【課題】優れた耐摩耗性と面疲労特性を備え、自動車や各種産業機械に用いて好適な歯車およびその製造方法を提供する。
【解決手段】質量％で、Ｃ：０．２５〜０．６５％、Ｓｉ：０．７０〜２．００％以上、Ｍｎ：０．３０〜２．００％、Ｃｒ：１．５０％以下、必要に応じて、Ｎｂ：０．０１０〜０．０６０％、Ｔｉ：０．００５〜０．０５０％、Ｂ：０．０００５〜０．０１００％の１種以上を含有し、（１）式で計算されるＺの値が１５≦Ｚ≦３０で、残部がＦｅおよび不可避的不純物からなる成分組成を有し、高周波焼入れ部の組織が焼戻しマルテンサイト主体で内部に粒径３００ｎｍ未満の炭化物が１００μｍ²当り９０個以上微細に分散している高周波焼入れ歯車。Ｚ＝１０Ｓｉ＋Ｃｒ＋５０（Ｄ×Ｃｅｑ）／Ａ （１）ここで、Ｓｉ、Ｃｒはそれぞれの元素の含有する量（質量％）を示す。Ｄは焼入れ性指数、Ｃｅｑは炭素当量、ＡはＡｃ_３変態点とする。上記成分組成の鋼を、熱間鍛造を行った後に焼入れ・焼戻しを行い、その後歯車形状に加工し、表面硬化熱処理として高周波焼入れ・焼戻しを行う。 （もっと読む）

【課題】強度と伸びのバランスを適切な範囲にコントロールでき、且つ高延性である熱間プレス成形品を提供する。
【解決手段】熱間プレス成形法によって薄鋼板を成形した熱間プレス成形品であって、金属組織が、マルテンサイト：８０〜９７面積％、残留オーステナイト：３〜２０面積％を夫々含み、残部組織：５面積％以下からなるものである。 （もっと読む）

【課題】従来の鉄系材料のみを用いたラックに対して、同等以上のラック歯部と軸方向端部ねじ部の強度と、耐久性を備え、大幅に軽量化された信頼性の高いラックアンドピニオン式ステアリング装置用ラックを提供する。
【解決手段】鋼製の芯金１１にラック歯部１３と軸方向の一部を細くした小径部１４を形成し、小径部１４に炭素繊維の一方向プリプレグ又は織物プリプレグの少なくとも一つを巻きつけた積層体からなる炭素繊維強化プラスチック外殻１２を形成した後、炭素繊維プラスチック外殻１２の外径を切削加工し、ラックを得る。 （もっと読む）

【課題】接合部信頼性、エネルギーコスト、表面性状、製品形状の各点で有利に製造できる、車両補強用中空部材を提供する。
【解決手段】Ｃ：０．１５〜０．２０質量％、Ｓｉ：０．０１〜０．５質量％、Ｍｎ：１．５〜３．０質量％、Ｐ：０．０２０質量％以下、Ｓ：０．００５質量％以下、Ｎ：０．００５質量％以下、Ａｌ：０．０１〜０．０５質量％、Ｔｉ：０．１質量％以下、Ｎｂ：０．１質量％以下、Ｂ：０．０００５〜０．００３０質量％以下を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物であり、焼戻しマルテンサイト相：９５体積％以上且つ残留オーステナイト相：５体積％未満を含む組織の電縫鋼管を素管に用い、該素管の管長さ方向の一部分における管周方向の全域若しくは一部に対し熱処理を施してなり、該熱処理部３の引張強度が未熱処理部４に比し４００ＭＰａ以上低く、且つ、前記熱処理部３の引張強度と伸びの積が１２０００ＭＰａ・％以上である。 （もっと読む）

