【課題】本発明は、皮革の外観及び触感をもつケースを成形させることが可能な、インモールド射出の成形金型内に用いられるインモールド成形（Ｉｎ−Ｍｏｌｄ Ｒｏｌｌｅｒ）の製作方法、及びインモールド成形の製作方法によって製作されたケースを提供する。
【解決手段】インモールド成形の製作方法は、射出成形金型を提供する工程と、インモールド成形フィルムを射出成形機台上に提供する工程と、射出成形可能材料を提供する工程と、射出成形可能材料とインモールド成形フィルムを射出成形金型内に設ける工程と、射出成形で模様構造と同じ模様をもつケースを形成させる工程とからなり、射出成形金型は、キャビティ、及びキャビティと対応するコアとからなり、キャビティは模様構造を有する。 （もっと読む）

【課題】使用する樹脂の種類や金型の種類などに拠らずフローマークの発生を防止することができる射出成形用金型等を提供することを目的とする。
【解決手段】ランナーを通って導入される溶融状態の樹脂材料をキャビティ内へ注入するためのゲートが配設されており、射出成形時、協働してキャビティを形成する固定側金型と可動側金型とからなる射出成形用金型において、キャビティの内壁面には、ゲート径より大きな直径を有し且つ前記キャビティの内壁面と略平行する円周面と前記内壁面と略直行する外周面とからなる凹部が形成されており、そして前記凹部の中に前記ゲートが開口していることを特徴とする、フローマークの発生を防止する射出成形用金型等を提供する。 （もっと読む）

【課題】表面に規則的な微細凹凸パターンが形成されたエンボスシートを欠陥なく高品質に製造することができるとともに、生産性よく低コストのスタンパーローラの製造方法及びその方法で製造されたスタンパーローラを提供する。
【解決手段】ローラ表面にスタンパー２６ｄを設けることでスタンパーローラ３６を製造するスタンパーローラの製造方法であって、原版ローラ１３により凹凸形状が形成された基材２０表面上に電気鋳造法によって電鋳箔２６ａを設ける電鋳箔製造工程と、電鋳箔２６ａを基材２０表面から剥離して剥離シート２６ｂとする剥離工程と、ローラにサクションローラ３０を用いるとともに、剥離シート２６ｂを所望のサイズにレーザー切断した切断剥離シート２６ｃを、サクションローラ３０に吸引固定させるとともに、切断剥離シート２６ｃの断面を突き合わせ、突き合わせ箇所をレーザー溶接して円筒状に繋げ合わせる円筒接合工程と、を備えることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】周方向溝が幅広だったり溝深さが深い場合でも、加硫時に、トレッドの内側のタイヤ構成部品が変形しないような空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】トレッド２４の表面に周方向溝に対応するトレッド溝２６Ｋが形成された生タイヤ２０を加硫金型１０にセットして加硫成形する際に、径方向内側に、上記トレッド溝２６Ｋに嵌合する、タイヤ周方向に沿って延びる突起部４１が形成された、加硫金型１０の内面側の周方向曲率と同じ曲率を有する複数の円弧状のリング片をゴム部材で連結して形成したリング部材４０を準備し、このリング部材４０の上記突起部４１を上記トレッド溝２６Ｋに嵌合した後、上記生タイヤ２０を加硫成形するようにした。 （もっと読む）

【課題】複雑な形状のサイプ形成ブレードを設けたタイヤ加硫用モールドを、容易に製造することできるタイヤ加硫用モールドの製造方法を提供する。
【解決手段】サイプ形成ブレードの一方端部６ａを石膏鋳型７に埋設し、他方端部６ｂを石膏鋳型７から突出させたサイプ用ピース５を予め作製しておき、石膏鋳型７を上金型１のピース固定穴４に嵌合させた状態で、上金型１と下金型２の間のキャビティにアルミニウム材料Ａを鋳込んで所定形状のタイヤ成形面を形成し、固化したアルミニウム材料Ａを石膏鋳型７と共に、上金型１および下金型２から脱型した後に、石膏鋳型７に水を吹き付けて除去することにより、サイプ形成ブレードの一方端部６ａをタイヤ成形面に露出させる。 （もっと読む）

【課題】光拡散体として利用される凹凸パターン形成シートを簡便に製造できる凹凸パターン形成シート及びその製造方法を提供する。
【解決手段】樹脂製の基材１１と、該基材の片面に設けられた樹脂製の硬質層１２とを備え、該硬質層の表面に一方向に沿った凹凸パターン１２ａが形成された凹凸パターン形成シート１０であって、硬質層を、基材を構成する樹脂よりガラス転移温度が１０℃以上高い樹脂で構成し、凹凸パターンの最頻ピッチが１μｍを超え２０μｍ以下、凹凸パターンの底部１２ｂの平均深さが前記最頻ピッチを１００％とした際の１０％以上である凹凸パターン形成シート。 （もっと読む）

