【課題】ガセット板と高張力鋼の角廻し溶接部の疲労強度を飛躍的に向上させることができる溶接方法および溶接継手を提供する。
【解決手段】ガセット板を高張力鋼に角廻し溶接により溶接する溶接方法であって、溶接金属のマルテンサイト変態開始点が３５０℃以下の溶接材料を用いて、ガセット板の端部の長手方向に１７ｍｍ以上の長さのビードを形成する溶接方法。前記溶接方法を用いて、ガセット板が高張力鋼に溶接されている溶接継手。既存の鋼構造物におけるガセットと母材からなる角廻し溶接部を溶接により補修または補強する溶接方法であって、溶接金属のマルテンサイト変態開始点が３５０℃以下の溶接材料を用いて、角廻し溶接部のガセット板の端部の長手方向に、ガセット板の端部からのビード部の長さが１７ｍｍ以上となるようにビードを形成する溶接方法。 （もっと読む）

【課題】製品における多数の対象部分をロボットと人とで検査する場合に、ロボットによる作業と人による検査を、効率よく行え、かつ、異常が生じた場合に、行われた作業が無駄になる対象部分の数を抑えるようにする。
【解決手段】ステップＳ１において、ロボットは、製品における多数の対象部分に対して順番に作業を行う。ステップＳ１が進行している時に、ステップＳ２において、ステップＳ１でロボットによる作業が行われた各対象部分を、人が検査する。ステップＳ３において、ステップＳ１で作業が行われた対象部分の数が、ステップＳ２で検査された対象部分の数よりも、第１の設定数だけ多くなったら、ステップＳ１の作業を停止する。 （もっと読む）

【課題】溶接スパンと溶接ピッチに対するケガキ作業を行うことなく、各溶接箇所の箇所と長さを簡単に把握できるようにするとともに、断続的に突出する溶接ビードの発生を防止して、十分な溶接強度の確保と鉄道車両用筐体構造の品位向上を可能にする。
【解決手段】一方の薄板の端部を折り曲げることにより形成した立ち上がり部と他方の薄板の表面とを、互いに対向して接触するよう位置決めし、この立ち上がり部の端面に沿って、断続的な隅肉溶接により接合を行うことにより、鉄道車両用電気品を収容する筐体構造を構成する薄板において、立ち上がり部の端面に、断続的な隅肉溶接を行う箇所に対応して、ビードを内部に収容する切り欠き部を形成した。 （もっと読む）

【課題】異種金属溶接が介在せず且つ溶接後の熱処理の必要性を省いたヘッダアセンブリの製造方法を提供する。
【解決手段】ヘッダアセンブリ１０のリバースモールド（逆形の型）を提供するステップと、リバースモールド１０のヘッダ部分を微粒化低合金粉末で充填することでヘッダ部分１２を形成するステップと、管部分１１を形成するステップとを含んでいる。管部分は、［リバースモールドの］管部分の第１部分１３を微粒化低合金鋼粉末で充填すること、低合金鋼からオーステナイトステンレス鋼へと段階的に変化する一連の微粒化鋼粉末で管部分の第２部分を充填することで移行領域１４を形成すること、及び、管部分の第３部分１５を微粒化オーステナイトステンレス鋼粉末で充填すること、によって形成される。この方法は更に、微粒化粉末を高温、高圧雰囲気中で固めて溶融させるステップを含む。 （もっと読む）

【課題】融合不良部を円周溶接の内部に含まないようにし、疲労寿命の向上を得ることができる円周溶接工法を提供することにある。
【解決手段】第１管体１０の端部に第２管体２０が挿入され、円周方向に溶接開先に相当する円周方向隅部３１が形成された状態において、円周方向隅部３１から所定の距離だけ離れた第２管体２０の外面２１上の位置Ａにおいて、溶接を開始し、円周方向Ｒに向かいながらで徐々に円周方向隅部３１に近づく方向に溶接して予熱溶接ビード３２を形成する工程と、予熱溶接ビード３２が円周方向隅部３１に到達した位置Ｂからは、円周方向Ｒに向かって溶接して円周溶接ビード３３を形成する工程と、円周溶接ビード３３が位置Ｂを通過して位置Ｃに到達したところで、溶接を終了し、溶接ラップ部３４を形成する工程と、を有している。 （もっと読む）

