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Fターム[4K001AA08]の内容

金属の製造又は精製 (22,607) | 目的金属 (6,463) | Cr (158)

Fターム[4K001AA08]に分類される特許

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【課題】 ニッケルを含む溶液からマグネシウム、マンガン、カルシウムを選択的に除去する不純物元素除去方法と、この不純物元素除去方法を用いて高純度の硫酸ニッケルを得る製造方法を提供する。
【解決手段】 ニッケルを含む溶液から高純度硫酸ニッケルを生成する製造工程において、その製造工程内のニッケルを含む溶液に対して、ニッケルを含む溶液の一部に硫化剤を添加することで、この溶液に含まれるニッケルの沈殿物であるNi硫化物と硫化後液からなる硫化溶液を生成し、ニッケルを含む溶液からニッケル成分を回収する硫化工程、この処理で得られた硫化溶液を、沈殿物であるNi硫化物と硫化後液に分離する固液分離工程、その固液分離工程により分離した硫化後液を、中和処理して不純物元素を含む中和澱物を生成し、硫化後液に含まれる不純物元素を回収する中和工程の3つの処理工程を施す高純度硫酸ニッケルの製造方法。 (もっと読む)


【課題】高圧酸浸出法を用いてNi酸化鉱石からNiを回収する湿式製錬方法において、鉱石スラリーによる設備磨耗の抑制、最終中和残渣量の低減と共に、資源化するために不純物成分を分離回収する方法を提供する。
【解決手段】高圧酸浸出法の工程で、A工程:鉱石処理工程から産出する鉱石スラリー中のクロマイト粒子を、比重分離法を含む回収プロセスにより分離回収する工程、B−1工程:A工程を経てCr品位の下がった鉱石スラリーを浸出工程、固液分離工程で処理し、固液分離工程後の浸出液の中和をMg(OH)等のMg系アルカリで行う工程、B−2工程:A工程を経てCr品位の下がった鉱石スラリーを浸出工程、固液分離工程で処理し、固液分離工程後の浸出残渣スラリーの中和をMg(OH)等のMg系アルカリで行い、ヘマタイト粒子を回収する工程、から選ばれる少なくとも一つの工程を含むニッケル酸化鉱石からニッケルを回収する湿式製錬方法。 (もっと読む)


【課題】廃棄されたリチウムイオン二次電池の正極などに用いられているリチウム含有金属酸化物より、効率よくリチウムが回収できるようにする。
【解決手段】第1工程S101で、遷移金属の酸化物とリチウムとが化合しているリチウム含有金属酸化物を、希硫酸および希硝酸より選択した酸水溶液に混合して選択的にリチウムが浸出した混合液を作製する。次に、第2工程S102で、上述した混合液を濾過して濾液を得る。次いで、第3工程S103で、濾液のpHを4.5以上に調整して調整濾液を作製する。次に、第4工程S104で、キレート吸着樹脂を用いて調整濾液より遷移金属を除去して除去濾液を作製する。次に第5工程S105で、除去濾液に炭酸イオンを供給して除去濾液より炭酸リチウムを沈殿させて回収する。 (もっと読む)


【課題】特別な反応操作が必要でなく、水中で析出される細かい金属化合物の結晶粒子を直接的に固液分離できる金属回収装置及び金属回収方法を提供する。
【解決手段】金属イオンを含む被処理水から金属化合物の結晶粒子を析出させる析出槽2と、磁性体を含む単体粒子または凝集体の平均粒子径が0.5〜20μmのろ過助剤を供給するろ過助剤供給装置5と、前記ろ過助剤供給装置5から供給されるろ過助剤と分散媒とを混合する混合槽6と、前記混合槽6から供給される混合物をろ過し、その上に前記析出槽2から供給される被処理水をろ過して前記被処理水中の金属化合物結晶粒子と前記混合物中のろ過助剤との堆積層を形成するフィルタ33を有する固液分離装置3と、前記固液分離装置3から剥離水とともに排出される剥離物に含まれる金属化合物結晶粒子とろ過助剤とを分離する分離槽4と、を有する。 (もっと読む)


