【課題】加飾材の端部の露出を抑制しつつ、基材に対する加飾材の位置ずれを抑制することができる車両用内装材の製造方法を目的とする。
【解決手段】プレス成形工程において、図示しない吸引手段を駆動し、加飾材セット部６４の吸引孔５２から第１成形面４２Ａと加飾材７０との間の空気を吸引することにより、加飾材７０を第１成形面４２Ａに密着させる。この状態で、図示しない昇降装置によって下型４２を上昇させると共に、上型４４を下降させ、下型４２の凹部４８，５０内に上型４４の凸部５６，５８をそれぞれ挿入すると共に、下型４２の壁状部６６を上型４４の溝部６８に挿入する。これにより、下型４２の第１成形面４２Ａと上型４４の第２成形面４４Ａとの間で基材３０及び加飾材７０がプレス成形されると共に、第２成形面４４Ａの溝部６８に基材３０及び加飾材７０の外周部７０Ａが圧入される。 （もっと読む）

【課題】深絞り成形で成形された部位の薄肉化を抑制可能な車両用内装材の製造方法を得ることを目的とする。
【解決手段】温度制御手段６２は、ドアトリム１２を構成する基材３０のうち、ドアアームレスト部２６となる深絞り部３０Ｂの加熱温度が、トリム本体部１２Ａとなる基材本体部３０Ａの加熱温度よりも低くなるように、各加熱器４６Ａ，４６Ｂの加熱ブロックの加熱温度を制御する。更に、温度制御手段６２は、基材本体部３０Ａのうち、深絞り部３０Ｂと隣接する部位（以下、「隣接部位３０ＡＲ」という）の加熱温度が、基材本体部３０Ａの他の部位の加熱温度（基準温度）よりも高くなるように、各加熱器４６Ａ，４６Ｂの加熱ブロックの加熱温度を制御する。 （もっと読む）

【課題】本発明は、スキン材とコア材とをむらなく一体化できる成形技術を提供することを課題とする。
【解決手段】発泡体１０をコア材とし、繊維基材２１と樹脂材２２とを含む繊維強化樹脂２０をスキン材とする繊維強化樹脂構造体１を成形する方法であって、発泡体１０の発泡温度は、樹脂材２２の溶融温度よりも低く設定される。このように、発泡体１０の発泡による圧力によって繊維強化樹脂２０の内側からテンションをかけた状態で成形する。これにより、コア材とスキン材との界面での一体化を促進でき、むらなく一体化できる。 （もっと読む）

【課題】軽量、高剛性を有し、かつ表面に塗装を施した場合に塗装後の表面外観が良好で、しかも塗膜が剥がれるおそれのない繊維強化成形体の提供を目的とする。
【解決手段】連続気泡を有する樹脂発泡体などからなる合成樹脂製の芯材１１と、炭素繊維織物などの繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸して硬化した繊維補強材２１と、セル数８〜８０個／２５ｍｍの連続気泡を有する多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸して硬化した表面材２５とで構成し、芯材の少なくとも一側の面に繊維補強材と表面材を順に積層し、芯材１１と繊維補強材２１と表面材２５を熱硬化性樹脂の硬化で一体化させて繊維強化成形体１０とした。 （もっと読む）

【課題】多孔質体の樹脂含浸成形おける樹脂内のボイドの生成・成長，流動挙動，分布を大局的に予測することを可能にする多孔質体内の樹脂のボイド成長解析方法を提供する。
【解決手段】樹脂材料を含浸させた多孔質体を金型で加熱圧縮することにより多孔質体の内部に発生するボイドの分布を解析する方法において，樹脂材料が充填された多孔質体の形状を３次元ソリッド要素に分割し，樹脂材料が充填された多孔質体の物性値と金型で多孔質体を加圧する加圧力を含む境界条件を入力し，金型で多孔質体を加熱時に樹脂材料から発生するガスの体積の時間変化を予め実験的に測定して求めたデータベースを用いて流体解析により３次元ソリッド要素に分割した多孔質体の樹脂密度の分布を求め、この求めた３次元ソリッド要素に分割した多孔質体の樹脂密度の分布を金型で加圧する前の多孔質体の樹脂密度の分布と並べて画面上に図示するようにした。 （もっと読む）

