【課題】 生成される溶融池が一つとなる２電極ＴＩＧ溶接では、入熱量が大きくなり、溶接開始、溶接終了点での極め細やかな溶接ができず、捨て板部材などを多く必要とし材料効率が悪い。また互いのアーク干渉を防止するための制御が必要となる。また、互いの電極間距離を短くするために専用の、かつ複雑な溶接トーチ構造を必要とする。
【解決手段】 多電極ＴＩＧ溶接において、電極間距離を互いのアークが干渉しない距離に離して配置して簡単なトーチ構造とし、かつ、アーク干渉を防止する。また、それぞれの溶融池に対して独立して溶接制御を行うことを可能とし、極め細やかな溶接制御を行うことができる。 （もっと読む）

【課題】従来の金属溶接管製造装置は、復路管の内側に電力供給線を挿入することで電力供給線を冷却するように構成しているので、内面溶接トーチを冷却するのに十分な第２冷却水の流量（流速）を確保するために、復路管の径を大きくする必要があり、小径の金属溶接管に適用できないという問題が生じる。
【解決手段】本発明による金属溶接管製造装置は、往路管１３０及び復路管１３１の少なくとも一方を内部に第２冷却水１４が通される金属管で構成し、この金属管を電力供給線１７として用いる構成としている。 （もっと読む）

【課題】薄板金属の開先加工において歪やそり、粉塵や切粉等の発生をなくし、開先加工箇所の表面処置被膜を除去して開先の溶接箇所にピンホールを発生させない薄板金属の加工方法と薄板金属の加工装置を提供する。
【解決手段】直線状または円弧状の突出部３２を形成した第１金型１０と直線状または円弧状の溝部３８を形成した第２金型１２とによって、薄板金属１８の第１面１８ａに突出部３２で山形の凹部４０を形成する。その山形の凹部４０を形成する際に、凹部４０が形成される第１面１８ａの反対側の第２面１８ｂに第２金型１２に形成した溝部３８に突出する膨らみ部４２を形成する。この膨らみ部４２の形成により薄板金属１８に歪が発生しなくなる。凹部４０と膨らみ部４２とを通る位置で薄板金属１８を切断すれば、山形の凹部４０の壁面が傾斜面４６となり、その傾斜面４６が開先面となり、２枚の薄板金属１８の例えば９０度の角度での溶接が可能になる。 （もっと読む）

【課題】溶加材を別途供給することなく、鏡板と缶胴とをＴＩＧ溶接で接合すること。
【解決手段】缶胴（20）と、該缶胴（20）の開口端を塞ぐ鏡板（10）とを備えている。鏡板（10）は、開口端が内側に傾く傾斜部（12）を有している。缶胴（20）は円筒状の本体部（21）を有し、該本体部（21）の開口端には溶加材として機能させるフランジ（22）が形成されている。本体部（21）の開口端を鏡板（10）の傾斜部（12）の外側面に当接させ、ＴＩＧ溶接によってフランジ（22）を溶融し当接部に溶着させる。 （もっと読む）

【課題】上板側に形成される開先溝や継手ギャップを不要にし，上板表面側からの１パス溶接で下側の立板側まで確実に溶融接合して，十分な溶接強度を得ること。
【解決手段】上板の板厚Ｔ1より厚肉の立板３上面に１枚重ね配置された上板１表面又は２枚並列に突合せ配置された上板１，２表面から下側の立板３まで溶融接合するＴ型継手の貫通溶接方法において，不活性ガスのシールドガス９ｂを流出するシールドガス供給手段を用いて非消耗電極方式のアーク溶接を遂行すると同時に，溶け込み深さ促進性のフラックス剤が充填されているフラックス入りワイヤ４をアーク６溶接部分に送給しながら下側の立板３まで溶融させ，少なくとも上板裏面貫通後の立板３側の溶け幅ｗを前記上板１，２の板厚Ｔ1より大きく（ｗ＞Ｔ1）形成，又は上板１，２裏面の貫通部分若しくは立板３側の溶け幅ｗ部分の溶接断面積Ａを上板１，２側の板厚断面積Ｂ1より大きく（Ａ＞Ｂ1）形成する。 （もっと読む）

