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Fターム[2G055FA01]の内容

Fターム[2G055FA01]に分類される特許

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【課題】クリープ損傷を受ける金属の余寿命をAパラメータ法によって診断するに際し、参照線を描く向きを精度よく定める。
【解決手段】
金属のレプリカを顕微鏡撮影することで、粒界の画像データを取得する画像取得ステップ(S3)と、画像データに向きが異なる仮想参照線データを複数本描く仮想参照線描画ステップ(S5,S6,S8)と、仮想参照線データのそれぞれについて、粒界データ上のボイド画像データを計数するボイド計数ステップ(S7、S8)と、ボイド画像データの数が最も多い仮想参照線データを、参照線データに決定する参照線決定ステップ(S9)とを含み、Aパラメータ法を用いて前記金属の余寿命を診断する。 (もっと読む)


【課題】コンクリートの品質劣化を防止しつつ、測定対象物の状態を測定し、その測定結果に基づく情報を鉄筋の腐食前の計画的または予防的な保全に活用することができるセンサー装置を提供すること。
【解決手段】本発明のセンサー装置1は、表面の少なくとも一部に引っ張り応力を生じさせた状態で保持され、金属材料で構成された電気抵抗体3と、電気抵抗体3の抵抗値を測定する機能を有する機能素子51とを有し、機能素子51で測定された抵抗値に基づいて、測定対象部位の状態を測定し得るように構成されている。 (もっと読む)


【課題】数値シミュレーションに特化した専門の知識や計算機資源を必要とせず、簡易な操作、ノートPCレベルの計算速度と記憶容量だけでき裂進展挙動をシミュレーションし、破壊に到るまでの余寿命の算出を非破壊検査の現場で行うことを可能とする。
【解決手段】非破壊検査手段と寿命・余寿命評価手段とを備えた非破壊検査装置であって、寿命・余寿命評価手段は、非破壊検査手段により推定されたき裂面形状に基づいて、拡張型有限要素法により直交格子型の固定メッシュにて板厚方向に進展するき裂の応力解析を行い、構造部材が破断するまでの寿命・余寿命を評価する。 (もっと読む)


【課題】高Cr鋼からなる金属部材のクリープ損傷の早期検出を実現し、保守管理に必要な時間を確保する。
【解決手段】火力発電所用ボイラの蒸気配管Pの外表面に、溶接部Wを挟んで複数の計測用突起10が形成されている。クリープ損傷評価装置12は、過去の計測値に基づいて作成され、蒸気配管Pの溶接熱影響部HAZの歪と寿命消費率との相関関係を示す相関マップ14が記憶された記憶部16と、計測用突起10間の間隔2Lの計測値が入力され、蒸気配管Pの外表面のクリープ歪を算出するクリープ歪計測部18と、有限要素法(FEM)を用い、間隔2L間のクリープ歪から溶接熱影響部HAZの内外表面及び板厚内部のクリープ歪を算出する第1推定部20と、前記クリープ歪及び相関マップ14から、溶接熱影響部HAZの内外表面及び板厚内部の寿命消費率を推定する第2推定部22とからなる。 (もっと読む)


【課題】析出粒子のサイズ及び個数密度に対する析出強化量を推定できるようにする。
【解決手段】析出強化型合金と同じ母相及び析出物種を持ち、且つ、強化量のうち、熱処理条件によって析出強化量のみが変化するモデル合金材料を作製する。そして、析出による降伏強度の変化と析出粒子を構成する元素の固溶濃度とからモデル合金材料の析出強化量を求める。さらに、モデル合金材料中の析出粒子のサイズ及び個数密度から、当該析出粒子1個あたりの抵抗力を算出し、当該析出粒子のサイズと、当該析出粒子1個あたりの抵抗力との相関を求める。一方、析出強化型合金中の析出粒子のサイズ及び個数密度を求め、求めた相関に、析出強化型合金中の析出粒子のサイズを当てはめ、析出強化型合金中の析出粒子1個あたりの抵抗力を求める。求めた抵抗力と、析出強化型合金中の析出粒子のサイズ及び個数密度とを用いて析出強化量を求める。 (もっと読む)