【課題】作業時間の短縮を図るとともに、溶接品質を維持することのできる自動溶接システムを提供する。
【解決手段】予め、開先形状等に係る情報等に基づいて、各層毎のトーチ基準位置や基準供給電力等を演算する。溶接対象ワーク１を回転テーブル１１に載置する。回転テーブル１１を一回転させ、位置検出センサ１８により距離Ｒ０（θ）を検出し、距離Ｒ１（θ），距離Ｒ２（θ）を演算する。位置検出終了後、溶接トーチ２１，３１を配置する。回転テーブル１１を回転させ、Ｒ１，Ｒ２に基づいた径方向位置制御および溶接ビード断面均一維持制御をおこないながら溶接する。回転テーブル１１が一回転すると、１層目の溶接が完了し、２層目の溶接を開始する。このように複数層の溶接を繰り返して開先深さまで埋まることにより、第１溶接位置において内輪２と静翼リング３とを接合し、同時に、第２溶接位置において静翼リング３と外輪４とを接合する。 （もっと読む）

【課題】水素吸収により脆化が起る恐れのある環境下にて、耐食性および耐水素侵入性を必要とされる復水器や化学プラントなどの多管式熱交換器等に使用される、耐水素吸収性ならびにロール成形での造管性に優れるチタン合金溶接管製品と、その材料となるフープ製品およびそれらの製造法を提供する。
【解決手段】質量％で０．６〜１．８％のＣｕ、０．０３％以下のＦｅ、０．１６％以下のＯを含有し、残部Ｔｉおよび総量で０．３％以下の不純物からなり、粒径１０〜１０００ｎｍのＴｉ₂Ｃｕを最大相とする析出相を体積分率で０．５〜３．５％含むことを特徴とする、耐水素吸収性および冷間加工性に優れるチタン合金溶接管又はチタン合金フープ製品である。また、最終焼鈍を４８０℃以上、７３０［％Ｃｕ］^0.126−１６０℃以下の温度域で行うことを特徴とする該チタン合金溶接管又はチタン合金フープ製品の製造方法である。 （もっと読む）

【課題】ロータディスクを水平に突き合わせて下向き姿勢で溶接する際に、開先を流路とする対流性上昇気流によって溶接シールドガスが乱されることを防止できる溶接方法及び溶接装置を提供することを目的とする。
【解決手段】２つの筒状部材１を、筒軸方向を水平として突き合わせ、突き合わせ面８の外周に沿って形成された開先４を向くよう、突き合わせた２つの筒状部材１の上部に溶接トーチ６を下向き姿勢で配置し、突き合わせ面８の周囲をヒータで覆い予熱したうえで、２つの筒状部材１を回転させて溶接接合する溶接方法であって、筒状部材１の筒軸を中心として突き合わせ面８の外周に沿って形成された開先４内の、溶接トーチ６を配置した上部から筒状部材１の回転方向の前方側及び後方側のそれぞれ所定の中心角度離れた位置に、開先４内空間の周方向を分離するよう仕切り部材７を配置する。 （もっと読む）

【課題】立て板側においても滑らかな止端部で脚長を有すると共に寸法の大きい裏ビードを形成し、溶接歪みが小さく、特性の良好なＴ字継ぎ手を形成できる裏置きビード溶接法を提供する。
【解決手段】裏置きビードを付けた第一溶接母材と、これと溶接する第二溶接母材とを裏置きビード溶接法によってＴ字継ぎ手状に接合するに際し、前記裏置きビードの幅をＷ（ｍｍ）、高さをＨ（ｍｍ）としたとき、これらの比（Ｗ／Ｈ）が３．０以下となるように裏置きビードを形成して操業を行う。 （もっと読む）

