【課題】簡単な構成で、保持型とケースの寿命が短くなるのを容易に且つ確実に防止することができるクランクシャフトの製造方法と、その製造方法を提供する。
【解決手段】素材のジャーナル部となる部分とピン部となる部分ｐを保持型の円形孔部３５，３６でそれぞれ保持して軸方向に加圧し、ウエブ部となる部分ｗを保持型の間で潰すように成形して所定の厚さのウエブ部Ｗを有するクランクシャフトを製造する場合において、素材のピン部となる部分ｐとジャーナル部となる部分少なくとも一方の断面形状を、対応する保持型の円形孔部３５，３６の底部（３６ａ）に当接させ、且つ、その保持型３１の円形孔部３６の開口部（３６ｂ）との間に隙間を生じさせる形状に成形して、素材の軸方向への加圧を開始する。 （もっと読む）

【課題】簡単な構成で、スラスト受け部材が設けられるジャーナル部に隣接するウエブ部のスラスト荷重に対する耐荷重能を容易に大きくし、軽量化を図ることができるクランクシャフト、および、その製造装置と方法を提供する。
【解決手段】スラスト受け部材ＴＭが取り付けられるジャーナル部Ｊを保持するジャーナル部保持型３０と隣接するピン部保持型３１は、このジャーナル部保持型３０と対向する面であって、ジャーナル部保持型３０に保持されたジャーナル部Ｊに対してピン部Ｐが偏心する方向と反対側に配置されて、素材１０のウエブ部となる部分ｗをジャーナル部保持型３０との間で加圧することによりウエブ部Ｗのジャーナル部Ｊ側の端部を張り出させる突起部４６が設けられている。 （もっと読む）

【課題】肥大部を大きく形成でき、結合力を確実に向上させることのでき、肥大化の工程が生産効率よく行える軸の肥大部形成方法および製造装置を提供する。
【解決手段】金属製の軸１０を被嵌合部材２０の挿通孔に挿通した状態で、該軸１０を把持する一対のホルダ４１，４２が設けられ、ホルダ４１，４２が軸１０をその基準軸線ＣＬにて回転させながら、屈曲点にて屈曲するように移動する。軸１０の径を増大させて、被嵌合部材２０と軸１０とを固定する肥大部形成方法および製造装置である。そして、軸１０の両端面を加圧可能な加圧部５１，５２を備える。これで軸１０に発生する引っ張り応力の発生を効果的に抑制する。 （もっと読む）

【課題】多気筒のクランクシャフトの製造工程に冷間鍛造を用いて、コンパクトな装置構成でジャーナル部に対するピン部の偏芯量を確保することができ、かつ、作業効率及び生産性を向上させることが可能となる、クランクシャフトの製造装置、及び、クランクシャフトの製造方法を提供する。
【解決手段】クランクシャフトの製造装置１００は、可動型２０及びジャーナル型３０を固定型１０と平行な状態のままで固定型１０に近接させることにより棒状素材Ｗを軸方向に圧縮し、ジャーナル型シリンダ３１・３１・・・に対して固定孔１０ａを中心とした周方向の位相をずらした第一ピン型シリンダ４１・４１及び第二ピン型シリンダ５１・５１が駆動して、第一ピン型４０及び第二ピン型５０が棒状素材Ｗのピン部を軸方向と垂直な偏芯方向に押圧することにより、ピン部をジャーナル部である棒状素材Ｗの軸心から偏芯させて、クランクシャフトを成形する。 （もっと読む）

【課題】室温でも確実に軸肥大加工を施すことができるワークピースに対する軸肥大加工方法を提供する。
【解決手段】棒状のワークピース１を用い、前記ワークピース１が配置されるべき基準線Ａに沿って互いに接離可能な一対のホルダユニット２が離間した状態で、前記ワークピース１の両端をそれぞれ前記一対のホルダユニット２で保持し、前記一対のホルダユニット２を前記基準線Ａに沿って互いに近接する方向に相対的に押し込んで前記ワークピース２を軸方向に縮める方向に加圧し、前記ワークピース１の肥大させるべき部位を曲げ中心として傾斜させるべく一方の前記ホルダユニット２を傾動し、前記部位に肥大部３を形成する軸肥大加工方法であって、前記ホルダユニット２の傾動時の傾斜角度θが０．０２°〜０．３°の範囲内である。 （もっと読む）

