【課題】簡単に実施することができる繊維強化材料の製造方法を提供する。
【解決手段】繊維強化材料を、自動車のハイブリッド部材１を製造するために自動車部材中に挿入し、その際、自動車部材の予熱が、補強パッチ８の硬化に使用されるか、または自動車部材と補強パッチ８が熱せられるので、繊維強化材料が硬化し、形状形成の前及び/又は最中及び/又は後に、少なくとも部分的に金属の層１０を繊維層上にもたらし、その際、金属の層１０が、補強パッチ８の、自動車部材と反対に位置する側に設ける。 （もっと読む）

【課題】信頼性があり、繰り返しが可能で、製造プロセスを自動化することによって人件費を削減する、その長さに沿って可変の断面を有する複合充填材を製造する方法及び装置、また、剛性、強靱性、及び／又は耐亀裂性が向上した充填材が得られる上述した方法及び装置を提供すること。
【解決手段】複合充填材を製造する装置は、少なくとも一つのダイスと、強化プライストリップのスタックをダイスを通して移動させるデバイスを含む。ダイスは、プライストリップのスタックを所望の断面形状へ成形するのに適したダイス周囲面を有する。ダイス面の断面はダイス周囲において変化しうる。 （もっと読む）

【課題】成形品毎の固体粉末の混合比率のばらつきを抑え、効率よく部品を成形することができる成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】リアクトルの製造方法は、投入工程Ｓ１０と攪拌工程Ｓ１１と埋設工程Ｓ１２と硬化工程Ｓ１３とによって構成されている。投入工程Ｓ１０はケースに熱硬化性樹脂及び鉄粉を投入する工程である。攪拌工程Ｓ１１はケース内に投入された熱硬化性樹脂及び鉄粉をケース内において攪拌して熱硬化性樹脂中に鉄粉を分散させる工程である。埋設工程Ｓ１２はケース内において攪拌された熱硬化性樹脂及び鉄粉にケースを振動させながらコイルを押込み埋設させる工程である。そのため、低い圧力でコイル１０を押込み埋設させることができる。硬化工程Ｓ１３はコイルを埋設された熱硬化性樹脂及び鉄粉に熱を加え硬化させる工程である。これにより、リアクトル毎の鉄粉の混合比率のばらつきを抑え、効率よく部品を成形することができる。 （もっと読む）

【課題】成形品毎の固体粉末の混合比率のばらつきを抑え、効率よく成形品を製造できる成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】
リアクトルの製造方法は、投入工程Ｓ１０と、攪拌工程Ｓ１１と、埋設工程Ｓ１２と、硬化工程Ｓ１３とによって構成されている。投入工程Ｓ１０は、ケースに熱硬化性樹脂及び鉄粉を投入する工程である。攪拌工程Ｓ１１は、ケース内に投入された熱硬化性樹脂及び鉄粉をケース内において攪拌して熱硬化性樹脂中に鉄粉を分散させる工程である。埋設工程Ｓ１２は、ケース内において攪拌された熱硬化性樹脂及び鉄粉にコイルを押込み埋設させる工程である。硬化工程Ｓ１３は、コイルを埋設された熱硬化性樹脂及び鉄粉に熱を加え硬化させる工程である。これにより、リアクトル毎の鉄粉の混合比率のばらつきを抑え、効率よく部品を成形することができる。 （もっと読む）

【課題】板厚が厚くなっても皺の発生を抑制しつつ、小額の設備投資で成形品質の高い中量産部品を成形できる成形方法及び成形装置を提供することを目的とする。
【解決手段】複合材中空部品の成形方法は、架台２上に、保持部により該架台２と間隔をあけてツール３を保持し、該ツール３上に、繊維で強化された樹脂からなるプリプレグ７を載置し、プリプレグ７の上から、ツール３及びプリプレグ７を高伸度シート５で被覆し、高伸度シート５とツール３及びプリプレグ７の外周側で、高伸度シート５がプリプレグ７と接触するプリプレグ７の頂部から端部にかけて高伸度シート５に張力がかかるよう高伸度シート５と架台２とを固定治具６により固定してツール３及びプリプレグ７を収容した密閉空間Ｓを形成した後、密閉空間Ｓ内に接続された真空引き装置により、密閉空間Ｓ内を真空引きしてツール３にプリプレグ７を巻きつける。 （もっと読む）