【課題】重金属類で汚染された土地に播いた種子の発芽率および生育率を高めることができ、ひいては汚染土壌を効率的かつ安定的に浄化することが可能な種子プラグを提供し、併せて汚染土壌の浄化方法を提供する。
【解決手段】肥料あるいは少量の栄養塩を含む種子育成対象土壌65〜97パーセントに対し、蒟蒻粉、寒天粉、片栗粉、葛粉、コンスターチ、白玉粉のうちのいずれかの粉体、あるいはそれらを2以上混合して構成する粉体からなる原料を3〜35パーセントの範囲で水を加えて混合した後、これを乾燥させて製造された培地で植物の種子を包被し、作製してなる種子プラグを作製する。また種子プラグ作製工程と、重金属類で汚染された土壌の土地に種子プラグを植栽し、植物を育成させる育成工程と、育成工程で育成された植物の根、葉、茎、および花を収穫し、乾燥させた後に焼却することにより、植物が吸収した重金属類を回収する回収工程と、を備える。 (もっと読む)


【課題】廃棄物から金属を腐食することなく分離、回収して再利用できる廃棄物のリサイクル方法の提供。
【解決手段】金属とエポキシ樹脂とを含む廃棄物に、沸点が155℃〜220℃の有機溶媒を添加し、エポキシ樹脂のガラス転移温度以上、有機溶媒の沸点以下の温度で加熱して、金属と樹脂成分を分離し、金属を回収する分離工程を有することを特徴とする廃棄物のリサイクル方法。 (もっと読む)


【課題】有価金属回収を目的とした塩素及びアルカリ金属水酸化物を再循環して使用できる密閉型システムで、環境に優しいとともに工程効率を最大化する有価金属回収装置を提供する。
【解決手段】電解塩素生成槽100と、電解塩素生成槽の後段で有価金属含有物を浸出反応させる溶解槽200と、溶解槽に連結されてキャリアガスを供給するガス供給機500と、溶解槽の後段で揮発性物質を捕集する捕集槽300と、溶解槽で発生した浸出反応物を分離・精製する分離槽400と、電解塩素生成槽100、溶解槽200及び分離槽400を連結する塩素及びアルカリ金属水酸化物再循環ライン601、602とを備えた、有価金属の特性に応じた回収が可能な、有価金属回収装置を提供する。 (もっと読む)


【課題】廃電子基板に含有される銅、亜鉛等の金属成分を効率良く回収することができ、レアメタル、金、銀等の貴金属も回収可能な金属の浸出方法の提供。
【解決手段】銅と、鉄と含む廃電子基板粉末を酸性液に加えて、温度が100℃以上、酸素分圧が1MPa〜4MPaの条件下で、金属を浸出させる廃電子基板からの金属の浸出方法である。前記酸性液の酸濃度が、0.5mol/L〜3mol/Lであり、硫酸水溶液である態様などが好ましい。 (もっと読む)


【課題】還元炉の温度の昇降時間を大幅に短縮し、効率と生産量を高め、エネルギー節約と地球環境を守る目的を達成する冶金の間仕切式還元方法及びその設備を提供する。
【解決手段】本発明は、冶金の間仕切式還元方法及びその設備に関し、主に、還元炉に結合する間仕切り可能な冷却装置を用いて、間仕切式還元の冶金設備を構成する。前記設備によって、冶金還元プロセス全体の冶金製錬及び冷却プロセスを、別々の空間に間仕切りして同時に処理を行なう。これにより、冶金製錬と冷却プロセスを完全に還元炉内に制限して行なうために引き起こされる長すぎる待ち時間や大量のエネルギー源の浪費が、生産エネルギーを効果的に高められない欠点となっている伝統的な冶金還元炉の作業を大幅に改善する。 (もっと読む)


