【課題】複雑な三次元構造形状を有する複合プライをレイアップするのが難しく工具補助が必要で時間とコストがかさむ。工具補助が不要で作業量が縮小出来るシステム、方法を提案する。
【解決手段】プリフォームを形成する方法は、構造繊維及び樹脂を含む粘着力の高められた繊維状物質の層を提供するステップを含む。層はダイ断面形状を有する形成ダイセットに通される。熱可塑性樹脂は加熱される。層はダイ断面形状に形成される。ダイ断面形状を有するプリフォームが形成されるような方法で、熱可塑性樹脂は凝固する。 （もっと読む）

【課題】厚みがあって中心線回りの捩れの大きい翼形状であっても成形が容易に行うことができる航空機用ガスタービンエンジンのブレード及び大量生産に適した製造方法を提供する。
【解決手段】強化繊維を含み、かつ複数の熱可塑性樹脂をマトリックスとする複数の複合材プリプレグを、平面上に厚さ方向に積層して積層体を形成する積層工程と、前記積層体を加熱及び加圧して平板形状に成形する第一成形工程と、平板形状に成形された前記積層体を再度加熱および加圧して３次元曲面形状の翼片に成形する第二成形工程と、複数の前記翼片を重ね合わせたうえで、加熱及び加圧して一体化し、３次元翼面形状を得る第三成形工程と、を備える。 （もっと読む）

【課題】フープ巻きを開始する際に、繊維束の甘巻きやコンビ巻きを不要として、フープ巻きに要する時間を短縮する。
【解決手段】フープ巻き工程を行うフィラメントワインディング方法であって、フープ巻き工程は、フープ巻きの開始位置において、繊維束の端部をライナー表面に固定する第１の工程と、第１の工程でライナー表面に端部を固定した繊維束をフープ巻きしていく第２の工程と、第２の工程でフープ巻きした繊維束をフープ巻きの終了位置においてライナー表面に固定する第３の工程と、第３の工程で繊維束を固定した位置よりも繊維束供給方向の上流側で繊維束を切断する第４の工程と、を含む。 （もっと読む）

【課題】フィラーを用いることなく筒状組紐のコーナ部間の隙間を埋めることができ、製造コストを低減することができるスキン・リブ構造体を提供すること。
【解決手段】中間基材１３は、四つのコーナ部１２ａを有する四角筒状に形成されるとともにコーナ部１２ａに太型軸方向糸条２３ａが配列されてなる筒状組紐１２を四つ備える。中間基材１３は、四つの筒状組紐１２が互いのコーナ部１２ａを隣接させて一体化して形成されている。四つの筒状組紐１２における互いに重なり合う一方の面１２ｂでリブ１３ｂが形成されるとともに、他方の面１２ｃでリブ１３ｂが架設されたスキン１３ａが形成されている。そして、隣接するコーナ部１２ａの両方が、太型軸方向糸条２３ａで形成されている。 （もっと読む）

【課題】特に耐衝撃性が求められる用途および部材に好適な繊維複合材料を提供する。
【解決手段】繊維長５〜３００ｍｍの有機強化繊維と、マトリクス樹脂となる熱可塑性樹脂とを含み、有機強化繊維は、目付けが２５〜３０００ｇ／ｍ^２であり、繊度１００〜１００００ｄｔｅｘの有機強化繊維束（Ａ）と繊度１００ｄｔｅｘ未満の有機強化繊維（Ｂ）とから構成され、該有機強化繊維束（Ａ）の有機強化繊維全量に対する割合が２５Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満であるランダムマット。 （もっと読む）