【課題】軽量、薄肉、高剛性を有し、かつ塗装した場合の外観が良好で塗膜が剥がれるおそれのない繊維強化成形体の提供を目的とする。
【解決手段】芯材１１と、芯材１１の両面に積層した繊維補強材２１と、芯材１１の少なくとも一側の繊維補強材２１に積層した表面材２５とで構成し、芯材１１は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸して熱硬化性樹脂発泡体を圧縮した状態で熱硬化性樹脂が硬化したものであって、圧縮率が２００〜５０００％の範囲であり、繊維補強材２１は、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸して硬化したものからなり、含浸後の熱硬化性樹脂の樹脂比率が５０〜８０％であり、表面材２５は、多孔性シートに熱硬化性樹脂が含浸し、かつ熱硬化性樹脂が多孔性シート表面に付着して硬化したものからなり、芯材１１と繊維補強材２１及び表面材２５を熱硬化性樹脂の硬化により一体化した。 （もっと読む）

【課題】両面意匠性を持った積層板を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂製の板材からなる表基材２１と、この表基材２１と端部２１ａ、２２ａ同士が溶着される熱可塑性樹脂製の板材からなる裏基材２２と、これらの表基材２１と裏基材２２との間に介在される熱可塑性発泡体からなる嵩上げ架橋材２４と、この嵩上げ架橋材２４とともに前記表基材２１と裏基材２２との間に設けられて剛性を高める補強部材２５とからなる。 （もっと読む）

【課題】成形時における表皮材の破れや吸音部における基材の潰れをなくし、軽量で優れた吸音性を発揮し、かつ不織布等の基材の脱落や汚水の浸入がない成形品及びその製造方法を提供する
【解決手段】目付が１５０〜８００ｇ／ｍ^２、嵩密度が０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ^３である不織布、もしくは樹脂発泡体よりなる基材と、通気性が５０ｃｃ／ｃｍ^２・ｓｅｃ以下の熱融着性の素材を含有する表皮材１３とが、積層もしくは接着されてなる複合材料を、所要形状の成形面を有する上型と下型からなる成形金型で型締めしてなる成形品１０において、前記成形品１０は複合材料が成形金型に投入され、下型の潰し部と上型の潰し部との間で型締めされることにより成形品外周縁部が端末処理され、複合材料が所要形状に成形されるとともに、成形品に肩Ｒ部が形成され前記基材のボリウムが維持されていることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】スジむらの発生を抑制して、表面シート側、裏面シート側のいずれの面で使用しても商品価値の低下がない積層板を提供する。
【解決手段】表面側の板部３と、表面側の板部３と端部同士が溶着される裏面側の板部２と、これらの板部３，２間に介在する熱可塑性発泡体からなる嵩上げ架橋材４と、この嵩上げ架橋材４と共に前記板部２，３間に設けられて剛性を高める補強部材５とを備える。表面側の板部３の表面側又は前記裏面側の板部２の表面側の少なくとも一方に絞加工が施され、少なくとも表面側に絞加工が施された裏面側の板部２と嵩上げ架橋材４及び補強部材５との間に熱可塑性発泡シート６を介在させる。 （もっと読む）

【課題】容易に製造できるとともに、端部の端末精度を向上させつつ、外観の形状や見栄えが良好な車両用内装部品及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本車両用内装部品（ドアトリム１）は、第１スキン層２Ａ、樹脂発泡層２Ｂ及び第２スキン層２Ｃを順に備える基材２からなり、第２スキン層側の面が意匠面とされる車両用内装部品であって、その端部には、基材を第２スキン層側から第１スキン層側へ押しつぶした偏平状の舌片部３が形成され、この舌片部は、第１スキン層側に折り曲げられていることを特徴とする。また、第１スキン層側の面であって、折り曲げられた舌片部の先端が到達する位置よりも端部から離れた位置に、舌片部の厚さ寸法ｔよりも大きい寸法Ｔで第１スキン層側の面から突出するように形成された突出部４が設けられていることができる。 （もっと読む）

