【課題】多量の気体酸素を使用した溶銑予備処理に対しても耐用性の高い混銑車用耐火物およびそれを用いた混銑車を提供する。
【解決手段】混銑車１の炉口２の周辺および天井部３の少なくとも一方に、マグネシア（ＭｇＯ）単体とマグネシアスピネル（ＭｇＯ・Ａｌ_２Ｏ_３）と黒鉛とを主成分とする煉瓦４を使用した、混銑車用耐火物および混銑車である。さらに、混銑車用耐火物はマグネシアスピネルの比率は５重量％〜５０重量％の範囲内で、黒鉛の比率は１重量％〜３０重量％の範囲内とし、アルミナ単体（Ａｌ_２Ｏ_３）を含み、アルミナ単体の比率を所定の範囲とした。 （もっと読む）

【課題】 機械攪拌式脱硫装置で攪拌されている溶銑に脱硫剤を搬送用ガスとともに上吹き添加して溶銑を脱硫するにあたり、反応性に優れる細粒の脱硫剤の飛散を抑制して、少ない脱硫剤使用量で効率良く溶銑を脱硫する。
【解決手段】 機械攪拌式脱硫装置を用いた溶銑３の脱硫方法において、インペラー４によって攪拌されている溶銑の浴面上に、軸心が鉛直方向を向き且つ鉛直方向に移動可能に配置された上吹きランス５であって、その先端の面が水平面に対して前記インペラー側に向いて傾斜している上吹きランスを介して搬送用ガスとともに粉状のＣａＯ系脱硫剤を上吹き添加して脱硫処理する。 （もっと読む）

【課題】高温での加熱溶融処理を行うことなく製造した低融点の非焼成溶銑脱りん材に関する発明であり、その非焼成溶銑脱りん材を使用することにより、溶銑の脱りんコストを大幅に削減する。
【解決手段】乾ベースで、鉄分の総含有率が５０質量％以上の粉粒状の鉄鉱石類と、粉粒状の酸化カルシウム含有物質とを混合し塊成化した溶銑脱りん材であって、酸化アルミニウムの含有率が１０質量％以下、全鉄分に対する酸化カルシウムの質量比が０．４以上１．４以下であるとともに、鉄鉱石類と酸化カルシウム含有物質とが滓化した状態で結合していない非焼成溶銑脱りん材とする。 （もっと読む）

【課題】溶銑配合率を低減し得る粉体吹込みランス、その吹込みランスを用いた溶鉄の精錬方法を提案する。
【解決手段】円形軌道に沿い間隔をおいて配列され、鉄浴型精練炉に収容された鉄浴中へ酸素ガスを吹込む複数の噴出開口を有する精錬用酸素ガス吹込みノズル５ｂ１と、前記円形軌道の中心軸と同軸になる軸芯を有し、該精錬用酸素ガス吹込みノズルの内側にて火炎を形成するとともに、該火炎によって着熱された粉体を前記鉄浴中へ吹き込む噴出開口を有するバーナーノズル５ｂ２とを備えた粉体吹込みランスにおいて、前記精練用酸素ガス吹込みノズル５ｂ１の噴出開口と前記バーナーノズル５ｂ２の噴出開口との位置関係を示す指標Ｆを調整することにより、精錬用酸素ガスとバーナーによる火炎の干渉が小さくなり、火炎温度が高位に保たれて粉体が効率的に加熱され、溶鉄着熱効率の向上を図る。 （もっと読む）

【課題】 脱燐反応を阻害することなく且つ脱燐処理能力を低下させることなく、炭素源の添加によって溶銑の脱炭を抑制しながら溶銑の予備脱燐処理を行う。
【解決手段】 精錬容器２に収容された溶銑１５の浴面に向けて上吹きランス３を介して酸素ガスを吹き付けるとともに、溶銑浴面の酸素ガスの吹き付け面に向けてＣａＯ系脱燐用媒溶剤１７を吹き付けて溶銑を予備脱燐処理する際に、前記精錬容器内に、バイオマス由来の、灰分含有量が９質量％以下である炭素源２１を添加する。 （もっと読む）

【課題】できるだけ少ないＣａＯ原単位で、かつカルシウムフェライト原単位をできるだけ低減しながら溶銑脱りんし、処理後溶銑中［Ｐ］濃度を０．０２０質量％以下、処理後スラグ塩基度を１．８以下とする。
【解決手段】上底吹き転炉を用いて、生石灰、酸化鉄、およびカルシウムフェライトを９０質量％以上含む精錬剤を炉内に添加して溶銑脱りんする方法である。生石灰の添加は、粒径５〜３０ｍｍのものを転炉の上方から炉内に投入する方法、および粒径３ｍｍ以下のものを上吹きランスから酸素とともに溶銑へ吹き付ける方法のいずれか一方または両方により、その添加量を、上吹き酸素の全吹付け時間の３５％が経過した時点における装入塩基度が０．３以上１．０以下となるように調整して、行う。さらに、カルシウムフェライトを９０質量％以上含む精錬剤の添加は、粒径５〜５０ｍｍのものを転炉の上方から炉内に投入する方法により、その添加量を、上吹き酸素の全吹付け時間の３５％が経過した時点より後であって、その８０％が経過するまでの間に、実塩基度が１．５以上１．８以下となるように調整して、行う。 （もっと読む）

