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Fターム[4F210QN01]の内容

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【課題】PTFE層および製造方法を提供する。
【解決手段】ノードおよびフィブリルミクロ構造を僅かに有しているか或は有していない薄いPTFE層を説明し、制御可能な浸透性および多孔性を見込んでいるPTFE層を製造する方法を開示する。幾つかの実施形態では、PTFE層は血管内移植片または他の医療装置におけるバリア層として作用してもよい。 (もっと読む)


【課題】本発明は、高分子ナノ配向結晶体材料(NOC材料)の二次成型方法を提供する。
【解決手段】本発明にかかるNOC材料の二次成型方法は、高分子ナノ配向結晶体材料を加熱してモバイル相または高密度絡み合いネットワーク構造を有する融液にする加熱工程;前記加熱工程によってモバイル相または高密度絡み合いネットワーク構造を有する融液になった高分子ナノ配向結晶体材料を成型する成型工程;および前記成型工程後の高分子ナノ配向結晶体材料をオーダー相に相転移するまで冷却する冷却工程;を含む。 (もっと読む)


【課題】ポリ塩化ビニル、ポリオレフィン等の熱可塑性樹脂、特に溶融粘度が高く溶融伸びの低い樹脂をフィルムを製造するための材料として用いた場合でも、膜厚精度の高いフィルムを製造する方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂を含むフィルムを製造する方法であって、該方法は、熱可塑性樹脂を含有する材料であって、一対の対向する平らな部分を有する材料1を、前記熱可塑性樹脂が溶融している状態で一対のロール2の間に供給する工程と、前記一対のロール2で前記一対の平らな部分をあわせて圧延することにより、前記平らな部分同士を融着させて、一枚の一体化したフィルムを形成する工程とを有し、前記ロール2に供給される材料1が、平らな部分を有する2枚の別々のフィルム、または端辺部が接続部によって連結された一対の対向する平らな部分を有する1枚の扁平な筒状のフィルムである方法。 (もっと読む)


【課題】Rthが正であり、遅相軸方向の熱膨張係数が進相軸方向の熱膨張係数より大きいフィルムを提供する。
【解決手段】厚み方向のレターデーションRthが正であり、遅相軸方向の熱膨張係数が進相軸方向の熱膨張係数より大きいことを特徴とするフィルム。 (もっと読む)


【課題】加工性に優れ、高強度と高弾性率を有する延伸成形体の原料として有用な超高分子量ポリエチレンパウダー及びその製造方法の提供。
【解決手段】粘度平均分子量が150万〜1000万であり、融解熱量が180〜230J/gである超高分子量ポリエチレンパウダーであって、流動パラフィンと流動パラフィンに対して20〜25重量%の該超高分子量ポリエチレンパウダーとを混練する際の最大トルクが140〜160℃の温度範囲内に存在し、かつ、流動パラフィンと流動パラフィンに対して5〜10重量%の該超高分子量ポリエチレンパウダーとを混練する際の最大トルクが該温度範囲を超えることを特徴とする、超高分子量ポリエチレンパウダー。 (もっと読む)


【課題】本発明の目的は、光学軸をフィルム面法線方向から圧延処理によって傾斜させることにより、階調反転、黒つぶれ、白抜けがなく、視野角特性に優れたTN型液晶装置用のセルロースエステルフィルムである光学補償フィルムを提供することにある。
【解決手段】光学補償フィルムがセルロースエステルフィルムであり、特定の範囲のリターデーション値を有する圧延処理前のセルロースエステルフィルムを、1対のカレンダーローラを用いて、特定のフィルムの搬送張力、該カレンダーローラでニップする際の線圧、該カレンダーローラの2つのローラの周速比でフィルムに剪断力をかけ、特定のフィルムの搬送張力で圧延処理した後、カレンダーローラから特定の剥離張力で剥離することを特徴とする光学補償フィルムの製造方法。 (もっと読む)


【課題】液晶表示装置に使用した際に斜めから覗いた表示むらの発生が少ないフィルムを提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂を含み、下記式で表されるγの遅相軸方向の分布が0%〜10.5%であることを特徴とするフィルム。
γ=|Re[+40°]−Re[−40°]|
(式中、Re[+40°]はフィルム法線に対して傾斜方位側へ40°傾いた方向から測定した波長550nmにおける面内方向のレターデーションを表し、Re[−40°]は該法線に対して傾斜方位側へ−40°傾いた方向から測定した波長550nmにおける面内方向のレターデーションを表す。) (もっと読む)


【課題】液晶ディスプレイに使用した場合に十分な光学補償を実現できる、特殊な内部構造を有する光学フィルムおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】挟圧装置を構成する第一挟圧面と第二挟圧面の間に熱可塑性樹脂を含有する組成物の溶融物を通過させて連続的に挟圧してフィルム状に成形する工程を含むフィルムの製造方法であって、前記挟圧装置によって該溶融物にかかる圧力が20〜500MPaであり、かつ、前記第一挟圧面の移動速度を前記第二挟圧面の移動速度よりも速くすることを特徴とする光学フィルムの製造方法。 (もっと読む)