【課題】より容易に低コストで希少金属が回収できるようにする。
【解決手段】作製した混合粉末を粉砕処理する。例えば、ボールミルを用いて粉砕処理を行えばよい。この粉砕処理により、混合粉末中の金属酸化物と還元剤とが、メカノケミカル反応により固相で反応し、金属酸化物が還元される。ボールミルによる粉砕用ボールを用いての回転運動による粉砕処理では、物理的な粉砕処理のみでなく、機械的エネルギーによる化学反応を起こすメカノケミカル反応を起こすことが知られている。この還元により、金属酸化物より金属などの還元体が生成される。 (もっと読む)


【課題】 白金を含むブラスト粉から塩化白金酸アンモニウム塩として白金を回収する際に、塩化白金酸アンモニウム塩を沈殿分離したろ液に分配する白金量を低減させ、ろ液からイオン交換樹脂や活性炭で更に白金を回収する必要をなくし、全体の回収率を向上させる。
【解決手段】 装置部材のブラスト処理で排出された白金を含むブラスト粉から白金を回収する方法であって、白金を含むブラスト粉を希硫酸に投入し、白金以外の金属を溶解してろ過した後、得られたろ過澱物を王水又は酸化性塩酸溶液に溶解し、その溶解液に塩化アンモニウムを添加して、白金を塩化白金酸アンモニウム塩の沈殿として回収する。 (もっと読む)


【課題】インジウム酸化物を含有する物質、例えば、ITOスクラップに含有される不純物を除去して高純度の水酸化インジウムを製造する方法を提供する
【解決手段】インジウム酸化物を含有する物質を酸で溶解してインジウム溶液とする工程(A)、該インジウム溶液に酸化剤を添加してORP(銀/塩化銀電位基準)を600〜900mVとする工程(B)、該酸化剤を添加したインジウム溶液を強酸性陽イオン交換樹脂に通して不純物陽イオンを除去する工程(C)、強酸性陽イオン交換樹脂に通した後のインジウム溶液のpHを1.5〜3.0に調整して不純物陰イオンの沈殿物を生成し、これを固液分離によりを除去する工程(D)、工程(D)後のろ液のpHをアルカリ添加により8以上として水酸化インジウムの沈殿物を生成し、固液分離することによって、水酸化インジウムの濾物を得る工程(E)、を含む水酸化インジウムの製造方法。 (もっと読む)


【課題】本発明は、Alスクラップから所定の高いSi除去率のAl精製体(圧搾された初晶の集積体)を高体積(高Al回収率)で、かつ、高効率で生産できるAlスクラップの精製方法を提供することを目的とする。
【解決手段】容器1内に収容されたAlスクラップ溶湯2を精製する方法において、初晶発生工程で発生した初晶3aを含むAlスクラップ溶湯2に対して、圧力が負荷される圧力負荷部アと押し固め板4aの下方の液相を液相排出孔以外からも排出するための圧力が負荷されない圧力無負荷部イとが存在するように押し固め板4aを下降させることを特徴とする。 (もっと読む)


【課題】本発明は、Alスクラップから所定の高いSi除去率と高いAl回収率を同時に満足し、かつ各層のSi濃度が設計した所定のSi濃度となるAl精製体を高効率で生産できるAlスクラップの精製方法を提供することを目的とする。
【解決手段】押し固め板4により初晶3aの集積体に所定圧力を所定時間付与することで、回帰式(1)によって得られる値の±10%の範囲内となるような厚さLの圧搾された初晶3aの集積体(hの回収固相5a)を得た後、再び押し固め板4により初晶3bの集積体に所定圧力を所定時間付与することで、回帰式(1)によって得られる値の±10%の範囲内となるような厚さLの圧搾された初晶3bの集積体(hの回収固相5b)を得る構成である。 (もっと読む)