【課題】強化繊維と熱可塑性樹脂からなる複合材料用の等方性ランダムマットを効率的に製造する方法を提供する。
【解決手段】複数の強化繊維からなるストランドＹを長手方向に沿って連続的にスリットして複数の細幅ストランドにした状態で、切断・解繊装置１４にて平均繊維長３〜１００ｍｍに連続的にカットし、カットした強化繊維束に気体を吹付けて開繊させ、これを熱可塑性樹脂供給部１５からの粉粒体状又は短繊維状の熱可塑性樹脂とともに、通気性支持体１６上に散布し堆積・定着させることにより、上記強化繊維と上記熱可塑性樹脂とが混在する等方性ランダムマットＭを形成する。このランダムマットＭを加熱加圧することにより、薄肉で物性の良好な熱可塑性複合材料となる。 （もっと読む）

【課題】面内方向において等方性であり、かつハンドリング性、賦型性に優れた炭素繊維樹脂複合基材を提供する。
【解決手段】繊維長５ｍｍ以上１００ｍｍ以下の炭素繊維６と熱可塑性樹脂とから構成され、炭素繊維が熱可塑性樹脂によって溶着された面状体であり、空孔率が５％以上７０％未満であり、熱可塑性樹脂の存在量が、炭素繊維１００重量部に対し、５０〜１０００重量部である複合基材。 （もっと読む）

【課題】強化繊維と熱可塑性樹脂を含んでなる、寸法安定性、外観、成形性に優れた成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】平均繊維長５〜１００ｍｍの強化繊維と熱可塑性樹脂を含み、強化繊維の目付が２５〜３０００ｇ／ｍ^２であるランダムマット基材を、以下の工程１および工程２を含んで、工程３により成形する成形体の製造方法であって、下記（１）で定義される臨界単糸数以上で構成される強化繊維束（Ａ）の強化繊維全量に対する割合が２０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％以下であり、工程２における搬送に要する時間を１５秒以下とする成形体の製造方法。工程１．基材を、熱可塑性樹脂樹の軟化温度以上に加熱する工程、工程２．加熱した基材を金型内に搬送する工程、工程３．金型温度を熱可塑性樹脂の軟化温度未満に調節し、基材を成形する工程。臨界単糸数＝６００／Ｄ（１）（ここでＤは強化繊維の平均繊維径（μｍ）である） （もっと読む）

【課題】胴部における繊維強化樹脂層を破断しにくくして、圧力容器の耐久性を高める。
【解決手段】圧力容器１は、樹脂成形品からなる内殻３と、内殻３の外周側を覆うＦＲＰからなる補強層となる外殻５とを備える。外殻５は、繊維強化材を内殻３の胴部Ｄ及び鏡板部Ｅ，Ｆにらせん状に巻き付けるヘリカル層１１と、繊維強化材を内殻３の胴部Ｄに円周方向に巻き付けるフープ層１３とを備える。その際、ガス充填時での軸方向に発生する圧力容器１の軸方向発生ひずみを、この軸方向発生ひずみによってフープ層１３の繊維強化材が繊維直角方向に破断するときの圧力容器１の破断ひずみより小さくする。 （もっと読む）

【課題】高温での垂れ下がりが軽減された繊維強化樹脂成形体を提供する。
【解決手段】本発明の繊維強化樹脂成形体１００において、樹脂発泡体シート２の両側の主面上に複合繊維が一方向に配列された一方向シートを１層以上含む繊維強化樹脂用シート１、３が配置されており、樹脂発泡体シート２の一方の主面と接している第一繊維強化樹脂用シート１の一方向シート１ｃにおける複合繊維の配列方向と、樹脂発泡体シート２の他方の主面と接している第二繊維強化樹脂用シート３の一方向シート３ｃにおける複合繊維の配列方向が異なっている。また、第一繊維強化樹脂用シート１と第二繊維強化樹脂用シート３は、対応する一方向シートを２層以上含み、第一繊維強化樹脂用シート１における一方向シートの積層順と、第二繊維強化樹脂用シート３における一方向シートの積層順が異なっていることが好ましい。繊維強化樹脂成形体１００は、車両用内装材といて用いられる。 （もっと読む）