【課題】大きな位相差の傾斜構造を有し、熱寸法変化率が改善されており、かつ、液晶表示装置に使用した際に対角線状に表示むらの発生しない熱可塑性フィルムおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂を含有する組成物をダイから溶融押出しする工程と、溶融押出しされた溶融物を互いに周速の異なるチルロールとタッチロール間を通過させてフィルム状に成形する工程と、フィルム状に成形した溶融物をTg−15℃〜Tg+30℃の温度下において0.5〜15kgf/mの張力で搬送する工程と、を含むことを特徴とする熱可塑性フィルムの製造方法(但し、Tgは前記熱可塑性樹脂のガラス転移温度を表す)。 (もっと読む)


【課題】 本発明は、表面にしわ状の凹凸のない平滑な延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シートを安定的に製造することができる延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シートの製造方法を提供する。
【解決手段】 本発明の延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シートの製造方法は、長尺状の非晶状態の熱可塑性ポリエステル系樹脂シートを一対の回転するロール間に供給して圧延した後、得られた圧延熱可塑性ポリエステル系樹脂シートを上記ロールの回転速度よりも大きく且つ上記ロールの回転速度の1.2倍以下の速度で牽引することを特徴とする。 (もっと読む)


【課題】 この発明の目的は、延伸されるべき光学フィルムを安定的に保持することを可能にする光学フィルム加圧装置を提供する。
【解決手段】 光学フィルム加圧装置30は、フレーム部34およびベルトユニット36を少なくとも備える。フレーム部34は、延伸部18に取り付け可能に構成される。ベルトユニットは、加圧ローラ183に圧接するようにフレーム部34に支持される。ベルトユニット36は、光学フィルム11を介して加圧ローラに圧接するように配置される無端ベルト38と、この無端ベルト38を張架する複数のガイドローラ(40、42、44、46、48、50、52)とを備える。この結果、ニップロール方式のように加圧ローラ同士が圧接するのではなく、無端ベルト38が光学フィルム11を介して加圧ローラ183に圧接するようになる。 (もっと読む)


【課題】
容易な製造方法で任意の波長帯の光を反射する樹脂積層フィルムを提供することを目的とする。
【解決手段】
屈折率が異なる樹脂を交互に積層した多層膜と、
該多層膜の両側に該多層膜よりも厚みが相対的に厚い、樹脂からなる保護層を有する積層フィルムにおいて、
前記多層膜を厚み方向に順に、多層部A、多層部B、多層部Cの順に3等分し、各々多層部を構成する多層膜1層あたりの平均膜厚をa、b、cとしたとき、a,c>b、またはa,c<bが成り立つことを特徴とする積層フィルム。 (もっと読む)


【課題】 本発明は、線膨張係数が低く、軽量で、耐衝撃性、耐久性、作業性、生産性等が優れている延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シートの製造方法を提供する。
【解決手段】 非晶状態の熱可塑性ポリエステル系樹脂シートを、該熱可塑性ポリエステル系樹脂のガラス転移温度−20℃〜該熱可塑性ポリエステル系樹脂のガラス転移温度+20℃の温度で圧延した後、該熱可塑性ポリエステル系樹脂のガラス転移温度−20℃〜110℃で一軸延伸し、得られた延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シートを昇温速度10℃/minで測定した示差走査熱量曲線での熱可塑性ポリエステル系樹脂の結晶化ピークの立ち上がり温度〜融解ピークの立ち上がり温度で熱固定することを特徴とする延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シートの製造方法。 (もっと読む)


【課題】精度の高い延伸加工を施すことができ、高い伸縮特性及び強度を有するシートを製造可能なシートの製造方法及びそれに使用されるシートの加工装置を提供すること。
【解決手段】本発明のシートの製造方法は、互いに噛み合う歯溝20、30が回転軸方向に沿うように周面部に設けられた一対のロール2、3を回転させ、それらの噛み合い部分に基材シート10を供給し、基材シート10に延伸加工を施す工程を具備している。そして、一対のロール2,3を基材シート10の流れ方向に複数配置して基材シート10に延伸加工を繰り返し施すと共に、各対のロールの噛み合い部分に、基材シート10の流れ方向に張力を加えながら該基材シート10を供給する。 (もっと読む)


【課題】半導体ウエハ等を収納する容器等の材料である高分子材料の導電性を向上させ、容器の帯電防止や塵埃付着防止をはかること。
【解決手段】高分子材料にカーボンナノチューブ等の導電性ナノチューブを含有させる。射出成形により作製する容器において、容器を構成する高分子材料は、ゲートと容器の端までの長さLと容器の代表厚みtとの比L/tが増加すると、あるいは、シート状製品の場合には、圧延・延伸前後のシート厚さの比t1/t0が減少すると、導電率が増加する傾向にある。特にL/t比が50以上、またはt1/t0比が0.7以下において、顕著である。この理由は、高分子材料のマトリックス中に導電性ナノチューブがその長手方向に配向するためである。本発明を用いて成形した半導体ウエハなどの容器は、帯電しないので塵埃付着などがなく、半導体の超微細加工プロセスに適用できる。 (もっと読む)