【課題】大型の設備を使用せずとも鉄、砂鉄粉を原料として銅を製造乃至元素変換する。
【解決手段】塩酸液に鉄を投入し、加熱下で攪拌しながら塩化第二鉄液を作る工程と、鉄の一部が銅に変換され、変換された銅は比重差を利用して抽出する工程と、抽出した銅を水洗浄して塩酸を除去する工程と、水洗浄した銅は硫酸銅液を電解質として銅を陰極側に抽出する工程とを備える、塩酸液濃度は、20%〜45%であって、鉄を投入した塩酸液の加熱温度は80℃〜100℃で加熱、攪拌する。厚さ1.5mm以下の鉄板の裁断片及び又は砂鉄粉を塩化第二鉄液に混合、撹拌する。 (もっと読む)


【課題】In含有排水泥の浸出液から有価金属であるCu、Co及びNiを効率的に回収する方法を提供する。
【解決手段】In、Cu、Co及びNiを含む排水泥に対し、希硫酸による浸出を行って、In含有残渣と、Cu、Co及びNi含有浸出液とに分離する希硫酸浸出工程と、前記Cu、Co及びNi含有浸出液にアルカリを加えてpHを5.0〜8.0に調整して第1中和反応を行う第1中和工程と、前記第1中和反応後の反応液を濾過して、濾液と粗Cu滓とに分離後、前記粗Cu滓を回収する粗Cu滓回収工程と、前記第1中和反応後の反応液を濾過して得られた濾液にアルカリを加えてpHを8.0〜12.0に調整して第2中和反応を行う第2中和工程と、前記第2中和反応後の反応液を濾過して、濾液と粗Co、Ni滓とに分離後、前記粗Co、Ni滓を回収する粗Co、Ni滓回収工程とを備えたIn含有排水泥の浸出液からのCu、Co及びNiの回収方法。 (もっと読む)


【課題】炭素系固体還元材の充填層を有し、上段羽口と下段羽口とからなる上下2段の羽口を備えた竪型溶融還元炉を用いて粉粒状の金属酸化物含有原料を溶融還元するために、竪型溶融還元炉での発生ガスを用いて加熱した酸素を富化した空気を羽口から吹き込み、上段羽口から金属酸化物含有原料を吹き込む溶融還元炉の操業方法で、再立ち上げ開始から通常操業に戻るまでの、再立ち上げに要する時間を従来以上に短縮できる、溶融還元炉の操業方法を提供すること。
【解決手段】溶融還元炉への空気及び金属酸化物含有原料の吹き込みを中断後の、羽口からの空気の吹き込みを再開以降、金属酸化物含有原料の吹込みを再開するまでの期間において、下段羽口から吹き込む空気よりも高酸素濃度で、上段羽口から酸素富化した空気を吹き込み、且つ、上段羽口からの送風の酸素富化の開始が下段羽口からの送風の酸素富化の開始よりも早期とする溶融還元炉の操業方法を用いる。 (もっと読む)


【課題】少なくともインジウムと第二鉄イオンを含有する溶液から、効率良く高純度のインジウムを回収する方法を提供することにある。
【解決手段】第二鉄イオンを第一鉄イオンに還元する工程と、得られた溶液をインジウムに対するキレート基を有する磁気ビーズに接触させる工程と、インジウムを吸着した磁気ビーズを磁気分離する工程と、脱着液を用いて磁気ビーズからインジウムを脱着する工程を含むことを特徴とするインジウム回収方法を用いる。 (もっと読む)


【課題】 対象となる金属を効率的に回収するとともに、材料密度が高い状態で対象金属を回収可能とする。
【解決手段】 液体中にプラズマを発生させる工程と、レアメタル又は貴金属を含む材料を液体に投入する工程と、材料がプラズマの照射を受けて分解し、粒子化して、液体中に沈殿する工程と、沈殿したレアメタル又は貴金属のナノ粒子を回収する工程とを有した。 (もっと読む)


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