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Fターム[4K018KA12]の内容

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Fターム[4K018KA12]に分類される特許

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【課題】粉体ベースのアディティブ・マニュファクチュアリング方法によって、NiもしくはCoもしくはFe又はそれらの組み合わせをベースとする耐熱超合金から構成される部品又はクーポン、すなわち部品の一部を製造する方法であって、テーラーメードの機械的特性の獲得に関して最適化された方法を提供する。
【解決手段】NiもしくはCoもしくはFe又はそれらの組み合わせをベースとする耐熱超合金から構成される部品又はクーポンの製造方法であって、a)前記の部品もしくはクーポンを、粉体ベースのアディティブ・マニュファクチュアリングプロセス(そのプロセスの間には、粉体は完全に溶融され、その後に固化される)によって形成する工程と、b)前記の形成された部品もしくはクーポンを、特定の材料特性の最適化のために熱処理に供する工程とを含む方法において、c)前記熱処理を、鋳造された部品もしくはクーポンと比較してより高い温度で行う。 (もっと読む)


【課題】第1のニッケル基金属間化合物を含む初析相と、第1のニッケル基金属間化合物と第2のニッケル基金属間化合物とを含む共析相と、を含んで成る2重複相組織を有し、かつ得られた2重複相組織が均一で高い強度を有する材料を提供する。また同材料をより優れた寸法精度で製造できる方法を提供する。
【解決手段】60at%以上のニッケルと、5at%〜13at%のアルミニウムと、9.5at%〜17.5at%のバナジウムと、0at%〜5at%のニオブとを含有し、L1型の結晶構造を有する第1のニッケル基金属間化合物を含む初析相と、前記第1のニッケル基金属間化合物とD022型の結晶構造を有する第2のニッケル基金属間化合物を含む共析相と、を含んで成り、平均結晶粒径が50μm以下であることを特徴とするニッケル基金属間化合物焼結体である。また本材料は粉末冶金法により製造する。 (もっと読む)


【課題】ターボチャージャー用ターボ部品において、より一層、耐熱性、耐食性および耐摩耗性とともに高温強度を向上させるとともに、熱膨張係数が周囲のオーステナイト系耐熱材料と同等で、部品設計が容易となる焼結合金を提供する。
【解決手段】全体組成が、質量%で、Cr:11.75〜39.98%、Ni:5.58〜24.98%、Si:0.16〜2.54、P:0.1〜1.5%、C:0.58〜3.62%、および残部がFeおよび不可避不純物からなり、平均粒子径が10〜50μmの金属炭化物が析出する相Aと、平均粒子径が10μm以下の金属炭化物が析出する相Bとが斑状に分布するとともに、前記相Aに析出する金属炭化物の平均粒子径DAと前記相Bに析出する金属炭化物の平均粒子径DBとが、DA>DBとなる金属組織を示す焼結合金とする。 (もっと読む)


【課題】複雑形状の導電性成形体を高密度にかつ短時間で成形できる導電性成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明は、第1の導電性粉末を成形して得られた予備成形体を放電プラズマ焼結法により焼結して導電性成形体を得る工程を有する導電性成形体の製造方法であって、前記工程において、前記予備成形体に対して第2の導電性粉末を介して圧力を付与しながら直流パルス電流を流通して前記予備成形体を焼結する製造方法を提供する。 (もっと読む)


【課題】圧粉体ロータ鍛造プリフォーム並びに鍛造圧粉体タービンロータ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】タービンロータ(10)ディスク用の鍛造プリフォーム(200)を開示する。本プリフォーム(200)は、約5000ポンド以上の質量を有する超合金材料(8)の本体を含み、超合金材料(8)は、ほぼ均質な粒子形態及び10以下のASTM平均粒径を有する。鍛造タービンロータ(10)ディスクも開示する。本ディスクは、約5000ポンド以上の質量を有する超合金材料のほぼ円筒形ディスクを含み、超合金材料(8)は、ほぼ均質な粒子形態及び10以下のASTM平均粒径を有する。タービンロータの製造方法(100)も開示する。本方法(100)は、超合金粉末材料を準備するステップ(110)と、超合金粉末材料を圧縮成形して(120)タービンロータディスク用の鍛造プリフォームを形成するステップとを含む。 (もっと読む)


【課題】切削加工無しで、フランジと軸部の寸法、軸部に対するフランジの直角度、円周振れ、真円度を所望する精度に納めることができるタービンローター用シャフトの製造方法を提供する。
【解決手段】最終製品の目標値に対して、フランジ(3a,3b)の外径が+0.0%〜+0.6%、フランジの厚みが−0.8%〜−0.0%、軸部(2)の直径が+0.0%〜+0.6%以内、円周振れ公差が0.5mm以内、軸部に対するフランジの直角度公差が0.5mm以内にあり、且つ焼結密度が相対密度95%以上の焼結品をプレスする工程を含み、当該プレス工程において、回転軸を含む面でタービンローター用シャフトを2等分した形状の上型と下型で、焼結品をプレスし、1回目のプレス後、120°以内で位相を変えて2回目のプレスを行い、以後、順次120°以内で焼結品を回転させて360°以上回転するまでプレスを行う。 (もっと読む)


