【課題】溶銑の脱硫効率を向上させるために、インペラの回転数を現状より高回転にしても、ＫＲ装置が振動しないインペラの回転軸の形状決定方法を提供する。
【解決手段】インペラの現状固有振動数および周波数応答曲線を求め、目標とする回転数における振動の加速度が予め定めた加速度以下となる目標曲げの固有振動数を定め、ついでインペラの固有振動数が上記目標曲げの固有振動数となるように、以下の式（１）を用いて、回転軸の目標断面２次モーメントを求め、さらに上記目標断面２次モーメントを満足するように、インペラの回転軸の断面形状を決定する。ｆ_t＝α・Ｉ_t^-1/2・・・（１）（α＝ｆ_ｐ／Ｉ_ｐ^-1/2）ただし、ｆ_t：インペラ回転軸の目標曲げの固有振動数[Hz]、Ｉ_t：インペラ回転軸の目標断面２次モーメント[ｍ⁴]、ｆ_ｐ：インペラ回転軸の現状固有振動数[Hz]、Ｉ_ｐ：インペラ回転軸の現状曲げ断面２次モーメント[ｍ⁴]。 （もっと読む）

【課題】 機械攪拌式脱硫装置で攪拌されている溶銑に脱硫剤を搬送用ガスとともに上吹き添加して溶銑を脱硫するにあたり、反応性に優れる細粒の脱硫剤の飛散を抑制して、少ない脱硫剤使用量で効率良く溶銑を脱硫する。
【解決手段】 機械攪拌式脱硫装置を用いた溶銑３の脱硫方法において、インペラー４によって攪拌されている溶銑の浴面上に、軸心が鉛直方向を向き且つ鉛直方向に移動可能に配置された上吹きランス５であって、その先端の面が水平面に対して前記インペラー側に向いて傾斜している上吹きランスを介して搬送用ガスとともに粉状のＣａＯ系脱硫剤を上吹き添加して脱硫処理する。 （もっと読む）

【課題】精錬剤から発生した可燃性ガスが大気中に放出されることを可及的に抑制しつつ確実に精錬を行う。
【解決手段】本発明の精錬処理方法は、吹き込み用ランス３の吐出口６を溶鉄に浸漬させる前に、非発生精錬剤の吹き込みを開始した後、吹き込み用ランス３の吐出口６を溶鉄に浸漬させる。吐出口６の浸漬深さを５０ｍｍ〜２００ｍｍとして非発生精錬剤から発生精錬剤に吹き込みを切り替える。発生精錬剤を吹き込むときの固気比を３ｋｇ／Ｎｍ³以上としてさらに吐出口６の浸漬深さを２００ｍｍより大きくする。再び吐出口６の浸漬深さを５０ｍｍ〜２００ｍｍとして発生精錬剤から非発生精錬剤に吹き込みを切り替える。切り替え後の非発生精錬剤の固気比を３ｋｇ／Ｎｍ³以上とし且つ溶鉄中で１分以上吹き込むものである。 （もっと読む）

【課題】溶銑配合率を低減し得る粉体吹込みランス、その吹込みランスを用いた溶鉄の精錬方法を提案する。
【解決手段】円形軌道に沿い間隔をおいて配列され、鉄浴型精練炉に収容された鉄浴中へ酸素ガスを吹込む複数の噴出開口を有する精錬用酸素ガス吹込みノズル５ｂ１と、前記円形軌道の中心軸と同軸になる軸芯を有し、該精錬用酸素ガス吹込みノズルの内側にて火炎を形成するとともに、該火炎によって着熱された粉体を前記鉄浴中へ吹き込む噴出開口を有するバーナーノズル５ｂ２とを備えた粉体吹込みランスにおいて、前記精練用酸素ガス吹込みノズル５ｂ１の噴出開口と前記バーナーノズル５ｂ２の噴出開口との位置関係を示す指標Ｆを調整することにより、精錬用酸素ガスとバーナーによる火炎の干渉が小さくなり、火炎温度が高位に保たれて粉体が効率的に加熱され、溶鉄着熱効率の向上を図る。 （もっと読む）

【課題】高温での加熱溶融処理を行うことなく製造した低融点の非焼成溶銑脱りん材に関する発明であり、その非焼成溶銑脱りん材を使用することにより、溶銑の脱りんコストを大幅に削減する。
【解決手段】乾ベースで、鉄分の総含有率が５０質量％以上の粉粒状の鉄鉱石類と、粉粒状の酸化カルシウム含有物質とを混合し塊成化した溶銑脱りん材であって、酸化アルミニウムの含有率が１０質量％以下、全鉄分に対する酸化カルシウムの質量比が０．４以上１．４以下であるとともに、鉄鉱石類と酸化カルシウム含有物質とが滓化した状態で結合していない非焼成溶銑脱りん材とする。 （もっと読む）