【課題】缶体の製造時、胴体と鏡板との接合部の仮止め溶接を不要とし、接合部を密に当接した状態を保持し、溶接器具配置の空間を充分に備えた製造装置を提供する。
【解決手段】胴体１の両側に設けた鏡板２に配置された各矯正用リング２１の段付き部２１ａに、鏡板２の立ち上げ部後面２ｂを当接し、鏡板２の立ち上げ部前面２ｃと胴体１の立ち上げ部前面１ｂとを加圧ユニット３の加圧力により密に突き合わせ、矯正用リング２１を横方向駆動ユニット２２により突き合わせ部１２から離脱後、回転駆動ユニット４により、胴体１、鏡板２、各矯正用リング２１を一体的に回転する。 （もっと読む）

【課題】溶接トーチの位置決めを自動化する。
【解決手段】配管ｐ上に取付ける横行レール２ａ、２ｂに沿って移動する横行台車４ａ、４ｂを走行ガイド部材５で連結する。走行ガイド部材５に案内移動される溶接走行台車６に取付けたトーチヘッド７の溶接トーチ７ｅに溶接機から溶接ワイヤ及び電力を供給する。トーチヘッド７は、横行レール２ａ、２ｂと同方向に配置した横行ガイド部材７ａに沿う移動可能に上下部材７ｂを取付ける。上下部材７ｂに、横行ガイド部材７ａと同方向の移動可能に取付けた円弧移動装置７ｃに沿う移動可能に、溶接トーチ７ｅのウィービング装置７ｄを取付ける。溶接トーチ７ｅへの溶接ワイヤ及び電力の供給を、アーク段階と短絡段階の繰り返し周期を制御して行う。シールドガスとしてアルゴンガスのみを使用する。
【効果】アーク長を適正に制御でき、高品質な肉盛溶接が自動化できる。また、希釈率が限りなく０に近い溶接が可能となる。 （もっと読む）

【課題】 溶接トーチの位置制御の制御ロジックを簡単にさせる。
【解決手段】 馬蹄型ガイド５に切欠部５ａを越えて回転できるように保持させた切欠付リングギア６に、溶接トーチ１４を取り付けて枝管溶接機４Ａを形成する。多関節ロボット３Ａのロボットアーム１５における先端アーム部材１６先端側の手首フランジ面１８に、枝管溶接機４Ａの馬蹄型ガイド５における切欠部５ａとは反対側の端部を、取付ベース部材２０を介して取り付ける。先端アーム部材１６の先端側に突出する多関節ロボット３Ａの手首軸１７と、枝管溶接機４Ａの切欠付リングギア６との間に、回転伝達手段１９を備えて、管用自動溶接装置を形成する。多関節ロボット３Ａに元来備わる手首軸１７以外の各軸の制御機能と、手首軸１７の制御機能により、枝管溶接機４Ａの位置の制御と、その溶接トーチ１４の円周動作の制御をそれぞれ行わせる。 （もっと読む）

【課題】密閉容器の溶接接合部のピンホールによる洩れ品質の低減、及び密閉容器内に飛散する溶接スパッタを低減させる。
【解決手段】一方の円筒の一方の端部に形成した拡径部の内面、又はこの拡径部に挿入される他方の円筒の外面の一方に、嵌め合い方向の軸線に沿って直線状に延びる凸条を周方向複数箇所に設け、拡径部に他方の円筒を挿入して、凸条と他方の円筒の外面、又は凸条と拡径部の内面とを当接させて、拡径部の端部と他方の円筒の外面とをアーク溶接によって接合する。 （もっと読む）

【課題】冷却孔近傍の肉盛溶接補修を行う場合でも、溶接割れを低減可能な金属部品の補修方法及び補修された金属部品を提供する。
【解決手段】高温に曝されると共に冷却のための冷却孔１５を有する動翼１１において、冷却孔１５に近接して発生した亀裂と共に冷却孔１５の一部を表面側から開先加工し、開先加工後、共金系材料のワイヤ２２を用いて、冷却孔１５を孔埋め加工し、孔埋め加工した部分をスムージング加工し、開先加工した部分及びスムージング加工した部分に肉盛溶接を行って、肉盛部２５を形成し、ワイヤ２２及び肉盛部２５に当初の冷却孔１５を再加工して、動翼１１を肉盛溶接により補修する。 （もっと読む）