【課題】高温での垂れ下がりが軽減された繊維強化樹脂成形体及びそれを用いた車両用内装材を提供する。
【解決手段】本発明の繊維強化樹脂成形体１００は、繊維強化樹脂用シート１、３と樹脂発泡体シート２とを貼りあわせた繊維強化樹脂成形体であって、繊維強化樹脂用シート１、３は、樹脂発泡体シート２の両側の主面上にそれぞれ配置されており、樹脂発泡体シート２の一方の主面に接している第一繊維強化樹脂用シート１の目付が、樹脂発泡体シート２の他方の主面と接している第二繊維強化樹脂用シート３の目付より大きい。繊維強化樹脂成形体１００は、車両用内装材として用いることができる。 （もっと読む）

【課題】製造スペースを低減しながら、第１及び第２の編組層を一体化して耐久性を向上させることが可能なゴムホースの製造方法及びゴムホースを提供する。
【解決手段】ゴムホースの製造方法は、ゴム内管２の外周側に第１の編組層３１を形成し、第１の編組層３１の外周側に熱可塑性樹脂層３０を形成し、熱可塑性樹脂層３０の外周側に第２の編組層３２を形成し、第１の編組層３１の外周側にゴム外管４を形成して、積層構造体１０を形成する積層構造体形成工程と、積層構造体１０を熱可塑性樹脂層３０が軟化する温度以上に加熱することで、ゴム内管２及びゴム外管４を加硫させる加硫軟化工程と、熱可塑性樹脂層３０を軟化させることにより、糸状体３１０，３２０の編目３１ａ，３２ａに浸透した軟化状態の熱可塑性樹脂を固化することにより、第１及び第２の編組層３１０，３２０を一体化させる一体化工程と、を有する。 （もっと読む）

【課題】プリプレグを積層させる面が湾曲している長尺な型を用いてプリプレグを積層する場合でも、プリプレグを蛇行することなく積層でき、かつプリプレグ層間のエアが十分に抜出された複合材料を製造できる装置および方法の提供。
【解決手段】型Ｍの一端から他端へ移動しながらプリプレグ１１を型Ｍに供給する供給機構２０と、供給機構２０に連動して型Ｍの一端から他端へ移動しながらプリプレグ１１層間のエアを抜出すエア抜き機構３０を具備し、供給機構２０はプリプレグ１１と離型紙１２の積層物１０を巻き出すプリプレグ巻き出し手段２１、離型紙１２を巻き取る離型紙巻き取り手段２２、プリプレグ１１を位置補正する位置補正手段２３を備え、エア抜き機構３０は横並びに隣接して配列した複数の円板からなる、円柱状かつエア抜き機構３０の移動方向Ｆに湾曲した押さえ手段３１を備える複合材料の製造装置１。 （もっと読む）

【課題】マトリクス樹脂を強化繊維基材に良好に含浸することができる繊維強化樹脂シートの製造方法及びその製造装置を提供する。
【解決手段】一対の押圧部材の間に、強化繊維が一方向に引き揃えられた強化繊維基材Ｆと、流動可能な状態のマトリクス樹脂Ｐとを供給し、一対の押圧部材１１、１２で、強化繊維基材Ｆとマトリクス樹脂Ｐとを押圧することにより、強化繊維基材Ｆにマトリクス樹脂Ｍを含浸させる繊維強化樹脂シートの製造方法である。一対の押圧部材１１、１２のうち少なくとも一方の押圧部材１１として、表面に複数の突起１１ａが形成された押圧部材を用い、一対の押圧部材１１、１２の間において、強化繊維基材Ｆを押圧することにより、複数の突起１１ａで強化繊維をほぐしながら、マトリクス樹脂Ｐを強化繊維基材Ｆに含浸させる。 （もっと読む）