【課題】寸法精度に優れたタービンホイールの製造方法を提供する。
【解決手段】金属粉末射出成形法により製造した、所望する最終製品と近似した形状を有する焼結品1’を切削加工する工程とプレス加工する工程を含み、前記切削工程において、前記中心軸部の底面に、ロータ軸の先端を挿入するための軸連結部を機械加工し、前記プレス工程において、固定した焼結品1’に対し、放射状に配置された複数の矯正ピン7を同時に同期させながら、焼結品の中心軸部に向かってスライドさせていき、各矯正ピン7を、各ブレード面に沿って、且つ各ブレードを両側から挟み込むように中心軸部方向に挿入プレスする。 (もっと読む)


【課題】成形ロータホイール(19)、そのようなロータホイール(19)を備えたターボ機械、及びそのようなロータホイール(19)を製造する方法を開示する。
【解決手段】実施形態では、少なくとも1つのディスク部材(36)と少なくとも1つのスペーサ部材(38)とを含み、また1以上のブレード(20)段を担持しかつ軸方向に間隔を置いて配置することができるロータホイール(19)が設けられる。さらに、そのようなロータホイール(19)を製造する方法も開示しており、本方法は、出発材料として金属粉末を使用するステップと、粉末冶金法を使用して金属粉末を処理するステップとを含む。 (もっと読む)


【課題】緻密化・高速化・多層化できる機能分離型機能性接合シート及びそれを用いた金属製品の表面強化方法を提供する。
【解決手段】機能分離型機能性接合シート10は、心材シート11の両面に機能粉末層12と、金属の表面にロウ付け接合するためのロウ材粉末層13を粉末クラッド圧延により成形したものであり、機能分離型機能性接合シート10のロウ材粉末層13を金属製品20の表面に載せてロウ付けをして金属製品20の表面に特定の機能層を形成する。 (もっと読む)


【課題】多組成の構成部品の異なる組成物間の接合界面に残留応力や新たな相が形成されず、不純物に少ない接合面を形成する部品の製造方法を提供する。
【解決手段】第1組成物Aの第1構成部分40、第2組成物Bの第2構成部分30、及び第3組成物Cの第3構成部分42を、第1構成部分40が第2構成部分30と第1境界を共有し、第2構成部分30が第3構成部分42と第2境界を共有するように配置する工程を含む。第1構成部分40、第2構成部分30、及び第3構成部分42は、各々、粉体であるか或いは固体であり、そのため、第1境界及び第2境界は、各々、粉体と隣接した固体である。次いで、第1組成物Aの第1領域16、第2組成物Bの第2領域18、及び第3組成物Cの第3領域20を持つ単一の固体の構成部品を形成するように熱間等方圧加圧および/または拡散結合を行う。 (もっと読む)


本発明は、金属部品の修理方法で、損傷部品に前記金属の粉末を噴霧によって前記損傷部品を充填することによる修理方法であって、プロセスが、前記粉末を使用して前記損傷部品をレーザ充填するステップと、その後に、熱間等静圧圧縮成形するステップであって、前記熱間等静圧圧縮成形時に加えられる最高温度は前記金属の再結晶温度を超えないステップとを含むことを特徴とする方法に関する。
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【課題】ナノ構造化フェライト合金を含んでなる形成された物品が提供される。
【解決手段】有利には、この物品は押出によって形成されず、従って、コスト削減が提供される。その物品を形成する方法も提供され、こうして製造された物品は、ターボ機械部品として、特に、ガス又は蒸気タービンエンジンの大型ホットセクション部品として利用するのに充分な連続的サイクル疲労亀裂成長抵抗及び保持時間疲労亀裂成長抵抗を示す。他の実施形態では、NFAを含むターボ機械部品が提供され、幾つかのかかる実施形態ではターボ機械部品は押出してもよい。 (もっと読む)


【課題】先端キャップ(36)を越えて延在する先端壁を有していて、該先端壁が単結晶ミクロ組織を有する第1の合金を含む先端壁(34)を備えたタービン翼形部(18)に材料を体積させる方法を提供する。
【解決手段】本方法は、先端壁(34)の少なくとも一部分に、第1の合金の耐高温酸化性よりも耐高温酸化性が大きい第2の合金を堆積させて、該先端壁(34)の結晶方位と実質的に同じ結晶方位を有する修復構造を形成するステップを含む。 (もっと読む)


【課題】従来のものに比べて高い温度での稼動を可能にするニッケル基超合金を形成すること、それと同時に、機械抵抗および耐薬品性を改善すること。
【解決手段】構成元素として、少なくとも、重量パーセントで3%から7%までの範囲のクロム、3%から15%までの範囲のタングステン、4%から6%までの範囲のタンタル、4%から8%までの範囲のアルミニウム、0.8%未満の炭素、および残りの割合のニッケルと不純物を含むことを特徴とするターボ機械用の機械部品の加工に特に適しているニッケル基超合金。 (もっと読む)


