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Fターム[4E001CC03]の内容

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Fターム[4E001CC03]に分類される特許

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【課題】拡管された鋼管の、長手方向の降伏強度の耐食塗装時の加熱による上昇を抑制し、耐歪時効性に優れた高強度ラインパイプ用鋼管、素材である鋼板を提供する。
【解決手段】母材の成分組成が、質量%で、Mo:0%超0.15%未満、Mn:1.7〜2.5%を含有し、Mo/Mn:0超0.08以下を満足し、C、Si、P、S、Al、Ti、N、Bを含有し、更に、Ni、Cu、Crの1種又は2種以上を含有し、残部が鉄及び不可避的不純物からなり、P値が2.5〜4.0の範囲内であり、金属組織がベイナイトとマルテンサイトからなることを特徴とする耐歪時効性に優れたラインパイプ用高強度鋼管。P値=2.7C+0.4Si+Mn+0.8Cr+0.45(Ni+Cu)+2Mo。更に、Nb、V、Ca、REM、Mgの1種又は2種以上を含有しても良い。 (もっと読む)


【課題】有心溶接棒及びショートアーク溶接システム、並びに特別な有心の溶接棒を溶着させるためのシステムの溶融パルスを制御する方法を提供する。
【解決手段】ショートアーク溶接プロセス及びセルフシールド溶接棒を用いて高強度の材料をガース溶接する溶接システム及び方法が開示され、前記溶接システムは、セルフシールド溶接棒を溶接されるべきワークピースに向かって進行させると共にアーク長さを制御する溶接装置と該装置の操作を含む結果、溶接部が少なくともアメリカ石油協会の等級X−80のパイプの溶接に対する要求を満たす。前記システムは更に、前記溶接棒にエネルギを導入してセルフシールド溶接棒の端末を溶融させる電流パルスを生成するためのコントローラを備えた電源と、その期間中に溶融した溶接棒がワークピースに対して短絡する溶融パルスの終末に後続する低電流での休止した金属移転部分と、を含んでいる。 (もっと読む)


【課題】
複雑な形状に加工できる溶込み形状および加工性に優れたフェライト系ステンレス鋼溶接金属を提供する。
【解決手段】
フェライト系ステンレス鋼板の端面同士を突き合わせ溶接してなるフェライト系ステンレス鋼溶接金属であって、前記溶接により形成された溶接金属部の断面形状が、溶接表ビード幅が前記フェライト系ステンレス鋼板の厚さの3倍以下、溶接裏ビード幅が1mm以上、溶接裏ビード幅/溶接表ビード幅が0.4以上であることを特徴とする耐割れ性および加工性に優れたフェライト系ステンレス鋼溶接金属。 (もっと読む)


【課題】UOE鋼管の製造において、小入熱で、かつ、溶接パス数が少ない溶接手法を確立し、生産性の向上とHAZ部靭性の確保を両立させた革新的なUOE鋼管の製造方法を提供する。
【解決手段】UOE鋼管の製造方法において、X開先を溶接する際、(a1)前記X開先の外面側の開先角度を20°以上、40°以下とし、(a2)X開先の外面側を、ガスシールドアークと、出力が1kW以上、20kW以下のレーザとの複合熱源を用いて、1パスで溶接し、その後、(b)X開先の内面側を、サブマージアーク溶接を用いて、1パスで溶接し、合計2パスで溶接を完了する。 (もっと読む)


【課題】小入熱で、かつ、溶接パス数が少ない溶接手法を確立し、生産性の向上とHAZ靭性の確保を両立させた革新的なUOE鋼管の製造方法を提供する。
【解決手段】UOE鋼管の製造方法において、(a1)X開先の外面側の開先角度を20°以上40°以下とし、(a2)X開先の外面側を、ガスシールドアークと、出力が1kW以上20kW以下のレーザとの複合熱源を用いて1パスで溶接し、その後、(b)X開先の内面側を、サブマージアーク溶接を用いて1パスで溶接し、合計2パスで溶接を完了する際、(d)下記式(1)を満たす流量(B)のシールドガスを、溶接線の左右両側のガスノズル口から供給する。
3≦B/A≦30 …(1)
A:ガスノズル口の面積(cm2) B:シールドガスの流量(リットル/分) (もっと読む)