【課題】 新規な位置合わせ方法や位置合わせ装置、インプリント方法を提供する。
【解決手段】 第１の本発明は、
第１のアライメントマーク１０４を有する第１の平板状物体と、第２のアライメントマーク１１３を有する第２の平板状物体とを対向させて配置する。そして、撮像素子が観測する撮像エリア内の互いに重ならない位置に、第１及び第２の領域を設けておき、２つの前記平板状物体の面内方向に略垂直な方向から、前記第１及び第２のアライメントマークを前記撮像素子で撮像する。そして、前記第１の領域内の予め定められた位置からの前記第１のアライメントマークのズレに関する第１の情報と、前記第２の領域内の予め定められた位置からの前記第２のアライメントマークのズレに関する第２の情報とを用いて、位置合わせ制御を行う。 （もっと読む）

【課題】トレッドを硬度が異なる複数のゴムコンパウンドで構成したタイヤを、タイヤ間でゴム硬度差が異なる複数種類を製造する場合、ゴムコンパウンドの種類を可及的に少なく制限して、効率的な生産を可能にする空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】トレッド１を加硫曲線が互いに異なる複数のゴムコンパウンド８ａ，８ｂの組み合わせで構成し、該組み合わせを同一にした複数の未加硫タイヤを成形し、これらゴムコンパウンドのうち実用加硫度になるまでの加硫時間が最長のゴムコンパウンドを基準にし、この基準がマーチングキュア系ゴムコンパウンドの場合はｔｃ（８０）〜ｔｃ（ｍａｘ）間で複数の加硫時間を設定し、リバージョンキュア系ゴムコンパウンド及びサチレーションキュア系ゴムコンパウンドの場合はｔｃ（ｍａｘ）以上で複数の加硫時間を設定し、これらの加硫時間でそれぞれ前記未加硫タイヤを加硫することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】トレッドを硬度が異なる少なくとも２種類のゴムコンパウンドで構成した空気入りタイヤの製造において、ゴムコンパウンド間の界面の接着故障を改善すると共に、生産性を向上するようにした空気入りタイヤの製造方法を提供する。
【解決手段】ゴム基材は共通であるが加硫系配合剤の配合が互いに異なり、かつＪＩＳ Ｋ６３００−２規定のレオメータによるトルク検出から得られた加硫曲線の加硫時間ｔｃ（８０）〜ｔｃ（ｍａｘ）間の傾きが互いに異なる少なくとも２種類のマーチングキュア系ゴムコンパウンドの組み合わせによりトレッド１を構成した未加硫タイヤを成形し、この未加硫タイヤを、少なくとも２種類のゴムコンパウンド８ａ，８ｂのうち加硫時間ｔｃ（８０）が最大のゴムコンパウンドの加硫時間ｔｃ（９５）〜ｔｃ（ｍａｘ）の間で加硫成形することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】ナノインプリント技術を用いて、ディスクリートトラックメディアや、パターンドメディアに高品質なパターンを効率よく転写形成することができるモールド構造体の提供。
【解決手段】基板の一方の表面上に、所定間隔を有して複数の凸部が同心円状に形成されたモールド構造体であって、前記同心円の半径方向における前記凸部の断面形状は、該凸部の高さ方向の半値幅Ｍが、前記同心円の半径方向における前記凸部の頂部の幅Ｔよりも大である形状である。 （もっと読む）

【課題】表面が傷つきにくくグロス値が低下した樹脂成形品を比較的簡便に提供する。
【解決手段】この樹脂成形品は、表面に天然の皮を模した皮絞パターン１１４の形状が施されており、更にその上からその皮絞パターン１１４に比べて微細で且つ滑らかな凹凸の絞パターン１１６を施したことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】２Ｐ法によるフレネルレンズシートの製造工程における「成形型からの剥離」にあたって、レンズシートの塑性変形あるいは破壊（割れる）を招くことなく、安定した剥離を実現することを可能とし、生産性の良好なフレネルレンズの製造方法を提供する。
【解決手段】フレネルレンズシートを前記成形型（スタンパ）から剥離する際、フレネルレンズシートの中心部を前記透光性基板側から加圧しながら、フレネルレンズシートの四隅あるいは周辺部から、同時にフレネルレンズシートを持ち上げる初期剥離動作を行なうことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】 パターンを有する樹脂層が形成されたガラス基板を型から容易に剥離することができる離型方法を提供する。
【解決手段】 スタバックス金型１０の表面に光硬化性樹脂３０をドーナツ状に塗布する。ガラス基板２０で光硬化性樹脂３０をスタバックス金型１０に押し付け、光硬化性樹脂３０を薄く・均一に伸ばし、空気溜まり５０を有する光硬化性樹脂３０の層を形成する。次に、ガラス基板２０を介して光硬化性樹脂３０に紫外光を照射し、光硬化性樹脂３０を硬化させる。露光後、光硬化性樹脂３０を挟んでいるガラス基板２０とスタバックス金型１０とを真空槽４０に入れ、真空槽４０内の空気を排出する。 （もっと読む）