【課題】容器内の非対称な位置に吹込み位置を変化させることができ、もって攪拌効率、反応効率の向上効果を図れる粉体吹込み方法を提供する。
【解決手段】溶融金属の成分を調整するために粉体を容器３内の溶融金属に吹き込む粉体吹込み方法において、ランス１を支持する台車２を水平面内において円弧又は円の軌道に沿って円周方向に移動させながら、ランス１の先端から容器３に貯蔵された溶融金属５にキャリアガスと共に粉体を吹き込む。 （もっと読む）

【課題】溶銑配合率を低減し得る粉体吹込みランス、その吹込みランスを用いた溶鉄の精錬方法を提案する。
【解決手段】円形軌道に沿い間隔をおいて配列され、鉄浴型精練炉に収容された鉄浴中へ酸素ガスを吹込む複数の噴出開口を有する精錬用酸素ガス吹込みノズル５ｂ１と、前記円形軌道の中心軸と同軸になる軸芯を有し、該精錬用酸素ガス吹込みノズルの内側にて火炎を形成するとともに、該火炎によって着熱された粉体を前記鉄浴中へ吹き込む噴出開口を有するバーナーノズル５ｂ２とを備えた粉体吹込みランスにおいて、前記精練用酸素ガス吹込みノズル５ｂ１の噴出開口と前記バーナーノズル５ｂ２の噴出開口との位置関係を示す指標Ｆを調整することにより、精錬用酸素ガスとバーナーによる火炎の干渉が小さくなり、火炎温度が高位に保たれて粉体が効率的に加熱され、溶鉄着熱効率の向上を図る。 （もっと読む）

【課題】できるだけ少ないＣａＯ原単位で、かつカルシウムフェライト原単位をできるだけ低減しながら溶銑脱りんし、処理後溶銑中［Ｐ］濃度を０．０２０質量％以下、処理後スラグ塩基度を１．８以下とする。
【解決手段】上底吹き転炉を用いて、生石灰、酸化鉄、およびカルシウムフェライトを９０質量％以上含む精錬剤を炉内に添加して溶銑脱りんする方法である。生石灰の添加は、粒径５〜３０ｍｍのものを転炉の上方から炉内に投入する方法、および粒径３ｍｍ以下のものを上吹きランスから酸素とともに溶銑へ吹き付ける方法のいずれか一方または両方により、その添加量を、上吹き酸素の全吹付け時間の３５％が経過した時点における装入塩基度が０．３以上１．０以下となるように調整して、行う。さらに、カルシウムフェライトを９０質量％以上含む精錬剤の添加は、粒径５〜５０ｍｍのものを転炉の上方から炉内に投入する方法により、その添加量を、上吹き酸素の全吹付け時間の３５％が経過した時点より後であって、その８０％が経過するまでの間に、実塩基度が１．５以上１．８以下となるように調整して、行う。 （もっと読む）

【課題】低スラグ塩基度でありながら高い脱燐効率を得ることができとともに、スピッティングやダストの発生を抑制して鉄歩留まりの低下も抑えることができる溶銑の脱燐処理方法を提供する。
【解決手段】転炉型容器内の溶銑に対して、ＣａＯ源を主体とする精錬剤を添加し、上吹きランスから溶銑浴面に気体酸素の吹き付けを行う脱燐処理方法において、上吹きランスから粉粒状の固体酸素源を溶銑浴面に吹き付け、且つ上吹きランスからの気体酸素の供給速度を１．５〜５．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑ｔｏｎとするとともに、処理後のスラグ塩基度（％ＣａＯ／％ＳｉＯ_２）が１．０以上２．５未満となるように処理を行う。 （もっと読む）