【課題】本発明は、石炭船・石炭および鉱石兼用船のホールド内の腐食環境を実験室的に再現した腐食試験方法を提供することを目的とする。
【解決手段】鋼材表面の上に石炭を載置し、一定の高湿度の環境で、第一の温度に保持し、その後前記第一の温度よりも低温の第二の温度へ連続的に降温変化させ、ついで、前記第二の温度に保持し、ついで、前記第二の温度から前記第一の温度へ連続的に昇温変化させてなるサイクルを繰り返し行い、前記鋼材表面に結露を生じさせ、耐食性を評価することを特徴とする石炭船および石炭・鉱石兼用船ホールド用耐食鋼の腐食試験方法。 (もっと読む)


【課題】用いる金属材料を考慮して、溶接部の余寿命を精度良く推定することができる溶接部の寿命評価方法を提供する。
【解決手段】金属材料に溶接された溶接部に応力を与えて、溶接部の余寿命を推定する溶接部の寿命評価方法において、溶接部における金属材料の結晶粒界には、微小欠陥が形成され、結晶粒界に対し、応力を支持可能な有効領域と、応力を支持不能な無効領域と、を設定する領域設定工程と、有効領域および無効領域に基づいて、応力を支持可能な溶接部の有効断面積を導出する有効断面積導出工程と、溶接部に与えられる応力に対し、導出した有効断面積に応じた補正を行って、有効応力を導出する有効応力導出工程と、有効応力から溶接部の余寿命を推定する余寿命推定工程と、を備え、領域設定工程では、近接する微小欠陥同士を合体させて合体欠陥とみなす欠陥補正処理を行った後、微小欠陥および合体欠陥を、無効領域として設定する。 (もっと読む)


【課題】実際に用いられる耐熱鋼溶接部に則した多軸応力状態にある溶接部の損傷を精度良く予測できる方法を提供することである。
【解決手段】耐熱鋼溶接部に作用する応力の分布を計算し、該計算値から耐熱鋼溶接部の損傷を予測する耐熱鋼溶接部の損傷予測方法において、耐熱鋼溶接部の応力状態を表現するパラメータとして、M=A・σ1・TFB(A,B:係数、σ1:最大主応力、TF:応力多軸度係数)で表されるMを用いることによって、実際に用いられる耐熱鋼溶接部に則した複雑な応力状態にある溶接熱影響部の損傷を精度良く予測することができる。具体的には、パラメータMとクリープボイドの個数密度の増加速度との関係(a)、又はパラメータMとクリープボイドの面積率の増加速度との関係(b)を予め求めておき、この関係(a)又は(b)を用いてクリープボイドの個数密度又はクリープボイドの面積率を推定する。 (もっと読む)


【課題】 簡便な方法により、且つ少ない経費と労力の負担で、金属製検査部材の腐食速度のみから正確な金属製水道管の耐用期間を推測できる方法を提供する。
【解決手段】 土壌中に埋設された金属製水道管の更新順位の決定方法であって、金属製検査部材の腐食速度と土壌中の金属製水道管の耐用期間の関係を取得しておき、金属製検査部材の重量減少量から金属製検査部材の腐食速度を測定し、前記で取得した金属製検査部材の腐食速度と土壌中の金属製水道管の耐用期間の関係に基づいて、土壌中の金属製水道管の耐用期間を推測し、更新順位を決定することを特徴とする。 (もっと読む)


【課題】 形状記憶合金の変態ひずみはそれによる内部応力の発生を最小にするように生じる.これをアコモデーションというが,このアコモデーション挙動を考慮した変態ひずみの計算法を提供する.
【解決手段】 多結晶形状記憶合金を結晶方位の異なる結晶の並列結合で表すことによりアコモデーション挙動を記述し,計算の安定化のため,各結晶粒をさらに部分要素に分割する.結晶粒の変態ひずみは部分要素の変態ひずみの平均となり,これから結晶粒の弾性ひずみおよび応力を計算する.変態は各結晶粒の各変態面における分解せん断応力を計算し,その値の大きい順に生じるとする.変態が起きるごとに応力分布の再分布を計算することを特徴とする結晶形状記憶合金の相変態挙動測定方法. (もっと読む)


