【課題】相変態を制御してω相を消失させるとともに新相を析出させたチタン材料を転動装置に対して適用する技術を提供する。
【解決手段】この転動装置４０は、外面に軌道面４１ａを有する内方部材４１と、内方部材４１の軌道面４１ａに対向する軌道面４３ａを有して内方部材４１の外側に配置された外方部材４３と、両軌道面４１ａ，４３ａ間に転動自在に配置された転動体４２と、を備えるものである。そして、内方部材４１、外方部材４３及び転動体４２のうちの少なくとも１つが、電子顕微鏡法によって得られた電子回折図形上で、隣り合う母相の回折斑点の略中心を結ぶ仮想線上から逸れた位置に回折斑点が存在する新相２２を有するチタン材料から成っている。 （もっと読む）

【課題】特に転がり体が滑動することなく、転がることができるローラねじを提供する。
【解決手段】棒状の長軸５と、長軸５を套設するナット６と、前記ナット６に設置され、負荷経路と連通する回流経路と、回流経路と負荷経路とからなる循環経路とを備える回流部材と、循環経路に設置される複数の転がり体７と、を含み、各前記転がり体が、複数個の本体７１、７２からなり、複数個の各前記本体７１、７２が、径方向面７１２、７２２を備え、径方向面７１２、７２３が円柱状を呈し、且つ複数個の前記本体における径方向面と異なる表面を端面７１３、７２３と定義し、しかも複数個の前記本体における各前記端面が同一寸法の直径Ｄを備え、且つ複数個の前記本体間に結合部が形成され、前記結合部によって、前記本体を相互積み重ねて連結させるとともに、複数個の前記本体が相対して異なる自転速度Ｖ１、Ｖ２で回動してなることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】高速且つ高荷重条件下で使用されても長寿命なボールねじ及び射出成形機を提供する。
【解決手段】
ボールねじ１は、螺旋状のねじ溝３ａを外周面に有するねじ軸３と、ねじ軸３のねじ溝３ａに対向する螺旋状のねじ溝５ａを内周面に有するナット５と、両ねじ溝３ａ，５ａにより形成される螺旋状のボール転動路７に転動自在に装填された複数のボール９と、隣接するボール９の間に配されたセパレータ１１と、を備えている。ねじ軸３及びナット５は鋼、ボール９はセラミック、セパレータ１１は樹脂でそれぞれ構成されている。そして、ねじ軸３及びナット５には浸炭等の熱処理が施されており、ねじ溝３ａ，５ａの表層部に含まれる残留オーステナイト量は１５体積％以上４０体積％以下とされている。 （もっと読む）

【課題】 製品コストの低減化が容易に実現し得る安価なボールねじを提供する。
【解決手段】 ねじ軸１０の螺旋溝１２とナット２０の螺旋溝２２との間にボール３０を配してねじ軸１０とナット２０間で回転動力を軸方向推力に変換するボールねじにおいて、ボール３０は、Ｓｉ_６−ＺＡｌ_ＺＯ_ＺＮ_８−Ｚの組成式で表され、０．１≦ｚ≦３．５を満たすβサイアロンを主成分とし、残部不純物からなる焼結体で構成されている。 （もっと読む）

【課題】二点接触形式のボールねじにおいて、低速運転時の異常トルク上昇を防止または抑制するのに好適なボールねじを提供する。
【解決手段】このボールねじ１は、軌道７と負荷ボール４との接触状態が常に二点接触になっているとともに、複数の負荷ボール４同士の間に自転可能なスペーサボール８が介装されており、このスペーサボール８を、所定の外部負荷を受ける条件下で、前記軌道７との隙間ゼロ以上を維持する外径を有するものとした。 （もっと読む）