【課題】本発明は従来どおりの溶け込み深さを確保しながら、溶接入熱を低減し、靭性や継手強度など溶接部特性の劣化を抑制する技術を提供する。
【解決手段】3電極以上の多電極溶接において第1電極と第2電極にワイヤ径3.2mm以下のワイヤを適用し、第1電極は800A以上の電流で、かつ溶接電流をワイヤ断面積で除した電流密度が第1電極で145A/mm2以上、第2電極で95A/mm2以上である多電極サブマージアーク溶接方法。 (もっと読む)


【課題】脆性亀裂伝播特性に優れ、天然ガスや原油の輸送用として好適な引張強度800MPaを超える超高強度溶接鋼管の製造方法を提供する。
【解決手段】脆性亀裂伝播停止特性に優れた引張強度800MPa以上の鋼板を冷間加工で管状に成形した後,突合せ部を、COガスシールドを用いたレーザーとAr−COガスシールドを用いたガスシールドアーク溶接を組合わせたハイブリッド溶接法によって溶接する。 (もっと読む)


【課題】従来どおりの溶け込み深さを確保しながら、溶接入熱を効果的に低減して、溶接欠陥の少ない高品質溶接部を得ることができる厚鋼板のサブマージアーク溶接方法を提供する。
【解決手段】3電極以上の多電極サブマージアーク溶接において、第1電極および第2電極としてワイヤ径が3.2mm以下のワイヤを用い、そのうち少なくとも第1電極についてはフラックスコアードワイヤを適用し、また第1電極への給電は直流定電圧電源を用いて、700A以上の電流で、電流密度を130 A/mm2以上とし、一方第2電極への給電は交流電源を用いて、電流密度が95 A/mm2以上の条件下で溶接する。 (もっと読む)


【課題】天然ガスや原油の輸送用として好滴な、引張強度800MPaを超え、変形能に優れる超高強度溶接鋼管の製造方法を提供する。
【解決手段】降伏比80%以下かつ引張強度800MPa以上の、質量%でC:0.03〜0.12%、Si:≦0.5%、Mn:1.8〜3.0%、P≦0.010%,S≦0.002%、Al:0.01〜0.08%、Cu:≦0.7%、Ni:0.01〜3.0%、Cr:≦1.0%、Mo:≦1.0%、Nb:0.01〜0.08%、V:≦0.10%、Ti:0.005〜0.025%、B:≦0.005%、Ca:≦0.01%、REM:≦0.02%、Zr:≦0.03%、Mg:≦0.01%、N:0.001〜0.006%、PcmB≦0.22、残部Feおよび不可避的不純物からなる鋼板を冷間加工で管状に成形した後,突合せ部を、COガスシールドを用いたレーザーとAr−COガスシールドを用いたガスシールドアーク溶接を組合わせたハイブリッド溶接法によって溶接する。 (もっと読む)


【課題】従来どおりの溶け込み深さを確保しながら、溶接入熱を効果的に低減して、溶接欠陥の少ない高品質溶接部を得ることができる厚鋼板のサブマージアーク溶接方法を提供する。
【解決手段】2電極以上の多電極サブマージアーク溶接において、第1電極としてワイヤ径が3.2mm以下のフラックス入りワイヤを用い、800A以上の電流で溶接する。 (もっと読む)