【課題】 溶鉄を酸化精錬する際に、上吹きランスの下方にバーナー火炎を安定的に形成させ、それにより、冷鉄源の配合比率を安定して高める。
【解決手段】 粉状精錬剤供給流路、燃料ガス供給流路、該燃料ガスの燃焼用酸化性ガス供給流路、精錬用酸化性ガス供給流路を有する上吹きランス３を用い、前記燃料ガス供給流路から、該燃料ガス供給流路の出口における単位断面積あたりの投入熱量が２５０ｋＪ／(ｍｍ²・分)以上８００ｋＪ／(ｍｍ²・分)以下となる燃料ガスを供給すると同時に、前記燃焼用酸化性ガス供給流路から酸化性ガスを供給して、上吹きランスの先端下方に火炎を形成させながら、前記粉状精錬剤供給流路から、粉状精錬剤２９として、酸化鉄、石灰系媒溶剤、可燃性物質のうちの１種以上を不活性ガスとともに転炉内溶銑浴面に向けて供給し、且つ、前記精錬用酸化性ガス供給流路から精錬用酸化性ガスを溶銑浴面に向けて供給し、転炉内の冷鉄源の添加された溶銑２６を酸化精錬する。 （もっと読む）

【課題】炭材量を削減でき、さらに高着熱効率による、溶銑配合率を低下することができる溶銑の脱燐および/または脱炭を行う溶鉄の精錬方法を提供する。
【解決手段】酸化性ガスを鉄浴型精錬炉内に供給する上吹きランス７と、上吹きランス７とは別に設けられ粉粒状の副原料を鉄浴型精錬炉内に装入する粉体装入ランス５とを設置し、粉体装入ランス５の先端に、粉粒状の副原料２３を噴射する粉粒体噴射ノズルと、燃料を噴射する燃料噴射ノズルと、燃焼用の酸素ガスを噴射する酸素ガス噴射ノズルとを有するバーナノズルを設け、該バーナノズルから発生する火炎２１の中を通過するように前記粉粒状の副原料２３を前記鉄浴型精錬炉内に装入して脱燐を行う。 （もっと読む）

【課題】製鋼コストの上昇や炉体耐火物の損耗などを招くことなく溶鉄を精錬処理することのできる溶鉄の精錬方法を提供する。
【解決手段】上吹きランス５として中心部に精錬剤放出路５１を有し、かつ精錬剤放出路５１の周囲に燃料放出路５２、燃料燃焼用ガス流路５３、脱燐精錬用ガス流路５４、冷却水内側流路５５及び冷却水外側流路５６が同心円状に形成されたものを用いる。精錬剤放出路５１に粉状精錬剤を不活性ガスと共に供給し、燃料放出路５２に供給された燃料と燃料燃焼用ガス流路５３に供給された燃料燃焼用ガスとを上吹きランス５の先端部から転炉内に放出して燃料を燃料燃焼用ガスにより燃焼せしめると同時に、精錬剤放出路５１に供給された粉状精錬剤を不活性ガスと共に上吹きランス５の先端中心部から転炉内に放出して溶鉄の精錬処理を行う。 （もっと読む）

【課題】鋼中のS濃度を高くすることなく、また二酸化炭素（CO₂）発生量を増大させることなく、さらには炉体耐火物を損耗させることなく、溶銑配合率を低下させることができる鋼の精錬方法を得る
【解決手段】本発明に係る溶鉄の精錬方法は、鍋、トーピードカーなどの鉄浴輸送器または転炉型精錬炉において脱燐処理を行い、その後に鉄浴型精錬炉において脱炭処理を行う溶鉄の精錬方法であって、前記脱燐処理においては上吹きランスのノズルからの酸化性ガスの吐出流速を２５０ｍ/ｓ以下として精錬を行うことを特徴とするものである。 （もっと読む）