【課題】表面起点型の剥離を抑制できて、ボールねじ装置１全体としての耐久性の向上を図れる仕様を実現する。
【解決手段】各ボール４、４を、Ｃを０．３〜１．２質量％、Ｓｉを０．３〜２．２質量％、Ｍｎを０．２〜２．０質量％とを含有する鋼製とする。又、浸炭窒化処理若しくは窒化処理によってその表面の窒素濃度を０．２〜２．０質量％とし、且つ、Ｓｉ及びＭｎを含有したＳｉ・Ｍｎ系窒化物の面積率を１％以上２０％未満とする。更に、外径側ボールねじ溝６の表面部分の残留オーステナイト量をγ_ro容量％とし、内径側ボールねじ溝５の表面部分の残留オーステナイト量をγ_ri容量％とし、上記各ボール４、４の転動面の残留オーステナイト量をγ_rb容量％とした場合に、０≦γ_ro、γ_ri、γ_rb≦５０を満たし、且つ、γ_ro−１５≦γ_rb≦γ_ro＋１５、及び、γ_ri−１５≦γ_rb≦γ_ri＋１５を満たす。 （もっと読む）

【課題】ボールねじ装置の運転時における転走音を低減すると共に、パルス音を低減する手段を提供する。
【解決手段】外周面に螺旋状の軸軌道溝４を形成したねじ軸３と、内周面に軸軌道溝４に対向するナット軌道溝６を形成したナット５と、ナット軌道溝６を連通する連通路を形成したリターンチューブ８と、軸軌道溝４とナット軌道溝６と連通路とで形成される循環路を循環する複数のセラミックボール２とを備えたボールねじ装置１のねじ軸３の軸軌道溝４を切削加工により仕上げる。 （もっと読む）

【課題】従来技術と比較して長寿命化を実現した新たな転がり案内装置を提供する。
【解決手段】転がり案内装置１０は、軌道レール１１と、軌道レールに複数のボール１３を介して移動自在に取り付けられる移動体２１とを有しており、複数のボール１３は、軌道レール１１とボール１３との間に形成された負荷転走路と、その負荷転走路の一端と他端とを結ぶように移動体２１に形成された無負荷転走路とから構成される無限循環路３３に設置されている。このような転がり案内装置１０において、無負荷転走路のみに対して、固体潤滑剤からなる微粒子を噴射することによって衝突固着された固体潤滑膜が形成されている。なお、上記固体潤滑膜は、無負荷転走路の一部の領域に対して膜厚が０．５μｍ〜３μｍの範囲内となるように形成されることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】発塵性，アウトガス性，耐荷重性，及び耐久性に優れる直動装置を提供する。
【解決手段】直動案内装置は、転動体転動溝１０を有し軸方向に延びる案内レール１と、転動体転動溝１０に対向する転動体転動溝１１を有するスライダ２と、転動体転動溝１０，１１で形成される転動体転動路１４内に転動自在に装填された多数の転動体３と、を備えており、転動体３の転動を介してスライダ２が軸方向に直線移動可能とされている。転動体３は金属又はセラミックからなり、各転動体３の間にはスペーサーは介装されていない。転動体転動溝１０の内面，転動体転動溝１１の内面，転動体３の表面の少なくとも１つには、オイルプレーティング処理により、２０℃における蒸気圧が１×１０^-5Ｐａ以下の炭化水素油系の潤滑油と、分子構造中に官能基を有する潤滑油と、フッ素樹脂とからなる潤滑剤で構成された潤滑膜が形成されている。 （もっと読む）

