【課題】 鋼板の重ね隅肉アーク溶接継手に負荷が作用した際に、溶接開始点の止端部から発生する疲労破壊及び溶接終了点のルート部から発生する疲労破壊の一方または双方を抑制した疲労特性に優れた重ね隅肉アーク溶接継手およびその製造方法を提供すること。
【解決手段】 ２枚の鋼板の一部を重ね合わせて、上板鋼板と下板鋼板の隅を溶接して隅肉アーク溶接ビードを形成した重ね隅肉アーク溶接継手において、隅肉アーク溶接ビードの溶接終了点となる上板鋼板側に、上板鋼板と下板鋼板とを点溶接した溶接終了点側上板付加ビードを設け、かつ、前記隅肉アーク溶接ビードの溶接開始点止端部と一部重なり合う溶接開始点側下板付加ビードを下板鋼板に設けたことを特徴とする疲労特性に優れた重ね隅肉アーク溶接継手。 （もっと読む）

【課題】溶接スパンと溶接ピッチに対するケガキ作業を行うことなく、各溶接箇所の箇所と長さを簡単に把握できるようにするとともに、断続的に突出する溶接ビードの発生を防止して、十分な溶接強度の確保と鉄道車両用筐体構造の品位向上を可能にする。
【解決手段】一方の薄板の端部を折り曲げることにより形成した立ち上がり部と他方の薄板の表面とを、互いに対向して接触するよう位置決めし、この立ち上がり部の端面に沿って、断続的な隅肉溶接により接合を行うことにより、鉄道車両用電気品を収容する筐体構造を構成する薄板において、立ち上がり部の端面に、断続的な隅肉溶接を行う箇所に対応して、ビードを内部に収容する切り欠き部を形成した。 （もっと読む）

【課題】板厚１〜２．６ｍｍの薄鋼板をアーク溶接する際に、溶接変形を抑制し、かつ溶着金属のぬれ性が良好でなだらかな溶接ビード形状を達成でき、さらにスパッタが発生しないアーク溶接技術を提供する。
【解決手段】薄鋼板の重ねすみ肉アーク溶接方法において、アーク溶接電源として、溶接ワイヤの送給を前進及び後退させる機能を有し、溶接ワイヤと被溶接材の間にアークを発生させる期間、溶接電流値を低くして溶接ワイヤを前進させ先端を被溶接材に接触させる期間、溶接ワイヤ先端と被溶接材が接触している状態で溶接ワイヤを通電し発熱させる期間、及び、溶接電流値を低くして溶接ワイヤを後退させ被溶接材から引き離す期間を制御することができるアーク溶接電源を用い、ＣＯ_２シールドガス中で、低熱膨張溶接材料を用いて溶接することを特徴とする薄鋼板の重ねすみ肉アーク溶接方法。 （もっと読む）

【課題】金属性薄板部材同士の溶接時、余分な部品を必要とせず作業性を向上させて溶接部の品質を向上させ、応力集中部のないビード形状を得ることの出来る溶接方法を提供する。
【解決手段】第１の薄板部材１の一端にはＬ字型端部１ａが形成され、第２の薄板部材２の一端にはＬ字型端部２ａに延伸して形成された冠部２ｂが設けられ、両Ｌ字型端部１ａ、１ｂの端部面１ｃ，２ｃが接し、前記冠部２ｂが第１の薄板部材のＬ字型端部１ａを覆って冠部２０がかしめ加工され突き合わせ部２０が形成された後、この突き合わせ部が溶融される。 （もっと読む）

【課題】薄板を溶接する際に、溶接ラインの途中に交点や溶接方向の変換などによる角部が存在する場合や、直線部による溶接ラインの端部において、溶接による熱収縮が原因の応力集中の発生を防止し、この点を起点とする膨れを防止する薄板の溶接方法を得る。
【解決手段】薄板１の溶接ライン２途中に存在する角部３や直線部４による溶接ライン２の端部に、円形の溶接ライン７を形成する。 （もっと読む）