【課題】光学基材の外径公差が光学芯誤差に与える影響を小さくするとともに、簡易な動作で偏芯調整を行う。
【解決手段】複合光学素子は第１の光学基材１１と第２の光学基材１２の２枚の光学基材が紫外線硬化型樹脂１４を介して接合されたものであり、その製造装置１は、第１の光学基材１１、１２を夫々着脱可能に保持する下保持具１６及び上保持具１８と、第１の光学基材１１、１２の外周の両方に同時に当接させて、前記２枚の光学基材の芯だしを行う芯だし具１９とを有している。 （もっと読む）

【課題】光学歪みが殆ど生じていないレンズを作製することが可能な製造方法を提供する。
【解決手段】本発明に係るレンズの製造方法は、樹脂製のレンズを、該レンズとなるレンズ中間体に対してプレス成型を施して製造する方法であって、第１工程と第２工程とを有している。ここで、第１工程では、プレス成型用の金型内にレンズ中間体を嵌めた後、金型にプレス圧力を加えずにレンズ中間体の温度を、該レンズ中間体を構成している樹脂材のガラス転移温度Ｔｇより高い第１所定温度Ｔ１まで上昇させる。第２工程では、第１工程の実行後、レンズ中間体の温度をガラス転移温度Ｔｇ以上の温度に維持した状態で金型にプレス圧力を加え、その後、該金型にプレス圧力を加えた状態でレンズ中間体の温度をガラス転移温度Ｔｇより低い第２所定温度Ｔ２まで低下させる。 （もっと読む）

【課題】帯電防止性、耐擦傷性、透明性及び赤外線遮蔽性に優れた表面層を有する樹脂積層体を高生産性で、また環境負荷が少ない方法で製造する方法を提供する。
【解決手段】型上に、分子内に少なくとも２個の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する化合物を含む光硬化性樹脂混合物を塗布し、光照射し前記混合物を硬化させて硬化塗膜層を形成する第一の工程、前記硬化塗膜層の上に機能性化合物及びアニオン系界面活性剤を含む水系塗料を塗工し、機能層を形成することによって、多膜層を形成する第二の工程、前記硬化多膜層が形成された型と他の型を、前記多膜層の形成された面が内側になるように２枚の型の面を向かい合わせて鋳型を作製する第三の工程、前記鋳型に樹脂原料を注入し前記樹脂原料の注型重合を行い樹脂基材を形成する第四の工程、及び前記樹脂基材上に前記多膜層が積層された樹脂積層体を鋳型から剥離する第五の工程、を有する樹脂積層体の製造方法。 （もっと読む）

第１に、オーバーモールドして成形品にするようデザインされ、フック部を有するオーバーモールド部材であって、２つの先端側壁部および底部によって規定される開口内部空間を形成し、部材から出ているフック部が底部から突出するオーバーモールド部材と、第２に、内部ボリュームを規定する内壁部を有する型であって、内部ボリュームが型の中でモールディングによって形成する物品と同じ形状をしており、少なくとも１つの台座部が内壁部から内部ボリュームの中へと突出しており、オーバーモールド部材が、成形用発泡体を成形している間、台座部と接触し、台座部が、２つの対向する外側面を有するレール形状部分を含む型とを備えるアセンブリであって、発泡体を成形している間、先端側壁部と外側面の間にフック部が介在することなく、オーバーモールド部材のそれぞれの先端側壁部が、それぞれの対向する外側面と接触しする、アセンブリ。

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【課題】低密度のポリウレタン発泡体を原料としてクッションをモールド成形すると、通気性が悪かった。
【解決手段】クッションは、密度の高いポリウレタン発泡体を所定範囲の大きさに破砕して得られる第１粉砕物と、第１粉砕物の元となるポリウレタン発泡体より密度の低いポリウレタン発泡体を所定範囲の大きさに粉砕して得られる第２粉砕物とを、所定割合でバインダーと共に混合してモールド成形することで得られる。第１粉砕物としては、車両用シートから回収されたポリウレタン発泡体を用いることができ、第２粉砕物としては、軟質スラブ発泡体を用いることができる。 （もっと読む）

