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Fターム[4F208MG22]の内容

Fターム[4F208MG22]に分類される特許

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【課題】良好な成形性を確保しながら、成形コスト増あるいは成形効率の低下を防止することが可能な湾曲自在あるいは屈曲自在樹脂製中空薄型パネル構造の製造方法を提供する。
【解決手段】ヒンジ部を有する、中空薄型パネル構造の製造方法で、互いに所定の間隔を隔てた複数の突起体が設けられる一対の分割金型を準備する段階と、溶融状態の2条の熱可塑性樹脂製シートを互いに間隔を隔てて、開放位置の一対の分割金型の間に配置する段階と、金型と樹脂製シートの密閉空間から空気を減圧することにより、樹脂製シートをキャビティに沿わせ賦形し、外表面に複数の長溝を形成する段階と、前記分割金型を型締め位置まで移動して、樹脂製シートの内表面同士を金型のピンチオフ部に沿って溶着させることにより、周縁部同士を一体化させて、中空構造を形成するとともに、回動可能なヒンジ部を形成する、ことを特徴とする樹脂製中空薄型パネル構造の製造方法。 (もっと読む)


【課題】耐熱性、難燃性に優れる一方、軽量でありながら十分に保形性を確保することが可能な樹脂製サンドイッチ構造パネル材およびその製造方法を提供する。
【解決手段】互いに対向して配置されることにより内部に中空部を形成する、一対の難燃性または耐熱性発泡樹脂製芯材と、芯材それぞれの外表面に溶着された表皮材シート124A、124Bとを有し、一方の発泡樹脂製芯材は、その内表面に、他方の発泡樹脂製芯材に向かって突出する突起体を有し、突起体の対応する位置に、他方の発泡樹脂製芯材突起体と相補形状の開口部を有し、突起体の頂面は表皮材のシート124Bの内表面に溶着され、他方の発泡樹脂製芯材の突起体の頂面も一方の発泡樹脂製芯材の表皮材シート124Bの内表面に溶着される、樹脂製サンドイッチ構造パネル材100。 (もっと読む)


【課題】優れた外観や賦形性、強度、高い寸法精度を有する成形品の成形を可能とする圧空成形方法の実行に適した圧空成形用金型を提供する。
【解決手段】本発明の圧空成形用金型30は、下側に向かって突出した上型突出部42が外周部に設けられており、圧縮気体を導入する導入孔43を有する上型41、及び、上型突出部42に対向して、上側に向かって突出した下型突出部52が外周部に設けられた下型51から構成され、型締時、上型突出部42と下型突出部52とが圧空成形用材料を介して接し、上型41には上下動する上型可動コア部46が備えられており、下型51には上下動する下型可動コア部56が備えられており、下型可動コア部56の頂面57と対向する上型可動コア部46の底面47には、下型可動コア部56の外縁部と相似形のリング状の突起部48が設けられている。 (もっと読む)


【課題】本発明は、耐擦傷性、例えば、軍手等の擦れ傷が発生し難く、耐薬品性、例えば、日焼け防止に用いるローション、ハンドクリームが付着したまま高温下で長時間曝されてもアクリル樹脂フィルム表面が荒れることなく、また、深絞り形状の成形品に成形した場合フィルム表面に割れが発生することがなく、表面硬度を備えた熱成形用フィルム及びその積層成形品を提供する。
【解決手段】末端基にイソシアネート基と反応可能な活性水素を有する変性ポリオルガノシロキサン(E)と無機微粒子(F)を有し、特定量の水酸基価とカルボン酸無水物基を含有するビニル系重合体(A)とポリイソシアネート化合物(B)の硬化性樹脂組成物を熱成形用フィルムに積層すると、耐薬品性、熱成形性および優れた耐擦傷性も奏する硬化性樹脂組成物を、熱成形用フィルムの片面に最外層として厚さ1〜20μmに積層した熱成形用樹脂フィルム。 (もっと読む)


【課題】本発明は、優れた光反射性能及び光拡散性能を有する光反射成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】 本発明の光反射成形体の製造方法は、光反射板を金型を用いて熱成形することによって光反射成形体を製造する光反射成形体の製造方法であって、上記金型の成形面には凹凸部が形成されており、上記成形面の凹凸部はその表面粗さRaが1〜20μmで且つ凹凸の平均間隔Smが5〜300μmであり、上記光反射板を加熱しながら上記金型の成形面に押し付けることによって上記金型の成形面に沿って成形すると共に、上記光反射板の表面に上記金型の成形面の凹凸部を転写して、表面粗さRaが1〜20μmで且つ凹凸の平均間隔Smが5〜300μmである凹凸面を有する光反射成形体を製造することを特徴とする。 (もっと読む)