【課題】 溶銑の脱硫処理で発生する脱硫スラグに含有される硫黄を効率的に除去することによって、含有される硫黄の影響を受けることなく、脱硫スラグをＣａＯ源として製銑工程及び製鋼工程に有効にリサイクル活用する。
【解決手段】 本発明の脱硫スラグからの硫黄の除去方法は、溶銑の脱硫処理において発生した硫黄を含有する脱硫スラグを、雰囲気温度が１１００〜１４００℃の範囲であり、且つ、雰囲気のＣＯ／ＣＯ₂比が前記脱硫スラグ中の硫黄化合物の形態に応じて調整された雰囲気中に曝し、前記脱硫スラグ中の硫黄をＳＯｘとして気相側に除去する第１の工程と、前記第１の工程において気相側に除去されたＳＯｘを含有する排ガスを脱硫処理する第２の工程と、前記第１の工程によって硫黄含有量が低下した脱硫スラグを製銑工程または製鋼工程でのＣａＯ源としてリサイクルする第３の工程と、を有する。 （もっと読む）

【課題】多くの労力を要することなく溶銑予備処理後の溶銑中の燐濃度を精度高く目標値に制御すること。
【解決手段】塩基度算出部３１が、推定チャージの操業条件と操業実績データベース２に格納されている過去チャージの操業条件との間の距離を類似度として算出し、過去チャージの操業条件およびスラグ塩基度と算出された類似度とを用いて、溶銑予備処理におけるスラグ塩基度を算出するための回帰式を作成し、作成された回帰式を用いて推定チャージの操業条件で溶銑予備処理を行った場合のスラグ塩基度を算出する。そして、石灰投入量算出部３２が、塩基度算出部３１によって算出されたスラグ塩基度に基づいて推定チャージの溶銑予備処理を行う際に必要な石灰量を算出し、石灰投入量制御部３３が、石灰投入量算出部３２によって算出された石灰量に基づいて、溶銑に投入する石灰量を制御する。 （もっと読む）

【課題】 脱燐反応を阻害することなく且つ脱燐処理能力を低下させることなく、炭素源の添加によって溶銑の脱炭を抑制しながら溶銑の予備脱燐処理を行う。
【解決手段】 精錬容器２に収容された溶銑１５の浴面に向けて上吹きランス３を介して酸素ガスを吹き付けるとともに、溶銑浴面の酸素ガスの吹き付け面に向けてＣａＯ系脱燐用媒溶剤１７を吹き付けて溶銑を予備脱燐処理する際に、前記精錬容器内に、バイオマス由来の、灰分含有量が９質量％以下である炭素源２１を添加する。 （もっと読む）

【課題】できるだけ少ないＣａＯ原単位で、かつカルシウムフェライト原単位をできるだけ低減しながら溶銑脱りんし、処理後溶銑中［Ｐ］濃度を０．０２０質量％以下、処理後スラグ塩基度を１．８以下とする。
【解決手段】上底吹き転炉を用いて、生石灰、酸化鉄、およびカルシウムフェライトを９０質量％以上含む精錬剤を炉内に添加して溶銑脱りんする方法である。生石灰の添加は、粒径５〜３０ｍｍのものを転炉の上方から炉内に投入する方法、および粒径３ｍｍ以下のものを上吹きランスから酸素とともに溶銑へ吹き付ける方法のいずれか一方または両方により、その添加量を、上吹き酸素の全吹付け時間の３５％が経過した時点における装入塩基度が０．３以上１．０以下となるように調整して、行う。さらに、カルシウムフェライトを９０質量％以上含む精錬剤の添加は、粒径５〜５０ｍｍのものを転炉の上方から炉内に投入する方法により、その添加量を、上吹き酸素の全吹付け時間の３５％が経過した時点より後であって、その８０％が経過するまでの間に、実塩基度が１．５以上１．８以下となるように調整して、行う。 （もっと読む）

【課題】低スラグ塩基度でありながら高い脱燐効率を得ることができとともに、スピッティングやダストの発生を抑制して鉄歩留まりの低下も抑えることができる溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】転炉型容器内の溶銑に対して、ＣａＯ源を主体とする精錬剤を添加し、上吹きランスから溶銑浴面に気体酸素の吹き付けを行う脱燐処理方法において、上吹きランスから粉粒状の固体酸素源を溶銑浴面に吹き付け、且つ上吹きランスからの気体酸素の供給速度を１．５〜５．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑ｔｏｎとするとともに、処理後のスラグ塩基度（％ＣａＯ／％ＳｉＯ_２）が１．０以上２．５未満となるように処理を行う。 （もっと読む）