【課題】耐久性および品質が向上したボールの製造方法を提供する。
【解決手段】下型７０の凹状成形面７２にキャビティ６２の中心となる方向へ突出した支持ピン９０に、電子識別媒体ＩＣを収容した芯材３０を取外し可能に取付ける。下型７０の凹状成形面７２および上型８０の凹状成形面８２にインモールドコート剤を塗布する。ウレタン原料を注入して下型７０および上型８０を型閉めした後、両型７０,８０の境界部に形成されたガス抜き部６６がキャビティ６２の最上部に位置するよう成形型を姿勢変位する。キャビティ６２内で、ウレタン原料の発泡、硬化により発泡層４０を成形すると共に、インモールドコート剤の硬化によりコーティング層５０を成形する。 （もっと読む）

シールを形成する方法は、一成分ポリウレタン前駆体からフロスを調製する工程、該フロスを物品の面に適用する工程、および水を該フロスとともに同時に適用する工程を含み、該フロスは硬化して、該物品に接着した３５０ｋｇ／ｍ^３以下の密度を有するガスケットを形成する。
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【課題】強度と寸法精度に優れた繊維強化樹脂を製造し、量産時の製品の品質のばらつきを抑制する。
【解決手段】成形型のキャビティ部に強化繊維基材を設置し、成形終了時よりも距離Ｘ１開いた状態の成形型のキャビティ部に樹脂を注入する第１工程、キャビティ部の樹脂を排出させながら、成形終了時よりも距離Ｘ２開いた状態まで成形型を閉じる第２工程、キャビティ部の樹脂排出を停止し、型締め圧を予め設定した値に保持して樹脂を硬化させながら、成形終了時の距離まで成形型を閉じる第３工程を、この順序で行う。これによって強化繊維基材に樹脂を均質に含浸させ、適切な樹脂量を確保しつつ、製品にヒケが発生するのを防止して樹脂を硬化させることができる。 （もっと読む）

【課題】本発明は、構造が簡単で、しかも、一体発泡成形品の外形寸法を高い精度で管理することができるようにした一体発泡成形用金型を提供する。
【解決手段】一体発泡成形用金型１０にあっては、一体発泡成形時の発泡圧によるワディング６ａの圧縮見込み厚さＷの分だけ、キャビティ１２ａの壁面１５を、ヘッドレスト１の外形予定ラインＬ１の位置より内側に配置させている。このような金型１０を利用すると、構造が簡単で、しかも、ヘッドレスト１の外形寸法を高い精度で管理することができる。また、密度の異なる様々なワディング６ａ,６ｂを各部位に利用したヘッドレスト１を容易に成形することができ、このことによって、様々な形状や感触のヘッドレスト１を精度良く且つ容易に製作することができる。 （もっと読む）

【課題】樹脂基板の表面にメッシュ状の金属薄膜を精度よく簡単に形成する方法を提供する。
【解決手段】粒径の略均一な多数の樹脂粒子１を相互に密接させた状態で一平面上に配列させて平板状集合体３を形成する。次に、前記樹脂粒子１よりも粒径の小さい多数の金属粒子２を前記平板状集合体３の樹脂粒子１の隙間に配置する。その後、前記金属粒子２が配置された前記平板状集合体３をプレスにて加圧加熱して、樹脂粒子１の軟化・変形及び／又は溶融により隣接する樹脂粒子１を結合して樹脂基板を形成すると共に、金属粒子２の軟化・変形及び／又は溶融により上記樹脂粒子１の隙間に沿った形状のメッシュ状に金属粒子２を結合する。これらの工程により、樹脂基板の少なくとも一方の面にメッシュ状の導電性金属薄膜を形成する。 （もっと読む）

【課題】 強度が高い品物を成形することができる車両用内装材のリサイクル方法を提供する。
【解決手段】高強度繊維からなる第１及び第２網状体２，６の三辺を縫い合わせることによって残りの一辺が開口した袋体１１を構成する。袋体１１には、車両用内装材を粉砕してなる小片４ａと繊維状ホットメルト接着剤４ｂとを混合してなる成形材料を詰め込む。その後、袋体１１の開口部を閉じる。袋体１１並びにその内部に詰め込まれた小片４ａ及びホットメルト接着剤４ｂは、加熱しながら加圧することによって平板とする。この平板と表皮とを成形型によって加圧成形し、車両用内装材を得る。 （もっと読む）

