【課題】スタンパブルシート内に加熱膨張性粒子を含むことでシート膨張時の厚さを厚くできるようにして、且つスタンパブルシートと表皮材とからなる貼合部材の剛性確保、及びスタンパブルシートと表皮材との接着性の両方を十分に満足できる貼合部材を得る。
【解決手段】熱可塑性樹脂、強化繊維及び加熱膨張性粒子を分散含有するスタンパブルシート１に表皮材２を重ねてから平板型のホットプレス機２１で、熱可塑性樹脂が押し潰されて強化繊維との接触面積が増加するように加熱状態で圧縮することで、スタンパブルシート１表面に表皮材２を押付けて、スタンパブルシート１に表皮材２が貼り付けられた貼合部材３を製造する。その後ホットプレス機２１を開き、加熱された貼合部材３のスタンパブルシート１中の加熱膨張性粒子を膨張させて所定の厚さの膨張貼合部材４を形成する。その後膨張貼合部材４をコールドプレス機に入れて加圧成形し車両用内装部材を成形する。 （もっと読む）

【課題】強度、表面外観、および耐熱性に優れ、スポーツ用途または一般産業用途などの各種用途に好適な繊維強化複合材料の製造方法を提供する。
【解決手段】少なくとも強化繊維と熱硬化性樹脂とからなるプリプレグから、ガラス転移温度が１６０℃以上である繊維強化複合材料を加圧成形により製造する方法であって、成形圧力（Ｐ）と樹脂粘度（η^＊）が下記（１)〜（３)を満たす条件で成形することを特徴とする、繊維強化複合材料の製造方法。（１）成形圧力（Ｐ）／樹脂粘度（η^＊）の最大値が、０．３×１０^６〜１．５×１０^６／ｓ。（２）成形開始からＰ／η^＊が０．０１×１０^６以上の範囲のＰ／η^＊の時間積分値が、５５×１０^６〜３８０×１０^６。（３）η^＊の最低値が、０．７Ｐａ・ｓ以上。 （もっと読む）

【課題】低溶融粘度等の成形性に優れた、レジントランスファー成形に適した新規な末端変性イミドオリゴマー並びに当該末端変性イミドオリゴマーを用いて作製された熱的、機械的特性の高い硬化樹脂および繊維強化硬化樹脂の提供。
【解決手段】ｎ＝０のオリゴマーを１０モル％以上含有する下式（１）のレジントランスファー成形用末端変性イミドオリゴマー。


（式中、Ｒ₁およびＲ₂Ｒ₃は特定の基） （もっと読む）

【課題】内層回路の埋め込み性の向上と、厚み精度の向上との両立を図る。
【解決手段】ビルドアップ用プリプレグ１は、繊維基材２と、繊維基材２の両面に設けられた樹脂層３、４とを備え、ＩＰＣ−ＴＭ−６５０ Ｍｅｔｈｏｄ ２．３．１７に準拠し、１７１±３℃、１３８０±７０ｋＰａの条件で５分間加熱加圧して測定された樹脂流れが、１５重量％以上５０重量％以下である。 （もっと読む）

【課題】熱可塑性樹脂をマトリックス樹脂とした繊維強化基材よりなり、加熱溶融した際に弾性回復性を有するプリプレグを用いたプレス成形で、熱可塑性樹脂の分解によるガスの発生を抑えた成形方法を提供する。
【解決手段】以下の工程Ａ〜Ｅを順に経て成形品を得る。工程Ａ：プリプレグを、そこに含浸された熱可塑性樹脂の融点よりも５０℃高い温度で溶融しない樹脂フィルムでプリプレグ表面が露出しないように挟み込む工程。工程Ｂ：樹脂フィルムで挟まれたプリプレグを、ヒーター炉内に搬送し、プリプレグに含浸された熱可塑性樹脂を、その融点以上であって、かつ樹脂フィルムが溶融しない温度に加熱し、溶融させる工程。工程Ｃ：樹脂フィルムで挟まれたプリプレグから樹脂フィルムを除去したプリプレグを金型内に搬送、配置する工程。工程Ｄ：プリプレグを金型内で加圧冷却して成形品となす工程。工程Ｅ：金型から成形品を取り出す工程。 （もっと読む）

