【課題】ドライフィルムが貼り合わされる前に、プリント配線板のベース基材の表面をムラなく且つ十分に濡らす。
【解決手段】所定の搬送方向Ｔに沿って搬送されるプリント配線板のベース基材Ｂの主面に所定の位置Ｋ２を通過するように、ドライフィルムＤを搬送するフィルム搬送手段２０と、所定の位置Ｋ２よりも上流側に設けられ、ベース基材Ｂの主面に液体物Ｍを塗布する液体物塗布装置３０と、所定の位置Ｋ２において液体物Ｍが塗布されたベース基材Ｂの主面に、ドライフィルムＤを加熱しながら押し当てる圧着装置４０と、を備え、液体物塗布装置３０によりベース基材Ｂの主面に液体物Ｍが塗布される位置（Ｋ１，ｈ１）は、圧着装置４０によりドライフィルムＤがベース基材Ｂに押し当てられる所定の位置（Ｋ２，ｈ０）よりも高い位置とする。 （もっと読む）

【課題】有機溶剤を使った接着剤、アンカーコート剤の塗布やプライマー処理を行うことなく、通常の無極性のポリオレフィン樹脂を金属と強固に接合することができる、金属とポリオレフィン樹脂の接合方法及び積層体を提供する。
【解決手段】ポリオレフィン樹脂からなる樹脂基材の表面に表面改質層を形成するとともに、金属基材の表面に化成処理層または表面粗化層を形成し、前記表面改質層と前記化成処理層または表面粗化層とを対向させて、前記樹脂基材と前記金属基材を加熱圧着する、金属とポリオレフィン樹脂の接合方法、及び、該接合方法により樹脂基材と金属基材とを接合してなる積層体である。 （もっと読む）

【課題】接着剤を使用しないで無機材料と当該無機材料とは異種材料であるポリオレフィン系樹脂材料とが強固に一体化された複合材料およびその製造方法を提供すること。
【解決手段】無機材料およびポリオレフィン系樹脂材料を有する複合材料であって、親水性基を有する有機材料からなり、厚さが１〜５０ｎｍである薄膜を介して前記無機材料と前記ポリオレフィン系樹脂材料とが一体化されていることを特徴とする複合材料、ならびに無機材料の表面上に親水性基を有する有機材料からなる厚さが１〜５０ｎｍである薄膜を形成させ、当該薄膜が形成された無機材料およびポリオレフィン系樹脂材料に、それぞれ波長が１００〜２００ｎｍである紫外線を照射した後、当該無機材料の薄膜上に前記ポリオレフィン系樹脂材料を積層し、無機材料とポリオレフィン系樹脂材料とを一体化させることを特徴とする複合材料の製造方法。 （もっと読む）

【課題】ゴム部材の端部同士を重ねて接合する際に、接合面積を増大させることで従来よりも少ない接合面積で接合できるようにする。
【解決手段】ゴム部材（タイヤ構成部材）７０の一方の端部７１を上側に他方の端部７２を下側に重ね合わせて、前記ゴム部材７０の端部同士を接合するための接合装置であって、傾斜軸の回りで回転する押圧ロール（円盤状ロール）４５を、前記重ね合わせたゴム部材７０の上側端部７１に押し付けて転動させ、その時生じるせん断力で、前記上側端部７１を延伸させ、前記両端部７１、７２間の接合面積を増大する。 （もっと読む）

【課題】 口金と樹脂管との接合部における気密性の高い口金付樹脂管を容易に製造できるようにする。
【解決手段】 口金より熱膨張率が大きい棒材を用い、樹脂管を構成する樹脂管構成材を棒材に巻き付けて筒状にして、樹脂管構成材の筒状にされた一端部を口金内に、当該一端部内に棒材を、これら３者を略同軸にして配置した上で加熱する加熱工程を備え、本加熱工程により、樹脂管構成材を溶融させつつ、口金と棒材の熱膨張率差により前記一端部に口金からの外圧及び棒材からの内圧を生じさせて前記一端部の外周面を口金の内周面に圧着保持して前記一端部の外周面を口金の内周面に融着させ、樹脂管を成形するようにした。 （もっと読む）

【課題】基板層に形成された領域の変形を防止して該基板層の貼り合わせを行うことが可能な基板層の融着方法の提供。
【解決手段】樹脂からなる基板層の接合面を、前記樹脂に対して溶解性を有する有機溶媒で処理する溶解手順Ｓ１と、処理された基板層を、前記樹脂のガラス転移温度あるいは軟化点温度未満で加熱して圧着する圧着手順Ｓ２と、を含む、基板層の融着方法を提供する。この融着方法では、基板層の接合面を有機溶媒で処理して軟化させた後に基板層の圧着を行うことで、樹脂のガラス転移温度あるいは軟化点温度未満で基板層を熱圧着できるため、基板層に形成された領域の変形を防止できる。 （もっと読む）