【課題】溶銑を転炉で予備脱燐処理し、次いで、この溶銑に別の転炉で脱炭精錬を行って溶鋼を製造するにあたり、上吹きランスの流路内での発熱・燃焼を危惧することなく、高い着熱効率及び生産性で溶鋼を製造する。
【解決手段】精錬剤供給路と、第１の燃料供給路と、燃焼用ガス供給路と、脱燐用酸化性ガス供給路と、第２の燃料供給路と、を構成する第１の上吹きランス１を用い、第１及び第２の燃料供給路からの燃料により火炎を形成させながら、精錬剤供給路から不活性ガスともに酸化鉄、石灰系媒溶剤、可燃性物質の１種以上を供給しながら脱燐用酸化性ガスを吹き付けて溶銑を予備脱燐処理し、次いで、溶銑を別の転炉に装入し、精錬用酸素ガス供給路と、燃料供給路とを有する第２の上吹きランスを用い、燃料供給路からの燃料により火炎を形成させながら、精錬用酸素ガス供給路から酸素ガスとともに粉状媒溶剤を供給して溶銑を脱炭精錬して溶鋼を製造する。 （もっと読む）

【課題】転炉型精錬容器を用いて、上吹きランスから粉体副原料を酸素含有ガスとともに上吹きして溶銑を精錬する際に、発生するスピッティングを少なく抑える。
【解決手段】酸素含有ガス及び粉体副原料の混合体の流路6aを有するランス内管6と、ランス内管6の先端のノズルスロート8を介して流路6aに連通して延設される噴出孔7aを有するノズル部7とを備え、かつ、ノズルスロート8における、噴出孔7aの延設方向と直交する断面における噴出孔7aの横断面積の総和S0と、流路6aの最大の横断面積A0との比(S0/A0)が0.1〜0.6であるとともに、流路6aにおけるノズルスロート8よりも上流側に位置する内壁面6dにおける、内壁面6dに接する平面9とランス中心軸6bとのなす角度θが45°以上である部分6eの、ランス中心軸6bに垂直な面への投影面積Aが（A/A0）≧0.40を満足する上吹きランス5から、酸素含有ガスとともに粉体副原料を溶銑に吹付けて精錬する。 （もっと読む）

【課題】 溶銑を転炉で脱燐処理し、次いで、この溶銑を別の転炉で脱炭精錬を行って溶鋼を製造するにあたり、上吹きランスの流路内での発熱・燃焼を危惧することなく、高い着熱効率及び生産性で溶鋼を製造する。
【解決手段】 粉状精錬剤供給流路、燃料供給流路、燃料燃焼用ガス供給流路、脱燐精錬用ガス供給流路を、独立して有する上吹きランス３を用い、燃料供給流路から供給する燃料と燃焼用ガス供給流路から供給する酸化性ガスとにより火炎を形成させながら、粉状精錬剤供給流路から、酸化鉄、石灰系媒溶剤、可燃性物質のうちの１種以上を不活性ガスとともに供給し、且つ、脱燐精錬用ガス供給流路から酸化性ガスを供給して溶銑７を脱燐処理し、次いで、該溶銑を別の転炉に装入し、脱炭精錬用ガス供給流路を有する上吹きランスを用い、脱炭精錬用ガス供給流路から粉状の媒溶剤を脱炭精錬用酸化性ガスとともに転炉内の溶銑浴面に向けて供給して溶銑を脱炭精錬する。 （もっと読む）

【課題】吹錬中のスロッピングを安定的に回避しうる溶銑脱りん方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉型容器を用い、上吹き酸素流量１．５〜４．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑t、底吹きＮ_２流量０．１〜０．６Ｎｍ^３／ｍｉｎ／溶銑ｔとして、生石灰および酸化鉄を添加し、処理後のスラグ塩基度は１．５〜２．５で、吹錬中にサブランスからスラグへコークス粉を吹き付ける溶銑脱りん方法において、コークス粉吹き付け速度を、上吹き酸素流量および処理前溶銑中［Ｓｉ］濃度と［Ｔｉ］濃度の和によって規定される所定の範囲とし、コークス粉吹き付け量を、上吹き酸素流量および上記の濃度の和により規定されたコークス粉吹き付け速度に基づき設定される所定の範囲とする。 （もっと読む）