【課題】軸圧縮応力でワークが永久塑性変形を起こすことがない軸肥大加工方法及び軸肥大加工装置を提供する。
【解決手段】金属棒材のワーク３を基準線２に配置し、ワーク３を両端から覆う一対のホルダユニット４にその両端をそれぞれクリアランス９を生じさせて挿入し、ホルダユニット４を基準線２に沿って互いに近接する方向に加圧し、ホルダユニット４を回転させ、ホルダユニット４を傾動し、曲げ中心に肥大部８を形成する軸肥大加工方法であって、ホルダユニット４を加圧するに当たって、クリアランス９に基づいて、ワーク３が前記基準線２に沿った軸圧縮力でたわむ数である座屈モードを決定するとともに、ワーク３の曲げ頂点部でのクリアランス９における曲げ応力が臨界座屈応力に重畳して生じ、ワーク３を永久塑性変形させないための指標となる基準化最大臨界座屈応力を数４で求め、基準化最大臨界座屈応力が１以下となるように加圧を行う。 （もっと読む）

【課題】クランクシャフト等の金属製部品の製造工程において、冷間鍛造を用いて金属製部品を成形すると同時に、簡易な構成により固着部品を固着することができる、固着方法及び成形装置を提供する。
【解決手段】浮動型３０及び固定型１２における棒状素材Ｗ１のウェッブ部に該当する部分には、カウンターウェイト５１・５１を配置する配置部３１ｄ・１２ｃがそれぞれ形成され、配置部３１ｄ・１２ｃにカウンターウェイト５１・５１を配置した状態で、棒状素材Ｗ１に対して軸方向に圧縮荷重を加えて、クランクシャフトＣ１を成形すると同時に、カウンターウェイト５１・５１の先端部を塑性流動しているウェッブ部に押込むことにより、カウンターウェイト５１・５１をクランクシャフトＣ１と固着して、クランクシャフトＣ１を成形する。 （もっと読む）

【課題】多気筒のクランクシャフトの製造工程に冷間鍛造を用いて、コンパクトな装置構成でジャーナル部に対するピン部の偏芯量を確保することができ、かつ、作業効率及び生産性を向上させることが可能となる、クランクシャフトの製造装置、及び、クランクシャフトの製造方法を提供する。
【解決手段】クランクシャフトの製造装置１００は、可動型２０及び第一ジャーナル型３０から第三ジャーナル型５０を固定型１０と平行な状態のままで固定型１０に近接させることにより、各偏芯ブロックが棒状素材Ｗの軸方向に摺動し、それぞれの偏芯ブロックが第一ピン型６０から第四ピン型９０を棒状素材Ｗの軸方向と垂直な偏芯方向に押圧することにより、ピン部をジャーナル部である棒状素材Ｗの軸心から偏芯させて、クランクシャフトＣを成形する。 （もっと読む）

【課題】製造されるクランクシャフトにつき、ピン部の偏芯量と、ジャーナル部からのアーム部の張出し量との両方を必要な量だけ確保すること。
【解決手段】軸素材５から冷間鍛造によりクランクシャフトを製造する製造装置１は、軸素材５を軸方向へ圧縮するための下型３、上型４及び第１シリンダ１１等と、上型４及び第１シリンダ１１等から独立して軸素材５の中間部位５ａを半径方向における特定方向ＳＤへ押圧するための中間型６及び第２シリンダ１４等と、中間型６及び第２シリンダ１４等による押圧を制御するためのコントローラ２２とを備える。コントローラ２２は、上型４及び第１シリンダ１１等による軸方向への圧縮の進行に応じて中間型６及び第２シリンダ１４等による特定方向ＳＤへの押圧の開始タイミングを、「圧縮進行率」として０．１５以下の所定値に制御するようになっている。 （もっと読む）