【課題】Ｎｉ含有量が相対的に少なく、高温での機械的特性（例えば、引張強度、疲労強度、耐摩耗性、硬さなど）が高く、しかも耐食性に優れた排気バルブ用耐熱鋼を提供すること。
【解決手段】０．４５≦Ｃ＜０．６０ｍａｓｓ％、０．３０＜Ｎ＜０．５０ｍａｓｓ％、１９．０≦Ｃｒ＜２３．０ｍａｓｓ％、５．０≦Ｎｉ＜９．０ｍａｓｓ％、８．５≦Ｍｎ＜１０．０ｍａｓｓ％、２．５≦Ｍｏ＜４．０ｍａｓｓ％、０．０１≦Ｓｉ＜０．５０ｍａｓｓ％、及び、０．０１≦Ｎｂ＜０．３０ｍａｓｓ％を含み、残部がＦｅ及び不可避的不純物からなり、０．０２≦Ｎｂ／Ｃ＜０．７０を満たし、かつ、４．５≦Ｍｏ／Ｃ＜８．９を満たす排気バルブ用耐熱鋼。 （もっと読む）

【課題】最大板厚が８０ｍｍの厚肉で、Ｄ／ｔ＝１０〜２０のような強曲げ加工時に、７８０ＭＰａ以上の高強度と９０％以下の低降伏比を両立すると共に、鋼管加工後にも良好な靭性を安定して達成することができる円形鋼管用鋼板を提案する。
【解決手段】所定の化学成分組成を満たし、所定の関係式で規定される焼入れ性指数ＤＩが８ｉｎｃｈ以上であると共に、下記（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の要件を満足する。
（Ａ）板厚１／４部位におけるミクロ組織において、ベイナイトが９０面積％以上である、
（Ｂ）板厚１／４部位におけるミクロ組織において、方位差が１５°以上の大角粒界で囲まれた領域の平均円相当直径が４μｍ以下である、
（Ｃ）板厚１／４部位におけるミクロ組織において、平均円相当直径が０．５〜３μｍで、ビッカース硬さＨｖが７００以上の島状マルテンサイトを３〜１０面積％で含んでいる。 （もっと読む）

【課題】現場での補強作業を省略でき、建築物等から受ける軸力や曲げモーメントに対しても十分な強度と低降伏比を有するコンクリート充填鋼管に使用される内面突起つきスパイラル鋼管およびその製造法を提供する。
【解決手段】Ｃ：０．０５〜０．２０、Ｓｉ：０．０１〜０．６、Ｍｎ：０．８〜２．２、Ｐ：０．０２以下、Ｓ：０．００５以下、Ｎｂ：０．００５〜０．０８０、Ｔｉ：０．００５〜０．０３０、Ａｌ：０．００１〜０．０５、Ｎ：０．００１〜０．００６、Ｏ：０．００６以下を含有し、残部が鉄および不可避的不純物からなり、かつ、ＣＥ値が０．４０〜０．５５の範囲にある母材からなる内面突起つきスパイラル鋼管を、８６０〜９６０℃に加熱後、鋼管外表面が６５０〜８５０℃の温度から水槽の中に鋼管を浸漬させて、１０℃／秒以上の冷却速度となるように２００℃以下まで水冷し、その後、６５０℃以下で焼き戻し処理する。 （もっと読む）

【課題】耐食性に優れ、900MPa以上の引張強度を有するダイクエンチ部材を確実に製造できるダイクエンチ用の鋼板およびそれを用いたダイクエンチ部材を提供する。
【解決手段】質量%で、C:0.03%以上0.15%未満、Si:0.1%以上2.0%以下、Mn:0.30%以上2.50%以下、P:0.05%以下、S:0.010%以下、Al:0.001%以上0.05%以下、Cr:11.0%超え15.0%以下、Ni:0.01%以上0.60%以下、N:0.005%以上0.09%以下を含有し、残部がFeおよび不可避的不純物からなる成分組成を有するダイクエンチ用ステンレス鋼板。 （もっと読む）

【課題】接合部信頼性、エネルギーコスト、表面性状、製品形状の各点で有利に製造できる、差強度鋼管の製造方法を提供する。
【解決手段】Ｃ：０．０５〜０．２０質量％、Ｓｉ：０．５〜２．０質量％、Ｍｎ：１．０〜３．０質量％、Ｐ：０．１質量％以下、Ｓ：０．０１質量％以下を含有し、残部がＦｅ及び不可避的不純物であり、フェライト相とマルテンサイト相との２相組織又は該２相と残留オーステナイト相との３相組織をなし、引張強度が９８０ＭＰａ以上である電縫鋼管を素管に用い、複数の相異なる管長さ部分を５００〜７５０℃に加熱後室温まで冷却する熱処理を施して、該熱処理部３に、引張強度が未熱処理部４に比し２００ＭＰａ以上低く、且つ、引張強度と伸びの積が１５０００ＭＰａ・％以上である機械的特性を付与する。 （もっと読む）