【課題】高い応力緩和特性と高い気密特性(シール性能)とが両立した充填材入りフッ素樹脂シートおよびその製造方法を提供すること。
【解決手段】フッ素樹脂、粉末充填材A、粉末充填材Bおよび加工助剤を混合してシート形成用樹脂組成物を調製する工程、およびロール温度を40〜80℃として該組成物を圧延する工程を含み、粉末充填材Aと粉末充填材Bとは、同一種であっても異種であってもよく、該粉末充填材Aの平均粒子径DA(50)および該粉末充填材Bの平均粒子径DB(50)が、DB(50)≦0.73DA(50)で表される関係式を満たし、該粉末充填材Aの体積をVAおよび該粉末充填材Bの体積VBが1≦VA/VB≦3で表される関係式を満たし、該加工助剤が、分留温度が120℃以下である石油系炭化水素溶剤を30質量%以上(加工助剤の重量を100質量%とする。)含んでなることを特徴とする充填材入りフッ素樹脂シートの製造方法。 (もっと読む)


【課題】 本発明は、寸法安定性に優れ、機械的強度や弾性率の高い、高延伸ポリオレフィン樹脂シートの製造方法を提供する。
【解決手段】 重量平均分子量が10万〜50万のポリオレフィン系樹脂シートを圧延倍率5倍以上に圧延した後、ポリオレフィン系樹脂の「融点−60℃」〜融点であって、圧延温度以下の温度でアニールすることを特徴とする延伸ポリオレフィン系樹脂シートの製造方法及び重量平均分子量が10万〜50万のポリオレフィン系樹脂シートを圧延倍率5倍以上に圧延した後、総延伸倍率が10〜40倍に一軸延伸し、次いで、ポリオレフィン系樹脂の「融点−60℃」〜融点であって、圧延温度以下の温度でアニールすることを特徴とする延伸ポリオレフィン系樹脂シートの製造方法。 (もっと読む)


【課題】 本発明は、延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シートを芯材として使用した、線膨張係数が低く、軽量で、耐衝撃性、耐久性、作業性、生産性等が優れている積層シート、特に、雨樋等の外装建材として好適に使用できる積層シートの製造方法を提供する。
【解決手段】非晶状態の熱可塑性ポリエステル系樹脂シートを、該熱可塑性ポリエステル系樹脂のガラス転移温度−20℃〜+20℃の温度で引抜延伸する工程、昇温速度1℃/minで測定した示差走査熱量曲線での、熱可塑性ポリエステル系樹脂シートの融解ピークの立ち上がり温度以上の温度に加熱されている穿孔治具で、引抜延伸された延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シートを溶融させて貫通孔を穿設する工程及び穿孔された延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シートの両面に熱可塑性樹脂シートを、該両面の熱可塑性樹脂シートが貫通孔を介して融着するように、融着する工程からなる積層シートの製造方法。 (もっと読む)


【課題】 本発明は、延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シートを芯材として使用した、線膨張係数が低く、軽量で、耐衝撃性、耐久性、作業性、生産性等が優れている積層シート、特に、雨樋等の外装建材として好適に使用できる積層シートの製造方法を提供する。
【解決手段】非晶状態の熱可塑性ポリエステル系樹脂シートを、熱可塑性ポリエステル系樹脂のガラス転移温度−20℃〜+20℃の温度で引抜延伸する工程、昇温速度1℃/minで測定した示差走査熱量曲線での、熱可塑性ポリエステル系樹脂シートの融解ピークの立ち上がり温度以上の温度に加熱されている穿孔治具で、延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シートを溶融させて貫通孔を穿設する工程及び2枚の穿孔された延伸熱可塑性ポリエステル系樹脂シートの間に熱可塑性樹脂シートを積層し、熱可塑性樹脂シートを加熱して、熱可塑性樹脂を貫通孔に侵入させて融着する工程からなる積層シートの製造方法。 (もっと読む)


【課題】 アウトガス中に潤滑剤が混入しないエアフィルタならびに前記エアフィルタに適した、成形性に優れ、且つ潤滑剤を含有しないシートおよびその製造法を提供すること。
【解決手段】 平均粒径が0.1〜30μmの機能剤、及び数平均分子量が300万〜5000万のポリテトラフルオロエチレン樹脂の針状繊維を含有し、該ポリテトラフルオロエチレン樹脂の針状繊維に対する該機能剤の重量比が1〜99であることを特徴とするエアフィルタ用シート。 (もっと読む)


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