【課題】発塵性，アウトガス性，耐荷重性，及び耐久性に優れる直動装置を提供する。
【解決手段】直動案内装置は、転動体転動溝１０を有する案内レール１と、転動体転動溝１０に対向する転動体転動溝１１を有するスライダ２と、転動体転動溝１０，１１で形成される転動体転動路１４内に転動自在に装填された転動体３と、を備えている。転動体転動溝１０の内面，転動体転動溝１１の内面，転動体３の表面の少なくとも１つには、潤滑剤からなる潤滑膜がオイルプレーティング処理により形成されている。この潤滑剤は、２０℃における蒸気圧が１×１０^-5Ｐａ以下の炭化水素油系の潤滑油と、分子構造中に官能基を含む潤滑油と、フッ素樹脂と、を含有しており、潤滑剤中の分子構造中に官能基を含む潤滑油の割合は１８質量％以上３６質量％以下である。潤滑剤中のフッ素樹脂の割合は、１質量％以上２０質量％以下とすることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】寿命、作動精度、静音性等を向上させることができるボールねじ、及びこのボールねじを備える電動シリンダを提供する。
【解決手段】ボールねじ１は、夫々の表面が、硬度、摺動性、転動性、耐摩耗性等に優れるＤＬＣ膜に被覆されている複数の鋼球、ねじ軸１１及びナット１２を備え、これらの鋼球が、ねじ軸１１の外周面に形成されているねじ溝１１１とナット１２の内周面に形成されているねじ溝との間で転動する。このため、ねじ軸１１、ナット１２、又は隣り合う鋼球との接触による鋼球の変形、損傷、摩耗等が抑制される。しかも、ＤＬＣ膜に被覆されて劣化が抑制されている鋼球は、作動効率が維持される。以上の結果、鋼球の劣化によるボールねじ１、延いてはボールねじ１を備える電動シリンダ２の性能の低下が抑制され、ボールねじ１及び電動シリンダ２の寿命、作動精度、静音性等が向上される。 （もっと読む）

【課題】ボールねじのボールに適度な硬度と靭性を付与する。
【解決手段】電動射出成形装置などにおける、高負荷駆動部で使用されるボールねじ１に使用される上記ボール９である。そのボール９は、浸炭窒化処理を施した後に焼き戻しすることで形成される表面硬化層を有し、その表面硬化層の残留オーステナイト量が３５体積％以上４５体積％以下である。 （もっと読む）

【課題】無潤滑条件，希薄潤滑条件等の厳しい潤滑条件下で使用されても長寿命で、真空環境且つ非磁性が要求される環境下においても使用可能な直動装置を提供する。
【解決手段】ボールねじのねじ軸１，ナット２，及びボール３は、その表面にショットブラスト処理が施された窒化ケイ素で構成されている。このショットブラスト処理により、直線状の転位組織が表面に均一に形成されていて、転位組織の転位密度は１×１０⁴ ｃｍ^-2以上９×１０¹³ｃｍ^-2以下とされている。 （もっと読む）

【課題】高速回転用途に好適なボールねじを提供する。
【解決手段】負荷転動路１０内にセラミックによって形成したセラミックボール１２を装填し、ナット４が備える循環部材１６を樹脂材料によって形成し、循環部材１６が負荷転動路１０内を移動するセラミックボール１２をすくい上げる、又は負荷転動路１０内へセラミックボール１２を戻す方向を、負荷転動路１０内におけるセラミックボール１２の転動軌跡の循環部材１６における接線方向と一致又は略一致させ、隣り合うセラミックボール１２の間に、樹脂材料によって形成したスペーサボールを介装し、ナット４に、ナット側転動溝８の略半円形のナット側ボール転動部８ａと循環部材１６とを滑らかに連続する第一面取り部２８を設け、ねじ軸２に、ねじ軸側転動溝６の略半円形のねじ軸側ボール転動部６ａと外周面２ａとを滑らかに連続する第二面取り部３０を設ける。 （もっと読む）

【課題】ねじ軸及びナットとボールとの接触部で発生した摩擦熱によって焼付などが発生することを防止することのできるボールねじ装置を提供する。
【解決手段】ボールねじ１２のナット外表面とこれに接触するテーブル１３のブラケット部１４との間に多数の高熱伝導性粒子を液状またはゲル状物質と共に介在させ、ボールねじ１２で発生した摩擦熱を高熱伝導性粒子を介してテーブル１３側に伝わりやすくした。 （もっと読む）