【課題】本発明は、環状被重合成分を用いることで、強化繊維への含浸性が良好であり、かつ酸化による着色が少なく、力学特性に優れた熱可塑性樹脂含浸の引抜成形品の連続製造方法を提供する。
【解決手段】連続的に下記成分（Ａ）を供給し、溶融させた下記成分（Ｂ）で満たされた引抜成形用金型を通過させて引抜成形品を製造する製造方法する際に、下記工程（Ｉ）に引き続き工程（ＩＩ）を行うことと特徴とする引抜成形品の連続製造方法。
成分（Ａ）強化繊維 １０〜９０重量％
成分（Ｂ）環状被重合成分 ９０〜１０重量％（成分（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００重量％とする）


工程（Ｉ）成分（Ｂ）を供給し、溶融させた成分（Ｂ）で満たされた金型内に成分（Ａ）を通過させることで成分（Ａ）に成分（Ｂ）を含浸させる工程
工程（ＩＩ）工程（Ｉ）と同一金型内で、成分（Ａ）に含浸させた成分（Ｂ）を重合させる工程 （もっと読む）

【課題】耐衝撃性が求められる用途および部材に好適な繊維複合材料を提供する。
【解決手段】繊維Ａおよび繊維Ｂと、熱可塑性樹脂とを含む繊維複合材料であって、繊維Ａは融点が２００℃以上で引張破断ひずみが５％以上の有機繊維であり、繊維Ｂは２００℃×１０分乾熱収縮率が１％以下であり、繊維Ａ１００体積部に対し、繊維Ｂは１０〜１００体積部であり、複合材料中に繊維Ａと繊維Ｂの絡合糸を含んでいる繊維複合材料。 （もっと読む）

【課題】中子を高精度でかつ高剛性にてしかも軽量に作製でき、中子内への樹脂浸透の問題を発生させずに、成形後に中子内部材も容易に取り出すことができ、取り出した内部材も容易に再使用可能であり、所望の中空繊維強化プラスチックを確実に効率よく製造できる方法を提供する。
【解決手段】固体粒子を水溶性粘着剤により結合することによりブロック体を形成し、該ブロック体を樹脂不浸透性の膜で覆うことにより中子を作製し、該中子を用いて該中子の周囲に繊維強化プラスチックを成形し、成形後に、水溶性粘着剤による結合を解除して中子内の固体粒子を成形された繊維強化プラスチックの外部へ排出することを特徴とする中空繊維強化プラスチックの製造方法。 （もっと読む）

【課題】
少なくともガラス繊維を含む繊維強化プラスチック成形品の機械加工による切断面を、塗料などにより塗装することなく平滑性を持たせて乱反射光線を防ぎ、マトリックス樹脂に含ませた顔料とほぼ同一の樹脂色を切断面で得ることができる繊維強化プラスチック成形品ならびにその製造方法を提供すること。
【解決手段】
マトリックス樹脂に顔料を含む繊維強化プラスチック成形品であって、成形品の機械加工による切断面を研磨加工すること、もしくは透光性を有する樹脂を塗布することにより算術平均粗さ(Ｒ_ａ)が０．３μｍ以下であることを特徴とする繊維強化プラスチック成形品ならびにその製造方法。 （もっと読む）

【課題】落雷をうけた場合でも、成形体を構成する樹脂などの膨潤を防止し構造材料などが破壊されるのを防ぐことのできる飛行物体または風車以外の物品のための成形体を提供する。さらに、静電気を帯びにくい飛行物体または風車以外の物品のための成形体を提供する。
【解決手段】補強材として炭素繊維を使用し、マトリックスとして樹脂組成物を使用した炭素繊維強化複合材料の飛行物体または風車以外の物品のための成形体である。樹脂組成物が、樹脂とチタン酸アルミニウム系セラミックス焼結粉体とを含有し、チタン酸アルミニウム系セラミックス焼結粉体が該成形体の少なくとも表面層の該樹脂中に分散している。 （もっと読む）