【課題】芯材に任意の補強板を収納する場合でも、芯材から補強材が外れ難い積層パネルを提供する。
【解決手段】 芯材(5)の少なくとも一面が他部材(表壁2または裏壁3)で覆われた積層パネル(1)であり、芯材(5)を変形して形成した保持部(51)を有し、その保持部(51)により、芯材(5)に収納された補強材(9)が保持されている。 (もっと読む)


【課題】開口部を有する中空成形品にあって、開口部の内径を高精度に規制可能であるとともに、所望な大きさの中空部を実現可能な、コアを用いた成形方法および成形装置を提供する。
【解決手段】一対の金型の対応する金型との間に密閉空間を形成して、該密閉空間から空気を減圧することにより、一方の熱可塑性樹脂製シートを吸引して、対応するキャビティに沿って賦形することにより、開口部240、242の外径を規制する段階と、前記一対の分割金型を型締め位置まで移動させることにより、2枚の熱可塑性樹脂製シートそれぞれを対応するキャビティと前記コアの外表面との間で挟み込むことにより、前記開口部240、242の内径を規制する段階と、型開き位置まで型開きするとともに、形成した前記開口部240、242から前記コアを前記一対の分割金型の相対移動方向と交差する方向に引き抜く段階と、を有することを特徴とするコアを用いた成形方法。 (もっと読む)


【課題】効率的な熱交換を維持しつつ、効率的な製造を可能とする樹脂製熱伝達ユニットの製造方法の提供。
【解決手段】放熱用あるいは受熱用流体の内部流路を有する平板状の樹脂製熱伝達ユニットの製造方法であって、互いのキャビティを対向させて配置され、型締め位置と開放位置との間で相対移動可能な一対の分割金型32A、32Bを準備する段階と、表面に内部流路の一部を形成すべき溶融状態の熱可塑性樹脂製シートP1と、伝熱板を構成する熱可塑性樹脂製シートP2とを互いに間隔を隔てて、開放位置の分割金型の間に配置する段階と、熱可塑性樹脂製シートP1と金型32Aとの間に密閉空間を形成して、該密閉空間から空気を減圧することにより、熱可塑性樹脂製シートを吸引して、内部流路と相補形状の第1凹溝を形成する段階と、前記一対の分割金型を型締め位置まで移動させて面溶着し、該第1凹溝を閉鎖することにより内部流路を形成する段階とを有する。 (もっと読む)


【課題】優れた外観や強度、高い寸法精度を有する成形品の成形を可能とする圧空成形用金型を提供する。
【解決手段】圧空成形用金型30は、下側に向かって突出した上型突出部42が外周部に設けられており、圧縮気体を導入する導入孔43を有する上型41、及び、上型突出部42に対向して、上側に向かって突出した下型突出部52が外周部に設けられた下型51から構成され、型締時、上型突出部42と下型突出部52とが圧空成形用材料21を介して接する圧空成形用金型であって、下型51の底面53の中央部には凸部54が設けられており、上型41には、上下動する可動コア部61が備えられており、下型51の底面53と対向する可動コア部61の底面62には、下型51に設けられた凸部54の平面形状と相似形の内面を有するリング状の突出部63が設けられている。 (もっと読む)


【課題】複数の層の樹脂による積層体の部分を含む樹脂成型品を製造する場合であっても、各層の樹脂の厚みを正確かつ容易に制御できる樹脂成型品の製造方法を提供する。
【解決手段】隣り合うように並べられた2つのTダイ28の押出スリット34それぞれから、シート状パリソンが単層で押し出され、この2枚の単層シート状パリソンが接着されて積層体を形成する。各シート状パリソンの厚みは、Tダイ28のスリットからの押出速度や、調整ローラ30の回転速度などにより精密に調整できるようになっている。このため、少なくとも2層の樹脂による積層体を成型する際にも、この積層体における各層の厚さを個別に、正確かつ容易に調整することができる。 (もっと読む)


【課題】芯材と樹脂シートとの溶着強度を向上させることが可能な樹脂成形品の成形方法を提供する。
【解決手段】発泡体からなる芯材(102)を、溶融状態の少なくとも2枚の樹脂シート(101)で挟み込んで積層してなる樹脂成形品(100)の成形方法であり、樹脂シート(101)は、繊維状フィラーを含有しており、芯材(102)の表面を樹脂シート(101)の熱で溶融させながら、芯材(102)と樹脂シート(101)とを溶着し、芯材(102)と樹脂シート(101)とを金型で型締めし、樹脂成形品(100)を成形する。 (もっと読む)