本発明は、成形材料でカバーしようとする構成要素（７）の面を画成するためのシールフレームに関しており、上位のフレーム部分（５）および下位のフレーム部分（３）が設けられており、上位のフレーム部分（５）と下位のフレーム部分（３）とは、相互に着脱可能に結合できるようになっており、成形材料でカバーしようとする構成要素（７）は、上位のフレーム部分（５）および下位のフレーム部分（３）によって包囲されるようになっており、シールフレーム（１）と構成要素（７）とによって形成されるキャビティ（２５）に導入される成形材料用の該キャビティ（２５）がシールされている。さらに本発明は、シールフレーム（１）を用いて成形材料で構成要素をカバーする方法に関しており、上位のフレーム部分（５）および下位のフレーム部分（３）に構成要素（７）を嵌め込み、上位のフレーム部分（５）と下位のフレーム部分（３）とを結合してシールフレーム（１）を形成し、シールフレーム（１）の形成によりキャビティ（２５）が形成され、キャビティ（２５）は、構成要素（７）と上位のフレーム部分（５）とによって包囲されており、キャビティ（２５）に成形材料を導入し、成形材料を硬化して、カバー（２９）を形成し、上位のフレーム部分（５）と下位のフレーム部分（３）との結合を解除することにより、シールフレーム（１）を離間し、構成要素（７）を取り外す。
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【課題】本発明は、吸着機構に用いられる粘着性樹脂が取り付けられた吸着パッドの製造方法に関する。
【解決手段】前記方法は、鋳型にテフロン（登録商標）をコーティングするステップ；テフロン（登録商標）コーティングした鋳型を前処理した吸着パッド上に載せるステップ；粘着性二液型溶液を真空脱泡するステップ；前記二液型溶液を鋳型に注入するステップ；吸着パッド上に載せられた状態で、前記二液型溶液が注入された鋳型を高温乾燥器に入れて、二液型溶液を硬化させるステップ；及び吸着パッドと鋳型とを引き出し、吸着パッドから鋳型を分離するステップを含む。本発明によると、吸着機構の吸着パッドの下面に粘着性軟質樹脂を融着及び硬化させることで、被付着面に対する粘着性軟質樹脂の作用により、吸着機構は強化された吸着力を示し、圧力に変化があるか、吸着パッドが変形されるか、または重い物体が固定される場合にも、吸着機構が被付着面から容易に外れたり滑り落ちたりしない。 （もっと読む）

合成樹脂から物品（１１；１１１；２１１；３１１）を成形するための装置は、前記物品（１１；１１１；２１１；３１１）の縁部領域（１４）を成形するための、その内側領域（１９）の周りに延びる凹所（２２）を有した成形手段（１６）と、ピストン装置（３５；１３５）と協働して前記凹所（２２）に前記合成樹脂を供給する、前記凹所（２２）に連続する位置で前記内側領域(１９)につながっている管路（３４）とを備える。
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【課題】成形金型にリング状補強繊維基材を配置して樹脂製回転体を製造するにあたり、ボイド、カスレのない樹脂製回転体の製造を可能とする。
【解決手段】金属製ブッシュ３とリング状補強繊維基材２とを成形金型１に収容し、センタピン１３で金属製ブッシュ３の位置決めをした状態で成形金型１を型締めし、減圧状態にした成形金型に液状樹脂を注入してリング状補強繊維基材２に浸透させ、液状樹脂を加熱硬化させて樹脂製回転体を製造する。このとき、上方から成形金型に注入した液状樹脂を金属製ブッシュとセンタピンとの間隙１３１を通して成形金型底面に誘導し、次いで、前記液状樹脂を金属製ブッシュと成形金型底面との間隙１３２において、センタピンを中心として放射状に流す。そして、リング状補強繊維基材に達した液状樹脂を、リング状補強繊維基材に下方から上方へ浸透させる。 （もっと読む）