【課題】低スラグ塩基度でありながら高い脱燐効率を得ることができとともに、スピッティングやダストの発生を抑制して鉄歩留まりの低下も抑えることができる溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】転炉型容器内の溶銑に対して、ＣａＯ源を主体とする精錬剤を添加し、上吹きランスから溶銑浴面に気体酸素の吹き付けを行う脱燐処理方法において、上吹きランスから粉粒状の固体酸素源を溶銑浴面に吹き付け、且つ上吹きランスからの気体酸素の供給速度を１．５〜５．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑ｔｏｎとするとともに、処理後のスラグ塩基度（％ＣａＯ／％ＳｉＯ_２）が１．０以上２．５未満となるように処理を行う。 （もっと読む）

【課題】 溶鉄を酸化精錬する際に、上吹きランスの下方にバーナー火炎を安定的に形成させ、それにより、冷鉄源の配合比率を安定して高める。
【解決手段】 粉状精錬剤供給流路、燃料ガス供給流路、該燃料ガスの燃焼用酸化性ガス供給流路、精錬用酸化性ガス供給流路を有する上吹きランス３を用い、前記燃料ガス供給流路から、該燃料ガス供給流路の出口における単位断面積あたりの投入熱量が２５０ｋＪ／(ｍｍ²・分)以上８００ｋＪ／(ｍｍ²・分)以下となる燃料ガスを供給すると同時に、前記燃焼用酸化性ガス供給流路から酸化性ガスを供給して、上吹きランスの先端下方に火炎を形成させながら、前記粉状精錬剤供給流路から、粉状精錬剤２９として、酸化鉄、石灰系媒溶剤、可燃性物質のうちの１種以上を不活性ガスとともに転炉内溶銑浴面に向けて供給し、且つ、前記精錬用酸化性ガス供給流路から精錬用酸化性ガスを溶銑浴面に向けて供給し、転炉内の冷鉄源の添加された溶銑２６を酸化精錬する。 （もっと読む）

【課題】製鋼コストの上昇や炉体耐火物の損耗などを招くことなく溶鉄を精錬処理することのできる溶鉄の精錬方法を提供する。
【解決手段】上吹きランス５として中心部に精錬剤放出路５１を有し、かつ精錬剤放出路５１の周囲に燃料放出路５２、燃料燃焼用ガス流路５３、脱燐精錬用ガス流路５４、冷却水内側流路５５及び冷却水外側流路５６が同心円状に形成されたものを用いる。精錬剤放出路５１に粉状精錬剤を不活性ガスと共に供給し、燃料放出路５２に供給された燃料と燃料燃焼用ガス流路５３に供給された燃料燃焼用ガスとを上吹きランス５の先端部から転炉内に放出して燃料を燃料燃焼用ガスにより燃焼せしめると同時に、精錬剤放出路５１に供給された粉状精錬剤を不活性ガスと共に上吹きランス５の先端中心部から転炉内に放出して溶鉄の精錬処理を行う。 （もっと読む）

【課題】機械撹拌式溶銑脱硫装置を用いて溶銑の脱硫を行うに際し、脱硫速度を高め、生産性向上につなげる。
【解決手段】溶銑鍋１が待機中に、溶銑鍋１に保持された溶銑８に、脱硫スラグ９をホッパ１０から投入シュート６を介して上置き添加して、予め脱硫スラグの昇温処理を行う。その後、予め脱硫スラグ９の昇温処理を施された溶銑８に、回転シャフト４に取り付けられたインペラ羽根３を浸漬して回転させることで、溶銑８の機械撹拌を開始し、しかる後、溶銑８に、石灰１１を上吹きランス７を介して搬送ガスとともに上吹き添加して脱硫処理を行う。なお、溶銑に、石灰を上吹き添加して脱硫処理を行うのに替えて、石灰を上吹きと上置きの両方の方法で添加して脱硫処理を行うようにしてもよい。 （もっと読む）