【課題】形状記憶合金の変態ひずみを、応力と温度を規定された場合の測定方法を提供する。
【解決手段】形状記憶合金を結晶方位の異なる結晶の並列結合で表してアコモデーション挙動を記述し、各結晶粒をさらに部分要素に分割する。結晶粒の変態ひずみは部分要素の変態ひずみの平均となり、これから結晶粒の弾性ひずみおよび応力を計算する。変態は各結晶粒の各変態面における分解せん断応力を計算し、その値の大きい順に生じるとする。この過程を数1で表すと、ひずみと温度が与えられた時の応力の計算式が導出される。この式を変形すると、応力と温度を与えた時にひずみを求める数5で導出される。これを用いることにより、ひずみが計算されるが、この計算式の中に含まれる変態ひずみはひずみの関数となっているので、このままでは計算の前後で変態ひずみの値が食い違う。これを解決するため、繰り返し計算によって変態ひずみを収束させる。


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【課題】高強度低合金鋼の水素環境下での脆化感受性を簡便に評価する方法を提供する。
【解決手段】大気中引張強度が850〜1050MPaで、焼入れ組織を有する高強度低合金について、JISG0552(鋼のフェライト結晶粒度試験方法)の比較法により測定した結晶粒度番号から換算した平均結晶粒径dと、X線回折法によって測定した局所ひずみから得た転位密度ρと、炭素当量Ceqおよびニッケル当量Nieqとから、Z=2/(d√ρ)×(Nieq/Ceq)の式によって算出されるZパラメータに基づいて高圧水素環境下における脆化感受性を評価するので、高圧水素環境脆化感受性を簡易的に把握することが可能となり、さらには、実際に高圧水素環境下で行う試験の回数を最小限に抑えることができ、研究開発に要する時間と費用を大幅に削減することが可能となる。 (もっと読む)


【課題】重防食被覆鋼材についてその腐食のメカニズムを考慮して短期間で正確に腐食予測する技術の提供。
【解決手段】鋼材露出部の腐食速度a(mm/y)、被覆層下への錆浸入速度b(mm/y)、被覆層下への錆浸入開始までの時間c(y)を求める実環境暴露試験工程と、実環境暴露試験工程で用いたのと同一仕様の試験片を用いて複数種類の試験条件で腐食促進試験を行って鋼材腐食速度a’(mm/y)、被覆層下への錆浸入速度b’(mm/y)、被覆層下への錆浸入開始までの時間c(y)を求める予備的腐食促進試験工程とを有し、予備的腐食促進試験工程で得られた各試験条件における鋼材腐食速度a’mm/y、錆浸入速度b’mm/y及び時間c’(y)が下式(1)及び(2)を満たすことを特徴とする重防食被覆鋼材の腐食促進試験方法。0.7≦b’×a/(b×a’)≦1.3・・・(1)0.4≦c×a/(c’×a’)・・・(2) (もっと読む)


【課題】重防食被覆鋼材についてその腐食のメカニズムを考慮して短期間で正確に腐食予測をするための技術を提供する。
【解決手段】本発明に係る重防食被覆鋼材の腐食促進試験方法は、被覆端部をもつ重防食被覆鋼材の腐食促進試験方法であって、重防食被覆鋼材試験片の実環境での暴露試験を行って鋼材露出部の腐食速度amm/y、被覆層下への錆浸入速度bmm/yを求める実環境暴露試験工程と、実環境暴露試験工程で用いたのと同一仕様の試験片を用いて複数種類の試験条件で腐食促進試験を行って鋼材腐食速度a’mm/y、被覆層下への錆浸入速度b’mm/yを求める予備的腐食促進試験工程とを有し、予備的腐食促進試験工程で得られた各試験条件における鋼材腐食速度a’mm/y及び錆浸入速度b’mm/yについてb’×a/(b×a’)を求め、この値が1に最も近い腐食促進試験の試験条件を腐食促進試験条件として決定し、該決定された試験条件を用いて腐食促進試験を行なうことを特徴とするものである。 (もっと読む)