【課題】内層回路の埋め込み性の向上と、厚み精度の向上との両立を図る。
【解決手段】ビルドアップ用プリプレグ１は、繊維基材２と、繊維基材２の両面に設けられた樹脂層３、４とを備え、ＩＰＣ−ＴＭ−６５０ Ｍｅｔｈｏｄ ２．３．１７に準拠し、１７１±３℃、１３８０±７０ｋＰａの条件で５分間加熱加圧して測定された樹脂流れが、１５重量％以上５０重量％以下であり、対向する一対のゴム板によりプリプレグ１を挟んだ状態で、１２０℃、２．５ＭＰａの条件下に加熱及び加圧したとき、平面視で繊維基材２の外縁からはみ出る樹脂層３、４の重量が、樹脂層３、４の全体に対して、５重量％以下である。 （もっと読む）

【課題】ハイサイクルプレス成形で成形した成形品の表面に凸凹部分が発生するのを抑制することができるプリフォーム及び同プリフォームの製造方法並びに同プリフォームを用いた繊維強化樹脂成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】予め本発明の裏面にフィルム状樹脂組成物(7) を貼り付けたプリフォーム(6) を用いずに成形した成形品から、成形品の表面に発生する樹脂枯れや凸凹部分の発生箇所（欠陥箇所）を特定しておき、一以上積層した原プリフォーム裏面側の前記欠陥箇所に対応する特定部位に、前記凸凹部分を覆う面積のフィルム状樹脂組成物(7) を貼り付ける。この裏面にフィルム状樹脂組成物を貼り付けたプリフォームを用いて成形品を製造する。 （もっと読む）

【課題】レンズアレイの厚みが均一になるようにしつつ、樹脂の加熱時間を短縮する
【解決手段】レンズアレイ１０を第１の加熱部（１２０，１３０）と第２の加熱部（２２０，２３０）を用いて製造する製造方法であって、一対の成形型（２０，３０）の間に熱硬化性の樹脂を挟みこみ、成形型（２０，３０）の間に樹脂を挟みこんだ状態で、成形型（２０，３０）で挟み込んでいる樹脂が硬化開始温度に到達するまで、第１の加熱速度で成形型（２０，３０）を加熱する第１の加熱部を用いて、成形型（２０，３０）を均一に加熱し、樹脂が硬化開始温度に到達したときは、成形型（２０，３０）を加圧しながら、第１の加熱速度よりも大きい第２の加熱速度で成形型（２０，３０）を加熱する第２の加熱部を用いて、成形型（２０，３０）を加熱し、樹脂を硬化させるレンズアレイの製造方法。 （もっと読む）

【課題】 従来の断熱材、或いは樹脂部材は、カーボン繊維をフェルト状の物、又は織布にフェノール樹脂を含浸した物をニードルパンチ等で押圧し、乾燥させたシートを円筒状に巻き重ねて焼成したもので、カーボン繊維が縦横に絡まっている断熱材、或いは樹脂部材で強度や剛性も低く、外部への放熱を遮熱断熱する性能に課題があった。
【解決手段】 遠心分離機を備えた容器に開口部を設けた抄造枠を載置し、補強繊維と充填材と接合材を水中で分散混合し、定着剤で各材料を定着させた混合物を容器の抄造枠内に入れ、遠心分離機を回転させ混合物内の水分を２０％〜７０％開口部から外に放出し、残った円形又は略円形状の層状混合物を縦に切断し、乾燥炉等に入れ残存水分を１％〜７％位にし、圧縮成形機で平面、又は曲面状の強度や剛性も高く、断熱効果もある樹脂部材を成形する。 （もっと読む）

【課題】 輸液の漏洩や注射針の抜けのない医療用キャップを提供する。
【解決手段】 前記金型における下金型が円形のステージ上に複数設けられており、当該ステージを回転させながら、前記ステージ上の異なる位置で、それぞれの下金型表面上に、押し出し機から押し出して切り出された形状で原材料であるエラストマー樹脂を供給する工程と、前記下金型と上金型が、両金型の接近によって該金型内で前記原材料へ直に圧力を与え、前記原材料を圧潰しながら前記金型内に充填して、上記下金型と上金型とで構成される当該金型内に充填された前記原材料をコンプレッション成形し続いて上記金型を分離する工程と、成形された栓体を冷却する工程と、冷却された成形品である栓体を金型から取り出す工程とを順次行う。 （もっと読む）