【課題】高圧タンクのディスペンサータンクを使用することなく、固体の粉状添加剤を圧縮気体にまんべんなく混合することができる脱硫装置用の粉状添加剤の添加装置を提供する。
【解決手段】脱硫装置用の粉状添加剤の添加装置は、粉状添加剤を貯蔵するホッパ３と、圧縮気体を送入することによって、ホッパ３から自重落下する粉状添加剤に真空吸引力を働かせ、圧縮気体に粉状添加剤を巻き込ませるエジェクタ部９と、エジェクタ部９において圧縮気体に巻き込ませた粉状添加剤を溶銑に上吹き添加するランス６と、を備える。 （もっと読む）

【課題】混銑車において予備処理を行いつつ付着物の除去（溶解）も行うことができるようにする。
【解決手段】本発明の混銑車内の付着物の溶解方法では、まず、混銑車の風袋重量が限界重量以上であれば、脱珪処理を行っていない溶銑２を高炉鋳床８にて受銑する。脱珪処理前の溶銑温度及び脱珪処理前のＳｉ濃度とから脱珪処理後の溶銑温度が付着物１０の溶解温度以上とするための気体酸素量を求めると共に脱珪処理後のＳｉ濃度を推定する。推定Ｓｉ濃度がスラグフォーミングを発生させる濃度であれば、スラグフォーミングを発生させない溶銑２のＳｉ濃度を設定した後、設定した溶銑２のＳｉ濃度及び脱珪処理前の溶銑温度とから、脱珪処理後の溶銑温度が付着物１０の溶解温度以上とするための気体酸素量を再び求める。また、設定したＳｉ濃度となるよう加珪処理を行うと共に再設定した気体酸素量を吹き込むことによって脱珪処理を行う。 （もっと読む）

【課題】蛍石等のＣａＦ_２源の使用を制限し、Ａｌ_２Ｏ_３源も積極的には使わずに溶銑脱燐処理を高能率で行い、かつ、低膨張スラグを安定して得ることができる脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】上底吹き機能を有する精錬炉において粉状ＣａＯ源と塊状ＣａＯ源とを用い、上吹きランスから溶銑１トン当たり１．６〜２．１Ｎｍ^３／ｍｉｎの酸素ガスと共に粉状ＣａＯ源を溶銑に吹き付けて溶銑を脱燐処理する。その粉状ＣａＯ比率は２０〜４０％とし、Ａｌ_２Ｏ_３源を積極的に添加することなく蛍石等のＣａＦ_２源使用を溶銑１トン当たり０．８ｋｇ以下に制限して、脱燐処理後のスラグ塩基度を１．９〜２．２に調整する。それと共に、前記した上吹き酸素の供給中には、その上吹き酸素の供給開始から全上吹き酸素供給時間の１０％が経過した時点以降、その全上吹き酸素供給時間の９０％が経過する時点までは、その精錬炉内の雰囲気圧力を１５〜３５Ｐａに制御する。 （もっと読む）

【課題】溶銑を転炉で予備脱燐処理し、次いで、この溶銑に別の転炉で脱炭精錬を行って溶鋼を製造するにあたり、上吹きランスの流路内での発熱・燃焼を危惧することなく、高い着熱効率及び生産性で溶鋼を製造する。
【解決手段】精錬剤供給路と、第１の燃料供給路と、燃焼用ガス供給路と、脱燐用酸化性ガス供給路と、第２の燃料供給路と、を構成する第１の上吹きランス１を用い、第１及び第２の燃料供給路からの燃料により火炎を形成させながら、精錬剤供給路から不活性ガスともに酸化鉄、石灰系媒溶剤、可燃性物質の１種以上を供給しながら脱燐用酸化性ガスを吹き付けて溶銑を予備脱燐処理し、次いで、溶銑を別の転炉に装入し、精錬用酸素ガス供給路と、燃料供給路とを有する第２の上吹きランスを用い、燃料供給路からの燃料により火炎を形成させながら、精錬用酸素ガス供給路から酸素ガスとともに粉状媒溶剤を供給して溶銑を脱炭精錬して溶鋼を製造する。 （もっと読む）

【課題】 鉄源として鉄スクラップを使用して鋼製品を製造するにあたり、鉄スクラップを加炭溶解して溶製した溶銑、或いは、鉄スクラップを溶解させた溶銑から錫を効率良く除去する。
【解決手段】 本発明の溶銑の脱錫方法は、大気圧よりも減圧下の雰囲気中で、硫黄を０．０４質量％以上含有する溶銑に固体アンモニウム塩を供給し、該固体アンモニウム塩を溶銑中または溶銑湯面上で熱分解させて溶銑に含有される錫を除去する。その際に、前記雰囲気の圧力を２０００Ｐａ以下とすること、前記溶銑の硫黄含有量を０．３質量％以下とすること、或いは、前記溶銑の炭素含有量を２．０質量％以上とすることが好ましい。 （もっと読む）