【課題】X70ク゛レート゛以上の優れた強度及び靭性バランスを有する、引張性能及び溶接金属の低温靭性が優れた高強度のベンド管を提供する。
【解決手段】組成が、C:0.03〜0.12%、Si:0.05〜0.50%、Mn:1.4〜2.2%、S:0.01%以下、Al:0.06%以下、N:0.008%以下、残部Fe及び不純物であり、炭素当量Ceqが0.36%以上であるとともに溶接割れ感受性指数Pcmが0.22%以下である母材と、溶接割れ感受性指数Pcmが0.28%以下であり、B量が5ppm以下であるとともにO量が280ppm以下である溶接金属とを備えるUOE鋼管を、900〜1100℃の温度域に加熱して曲げ加工した後、それを直ちに3℃/s以上の冷却速度で300℃以下の温度域まで冷却し、その後300〜500℃の温度域で焼戻す。 （もっと読む）

【課題】引張強度が１９００ＭＰａ以上と高強度であり、かつ高い延性を有するばね用材料およびその製造方法を提供する。
【解決手段】所定成分を含有する鉄系合金からなり、任意の断面における内部組織の面積比率で、焼戻しマルテンサイトが３０〜８０％、下部ベイナイトが５〜７０％、残留オーステナイトが８〜１５％であり、残留オーステナイト中の平均炭素濃度が１．０〜２．０ｗｔ％であるばね用材料であり、その製造方法は、Ａｃ３点を超え（Ａｃ３点＋２５０℃）以下の温度でオーステナイト化する工程と、２０℃／秒以上の速度で冷却し、（Ｍｓ−２００℃）以上Ｍｓ点以下の温度で１０〜６０秒間保持する焼入れ工程と、１０℃／秒以上の速度で加熱し、Ｍｓ点を超え（Ｍｓ点＋７０℃）以下の温度で９０〜３６００秒間保持する等温変態工程と、室温まで冷却する冷却工程とを順に行い製造する。 （もっと読む）

【課題】小径で中間部外周面に十分な硬さを有する焼き入れ硬化層１８を備え、しかも十分な靱性を有する遊星歯車用支持軸及びその製造方法を実現する。
【解決手段】軸方向長さを２０〜８０mm、外径を１０mm以下、軸方向孔１５及び径方向孔１６の内径を１mm以上、外周面とこの軸方向孔１５の内周面との径方向距離を３mm以下、上記焼き入れ硬化層１８の径方向厚さを０．４〜２．０mm、この焼き入れ硬化層１８よりも径方向内側部分である芯部の残留オーステナイト量を０〜３容量％、この焼き入れ硬化層１８の残留オーステナイト量を１５〜５０容量％とする。上記軸方向孔１５は、上記焼き入れ硬化層１８を形成してから形成する。熱容量の差をなくして、この焼き入れ硬化層１８の厚さを均一にできて、上記課題を解決できる。 （もっと読む）

【課題】耐摩耗性に優れるとともに機械加工性に優れ製造しやすいピニオン、及び、長寿命で安価なラックアンドピニオン式ステアリング装置を提供する。
【解決手段】ラックアンドピニオン式ステアリング装置のピニオン２２は、炭素の含有量が０．３８質量％以上０．７５質量％以下、ケイ素の含有量が０．１１質量％以上０．８３質量％以下、マンガンの含有量が０．５質量％以上２．０３質量％以下、クロムの含有量が０．８質量％以上１．５質量％以下、モリブデンの含有量が０．５質量％以下であり、且つ、式値が５．９以上である鋼で構成されている。また、高周波焼入れ処理により硬化され、歯面の硬さはＨｖ６００以上である。さらに、歯面の１．０ｍｍ内側の深さ位置から歯面までの間の各深さ位置における炭化物の量が面積率で０．５１％以上２．９７％以下である。さらに、非焼入れ部の組織は調質組織又は焼準組織である。 （もっと読む）