【課題】環境に与える悪影響が少なく、生成スラグの再利用が可能で作業性の良好な溶銑の脱硫精錬剤と、溶銑脱硫方法を提案する。
【解決手段】アルカリ土類金属系脱硫剤に、Ｋ_２ＯおよびＫＣｌの混合物をそれぞれの含有量が５．０ｍａｓｓ％以上である滓化促進剤を添加したものからなる溶銑の脱硫精錬剤と、この脱硫精錬剤を用いて溶銑の脱硫を行なう方法。 （もっと読む）

【課題】 溶鉄を酸化精錬する際に、上吹きランスの下方にバーナー火炎を安定的に形成させ、それにより、冷鉄源の配合比率を安定して高める。
【解決手段】 粉状精錬剤供給流路、燃料ガス供給流路、該燃料ガスの燃焼用酸化性ガス供給流路、精錬用酸化性ガス供給流路を有する上吹きランス３を用い、前記燃料ガス供給流路から、該燃料ガス供給流路の出口における単位断面積あたりの投入熱量が２５０ｋＪ／(ｍｍ²・分)以上８００ｋＪ／(ｍｍ²・分)以下となる燃料ガスを供給すると同時に、前記燃焼用酸化性ガス供給流路から酸化性ガスを供給して、上吹きランスの先端下方に火炎を形成させながら、前記粉状精錬剤供給流路から、粉状精錬剤２９として、酸化鉄、石灰系媒溶剤、可燃性物質のうちの１種以上を不活性ガスとともに転炉内溶銑浴面に向けて供給し、且つ、前記精錬用酸化性ガス供給流路から精錬用酸化性ガスを溶銑浴面に向けて供給し、転炉内の冷鉄源の添加された溶銑２６を酸化精錬する。 （もっと読む）

【課題】製鋼コストの上昇や炉体耐火物の損耗などを招くことなく溶鉄を精錬処理することのできる溶鉄の精錬方法を提供する。
【解決手段】上吹きランス５として中心部に精錬剤放出路５１を有し、かつ精錬剤放出路５１の周囲に燃料放出路５２、燃料燃焼用ガス流路５３、脱燐精錬用ガス流路５４、冷却水内側流路５５及び冷却水外側流路５６が同心円状に形成されたものを用いる。精錬剤放出路５１に粉状精錬剤を不活性ガスと共に供給し、燃料放出路５２に供給された燃料と燃料燃焼用ガス流路５３に供給された燃料燃焼用ガスとを上吹きランス５の先端部から転炉内に放出して燃料を燃料燃焼用ガスにより燃焼せしめると同時に、精錬剤放出路５１に供給された粉状精錬剤を不活性ガスと共に上吹きランス５の先端中心部から転炉内に放出して溶鉄の精錬処理を行う。 （もっと読む）

【課題】機械撹拌式溶銑脱硫装置を用いて溶銑の脱硫を行うに際し、脱硫速度を高め、生産性向上につなげる。
【解決手段】溶銑鍋１が待機中に、溶銑鍋１に保持された溶銑８に、脱硫スラグ９をホッパ１０から投入シュート６を介して上置き添加して、予め脱硫スラグの昇温処理を行う。その後、予め脱硫スラグ９の昇温処理を施された溶銑８に、回転シャフト４に取り付けられたインペラ羽根３を浸漬して回転させることで、溶銑８の機械撹拌を開始し、しかる後、溶銑８に、石灰１１を上吹きランス７を介して搬送ガスとともに上吹き添加して脱硫処理を行う。なお、溶銑に、石灰を上吹き添加して脱硫処理を行うのに替えて、石灰を上吹きと上置きの両方の方法で添加して脱硫処理を行うようにしてもよい。 （もっと読む）

【課題】溶銑中のＳ濃度を迅速かつ精度よく分析して溶銑での脱硫処理を適正化することによって、脱硫処理後のＳ濃度を精度よく制御し、もって、Ｓ濃度外れを防止するとともに、過剰な脱硫剤添加によるコスト上昇や製鋼工程での工程撹乱を防止することができる溶銑の脱硫方法を提案する。
【解決手段】溶銑の脱硫処理に際して、脱硫処理前、処理中および処理後の少なくとも１以上の段階で溶銑から採取した試料のＳ濃度を分析し、そのＳ濃度の分析値に基づいて、その後さらに脱硫する、脱硫終了を判定するまたはその後の脱硫条件を決定する溶銑の脱硫方法において、上記Ｓ濃度を、試料を純酸素雰囲気下で高周波誘導加熱により酸化させて、溶銑中のＳをＳＯ_２とする高周波誘導加熱工程と、上記高周波誘導加熱工程で生成したＳＯ_２含有ガスを、紫外蛍光法で分析して試料中のＳ濃度を定量する分析工程を含む分析方法を用いて分析する溶銑の脱硫方法。 （もっと読む）