【課題】 γ′析出強化ニッケル基超合金を鍛造成形して物品の低サイクル疲労耐性及び高温滞留挙動を向上させる。
【解決手段】 超合金組成は、重量基準で、16.0〜22.4%のCo、6.6〜14.3%のCr、2.6〜4.8%のAl、2.4〜4.6%のTi、1.4〜3.5%のTa、0.9〜3.0%のNb、1.9〜4.0%のW、1.9〜3.9%のMo、0.0〜2.5%のRe、0.05%超のC、0.1%以上のHf、0.02〜0.10%のB、0.03〜0.10%のZr、残部のニッケルと不可避不純物である。超合金からビレットを形成し、超合金のγ′ソルバス温度よりも低温で加工して加工物品を形成し、次いで超合金のγ′ソルバス温度よりも高温で熱処理して結晶粒を均一に粗大化した後、冷却してγ′を再析出させる。本物品(10)はASTM7よりも粗くない平均結晶粒径を有し、臨界結晶粒成長を実質的に含まない。 (もっと読む)


【課題】クリープ及び保持時間疲労亀裂伝播挙動を含む優れた高温滞留能力を示す、γ′ニッケル基超合金及び超合金から形成した部品を提供する。
【解決手段】重量%表示で、16.0〜30.0%のコバルト、11.5〜15.0%のクロム、4.0〜6.0%のタンタル、2.0〜4.0%のアルミニウム、1.5〜6.0%のチタン、5.0%以下のタングステン、1.0〜7.0%のモリブデン、3.5%以下のニオブ、1.0%以下のハフニウム、0.02〜0.20%の炭素、0.01〜0.05%のホウ素、0.02〜0.10%のジルコニウム、残部のニッケル及び不可避不純物を含み、チタン:アルミニウムの重量比が0.5〜2.0であるγ′ニッケル基超合金 (もっと読む)


【課題】離型性に優れ、乾燥収縮差を生じにくくして乾燥収縮差を制御でき、製品ばらつきを抑制できるとともに、寸法精度を向上でき、加えて乾燥時間を短縮でき、生産性を向上できる粉体成形体の製造方法を提供する。とりわけ、軸付きタービンシャフト用成形体の製造方法に好適に用いることができる。
【解決手段】セラミック及び/又は金属の粉体と、分散媒と、ゲル化剤とを含むスラリーを注型し、スラリーをゲル化させることにより固化して成形体を得る粉体成形体の製造方法であって、粉体成形体の一部或いは本体を成形乾燥した後に、粉体成形体の一部或いは本体に、粉体成形体の残部を一体化させて成形乾燥し、粉体成形体を製造する粉体成形体の製造方法である。 (もっと読む)


【課題】離型性に優れ、製品ばらつきを抑制できるとともに、寸法精度を向上でき、生産性を向上できるといった粉体成形体の製造方法を提供する。とりわけ、タービン用成形体を製造することに好適に用いることができる。
【解決手段】セラミック及び/又は金属の粉体と、分散媒と、ゲル化剤とを含むスラリーを注型し、スラリーをゲル化させることにより固化して成形体を得る粉体成形体の製造方法であって、スラリーを、粉体成形体用の型3に注型し硬化した後、硬化させながら粉体成形体1を収納した型ごと冷却し、型3と粉体成形体1に温度差を生じさせて離型処理し、前記粉体成形体を製造する粉体成形体の製造方法。 (もっと読む)


本発明は、金属粉末射出成形によって排ガスターボチャージャーのためのタービンホイールを製造するための方法であって、以下の工程:(a)金属粉末とバインダーを含む原材料を用意する工程、(b)タービンホイールを金属粉末射出成形するために、製造するタービンホイールのネガティブ型を含む工具を用意する工程、(c)バインダーを含む回転対称コアを、工程(b)で用意された工具のネガティブ型に導入し、及び前記コアを、製造するタービンホイールの回転軸に対して、対称的に配置する工程、(d)工程(a)で用意された原材料を前記コアの周囲に金属粉末射出成形することによって、素地を製造する工程、(e)タービンホイールの形状の成形物を得るために、バインダー除去工程を行って素地からバインダーを除去する工程、及び(f)成形物をシンタリングする工程、を含む方法に関する。 (もっと読む)


本発明は、Niをベースとした超合金から作製される部品のブランクを製造するための方法において、合金を製造し、熱処理を実施する方法であって、前記超合金が、少なくとも2.5%の合計量のNbおよびTaを含み、粒子接合体上に相δを析出させるための少なくとも20分間にわたる850から1000℃の第1のステップと、第1のステップで得られた相δの部分的溶解を可能にする第1のステップの温度より高い温度の第2のステップと、第1のステップの温度より低い温度の第3のステップおよび場合により1つまたは複数の追加的ステップを含み、硬化相γ’およびγ”の析出を可能にするエージング処理とのいくつかのステップで熱処理を実施することを特徴とする方法に関する。本発明は、さらに、対応する部品に関する。
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