試験軸受２に封入されるグリースから電気分解によって強制的に水素を発生させ、水素脆化に起因すると考えられる脆性剥離を再現可能として、この脆性剥離による軸受寿命の低下を的確に評価できるようにした。 （もっと読む）

【課題】 有寿命品を有する整備対象システムの整備において、有寿命品の個体差による性能ばらつきがあっても、故障直前まで使用できる整備管理システムを実現する。
【解決手段】 整備対象システム１のＢＩＴ（Built−In Test）で得られた時間データ及び使用時間をシステム内の制御部６のメモリ７に記録し、そのデータを整備器材２に転送し、計算機９の部品性能劣化判定手段において、構成品内部の摺動部材の摩耗による性能劣化予測を行い、この性能劣化予測の精度向上のために整備対象システム１の塔載母機で取得された高度、大気温度、大気速度及び加速度等のデータで補正を実施して、真の部品寿命を予測することにした。 （もっと読む）

【課題】成形機の状態を容易に、かつ、正確に監視することができるようにする。
【解決手段】成形機を運転するために駆動される駆動部と、該駆動部の駆動に伴い、第１の変量ｍ１を検出する第１の検出部Ｐ１と、前記駆動部の駆動に伴い、第２の変量ｍ２を検出する第２の検出部Ｐ２と、前記第１、第２の変量ｍ１、ｍ２に基づいて、第１、第２の検出部Ｐ１、Ｐ２間の伝達経路Ｒｔにおける伝達特性を判定する伝達特性判定処理手段とを有する。第１、第２の変量ｍ１、ｍ２に基づいて、第１、第２の検出部Ｐ１、Ｐ２間の伝達経路Ｒｔにおける伝達特性が判定されるので、成形機ごとの機差があっても、各成形機ごとに使用状況が異なっても、成形機の状態を容易に、かつ、正確に監視することができる。 （もっと読む）