【課題】軌道面や転動面に十分な潤滑膜が形成され難く、形成された潤滑膜が部分的に破断され易い用途で使用されても長寿命な転動装置を提供する。
【解決手段】深溝玉軸受は、内輪１と、外輪２と、内輪１の軌道面１ａと外輪２の軌道面２ａとの間に転動自在に配された複数の玉３と、を備えている。そして、玉３の転動面３ａには、クロム粉末又はニッケル粉末のショットピーニングにより形成された被膜を備えている。この被膜の厚さは、０．１μｍ以上８μｍ以下であることが好ましい。また、玉３の転動面３ａのうち少なくとも被膜が被覆された部分には、深さ０．１μｍ以上５μｍ以下のディンプルを設けることが好ましい。さらに、被膜の表面の中心線平均粗さＲａは、０．１μｍ以上０．５μｍ以下であることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】発塵性，アウトガス性，耐荷重性，及び耐久性に優れる直動装置を提供する。
【解決手段】直動案内装置は、転動体転動溝１０を有し軸方向に延びる案内レール１と、転動体転動溝１０に対向する転動体転動溝１１を有するスライダ２と、転動体転動溝１０，１１で形成される転動体転動路１４内に転動自在に装填された多数の転動体３と、を備えており、転動体３の転動を介してスライダ２が軸方向に直線移動可能とされている。転動体転動溝１０の内面，転動体転動溝１１の内面，転動体３の表面の少なくとも１つには、オイルプレーティング処理により、２０℃における蒸気圧が１×１０^-5Ｐａ以下の炭化水素油系の潤滑油，分子構造中に官能基を有する潤滑油，及びフッ素樹脂を含有する潤滑剤からなる潤滑膜が形成されている。 （もっと読む）

【課題】従来のものより防塵及びグリース保持性能に優れたリップシールを装着したボールねじを提供すること。
【解決手段】ボールナット２の軸方向両端部に、ねじ軸１の軸直角断面形状に倣い且つ該ねじ軸の外周面に摺接するように形成された内周形状を有するリップシール４を装着したグリース潤滑ボールねじにおいて、リップシール４内周側の軸方向断面形状を、ねじ軸１の外周面（ねじ溝１ａ及びねじ外径部（ランド部）１ｂ）に当接する円弧部４ｃと、この円弧部４ｃに接し且つねじ軸１に軸直角の直線部４ｄと、円弧部４ｃに接する傾斜部４ｅとから形成するとともに、傾斜部４ｅ同士が対向するように、リップシール４を２枚重ね合わせてボールナット２の端面に装着した。
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【課題】 材料表面が剥離を生じることがなく、スパッタリングやＣＶＤ等の高価な装置、処理を不要にでき、更には、十分な潤滑性、疲労強度及び耐衝撃性を得ることができる直動装置を低コストで提供する。
【解決手段】 直動装置において、案内軸１の転動体軌道面３、可動体２の転動体軌道面７及び転動体Ｂの転動面の表面は、官能基を有する含フッ素重合体とＰＦＰＥとを含有する潤滑膜１４と、前記表面と同等かそれ以上の硬度を有する略球状の研磨材を該表面に噴射して前記表面の温度を鉄系金属の場合はＡ３変態点以上に、非鉄系金属の場合は再結晶温度以上に上昇させると共に、前記表面に微小な断面円弧状をなす無数の凹部からなる油溜まりを形成する処理を施して得られた硬質層２０とを備える。 （もっと読む）

【課題】 寿命の長い転がり支持装置を得るための構成部品の製造方法および鋼の熱処理方法を提供する。
【解決手段】 高炭素クロム軸受鋼二種（ＳＵＪ２）からなる素材を、オーステナイト単相となる温度域にて加熱保持した後に油冷する第１工程と、Ａ_C1変態点以上に加熱保持した後に油冷する第２工程と、Ａ_C1変態点未満に加熱保持した後に放冷し、所定形状に加工する第３工程と、再度Ａ_C1変態点以上に加熱して、焼入れおよび焼戻しを行う第４工程と、をこの順で行う。 （もっと読む）