【課題】 被溶接物に搭載された耐電圧の低い電子部品を損傷しないようにしたアーク溶接装置を得る。
【解決手段】
溶接電源の一極に接続された導電性ブロック２の表面に密着し、導電性ブロック２と電気的に結合された導電性シート１９と、溶接電源の多極である電極１４との間でアーク起動を行い、任意のアーク起動回数毎に異なる表面でアークが起動されるように導電性シート１９を導電性ブロック２上を移動させるように構成し、被溶接物の被溶接個所を保持するクランプ治具と導電性ブロック２とを電気的に切断された状態で導電性シート１９の表面でアーク起動を行うと共に、アーク起動後に導電性ブロック２とクランプ治具とを電気的に接続し、電極１４を移動して被溶接個所に対向させて被溶接個所の溶接を行うようにした。 （もっと読む）

【課題】高強度鋼板において、高次元での高強度と衝撃エネルギー吸収能を兼ね備え、車両用強度部材に好適なものとする。
【解決手段】合金成分が、
Ｃｅｑ（Ｃ当量）＝Ｃ＋Ｍｎ／２０＋Ｓｉ／４０＋４Ｐ＋２Ｓ＜０．４
を満たし、かつ、引張り試験で求められた真歪み３〜７％の間における応力歪み線図の傾きｄσ／ｄεが５０００ＭＰａ以上である高強度鋼板とする。 （もっと読む）

【課題】沸騰水型原子炉の燃料デブリフィルタの組み立てにおいて、レーザ溶接を使用する工程が開示される。
【解決手段】このレーザ溶接工程は、溶接中に最小限の熱を加えることによって、デブリフィルタの下部タイプレート１４の歪みを最小化する。固定具５２は、溶接中に一定に制御されたレーザ光源７５の下で、４自由度の動作を通して鋳造下部タイプレート１４を保持する。溶接工程は、また、レーザ溶接工程中に起こり得る部分溶け込み溶接４４および４６中の裂け目４１および４３から結果として起こる応力腐食割れの可能性を減少させる。 （もっと読む）

【課題】自己着火式の内燃機関で用いられるような、特に急速に加熱するグロープラグに関して、比較的長時間の運転後でも亀裂の形成を確実に防ぐ。
【解決手段】再結晶温度で加熱した後に、少なくとももう一度ボデーを変形させ、これにより２０〜５０％の変形度を生ぜしめ、次いでニッケルベース合金から成るボデーを再結晶加熱又は溶解加熱し且つ／又は１２２０〜１３３０℃の範囲内の温度で溶解加熱を実施するようにした。 （もっと読む）

【課題】本発明は、第一金属部材の側面と、第二金属部材の端面とを突き合せてなる被接合金属部材の側面間における水密性及び気密性を高めるとともに、接合強度を高めることが可能な接合方法を提供することを課題とする。
【解決手段】
本発明は、側面に凸部を備えた第一金属部材１ａと端面に凹部を備えた第二金属部材１ｂとを、側面と端面で突き合わせてなる被接合金属部材１を形成する突合工程と、突合部Ｊ１に対して表面Ａから摩擦攪拌を行う第一本接合工程と、突合部Ｊ１に対して裏面Ｂから摩擦攪拌を行う第二本接合工程と、突合部Ｊ１に対して側面から溶接及び摩擦攪拌の少なくともいずれか一方を行う側面本接合工程と、を含み、表面側塑性化領域Ｗ１と溶接金属Ｔ１又は第一側面側塑性化領域Ｗ３とを重複させるとともに、裏面側塑性化領域Ｗ２と溶接金属Ｔ１又は第一側面側塑性化領域Ｗ３とを重複させることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】潤滑性、防錆性、脱脂性を兼ね備えながら、アーク溶接時に煤の発生が少ない金属材料加工用の潤滑油を提供する。
【解決手段】潤滑油基油に、添加剤として（ａ）硫黄系極圧剤と、（ｂ）防錆剤と、（ｃ）カルシウム系添加剤とを配合してなる。添加剤の全量が潤滑油全量基準で８〜１２％であり、かつ４０℃における動粘度が５０〜７０ｍｍ² ／ｓである。各添加剤の相対比率（ａ）：（ｂ）：（ｃ）は、重量基準で４０：１．５〜６．５：５の関係が保たれている。 （もっと読む）