【課題】対象物の接続面に対して接着剤を用いずに、固定物の接続及び取り外しが自在な技術を提供する。
【解決手段】水を介して対象物の接続面と接続されるベース部と、前記ベース部の表面に設けられ、所定の固定物を接続自在な固定領域と、前記ベース部の外周端部又は外周端部近傍に設けられ、前記ベース部を前記対象物の接続面から取り外す際に、前記ベース部の取り外しを補助する切欠部と、を備える。 （もっと読む）

【課題】貼付部材が傷つくのを防ぐことができ、かつ被貼付部材と貼付部材との間に気泡が生じるのを防ぐことができる貼付装置および貼付方法を提供する。
【解決手段】被貼付部材２０が載置されるワークステージ２と、貼付部材２１が保持される保持シート４と、保持シート４を押圧した状態のまま保持シート４の一端と他端との間を移動する押圧機構７と、押圧機構７とともに移動して保持シート４を押圧機構７に沿って上方に折り曲げることで貼付部材２１を保持シート４から剥離しやすくする剥離機構８とを備え、押圧機構７により貼付部材２１の貼始端を被貼付部材２０に押し付けるとともに、貼付部材２１の貼終端を貼始端よりも上方に位置させた状態で、押圧機構７および剥離機構８を保持シート４の一端側から他端側に移動させることにより、被貼付部材２０に貼付部材２１を貼り付けることを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】加硫ゴムと樹脂部材の接着を可能にすることができる加硫ゴムと樹脂部材を接着する方法を提供する。
【解決手段】加硫ゴム１と樹脂部材３を接着する方法において、加硫ゴム１の表面に前処理を施し、ポリジニトロソベンゼンを含有するレゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス２を塗布後、塗布物と樹脂部材を熱圧着して加硫ゴム１と樹脂部材３を接着することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】加硫ゴムと樹脂部材の接着を可能にすることができる加硫ゴムと樹脂部材を接着する方法を提供する。
【解決手段】加硫ゴム１と樹脂部材３を接着する方法において、加硫ゴム１の表面に前処理を施し、レゾルシン−ホルムアルデヒド−ラテックス２を塗布後、ベーキング処理を行わずに乾燥させ、塗布物と樹脂部材３を熱圧着して加硫ゴム１と樹脂部材３を接着することを特徴とする。 （もっと読む）

【課題】ラベル状のフィルムを基板に極めて高精度に貼り付けることができる貼付装置を提供する。
【解決手段】ベースフィルム２の位置を検出する光電センサ２１、検出した位置から所定距離だけベースフィルム２を移動させる移動制御部、所定距離だけ移動させたベースフィルム２を係止する位置決めピン１３、係止したベースフィルム２上のラベル状フィルムの任意の基準点に対する位置を測定する画像センサ２２、測定した位置に基づいて、基板１２をラベル状フィルムに移送するアライメントテーブル１９、ベースフィルム２を基板１２に押圧してラベル状フィルムと基板１２とを貼り付ける加圧ローラ１５などを備える。 （もっと読む）

【課題】ラミネートされたフィルムの安定性や品質を向上し、回路基板上のラミネートされたフィルムの歩留まり率をさらに増加すること。
【解決手段】本発明にかかるフィルムラミネート装置は、フィルムをラミネートするための少なくとも１つの回路基板を運搬するラミネートプラットフォームと、フィルムのラミネート前後にラミネートプラットフォーム上の回路基板の品質を検出する光検出器と、を備える。フィルムのラミネート前に回路基板に付着されたほこりの状態と、フィルムのラミネート後の回路基板上で生じた気泡の状態とを検出するためのフィルムラミネート装置上の検出デバイスを利用する。 （もっと読む）

【課題】感光体等の像担持体上に形成されたトナー画像をラミネート材料へ精度よく転写し、良好な画質のトナー画像を有するラミネート製品をコールドラミネートにより安定的に作製することが可能なラミネート製品の製造方法を提供する。
【解決手段】電子写真方式の画像形成方法により像担持体に形成された未定着トナー画像を転写させた画像支持体を粘着剤層に重畳させ、重畳させた状態で外力を加えて未定着トナー画像を粘着剤層に埋設させてトナー画像を形成するラミネート製品の製造方法。 （もっと読む）

【課題】 所望の積層シートを得ることができる積層シート製造装置、および積層シートの製造方法を提供すること。
【解決手段】加熱装置３０Ｂは、繊維基材２と、繊維基材２の片面または両面に供給された、樹脂層３，４（３Ａ，４Ａ）とを備える積層シート（加熱装置３０Ｂで加熱する前の積層シート４０（４０Ａ）を加熱して、加熱された積層シート４０（４０Ａ）を製造する積層シート製造装置である。この加熱装置３０Ｂは、積層シート４０（４０Ａ）が通過するチャンバ９１と、チャンバ９１内を加熱して、積層シート４０（４０Ａ）を加熱する加熱手段９２と、積層シート４０（４０Ａ）のチャンバ９１内の通過経路の長さを可変にする経路長可変手段とを備える。 （もっと読む）