【課題】転炉型精錬容器を用いて、上吹きランスから粉体副原料を酸素含有ガスとともに上吹きして溶銑を精錬する際に、発生するスピッティングを少なく抑える。
【解決手段】酸素含有ガス及び粉体副原料の混合体の流路6aを有するランス内管6と、ランス内管6の先端のノズルスロート8を介して流路6aに連通して延設される噴出孔7aを有するノズル部7とを備え、かつ、ノズルスロート8における、噴出孔7aの延設方向と直交する断面における噴出孔7aの横断面積の総和S0と、流路6aの最大の横断面積A0との比(S0/A0)が0.1〜0.6であるとともに、流路6aにおけるノズルスロート8よりも上流側に位置する内壁面6dにおける、内壁面6dに接する平面9とランス中心軸6bとのなす角度θが45°以上である部分6eの、ランス中心軸6bに垂直な面への投影面積Aが（A/A0）≧0.40を満足する上吹きランス5から、酸素含有ガスとともに粉体副原料を溶銑に吹付けて精錬する。 （もっと読む）

【課題】溶銑上のスラグをスラグドラッガーなどの機械除去装置にて除滓した後に発生してしまう発塵を出来る限り防止する。
【解決手段】本発明に係る発塵防止方法は、溶銑鍋２内の溶銑１に浮かぶスラグ５を溶銑鍋２から除滓することによって露出した溶銑面に、粒径が３〜５ｍｍ以下の石灰粉体を８０〜１３０ｋｇ／分で且つ１０〜２０Ｎｍ³／分の不活性ガスと共に吹き付ける。吹きつけ時には、石灰粉体と不活性ガスとの固体比を４〜１３ｋｇとする。 （もっと読む）

【課題】 溶銑を転炉で脱燐処理し、次いで、この溶銑を別の転炉で脱炭精錬を行って溶鋼を製造するにあたり、上吹きランスの流路内での発熱・燃焼を危惧することなく、高い着熱効率及び生産性で溶鋼を製造する。
【解決手段】 粉状精錬剤供給流路、燃料供給流路、燃料燃焼用ガス供給流路、脱燐精錬用ガス供給流路を、独立して有する上吹きランス３を用い、燃料供給流路から供給する燃料と燃焼用ガス供給流路から供給する酸化性ガスとにより火炎を形成させながら、粉状精錬剤供給流路から、酸化鉄、石灰系媒溶剤、可燃性物質のうちの１種以上を不活性ガスとともに供給し、且つ、脱燐精錬用ガス供給流路から酸化性ガスを供給して溶銑７を脱燐処理し、次いで、該溶銑を別の転炉に装入し、脱炭精錬用ガス供給流路を有する上吹きランスを用い、脱炭精錬用ガス供給流路から粉状の媒溶剤を脱炭精錬用酸化性ガスとともに転炉内の溶銑浴面に向けて供給して溶銑を脱炭精錬する。 （もっと読む）

【課題】吹錬中のスロッピングを安定的に回避しうる溶銑脱りん方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉型容器を用い、上吹き酸素流量１．５〜４．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑t、底吹きＮ_２流量０．１〜０．６Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑ｔとして、生石灰および酸化鉄を添加し、処理後のスラグ塩基度は１．５〜２．５で、吹錬中にサブランスからスラグへコークス粉を吹き付ける溶銑脱りん方法において、コークス粉吹き付け速度を、上吹き酸素流量および処理前溶銑中［Ｓｉ］濃度と［Ｔｉ］濃度の和によって規定される所定の範囲とし、コークス粉吹き付け量を、上吹き酸素流量および上記の濃度の和により規定されたコークス粉吹き付け速度に基づき設定される所定の範囲とする。 （もっと読む）

【課題】混銑車を転倒させることなく安定して溶銑の払い出しを確実に行うことができると共に、混銑車による溶銑の搬送及び生産性を向上させることができるようにする。
【解決手段】混銑車１の運行を行うに際して、溶銑の払出時に電動機５の電流値を測定し、測定した電流値が脱りん処理の中止とする中止基準値以上であるか否かを判断し、電流値が中止基準値未満であれば、高炉２にて溶銑を受銑した後、脱りん処理を行う。電流値が中止基準以上であれば、高炉２にて溶銑後、脱りん処理を行わず、容器１２を傾動して付着物Ｓの溶解を行う。付着物Ｓの溶解後、溶銑の払出時に再び電動機５の電流値を測定し、電流値が脱りん処理の中止解除とする解除基準値以下であるか否かを判断する。電流値が解除基準値以下であれば、以降の運行で脱りん処理を行い、電流値が解除基準値を超えていれば、再び付着物Ｓの溶解を行う。 （もっと読む）