【課題】 幅広の帯状金属薄板であっても、先行の帯状金属薄板の終端と後行の帯状金属薄板の始端との突き合せ作業を簡単且つ正確に行えるようにする。
【解決手段】 先行の帯状金属薄板Ｗ１及び後行の帯状金属薄板Ｗ２を載置する作業用テーブル２を設けたキャビネット本体１と、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部上面及び後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部上面を保持する上部クランプ４と、先行の帯状金属薄板Ｗ１と後行の帯状金属薄板Ｗ２の突合せ部近傍を上部クランプ４とで挾持固定する下部治具５と、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の位置決めを行うセンタープレート６と、両帯状金属薄板Ｗ１，Ｗ２の突合せ部を突合せ溶接する溶接装置８とを具備した帯状金属薄板の突合せ接合装置に於いて、下部治具５に、先行の帯状金属薄板Ｗ１の終端部と後行の帯状金属薄板Ｗ２の始端部とを下部治具５の上面へ密着状に保持固定するワーククランプ７を配設する。 （もっと読む）

【課題】２枚の鋼板を重ね合わせ、上板端部と下板を溶融して溶接する重ねすみ肉溶接において、部材の軽量化から重ね代を少なくした場合に、凝固割れや液化割れなどの高温割れが発生しない重ねすみ肉溶接方法を提供する。
【解決手段】２枚の鋼板を重ね合わせ、上板端部と下板を溶融し、該上板端部に沿って溶接する重ねすみ肉溶接方法において、上記下板の端部より、下記（Ａ）式で規定される最小長回避距離Ｌ１以上離れた位置、または、上記下板の端部より、下記（Ｂ）式で規定される最大短回避距離Ｌ２以下の位置に溶融部を形成することを特徴とする重ねすみ肉溶接方法。
Ｌ１（ｍｍ）＝−０．０８×Ｖ−ｈ＋８ ・・・（Ａ）
Ｌ２（ｍｍ）＝−０．０８×Ｖ＋ｈ＋３ ・・・（Ｂ）
但し、Ｖは溶接速度（ｍｍ／秒）、ｈは下板の板厚（ｍｍ）を表す。 （もっと読む）

【課題】 溶接速度８０ｃｍ／ｍｉｎ超でも、溶接止端部形状が良好で、溶接継手の疲労特性を向上させることのできる、薄鋼板の隅肉アーク溶接方法を提供する。
【解決手段】 １．６〜６ｍｍ厚の鋼板の隅肉アーク溶接を、ソリッドワイヤを用いた溶接速度８０ｃｍ／ｍｉｎ超１５０ｃｍ／ｍｉｎ以下のガスシールドアーク溶接で行う際、前記鋼板を、Ｃ＝０．００１〜０．１５％、Ｓｉ＝０．２〜２．０％、Ｍｎ＝０．５〜２．５％を含有し、残部鉄及び不可避不純物からなる、ＴＳ２８０〜６００ＭＰａ級の鋼板とし、前記ソリッドワイヤを、Ｃ＝０．０３〜０．１５％、Ｓｉ＝０．２〜２．０％、Ｍｎ＝０．５〜２．５％、Ｃｕ≦０．５％を含有し、残部鉄及び不可避不純物からなるソリッドワイヤとし、更に、前記鋼板とアーク溶接用ソリッドワイヤとを、｛Ｓｉ（鋼板）＋０．１×Ｓｉ（ワイヤ）｝≧０．３２になるように組み合わせることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】重ね継手の仮付け溶接を行う場合に熟練者でなくてもＴＩＧトーチを所定の倣い角度位置に容易に位置決めできる継手仮付治具装置を得ること。
【解決手段】コ字状に形成され、相対向する一対の縦壁を有する本体フレーム１と、本体フレームの一方の縦壁の内側に取り付けられた継手仮付治具本体３と、継手仮付治具本体に垂下するよう取り付けられ、先端が本体フレームの下端から突出する棒状の板厚方向ストッパ５と、継手仮付治具本体に、先端電極が薄板の重ね継手１５に対して所定の狙い角度位置に設定され、且つ板厚方向ストッパの先端より上方に位置するように取り付けられたＴＩＧトーチ７と、本体フレームの一対の縦壁の下端部に形成され、板厚方向ストッパの先端が重ね継手の上板１５ａに当接した状態の時に重ね継手の上板と下板１５ｂとの段差部に係合する継手直角方向ストッパ部９とを備えてなる。 （もっと読む）