【課題】引っ張り強度及び引裂き強度に優れたヒンジシートの製造方法を提供する。
【解決手段】ヒンジシート１の製造方法は、一方の面に離型性を有する基材３を用い、この基材の一方の面に熱可塑性樹脂組成物を積層し、基材３及び熱可塑性樹脂層５を有する一次積層シート１Ａを得る積層工程と、一対の上記一次積層シート１Ａ及び繊維製シート７を用い、一対の一次積層シート１Ａの互いの熱可塑性樹脂層５を対向させかつ一対の一次積層シート１Ａ間に繊維製シート７を配設した状態で熱圧着し、二次積層シート１Ｂを得る圧着工程とを有する。予め熱可塑性樹脂層５（一次積層シート１Ａ）を形成することで、繊維製シート７と熱可塑性樹脂層５との間の接着を従来のものに比して低温で行うことができ、繊維製シート７の繊維の熱劣化が軽減され、十分な引っ張り強度を得ることができる。 （もっと読む）

【課題】各部材に形成された領域を高精度かつ簡便に位置決めして繋ぎ合わせることが可能な複合材料構造物の提供。
【解決手段】熱可塑性樹脂からなり、熱圧着により接合された二以上の基材１１，１２と、前記熱可塑性樹脂よりも熱変形温度が高い材料からなり、基材１１，１２の少なくとも一つに形成された空間内に挿入された一以上の部材２と、から構成され、前記空間内に挿入された部材２が、熱圧着により熱変形した基材１１，１２の前記空間を構成する壁面１３によって固定保持されている複合材料構造物Ａを提供する。 （もっと読む）

【課題】ポリフェニレンサルファイド樹脂フィルムとポリオレフィン樹脂フィルムとを接着剤を使用せずに接着した積層体であって、異物や残留溶剤等が滲出することがなく、優れた強度、耐熱性、耐薬品性、耐湿性、各種電気特性、ヒートシール性を有する積層体を提供する。
【解決手段】ポリフェニレンサルファイド樹脂フィルムとポリオレフィン樹脂フィルムとが積層した積層体であって、前記ポリフェニレンサルファイド樹脂フィルムおよび前記ポリオレフィン樹脂フィルムの少なくとも一部で、前記ポリフェニレンサルファイド樹脂フィルム中の原子と、前記ポリオレフィン樹脂フィルム中の原子との間に結合が形成されており、前記ポリフェニレンサルファイド樹脂フィルムおよび前記ポリオレフィン樹脂フィルムとが接着剤を介さずに接着されている。 （もっと読む）

【課題】コート層を設けた熱可塑性樹脂フィルムと他方の熱可塑性樹脂フィルムとを接着剤を使用せずに接着した積層体であって、異物や残留溶剤等が滲出することがなく、かつ、密着性、ガスバリア性、強度に優れる積層体を提供する。
【解決手段】第一の熱可塑性樹脂フィルムと、第二の熱可塑性樹脂フィルムおよび前記第二の熱可塑性樹脂フィルムの少なくとも一方の面に設けられたコート層を備えた積層フィルムとが、前記第一の熱可塑性樹脂フィルムと前記コート層とが対向するように積層した積層体であって、前記第一の熱可塑性樹脂フィルムと前記コート層との界面の少なくとも一部で、前記第一の熱可塑性樹脂フィルム中の原子と、前記コート層中の原子との間に結合が形成されており、第一の熱可塑性樹脂フィルムおよび前記積層フィルムが、接着剤を介さずに接着されている。 （もっと読む）

【課題】本発明は板厚偏差の大きい基板に対してのドライフィルムレジストと基板の密着不足を解消することができる。
【解決手段】上記課題を解決するために、ラミネーターにてドライフィルムレジストを基板にラミネート後に基板表面形状及び板厚偏差に、鉄芯の形状を合わせ表面のゴムはフラットとなっているロールを使用しゴム厚の差と弾性を利用し追加圧着を行なう方法とラミネーターにてドライフィルムレジストラミネートを行なう時に基板表面形状及び板厚偏差に鉄心の形状を合わせ表面のゴムはフラットのロールを使用しゴム厚の差と弾性を利用し追加圧着を行なう方法。 （もっと読む）

【課題】接着シートを介して重ねたガラスシートと樹脂シートとを、ガラスシートが割れない程度の荷重で圧着できる積層体の製造方法、積層体などを提供すること。
【解決手段】接着シート２を介して重ねたガラスシート４と樹脂シート６とを、２本のラミネートロール１１０の間に通すことにより圧着する圧着工程を有する積層体１０の製造方法であって、接着シート２は、ポリイミドシリコーン樹脂を含み、接着シート２の弾性率が１０００ＭＰａ以下である。 （もっと読む）