円板形及び／又はドラム形の複数のエレメント、特に複数のディスクを溶接して１つのロータ（２）を製作するための方法であって、この場合、１つの装置によって前記複数のディスクをこれらのディスクの長手方向軸線（Ａ）に沿って軸方向で互いにつなぎ合わせ、２段階の溶接法で溶接する方法に関する。第１の溶接法を、積み重ねられた複数のディスクを垂直に保持した状態で実施し、それに続いて、第２の溶接法を、積み重ねた複数のディスクの水平に保持した状態で実施するようにした。
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【課題】金属部材同士の突合部を金属部材の表面側及び裏面側から摩擦攪拌を行うとともに金属部材の気密性及び水密性を向上させることが可能な接合方法を提供することを課題とする。
【解決手段】本発明に係る接合方法は、一対の金属部材の端面同士を突き合わせて被接合金属部材１を形成する突合工程と、被接合金属部材１の突合部Ｊ１に対して被接合金属部材１の表面Ａから摩擦攪拌を行う第一本接合工程と、突合部Ｊ１に対して被接合金属部材１の裏面Ｂから摩擦攪拌を行う第二本接合工程と、突合部Ｊ１に対して被接合金属部材１の側面から溶接を行う溶接接合工程と、を含み、第一本接合工程で形成された表面側塑性化領域Ｗ１と、第二本接合工程で形成された裏面側塑性化領域Ｗ２とを重複させるとともに、溶接接合工程において、表面側塑性化領域Ｗ１及び裏面側塑性化領域Ｗ２を溶接金属で密閉することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】極低温鋼母材と同程度の低温靭性を確保することに加えて更に高い耐亀裂発生強度を有するという優れた極低温特性を備えた溶接継手を形成することが可能な共金系溶接ソリッドワイヤおよびその溶接金属を提供すること。
【解決手段】質量％で、炭素：０.１０％以下（０％を含まない）、珪素：０.１５％以下（０％を含まない）、ニッケル：８.０〜１５.０％，マンガン：０.１０％〜０.８０％、Ａｌ：0.1％以下（０％を含まない）を含み、酸素が１５０ｐｐｍ以下（０を含む）であり、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなる溶接ワイヤにおいて、ＲＥＭが０.００５〜０．０４０％含有することを特徴とする溶接用ソリッドワイヤ。 （もっと読む）

【課題】プール内壁の被補修部に当て板を溶接して補修する補修作業を狭隘部でも実施することができる具体的な構成を実現し、これによって溶接部に噴き出し穴が生じるのを防止することができる水中補修システム、及びこれを用いた水中補修方法を提供する。
【解決手段】当て板４をプール内壁２の被補修部に配置して支持する当て板支持装置６と、当て板４のガス抜き穴４ａに閉止プラグ５を取り付けるプラグ取付装置７と、当て板支持装置６で支持された当て板４の局部を覆うように気相空間を形成して移動させつつ、気相空間における当て板４の周縁部を溶接し、その後、プラグ取付装置７で当て板４のガス抜き穴４ａに取り付けられた閉止プラグ５の全体を覆うように気相空間を形成しつつ、閉止プラグ５の周縁部を溶接する水中溶接装置８と、当て板支持装置６、プラグ取付装置７、及び水中溶接装置８を遠隔操作する制御装置１０とを備える。 （もっと読む）