【課題】突合せ溶接部に補修溶接を施した部材の余寿命を的確に評価することができる余寿命評価方法を提供する。
【解決手段】第一母材13aと第二母材13aを突合せ溶接した溶接部Wと第一母材13aとの境界に補修溶接部14を施した溶接部材Eの余寿命を評価する方法であって、溶接部Wと補修溶接部14と境界部(第二境界部B2)の表面組織(組織採取領域S)の状態に基づいて溶接部材Wのクリープ余寿命を評価する。 (もっと読む)


【課題】使用途中に析出物が生成された耐熱鋼の状態を評価する方法を提供することを目的とする。
【解決手段】検査対象の耐熱鋼に生成した微細析出物を検出し、検出した微細析出物の面積率を算出し、算出した微細析出物の面積率の値を、予め作成された脆化指標と耐熱鋼に生成した微細析出物の面積率との相関を表すマスターカーブと照合して、算出した微細析出物の面積率に対する脆化指標を読み取ることで脆化度合いを評価する耐熱鋼の脆化評価方法である。 (もっと読む)


【課題】アルミニウム合金のインゴットにおいて、測定したインゴットを製品に使用出来るようにし、清浄度を短時間で且つ少ない手間で評価する方法を提供する。
【解決手段】
本願のアルミニウム合金のインゴットの清浄度評価方法は、予め複数のアルミニウム合金インゴットの硬さと清浄度とを測定し、清浄度に対する硬さの相関関係を確認し、その後、インゴットの硬さを測定することにより清浄度を評価する。そのため、測定したインゴットも製品に使用でき、清浄度も短時間で且つ少ない手間で評価することが可能である。 (もっと読む)


【課題】還元性雰囲気下の材料の腐食を、酸素ガス及び硫黄ガスに基づいて評価することができる硫化腐食の評価方法を提供する。
【解決手段】硫黄化合物ガスの濃度を一定にし、かつ酸素ガス及び硫黄ガスの分圧を所定圧力に設定して材料の腐食量を測定する工程を、酸素ガス及び硫黄ガスの分圧を変えて実施して、酸素ガス及び硫黄ガスの分圧ごとの腐食量を測定し、酸素ガス及び硫黄ガスの分圧の変化に対して腐食量が所定量以上に変化しないときの当該酸素ガス及び硫黄ガスの分圧の範囲を第1領域とし、酸素ガス及び硫黄ガスの分圧の変化に対して腐食量が変化するときの当該酸素ガス及び硫黄ガスの分圧の範囲を第2領域とし、第2領域では酸素ガス及び硫黄ガスの分圧のみで材料の腐食量を評価する。また、第1領域では、硫黄化合物ガスの減少に対して腐食量が減少する範囲があるが、その場合でも安全性評価に基づいて、酸素ガス及び硫黄ガスの分圧で腐食量を評価できる。 (もっと読む)


【課題】実際の自動車における穴あき腐食の現象を的確にシミュレートできる表面処理鋼板の穴あき腐食性評価方法を提供する。
【解決手段】2枚の表面処理鋼板を、幅Wが20〜60mm、長さLが60mm以上の重なり部を形成するように重ね合わせ、前記重なり部の外周部より10mm以上入った領域において、長さL方向に沿って30〜60mmの間隔Dで少なくとも2箇所スポット溶接を行った後、化成処理および電着塗装を施して作製した試験片に対し、予め2枚の鋼板および2枚の亜鉛めっき鋼板を用いて上記と同様に作製した試験片に腐食試験を行って求めた鋼と亜鉛めっきの腐食速度の比が55〜98となる条件で腐食試験を実施する。 (もっと読む)


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