【課題】溶接時に優れた耐凝固割れ性および耐再熱割れ性を有し、特に、多層溶接時に優れた溶接性を有する溶接材料と、その溶接材料を用いて溶接した耐メタルダスティング性に優れた溶接継手およびその製造方法の提供。
【解決手段】質量％で、Ｃ：０．０４〜０．５％、Ｓｉ：１〜３％、Ｍｎ：２％以下、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０１％以下、Ｃｒ：２５〜３５％、Ｎｉ：５０〜７０％、Ａｌ：０．００５〜０．０５％、Ｎ：０．００１〜０．１％、Ｃｕ：１．５〜３．５％を含有し、残部はＦｅおよび不純物からなる化学組成を有する溶接材料。 （もっと読む）

【課題】クレーンジブを容易に製造すること。
【解決手段】長手方向Ｌに沿って側部が開口して形成された長尺の本体部材２１ａに対し、当該本体部材２１ａの開口部分に長尺の板部材２１ｂを溶接することでクレーンジブ２をなす長尺中空の支持部２１を形成するクレーンジブ製造方法であって、本体部材２１ａと板部材２１ｂとを仮溶接して支持部２１を仮組みする仮組み工程と、仮組みされた２つの支持部２１を並設して、本溶接による予想歪みの反対方向に曲げを付与した状態で、２つの支持部２１相互を拘束する曲げ工程と、拘束した状態の２つの支持部２１の本溶接を同時施工する本溶接工程とを含む。 （もっと読む）

【課題】スリット部が形成されることのなく長寿命化を可能にしたな点検孔のプラグ構造を提供する。
【解決手段】配管１に穿設された点検孔２に挿入し、全周のすみ肉溶接により配管１に固定して点検孔２を封止する点検孔２のプラグ構造において、プラグ１０は、プラグ本体１１と、点検孔２に挿入されるプラグ本体１１より小径の挿入部１２と、プラグ本体１１から挿入部１２に縮径する段差部１３とを備え、段差面１４を形成して縮径する配管軸方向の段差領域と、傾斜面１５を形成して縮径する配管周方向の傾斜領域とが、段差部１３の円周方向へ交互に設けられていることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】金属性薄板部材同士の溶接時、余分な部品を必要とせず作業性を向上させて溶接部の品質を向上させ、応力集中部のないビード形状を得ることの出来る溶接方法を提供する。
【解決手段】第１の薄板部材１の一端にはＬ字型端部１ａが形成され、第２の薄板部材２の一端にはＬ字型端部２ａに延伸して形成された冠部２ｂが設けられ、両Ｌ字型端部１ａ、１ｂの端部面１ｃ，２ｃが接し、前記冠部２ｂが第１の薄板部材のＬ字型端部１ａを覆って冠部２０がかしめ加工され突き合わせ部２０が形成された後、この突き合わせ部が溶融される。 （もっと読む）

【課題】開先加工に従来のガス切断やプラズマ切断を使い、機械加工を必要とせず、厚板の鋼板や鋼管においても狭開先溶接施工を可能にする溶接技術を提供すること。
【解決手段】被溶接物である２枚の鋼板又は鋼管の狭開先溶接において、ガス切断又はプラズマ切断で開先加工する工程と、継手部に矩形状インサートをはさみ仮付溶接を行い継手部を構成する工程と、開先内の矩形状インサート開先内表面に深溶け込み活性剤を塗布した工程と、継手部をアーク溶接する工程からなる。 （もっと読む）

【課題】チューブの端部の円周表面への隅肉溶接に開先加工角度を必要とせず、裏波１パス溶接を可能とする溶接技術を提供すること。
【解決手段】溶接されるチューブの端部との接合部となる、ドラム等の円周表面部分を水平面状に加工する工程と、端部が直角面加工されたチューブを、ドラム等の水平加工された部分に突合わせ位置決め後、仮付け溶接する工程と、接合部表面に深溶け込み活性剤を塗布する工程と、接合部を自動ＴＩＧ溶接によりワンパスで裏波溶接を行う工程と、からなる。 （もっと読む）