【課題】結晶性熱可塑性樹脂と添加剤とを含む溶融樹脂組成物から構成される成形体の表面に、添加剤を含有しない結晶性熱可塑性樹脂から構成される結晶性樹脂層を、充分に密着させることができ、且つ、結晶性熱可塑性樹脂から構成される結晶性樹脂層のもととなる立体シートを、真空成形法で成形する技術を提供する。
【解決手段】結晶化度が20%以下のPPS樹脂(ポリフェニレンサルファイド樹脂)から構成される立体シートを、射出成形用金型内に配置し、PPS樹脂の溶融温度以上の溶融樹脂組成物を前記射出成形用金型内に射出し、一体成形体を製造する。 (もっと読む)


【課題】軽量化、薄肉化を確保しつつ、製品設計の自由度及び成形性を高め、更なる品質向上が実現できる樹脂積層板の製造技術を提供する。
【解決手段】樹脂積層板の製造方法であって、分割型32Aのキャビティ116Aに複数のコマ部材40S、40Lを配置し、複数のコマ部材40S、40Lの各々を、突起部119S、119Lと、突起部119S、119Lの基端に設けた雄ねじ部44とで構成し、雄ねじ部44を分割型32Aに設けた雌ねじ穴48にねじ込むようにした成形金型を用い、シート素材とキャビティ116Aとの間に密閉空間を形成し、この密閉空間を、キャビティ116Aと突起部119S、119Lの基端との隙間、及び、雌ねじ穴48と雄ねじ部44との隙間を通じて真空吸引することにより、シート素材を突起部119S、119Lに沿うように成形する。 (もっと読む)


【課題】ピンホールを発生させることなく、ダクト内面に整流板を有するダクトを提供する。
【解決手段】パーティングライン(PL)を介して接着される第1の壁部(201)と第2の壁部(202)とを有して構成する樹脂製のダクト(200)であり、少なくとも一方の壁部(201,202)の内面に凹部(300)を有し、凹部(300)に整流板(27)が取り付けられている。 (もっと読む)


【課題】成形過程での成形不良を抑制し、材料歩留まりに優れた熱可塑性樹脂容器のためのプリフォームおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂シートを圧縮成形して底部23および開口部22を有する形状に形成された圧縮成形層24と、前記圧縮成形層24の外面もしくは内面に射出成形にて形成された射出成形層15とを有し、加熱して軟化させた状態でブロー成形することにより所定の形状に膨張させて成形される熱可塑性樹脂製プリフォームにおいて、前記射出成形層15が、前記底部23において最も厚く、開口部22側に向かって徐々に薄くなるように形成されている。 (もっと読む)


【課題】斜め方向の衝撃荷重に対しても十分な変形代を確保可能であるとともに、局所的なエネルギー吸収特性のバラツキを防止することが可能な樹脂製エネルギー吸収体を提供する。
【解決手段】平面部14内で、複数の第1突起体20と、第2突起体22とを有し、第1突起体20の各々は、それぞれ前記平面部14から立ち上がる、一対の傾斜立ち壁26と、立ち壁26の頂部同士を前記周壁12と略同じ高さで連結する頂壁28とを有し、前記一対の傾斜立ち壁26は、前記平面部14から前記頂壁28に向かって所定傾斜角度αで傾斜し、前記第2突起体22は、前記周壁12と前記傾斜立ち壁26とを連結するとともに、前記傾斜立ち壁26同士を連結し、前記複数の第1突起体20それぞれの根元部で連結し、前記平面部14の一方の板面または他方の板面19が、衝撃荷重の受け面を構成する、ことを特徴とする車両用樹脂製衝撃エネルギー吸収体10。 (もっと読む)


【課題】押出装置からシート状に押し出した熱可塑性樹脂を金型の周囲に位置する型枠に密着させることが可能な成形装置を提供する。
【解決手段】押出装置(12)からシート状に押し出した熱可塑性樹脂(P)を金型(32)のキャビティ(116)に真空吸引し、熱可塑性樹脂(P)をキャビティ(116)に沿った形状に賦形する成形装置(1)であり、金型(32)の周囲に位置し、当該金型(32)に対して移動可能な型枠(33)を備え、型枠(33)は、熱可塑性樹脂(P)と当接する当接面に、熱可塑性樹脂(P)を吸引するための吸引部が設けられている。 (もっと読む)


【課題】審美性や生産性などを向上させることができるとともに、キャップシートとバックシートとの融着強度が低下するといった不具合を防止することのできる気泡シートの製造装置及び気泡シートの製造方法の提供を目的とする。
【解決手段】気泡シートの製造装置1は、外層シート13を有する気泡シート10を製造し、キャップシート供給手段2、バックシート供給手段3、外層シート用ローラ4、ブレード5、真空成形ロール6、加圧ロール7及び剥離ロール9を備え、ブレード5によって外層シート13とバックシート12とが積層される積層ポイントPから加圧ロール7の押圧ポイントPまでの距離を、100mm以内とした構成としてある。 (もっと読む)


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