【課題】優れた機械的特性を備えており、且つ軽量な繊維複合体の製造方法を提供する。
【解決手段】補強繊維同士が熱可塑性樹脂により結着された構造を有する繊維複合体の製造方法であって、補強繊維と熱可塑性樹脂繊維とが含まれたマットの表裏いずれか一面に、熱可塑性樹脂からなる殻壁を有する熱膨張性カプセルを供給する供給工程と、マットの一面を押圧することにより、マットの一面に供給された熱膨張性カプセルをマットの他面側へ向かって分散させる分散工程と、マットを構成する熱可塑性樹脂繊維を溶融する溶融工程と、マット内に分散された熱膨張性カプセルを加熱して膨張させる膨張工程と、を備えており、補強繊維は、植物性繊維及び無機繊維のうちの少なくとも一方であり、熱膨張性カプセルとしては、一粒当たりの平均質量が異なる熱膨張性カプセルを複数種用いる。 （もっと読む）

【課題】本発明の課題は、従来の多層型電波吸収体の製造方法よりも、積層作業および各層の厚みの制御が容易であり、かつ、電波吸収体の製造リスクを低減することができる電波吸収体の製造方法を提供することである。
【解決手段】本発明に係る電波吸収体の製造方法は、積層工程および加熱工程を備える。積層工程では、導電性フィラーの濃度が異なる複数の導電性フィラー含有加熱自己結着性多孔質樹脂シートが、導電性フィラーの濃度が低いものから順に又は高いものから順に積層される。加熱工程では、積層工程において積層された導電性フィラー含有加熱自己結着性多孔質樹脂シートが加熱されて、複数の導電性フィラー含有加熱自己結着性多孔質樹脂シートが一体化されて電波吸収体が製造される。 （もっと読む）

【課題】繊維強化樹脂材の端面が構造弱部とならず、しかも外観意匠性にも優れた繊維強化樹脂材とその製造方法を提供する。
【解決手段】中空で繊維強化樹脂からなるプリプレグシート３の該中空３ａを潰すようにしてプリプレグシートの積層体３Ａを製作し、別途用意された繊維強化樹脂部材２の端面２ａから側面に亘る端面領域にこのプリプレグシートの積層体３Ａを被せ、プリプレグシートの積層体３Ａと繊維強化樹脂部材２を一体化させて繊維強化樹脂材１０を製造する繊維強化樹脂材の製造方法である。 （もっと読む）

【課題】可塑性原料を型孔内で加圧成形し、得られた成形体を焼結することで微小な焼結部品を製造するにあたり、良好な成形体を成形することができる製造方法を提供する。
【解決手段】金属粉末に、熱可塑性樹脂とワックスからなるバインダを４０〜６０体積％添加し、加熱混練して調整した原料を押型の型孔内に充填し所望形状に加圧成形し、次いで、加圧した成形体を押型から抜き出してから加熱してバインダを除去し、この後、成形体を加熱して焼結する焼結部品の製造方法において、加圧成形時のパンチの移動速度：Ｕを、ΔＰ：パンチの加圧力（Ｐａ）、μ：粘度（Ｐａ・ｓ）、Ｌ：長さ（ｍ）、Ｄｅ：相当管径（ｍ）としたとき「Ｕ＝ΔＰ／(３２μ×Ｌ)×Ｄｅ^２」で求められる速度以下に設定する。 （もっと読む）

【課題】繊維材料を含む熱可塑性樹脂を用いて成形する、成形性に優れた樹脂成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】繊維材料を含む熱可塑性樹脂の板状材料１０を、面積の異なる３以上の異形領域からなる形状に裁断する裁断工程と、裁断された板状材料２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを、前記熱可塑性樹脂の融点以上の温度にあらかじめ加熱する予備加熱工程と、加熱された前記板状材料２０Ａ，２０Ｂ，２０Ｃを、前記融点未満の温度に保持された成形型にて加圧成形し、前記異形領域の境界に沿って折り曲げ部を有する成形体を成形する加圧成形工程とを有している。 （もっと読む）