【課題】拘束して矯正しつつ焼き入れ温度まで冷却したワークの寸法安定性を一層向上させ得るワークの拘束焼入れ方法および装置を提供する。
【解決手段】この拘束焼入れ装置は、鋼製且つ環状のワークＷをマルテンサイト変態開始温度（Ｍｓ点）よりも高い矯正開始温度まで冷却する第一冷却部１と、矯正開始温度まで冷却されたワークＷに対しその少なくとも外径を径方向に拘束して矯正する第一矯正部１０を有し且つ該第一矯正部１０で矯正しつつ焼き入れ温度まで冷却する第二冷却部２と、焼き入れ温度まで冷却されたワークＷに対しその少なくとも外径を径方向に拘束して矯正する第二矯正部２０を有し且つ該第二矯正部２０で矯正しつつ更に焼き入れ温度よりも低い温度まで冷却してマルテンサイト変態を進行させる第三冷却部３とを備える。 （もっと読む）

【課題】既存の設備に大幅な変更を加えることなく、非軸対称の焼入対象を均一な焼入深さで焼入することが可能な高周波焼入方法及び高周波焼入装置を提供する。
【解決手段】高周波焼入時、カム１が軸心回りに回転される過程で、カム１のノーズ部４は、高周波加熱と冷却水に浸されることによる冷却とが繰り返される。これにより、カム１を全周に亘って均一に昇温させることができ、カム１の外周に形成される焼入組織の深さ（焼入深さ）を均一化することができる。また、既存の設備に冷却水槽３を追加するだけで実施することができるので、導入が容易であるとともに装置を安価に構成することができる。 （もっと読む）

【課題】加熱された金属管を冷却液の噴霧ノズル列を用いて急冷して熱処理する方法において、金属管の変形や表面むらの発生の原因となる金属管の部位毎の冷却の不均一を解消する。
【解決手段】金属管２の外周に金属管２と同心円状に配置され金属管２の外面に冷却液を水膜状に噴出させて加熱された金属管２を冷却する冷却装置１であって、金属管２に一定の角度で斜め方向から冷却液を噴出するための環状のスリットノズルのスリット内縁８をスリット外縁９よりも長さＬだけ冷却液の噴射方向に突出可能として、金属管２の外面の真円状の同一円周上に液膜が所定の噴射角度で衝突するようにして金属管２の全周を確実に均一に急冷する。 （もっと読む）

【課題】加熱した鋼板をプレス成形するホットプレス技術において、生産性の向上を図ることができるホットプレス成形方法および成形装置を提供する。
【解決手段】鋼板１のホットプレスを行うに際して、鋼板１を金型（ダイ１１、パンチ１３）でプレス成形した後、金型間（ダイ１１とパンチ１３の間）で鋼板１を冷却中（下死点保持中）に鋼板１の温度を測定し、マルテンサイト変態終了温度に達した直後に、金型（ダイ１１、パンチ１３）を開放して鋼板１を取り出す。 （もっと読む）

【課題】強度と伸びのバランスを適切な範囲にコントロールでき、且つ高延性である熱間プレス成形品を提供する。
【解決手段】熱間プレス成形法によって鋼板を成形した熱間プレス成形品であって、金属組織が、フェライト：３０〜８０面積％、ベイニティックフェライト：３０面積％未満（０面積％を含まない）、マルテンサイト：３０面積％以下（０面積％を含まない）、残留オーステナイト：３〜２０面積％からなるものである。 （もっと読む）

【課題】強度と伸びのバランスを適切な範囲にコントロールでき、且つ高延性である熱間プレス成形品、このような熱間プレス成形品を製造するための有用な方法および熱間プレス成形用薄鋼板を提供する。
【解決手段】熱間プレス成形法によって薄鋼板を成形した熱間プレス成形品であって、金属組織が、ベイニティックフェライト：７０〜９７面積％、マルテンサイト：２７面積％以下、および残留オーステナイト：３〜２０面積％を夫々含み、残部組織：５面積％以下からなる。 （もっと読む）