【課題】金属部品の溶接技術に関する改善策を提供すること。
【解決手段】２つの部品がそれらの溶接面に沿ってそれぞれ表面接触し、少なくとも１つの部品がその溶接面に沿った少なくとも１つの極厚ゾーンを有するような２つの金属部品が、溶接位置に互いに接触して配置され、ＴＩＧ溶接が、金属部品の溶接面（ｖ）上でＴＩＧ溶接トーチを用いて実行される、２つの金属部品の溶接方法であって、浸透溶接フラックスは、ＴＩＧ溶接ステップに先だって金属部品の上記極厚ゾーン上に局所的に塗布される。 （もっと読む）

【課題】両側溶接が必要な厚板の管部材や板部材の両面Ｕ型開先継手を対象に、低変形で高能率及び高品質な両側積層溶接部を得ると共に、生産性向上及びコスト低減に有効な両側溶接方法及び両側溶接構造物を提供する。
【解決手段】前記両面Ｕ型開先継手の板厚Ｔの中央部又はその近傍に形成されている表側の開先３の底部を初層裏波溶接し、初層溶接部分１５を含む開先３の底部から溶接前開先深さＨo1又は二等分板厚Ｔの１／５以上２／５以下の範囲である積層ビード高さＨｂに到達するか或いは溶接前開先深さＨo1の４／５以下３／５以上の範囲である残存開先深さＨｋに到達するか或いは開先肩幅ｗ1、ｗ2収縮量の所定の上限値が２ｍｍに接近するまで表側積層溶接し、その後に裏側のＵ型開先継手の開先底部Ｂ2から開先上部の最終層まで裏側積層溶接し、その後に表側の残り開先部分から開先上部の最終層まで表側積層溶接する。 （もっと読む）

【課題】フィラワイヤを通電してもアーク偏向を小さくできて、それにより安定した高溶着、大電流のＴＩＧアーク溶接装置を提供できるようにする。
【解決手段】ＴＩＧ溶接トーチのタングステン電極２３と母材との間にアーク３１を発生させる電圧を供給し、また、アーク３１に向けてフィラワイヤ２４を送給し、かつフィラワイヤ２４と母材との間に電圧を供給し、その場合、タングステン電極２３と母材との間に流れる電流の方向とは逆向きにフィラワイヤ２４と母材との間に電流を流して、フィラワイヤ２４先端から断続的にアークを発生させると共に、タングステン電極２３から発生するアークの熱とフィラワイヤ２４から発生する熱によってフィラワイヤ２４先端がアークと短絡とを繰り返す状態を維持するようにした。 （もっと読む）

【課題】ブローホールあるいは溶け不足のない、溶け込みの深い健全な溶融接合部を得ることのできる溶接技術を提供する。
【解決手段】２枚の鋼板の端面同士を突き合わせてＩ型継手部を形成する工程（１）と、前記Ｉ型継手部に形成されたギャップＧのうち前記鋼板の表面側に形成されたギャップを封止する封止部１７ａを、該ギャップに隣接する鋼板の表面をアークにより溶融して形成する工程（２）と、前記形成された封止部を含む前記鋼板の表面に溶け込み促進剤４ａを塗布する工程（３）と、促進剤が塗布された前記鋼板の表面をアークにより溶融して溶け込ませて、前記Ｉ型継手部を表面側から溶融接合する工程（４）と、 裏面側に形成された突き合わせ部に溶け込み促進剤を塗布する工程（５）と、裏面をアークにより溶融して、少なくとも前記表面側から形成された溶融接合部に達するまで溶け込ませて、前記Ｉ型継手部を裏面側から溶融接合する工程（６）を含む。 （もっと読む）

【課題】 原子炉再循環系配管などの溶接継手において応力腐食割れの進展を抑制する配管の肉盛溶接方法を提供する。
【解決手段】 原子炉再循環系配管１を肉盛溶接するにあたって、溶接前の開先加工部１７に応力腐食割れ進展方向８と交差する方向１４に溶接金属のデンドライト組織を成長させた肉盛溶接層を形成し、配管内面側６の表面硬化層４で発生した応力腐食割れ１８が溶接金属７の内部に進展することを抑制する。 （もっと読む）