【課題】高速かつ高圧な圧延伸をすることなく、さらにポリオレフィン系樹脂シートの結晶化度を向上させ、耐熱性、及び寸法安定性に優れたポリオレフィン系樹脂シートを提供すること。
【解決手段】本発明のポリオレフィン系樹脂シートの製造方法は、ポリオレフィン系樹脂を溶融させ、溶融ポリオレフィン系樹脂とする溶融工程と上記溶融工程後のポリオレフィン系樹脂を、ガラス転移温度（Ｔｇ）を超えて融点（Ｔｍ）未満の間の温度内で所定時間保持する保持工程と前記保持工程後のポリオレフィン系樹脂を、上記温度内で加圧する加圧工程とを備えたことを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】電子部品の圧縮成形用金型３（上型３ａ、下型３ｂ）を搭載した成形ユニット４を所要複数個、有する電子部品の樹脂成形装置１において、各成形ユニット４における成形温度（成形ユニットの成形温度及び樹脂成形型の成形温度）を効率良く均等にする。
【解決手段】所要複数個の成形ユニット４（４Ａ、４Ｂ、４Ｃ）を一列に配置した電子部品の樹脂成形装置において、各成形ユニット４間に及び一列に配置した成形ユニット群７
の両側に、断熱手段（樹脂板２０、真空断熱部材３０）を設けて構成する。成形ユニット４に断熱手段（樹脂板２０、真空断熱部材３０）を設けた状態で、成形装置１に設けた成形ユニット４の圧縮成形用金型３で基板２に装着した電子部品を圧縮成形する。 （もっと読む）

【課題】力学的性質が均一である成形体を製造することができる植物系材料の成形体製造方法及び植物系材料の成形体を提供する。
【解決手段】植物系材料の成形体製造方法は、繊維を有する板材２を原料として金型１０に供給して、金型１０による熱圧成形により板材２に流動性を発現させ、成形体が製造される。植物系材料の成形体製造方法は、板材２の繊維方向Ｌが押出方向Ｐ２と同一平面において直交するように板材２を金型１０に配置し、配置された板材２に荷重をかけて押圧することで、押圧方向Ｐ１に対して側方に延びる型成形空間１２に板材２を、流入口１７を通じて流動させながら充填する側方押出成形によって成形体を製造する。 （もっと読む）

【課題】環境樹脂に非ハロゲン系の難燃剤を付与して、電化製品の外装体を提供する。
【解決手段】ポリ乳酸または乳酸共重合体を５５wt％以上含む樹脂成分と、難燃性を付与する難燃性付与成分とを含む難燃性樹脂組成物を射出成形法または圧縮成形法により成形する電化製品の外装体の製造方法において、前記難燃性付与成分を、接触分解触媒の１つであって、酸化ケイ素と酸化マグネシウムとの複合酸化物、または両者が結合して成るシリカ−マグネシア触媒とし、前記難燃性樹脂組成物において前記難燃性付与成分の占める割合を０．５ｗｔ％〜４０ｗｔ％とする。 （もっと読む）

【課題】シリンダとピストンとの間のシール性を維持しつつポンプの耐久性の向上を図ることができるシール部材の製造方法を提供する。
【解決手段】平面部５０ａとシール部５０ｂとを有するシール部材の製造方法であって、第１の円筒部１１１と第１の底面部１１２とを有する第１の治具１１０に、第１の円筒部１１１の内径よりも大きい外径を有する円形の樹脂シート５０Ｓを装着し、第１の円筒部１１１の内径よりも小さい外径を有する第２の円筒部１２１と、第２の底面部１２２とを有する第２の治具１２０を第１の治具１１０に装着し、第１の底面部１１２と第２の底面部１２２とによりシート部材５０Ｓを所定圧力で挟圧し所定温度に加熱することで、第１の底面部１１２と第２の底面部１２２との間に平面部５０ａを形成し、第１の円筒部１１１と第２の円筒部１２１との間にシール部５０ｂを形成する。 （もっと読む）