【課題】脱硫処理中でも昇降体が昇降することを可能にしたまま、昇降体の振動を有効に抑制する。
【解決手段】上下方向に延びる複数の平行なガイドレール３に案内されて昇降する昇降体に、下方の溶銑を攪拌するインペラが設けられてなる機械攪拌式脱硫装置であって、前記昇降体に、ピストンロッド６の先端にローラ７を装着した油圧シリンダ５の対を取り付け、この取り付けは、各ローラ７が相互に遠くなるように両油圧シリンダ５を反対方向に向かせた状態で各ローラ７を３前記複数のガイドレールに個別に転がり接触させたものとし、前記対の油圧シリンダ５の各ヘッド側５ａ間に絞り弁２１ａ，２１ｂを介して連結した。 （もっと読む）

【課題】高圧タンクのディスペンサータンクを使用することなく、固体の粉状添加剤を圧縮気体にまんべんなく混合することができる脱硫装置用の粉状添加剤の添加装置を提供する。
【解決手段】脱硫装置用の粉状添加剤の添加装置は、粉状添加剤を貯蔵するホッパ３と、圧縮気体を送入することによって、ホッパ３から自重落下する粉状添加剤に真空吸引力を働かせ、圧縮気体に粉状添加剤を巻き込ませるエジェクタ部９と、エジェクタ部９において圧縮気体に巻き込ませた粉状添加剤を溶銑に上吹き添加するランス６と、を備える。 （もっと読む）

【課題】 混銑車や溶銑鍋などの溶銑搬送用容器に収容された溶銑に浸漬ランスを浸漬させ、該浸漬ランスから酸素含有ガスを吹き込む、或いは、搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込んで、溶銑中の燐を除去する溶銑の予備脱燐処理において、脱燐効率が低下する処理末期であっても脱燐反応を効率的に行う。
【解決手段】 本発明の溶銑の予備脱燐処理方法は、溶銑搬送用容器１に収容された溶銑３に浸漬ランス２を浸漬させ、該浸漬ランスから酸素含有ガスを吹き込む、或いは、搬送用ガスとともに固体酸素源を吹き込んで、溶銑中の燐を酸化除去する、溶銑の予備脱燐処理方法において、前記浸漬ランスの溶銑への浸漬深さを周期的に変更しながら、前記酸素含有ガスまたは前記固体酸素源の吹き込みを行う。 （もっと読む）

【課題】混銑車において予備処理を行いつつ付着物の除去（溶解）も行うことができるようにする。
【解決手段】本発明の混銑車内の付着物の溶解方法では、まず、混銑車の風袋重量が限界重量以上であれば、脱珪処理を行っていない溶銑２を高炉鋳床８にて受銑する。脱珪処理前の溶銑温度及び脱珪処理前のＳｉ濃度とから脱珪処理後の溶銑温度が付着物１０の溶解温度以上とするための気体酸素量を求めると共に脱珪処理後のＳｉ濃度を推定する。推定Ｓｉ濃度がスラグフォーミングを発生させる濃度であれば、スラグフォーミングを発生させない溶銑２のＳｉ濃度を設定した後、設定した溶銑２のＳｉ濃度及び脱珪処理前の溶銑温度とから、脱珪処理後の溶銑温度が付着物１０の溶解温度以上とするための気体酸素量を再び求める。また、設定したＳｉ濃度となるよう加珪処理を行うと共に再設定した気体酸素量を吹き込むことによって脱珪処理を行う。 （もっと読む）

【課題】溶銑脱硫における脱硫剤の使用量を削減でき、取鍋内に残留したスラグおよび溶鋼を破砕・磁選する必要がなく有効利用し、さらに鉄スクラップを多量に溶解可能な取鍋内スラグおよび溶鋼の再利用方法を提供する。
【解決手段】溶銑を払出し後の溶銑鍋６に鉄スクラップ４を入れ置きし、鉄スクラップ４を入れ置きした溶銑鍋６に、鋳造終了後の取鍋３内に残留した熱間状態のスラグ１および溶鋼２を排出し、しかる後に溶銑１０を受銑する。取鍋内に残留したスラグを溶銑の脱硫剤の一部として使用でき、鋳造時の残溶鋼の有効利用ができる。さらに、鍋内鉄スクラップ４により、溶銑鍋内壁へのスラグや残溶鋼の付着を防止できるとともに、鉄スクラップ４の予熱も兼ねる。 （もっと読む）