【課題】表皮材の曲げ弾性率が高く高剛性のサンドイッチ構造体を提供する。
【解決手段】芯材８ａと、該芯材８ａの両面に設けられた表皮材８ｂとを有するサンドイッチ構造体８であって、該芯材８ａ及び表皮材８ｂは、短繊維がマトリックス樹脂中にランダムに分散した繊維強化樹脂よりなる。芯材８ａ中の強化繊維含有率が２０〜８０ｗｔ％であり、表皮材中の強化繊維含有率が３０〜８０ｗｔ％であり、表皮材の曲げ弾性率が１０ＧＰａ以上が必須であり、芯材の見かけ密度が０．２〜１．２ｇ／ｃｍ^３以上である。好ましくは、表皮材の空隙率が１０ｖｏｌ％未満であり、芯材の空隙率が１０〜８０ｖｏｌ％である。 （もっと読む）

【課題】スタンパブルシート内に加熱膨張性粒子を含むことでシート膨張時の厚さを厚くできるようにして、且つスタンパブルシートと表皮材とからなる貼合部材の剛性確保、及びスタンパブルシートと表皮材との接着性の両方を十分に満足できる貼合部材を得る。
【解決手段】熱可塑性樹脂、強化繊維及び加熱膨張性粒子を分散含有するスタンパブルシート１を用意する。スタンパブルシート１に表皮材２を重ねてから平板型のホットプレス機２１で加熱圧縮してスタンパブルシート１表面に表皮材２を押付けて、スタンパブルシート１に表皮材２が貼り付けられた貼付部材３を製造する。その後ホットプレス機２１を開き、加熱された貼付部材３のスタンパブルシート１中の加熱膨張性粒子を膨張させて所定の厚さの膨張貼付部材４を形成する。その後膨張貼付部材４をコールドプレス機に入れて加圧成形し車両用内装部材を成形する。 （もっと読む）

【課題】プレス加工による成形性に優れる成形用シートと、この成形用シートを発泡及びプレス加工して成形され、良好な軽量性を発揮すると共に環境問題にも十分対応できるシート状成形体の提供を目的とする。
【解決手段】本発明は、表層、中間層及び裏層を備え、繊維素材及び発泡剤を含有する成形用シートであって、上記中間層が繊維素材として天然繊維、熱可塑性合成繊維及び非熱可塑性化学繊維を含有し、上記表層及び裏層が繊維素材として天然繊維及び熱可塑性合成繊維を含有し、上記表層及び裏層の各層における繊維素材に対する発泡剤の含有量が５質量％未満であることを特徴とする成形用シートである。 （もっと読む）

【課題】軽量、薄肉、高剛性に優れる繊維強化成形体の提供を目的とする。
【解決手段】芯材１１と、芯材１１の両面に積層された繊維補強材２１とから構成し、芯材１１は、連続気泡を有する熱硬化性樹脂発泡体に熱硬化性樹脂が含浸して熱硬化性樹脂発泡体を圧縮した状態で熱硬化性樹脂が硬化したものであって、圧縮率が２００〜５０００％の範囲のものからなり、繊維補強材２１は、炭素繊維織物に熱硬化性樹脂が含浸して硬化したものからなり、含浸後の熱硬化性樹脂の樹脂比率が５０〜８０％であり、芯材１１と繊維補強材２１を、熱硬化性樹脂発泡体に含浸した熱硬化性樹脂と炭素繊維織物に含浸した前記熱硬化性樹脂の硬化により一体化した。 （もっと読む）