本発明は、ステンレス鋼管の溶接ビーズ部に酸素遮蔽用アルゴンガスを噴射させつつステンレス鋼管の接合部のスキ間をTIG又はプラズマ溶接するステンレス鋼管の溶接装置及び溶接方法を提供する。本ステンレス鋼管の連続溶接装置は、円状に巻かれた鋼管のスキ間に母材及び溶接材のうちの何れか一つを溶融させつつ酸素遮蔽用アルゴンガスを噴射させる溶接機と、前記鋼管の内部に設置されて、前記溶接機により溶接が進行している溶接ビーズ部から所定距離後方に位置した既に溶接が完了した溶接ビーズ部の内面に向かって、4l/min〜20l/minのアルゴンガスを噴射させる噴射ノズルの形成されたガス供給管と、を備える。本発明によれば、アルゴンガスによって溶接部位の酸化が防止されるとともに、溶接が完了した溶接ビーズ部が急冷されて自動的に固溶化熱処理過程が行われるので、硬度及び耐腐食性などの物理的特性が鋼管の母材と同じステンレス鋼管を連続的に生成できる。
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【課題】電極の交換作業を容易に行うことができ、かつ電極交換後の調整作業を省略できる管端シール溶接装置および電極交換方法を提供する。
【解決手段】管6に挿入される心金21と、その心金21の周りに旋回自在に設けられたトーチ22と、そのトーチ22に着脱自在に取り付けられた電極24とを備えた管端シール溶接装置1の電極交換方法において、トーチ移動手段26と、トーチ位置検出手段27と、トーチ位置記憶手段とを設け、上記電極24の交換前に上記トーチ位置記憶手段にてトーチ22の原点位置を記憶し、その後、上記トーチ移動手段26にて上記トーチ22を上記心金21に対して離間させ、その離間した状態で上記電極24を交換し、交換後、上記トーチ移動手段26にて上記トーチ22を、上記心金21に近接させて、上記トーチ位置記憶手段に記憶された上記原点位置に復帰させるものである。 (もっと読む)


【課題】溶接作業の放置化と溶接不良の低減とを図ることができる管端シール溶接方法および管端シール溶接装置を提供する。
【解決手段】鉛直に設けられた管板4の各管穴41に水平に伝熱管5を挿入し、その管穴41周りの管端51をティグ溶接する管端シール溶接方法において、予め上記管端51に対する電極21の距離を設定すると共に、その電極位置でのアーク電圧を基準アーク電圧として記憶し、その後、溶接時に、アーク電圧をサンプリングすると共に、そのサンプリングしたアーク電圧と上記基準アーク電圧とを比較し、両アーク電圧の差が所定の判定電圧差を超えるときに、溶接を中断するものである。 (もっと読む)


溶接シームによる周継手に沿った第2のパイプの端部への第1のパイプの端部の接続のための溶接プロセスにおいて、該第1のパイプと該第2のパイプとが、該周継手の形成に必要な位置に互いに対して配置され、冷却材の放出を行う冷却本体は、該第1のパイプおよび/または該第2のパイプの中に挿入され、それにより放出された冷却材が、溶接される端部の範囲において該パイプのうちの少なくとも1つを冷却し得、該パイプおよび溶接トーチが、該周継手に沿って互いに対して動かされ得、該溶接トーチによって溶接され得、該冷却材は、所定の間隔で放出される。
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【課題】 特に強度、耐熱疲労性および耐食性に関して、十分な機能を持つ材料複合体を提供する。
【解決手段】 本発明は、鋼鉄又はチタンをベースにした材料からなる部分と、銅又はアルミニウムをベースにした材料からなる部分とを備えた材料複合体を製造するプロセスに関し、材料複合体の両部分が、中間片を介して継ぎ合わされる。その中間片も、同様に爆発溶接によって互いに接合された、鋼鉄又はチタンをベースにした材料からなる領域と、銅又はアルミニウムをベースにした材料からなる領域とを有する。材料複合体のそれら両部分は、融接プロセス又は拡散溶接プロセスによって、いずれの場合においても、同じタイプの中間片領域に接合される。 (もっと読む)