【課題】中空部の折れ曲がり部分が亀裂の起点となることを防止すること。
【解決手段】中空棒状素材１１の中空部１１ａに、弾性を有する挿入体１２をセットし、その後、中空棒状素材１１を据え込み鍛造し、その据え込み鍛造後に挿入体１２を除去することにより内部に潤滑油通路を有するクランクシャフトを製造する。ここで、据え込み鍛造後に、クランクシャフトの成形品１７に熱処理を行い、挿入体１２が熱処理の温度で加熱除去される。 （もっと読む）

【課題】軸素材からクランクシャフトを製造するに当たり、偏芯据え込み鍛造に伴う軸素材の割れを抑制すること。
【解決手段】軸素材８の所定部位における半径方向への変形を特定方向以外の方向につき規制しながら軸素材８の両端部をダイ７により押圧して軸素材８に軸方向の圧縮荷重を加えることにより、軸素材８を据え込みし、所定部位を特定方向へ座屈させることによりクランクシャフトを製造する。軸素材８の端面８ａを押圧するダイ７の押圧面を特定方向へ向けて、かつ、軸素材８の他端側へ向けて下降するように傾斜させておく。軸素材８の両端をダイ７により押圧するときに、軸素材８の端面８ａを、傾斜させた押圧面により押圧することで、据え込みに対する座屈の先行を抑えるように軸素材８に圧縮荷重を加えるようにする。 （もっと読む）

【課題】据え込み時に連続中空部が閉塞しないようにした中空素材を用いることで、偏芯据え込み法で連続中空部を有したクランクシャフトを成形する方法を提案する。
【解決手段】中空素材２の中途部をフローティング治具６により保持し、上下型３・４にセットするセット工程と、上型３を下降させつつ、フローティング治具６により、中空素材２の中途部を偏芯させて据え込み成形を行う偏芯据え込み工程と、上型３を所定位置まで下降させて据え込み成形を行うことで、クランクシャフト５のアーム部９・９を形成する偏芯据え込み完了工程とを備え、中空素材２として、中空部７の内部に据え込み成形時に前記中空素材２に対して作用する応力を低減させることで、当該応力により前記アーム部９・９の内部に位置する中空部７が潰れて閉塞することを防止する閉塞防止手段が設けられたものを用いる。 （もっと読む）

【課題】別途の曲げ加工工程を省略し、併せて加工部分の割れの発生を防止すること。
【解決手段】最初に、軸素材８上の中間部位にフローティングダイ１０を保持し、軸素材８の半径方向におけるフローティングダイ１０の移動を特定方向ＳＤ以外の方向について規制する。次に、軸素材８に軸方向の圧縮荷重を加えることにより、軸素材８を据え込み、フローティングダイ１０の特定方向ＳＤへの移動を許容して中間部位を特定方向ＳＤへ座屈させると共に、軸方向及び特定方向ＳＤにおけるフローティングダイ１０の移動を案内ブロック４により規定することにより軸素材８の圧縮と座屈の関係を座屈が圧縮に先行しないように規定する。これにより、軸素材８からクランクシャフトを製造する。 （もっと読む）

【課題】別途の曲げ加工工程を省略し、製造装置を簡易化及び小型化すること。
【解決手段】最初に、軸素材８上の中間部位にフローティングダイ１０を保持し、軸素材８の半径方向におけるフローティングダイ１０の移動を特定方向ＳＤ以外の方向について規制する。次に、軸素材８に軸方向の圧縮荷重を加えることにより、軸素材８を据え込み、フローティングダイ１０の特定方向ＳＤへの移動を許容して中間部位を特定方向ＳＤへ座屈させることにより、軸素材８からクランクシャフトを製造する。 （もっと読む）