【課題】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料成形板の賦形と打ち抜き、またはトリミングを１工程の型締めで可能とする繊維強化複合材料の製造方法を提供すること。
【解決手段】強化繊維と熱可塑性樹脂とからなる繊維強化複合材料成形板を、熱可塑性樹脂が結晶性の場合は融点以上の温度まで、非晶性の場合はガラス転移温度以上の温度まで予備加熱し、予備加熱温度よりも低い温度でありかつ結晶性樹脂の場合は融点以下、非晶性樹脂の場合はガラス転移温度以下の一定温度に保持された金型中で賦形し、金型中の切削機能部分にて打ち抜きまたはトリミングすることを特徴とする繊維強化複合材料の製造方法。 （もっと読む）

本発明は、少なくともツールの一部を乾燥織布強化材で覆うステップと、乾燥織布強化材及びツールを入れた真空バッグを密封するステップと、真空バッグの内部の圧力が真空バッグの外部の圧力よりも低くなるように、真空バッグの内部と外部との間に圧力差を生じさせるステップと、樹脂を乾燥織布強化材に含浸させるステップと、樹脂を硬化させるステップと、を含む複合材料の製造方法に関する。本発明はまた、本方法に従って複合材料を製造する装置に関する。 （もっと読む）

【課題】衝撃吸収効果、疲労軽減効果、スリップ抑制効果などが優れており、更には耐久性も優れている、ゴムマットを提供する。
【解決手段】ゴムマット１０は、本体部１０１と、本体部１０１の周縁のエッジ部１０２とを有しており、本体部１０１は、発泡ゴム層１上に、補強シート２、更には、非発泡ゴム層３が積層されて一体化された三層構造を有しており、非発泡ゴム層３の表面に、一体に多数の突起部３１を等間隔で千鳥状に配置し、エッジ部１０２は、非発泡ゴムからなる。 （もっと読む）

【課題】金属製被着体の接合面の形状に関わらず金属製被着体と熱可塑性樹脂とを密着させて接合させることができ、接合に要する時間を短縮でき、接合面の形状や位置合わせの制約を受けることもなく、さらに熱可塑性樹脂の成形および金属製被着体との接合のための一連の工程を簡略化できる金属製被着体と熱可塑性樹脂との接合方法および住宅部材の製造方法を提供する。
【解決手段】金属製被着体１における熱可塑性樹脂４との接合面２に粘着層３を形成する工程と、熱溶融した熱可塑性樹脂４を粘着層３に接触させ、次いで固化させる工程とを含むことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】積層ゴムマットのソリを簡単に防止する方法の提供。
【解決手段】積層ゴムマットの製造時にその構成するゴム層のゴム組成物中に、基材ゴム１００重量部に対して粒径３ｍｍ以下のプラスチック発泡体粉末またはゴム発泡体粉末を１０〜１５０重量部配合することにより、積層ゴムマットのソリを防止する技術。 （もっと読む）

【課題】発泡成形体の表面を改質する工程を経ることなく、その表面が発泡成形体内部とは異なる性質を有する架橋発泡成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】トレー状凹部４を備える下型と、前記トレー状凹部４を密閉し得る上型２とを用いて架橋発泡成形体を製造する方法であって、以下の工程を全て含む架橋発泡成形体の製造方法。（１）前記トレー状凹部４に、発泡剤および架橋剤を含む熱可塑性樹脂シート（Ａ）５ａと、発泡剤および架橋剤を含み、前記熱可塑性樹脂シート（Ａ）５ａとは樹脂組成の異なる熱可塑性樹脂シート（Ｂ）５ｂとを重ね、前記上型２と下型１とを型閉めしつつ、前記トレー状凹部４を前記熱可塑性樹脂シート（Ａ）５ａおよび熱可塑性樹脂シート（Ｂ）５ａによって充填する工程、（２）型閉めした成形型を、加圧かつ加温する工程、（３）成形型を型開きし発泡成形体を得る工程 （もっと読む）