【課題】
簡単に管体封止装置の設置が行え、而も溶接後も管体外からの作業で管体封止装置の設置を可能とする。
【解決手段】
弾性材料により形成された中空ドーナツ状の膨縮チューブ12と、該膨縮チューブの開口部を閉塞する様に前記膨縮チューブに一体に設けられた隔壁16とを有し、前記膨縮チューブを膨張させて管体25内周面に押圧させ、管体断面を封止する様構成した。
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【課題】 溶接部靭性に優れたAPI規格X80以上の強度を有する鋼管を提供する。
【解決手段】 低C―Nb−Ti系にMg、N及びO量を厳格に制限し、かつMgとAlからなる酸化物を内包する微細な炭窒化物、及び酸化物と硫化物からなる複合物とを含有させた母材部、低C−Mn−Ni−Cr−Mo−B系の溶接金属部、更には溶融線近傍のHAZの旧オーステナイト粒径が150μm以下であり、溶融線から150μm以内の旧オーステナイト粒界に固溶Bが存在するHAZから構成される溶接鋼管において良好なHAZ靭性を有する高強度鋼管。
【効果】 溶接熱影響部靭性に優れた高強度鋼管(X80〜X100級)の提供が可能となる結果、CNGの海上輸送の安全性が著しく向上すると共に、資源の有効利用が可能となる。 (もっと読む)


【課題】 従来どおりの溶け込みを確保しながら溶接入熱を低減し、さらには溶接熱影響部の靭性劣化を抑制しうる鋼材のサブマージアーク溶接方法を提供する。
【解決手段】 鋼材を2電極以上の多電極でサブマージアーク溶接するにあたり、第1電極の電流を800A以上としかつ電流密度を180〜400A/mm2として溶接する。第1電極への給電に直流電源を用いること、および/または、隣り合う電極の鋼材表面位置でのワイヤ中心間距離を25mm以下とし、電極角度αiを、第1電極W1ではα1=-10〜10°とし、第2電極以降の各電極Wiではα1=直前先行電極Wi-1の電極角度αi-1+(5〜20°)とすることが好ましい。 (もっと読む)


【課題】
オーステナイト系ステンレス鋼配管の、炉水と接する内面側の溶接部の引張方向の残留応力を低減させる、さらには残留応力を圧縮方向に転化させることで、応力腐食割れを抑制する。
【解決手段】
オーステナイト系ステンレス鋼配管の開先を材質の異なる2種類の溶接用ワイヤを用いて積層する配管溶接施工方法において、
前記開先を特定範囲の寸法形状に形成する製作工程と、前記開先底部の裏面側に特定の裏ビード幅を形成させる初層裏波溶接工程又は仮付け溶接工程の少なくともいずれかの工程と、開先裏面から特定の累計積層ビード高さまで、オーステナイト系ステンレス鋼ワイヤを積層溶接する第1の積層溶接工程と、ニッケル基合金系ワイヤを前記開先上面部の最終層まで積層溶接する第2の積層溶接工程とからなる配管溶接施工方法。 (もっと読む)


【課題】X120グレードの高強度溶接鋼管の製造方法。
【解決手段】C:0.03〜0.12%、Si:≦0.5%、Mn:2.0〜3.0%、Al:0.01〜0.08%、Cu:≦0.8%、Ni:0.1〜1.0%、Cr:≦0.8%、Mo:≦0.8%、Nb:0.01〜0.08%、V:≦0.10%、Ti:0.005〜0.025%、B:0.001〜0.003%、Ca:≦0.01%、REM:≦0.02%、N:0.001〜0.006%を含有し、0.21≦Pcm≦0.30、残部Feおよび不可避的不純物の鋼を、950℃以下の温度域での累積圧下量≧70%の熱間圧延を行い、圧延終了後700℃以上で、20〜80℃/sの加速冷却を開始し、450〜650℃の温度域で冷却停止後直ちに600〜700℃に再加熱し、ベイナイト主体組織で、第2相として島状マルテンサイトが5〜20%の面積率の鋼板を管状に成形し、SAW溶接後、拡管する。 (もっと読む)


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