既定の長さに棒体を切断するステップと、ブランク（１０）を形成するために、前記棒体の長手方向に沿って前記棒体にスリットを切削するステップと、ツールに前記ブランク（１０）を挿入するステップと、前記ブランクの端部に圧縮力を加えると同時に前記スリットの中間を伸ばすステップと、ブランクが円形になるまでスリットの中間を延ばすステップとを備えるリング製造方法。
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【課題】一体型クランク軸の成形時の材料流動を阻止でき、材料流動による金型の磨耗が少なく、成形した後の一体型クランク軸の機械加工時間も短くて済む一体型クランク軸の成形装置を提供する。
【解決手段】クロスヘッド１の下方に設けられ、そのクロスヘッド１の圧下に連動して互いに接近する水平方向に移動する一対の把持ダイス２と、その一対の把持ダイス２間に設けられ、下方に向け移動するピン部押し下げ用ポンチ３を備えた一体型クランク軸の成形装置であって、一対の把持ダイス２の把持面２ａ、ピン部押し下げ用ポンチ３の把持面３ａのうち、少なくとも一組の把持面２ａ，３ａに、成形時の丸棒素材ｅの材料流動を阻止する材料流動阻止手段４を設けた。 （もっと読む）

【課題】ワークに種々の形状の肥大部を成形することができる軸肥大加工装置及びその方法を提供する。
【解決手段】本発明の軸肥大加工方法を実施する装置は、ワークＷが配置されるべき基準線Ａに沿って離間し、ワークＷの両端部をそれぞれ保持する一対のホルダユニット６ａ，６ｂと、ホルダユニット６に設けられた外形拘束部材７２とを備え、ホルダユニット６ａ，６ｂ間にてワークＷを基準線Ａに沿い加圧圧縮しながら基準線Ａの回りに回転させる一方、ホルダユニット６の傾動を介してワークＷの曲げと曲げ戻しをなすことで、外形拘束部材７２内にてワークＷの一部を塑性変形により拡径させた肥大部Ｃを成形し、この肥大部Ｃは外形拘束部材７２の内周形状に一致した外周形状を有する。 （もっと読む）

【課題】金属棒材からなるワークに素材割れ等の不具合を招くことなく、拡径部の成形に要する加工時間の短縮を図ることができる軸肥大加工機及びその加工方法を提供することにある。
【解決手段】軸肥大加工機及びその加工方法は拡径部の成形過程中、拡径部の外径（Ｄ_Ｘ）の増加（又はワーク（Ｗ）の圧縮変位速度（Ｖ_Ｘ）の減少）を把握し、この増加（又は減少）に従いワーク（Ｗ）への加圧力（Ｆ_Ｘ）を増加させるべく制御する。 （もっと読む）

【課題】作業者に熟練を要求することなく、ワーク（金属棒材）への拡径部の成形を可能にする軸肥大加工方法を提供する。
【解決手段】軸肥大加工方法は、拡径部の成形に必要なデータ入力や軸肥大加工機への各部の動作指示を操作盤（４６）のタッチパネルディスプレイ（４４）を通じて実施し、ワーク（Ｗ）の一部に拡径部を整形する。 （もっと読む）

【課題】例えば一体型クランク軸を成形する場合に、鍛造荷重とアーム部の角部余肉の許容値を同時に満たす素材形状および金型形状などの影響因子の最適条件を、簡便な手法で決定できる鍛造工程設計方法を提供することである。
【解決手段】鍛造工程に影響する因子を４因子以上抽出するステップ１(S10)と、目標項目を決定するステップ２(S20)と、抽出した因子を少なくとも３水準ずつ決定するステップ３(S30)と、実験計画表を作成するステップ４(S40)と、実験計画表に基づいた条件で変形解析を行うステップ５(S50)と、変形解析結果を感度に変換するステップ６(S60)と、変換した感度を用いて目標項目の目標値ｍを満足するように指数Ｓを算出し、決定すべき影響因子Ａの感度を算出するステップ７(S70)と、算出した感度を用いて目標値ｍを満足する工程値（設定値）求めるステップ８(S80)から、鍛造工程を決定するようにした。 （もっと読む）