【課題】ガスシールドアーク溶接法を先行極とし、プラズマアーク溶接法を後行極として組み合わせて、自動車足回り部品の製造における重ね隅肉溶接において、足回り部品の継手疲労強度を向上する溶接法を提供する。
【解決手段】ガスシールドアーク溶接法を先行極７とし、プラズマアーク溶接法を後行極８として組み合わせて、プラズマ溶接法およびガスシールドアーク溶接法ともに正極とし、かつガスシールドアーク溶接法の電極７とプラズマ溶接法の電極８との溶接線方向の間隔を25mm以下とし、溶接ビード下板側止端部のフランク角を135°以上，曲率半径を0.45mm以上として上板２の板厚が６mm以下の重ね隅肉溶接を行なう。 （もっと読む）

【課題】 薄鋼板の重ね継手部の横向姿勢におけるガスシールドアーク溶接において、鋼板の隙間が大きい場合でも溶接時に溶け落ちを発生することなく、ビード幅の広い良好な溶接ビードを得る。
【解決手段】 Ｓｉ含有量が０．１質量％以下で厚さ２．０〜４．５ｍｍの薄鋼板の横向重ね継手部を１．２ｍ／ｍｉｎ以上の溶接速度でガスシールドアーク溶接する方法において、Ｃ：０．０２〜０．１０％、Ｓｉ：０．５〜１．０％、Ｍｎ：１．０〜１．６％を含有するソリッドワイヤを用いて、ワイヤ送給速度１１ｍ／ｍｉｎ以上、パルスピーク電流Ｉｐ：４４０〜５２０Ａ、パルスベース電流Ｉｂ：３０〜８０Ａで、かつパルスピーク電流Ｉｐとパルスピーク時間Ｔｐが下記（１）式を満足するパルスを付加して溶接する。
４１５≦Ｉｐ（Ａ）×Ｔｐ（ｍｓｅｃ） ≦ ７８０ ・・・・（１） （もっと読む）

【課題】継手疲労強度に優れる薄肉材のステンレス鋼の溶接継手を提供する。
【解決手段】溶接継手、好ましくはフェライト系またはマルテンサイト系ステンレス鋼の板厚が８ｍｍ以下におけるビードが、断面形状においてビード端部が下方に向かって凸状をなし、ビード止端部より０．３ｍｍ以上離れた位置に最小曲率半径を有する滑らかな曲線で構成され、前記ビード止端部は止端半径０．５ｍｍ以上で、溶接金属中の未変態オーステナイト率が室温において５〜８５％とする。 （もっと読む）

【課題】耐食性や防汚性を有する薄金属シートを金属基材表面に被覆する方法および装置であって、被覆した薄金属シートの端部に形成される隙間をなくして耐食性を向上すること。
【解決手段】厚金属基材１の表面に薄金属シート２の端部を重ねて配置し、重ね合わせ部の薄金属シートを厚金属基材に抵抗シーム溶接３により接合した後、重ね合わせ部の上側薄金属シートの端部を溶融溶接法４によって下側薄金属シートに溶融接合し、金属基材の表面に薄金属シートを密着被覆するとともに、上側薄金属シート端部の隙間をなくす。
【効果】十分な接合強度が確保できた上で、薄金属シートへの溶接入熱を抑制することができるため、薄金属シート厚さを小さくでき、材料費が低減できるとともに、隙間構造を無くすことにより耐食性も向上しメンテナンス費用も低減できる。 （もっと読む）