【課題】 溶融還元方法において、バーナー機能を有する鉱石投入ランスを介して鉱石を装入するにあたり、バーナー火炎の輻射熱を最大限に鉱石に伝達させ、安価原料である鉱石の使用量を更に増加する。
【解決手段】 鉄浴型溶融還元炉２に設置された酸化性ガスを供給する上吹きランス３とは別に、粉粒状の鉱石を前記炉内に装入する鉱石投入ランス４を設置し、該鉱石投入ランスの先端部に鉱石１５の流通孔を設けるとともに燃料及び酸素ガスを吹き込む噴射孔からなるバーナーを設け、前記鉱石を前記バーナーにより形成される火炎１６の中を通過させて加熱し、加熱した鉱石を前記炉内に装入して溶融還元し、前記鉱石中の金属が含有される溶湯を溶製する溶融還元方法において、前記鉱石の表面に該鉱石よりも輻射率の高い物質を予め塗布し、この輻射率の高い物質を塗布した鉱石を前記鉱石投入ランスから前記炉内に装入する。 （もっと読む）

【課題】生石灰粉を上吹きして溶銑を脱りんする方法において、上吹き酸素流量を2.0〜5.0Nm³/min/溶銑tに増加して、上吹き酸素の供給時間が５〜８分間という短時間に高速で溶銑脱りん処理する場合に、上吹きした生石灰粉の飛散ロスをCaO純分換算で1.0kg/溶銑t以下に抑制するとともに処理後溶銑中[%P]を0.015質量%以下にまで低減する方法を提供する。
【解決手段】上底吹き転炉でＣａＯ含有粉体を上吹き酸素と共に溶銑へ上吹きして溶銑脱りんする方法において、上吹き酸素と共に生石灰粉を3kg/min/溶銑t以下の速度で溶銑表面へ吹き付け、底吹きガス流量を0.2〜0.6Nm³/min/溶銑t、サブランスから0.1〜1.0Nm³/min/溶銑tのガスと共に生石灰粉を3kg/min/溶銑t以下の速度で溶銑表面へ上吹きし、CaO・Fe_tO・SiO₂・Al₂O₃を含有するプリメルトフラックス4〜10kg/溶銑tと、前記生石灰粉と前記プリメルトフラックスと塊生石灰とのＣａＯ純分に対して前記生石灰粉中のCaO純分が40質量%以上となるように定めた量の生石灰粉とを吹錬開始前後に添加し、且つ処理後スラグ塩基度を2.0〜3.0とする。 （もっと読む）

【課題】転炉を用いる溶銑の脱燐処理において、蛍石等のハロゲン化物を実質的に用いず、スピッティングやスロッピングによる操業上の困難を発生させることなく、脱燐処理時間が５〜８分間で脱燐率８０％以上を安定して達成することができる技術を提供する。
【解決手段】転炉に収容された溶銑に、上吹き酸素ガス流量を１．５〜２．５Ｎｍ^３／ｍｉｎ／ｔｏｎ、底吹きガス流量を０．１５〜０．８Ｎｍ^３／ｍｉｎ／ｔｏｎとしつつ、脱燐剤として供給する全ＣａＯ質量を粉状として前記上吹き酸素ガスと共に溶銑へ吹き付けて、脱燐処理終了時のスラグ組成を、塩基度：２．２〜３．２、Ａｌ_２Ｏ_３：４．５〜７．５質量％、Ｔ．Ｆｅ：７〜１３質量％に調整する。 （もっと読む）

【課題】ランスから粉体を高速度に溶銑に吹付けなくとも粉体の集塵ロスを低減して粉体の歩留まりを向上できるランスを用いた溶銑の精錬方法を提供する。
【解決手段】転炉型精錬容器を用いて、溶銑１トンあたり４．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ以下酸素含有ガスとともにＣａＯ含有粉体を上吹きランスから溶銑に吹付ける溶銑の精錬方法であって、前記上吹きランスは先端に複数個のノズルを有し、それらのノズルから粉体とガスを共に溶銑に向けて吹き付けるランスであり、それら粉体とガスが通る前記ランス内の流路において、最も断面積が狭くなるノズルスロートよりも上流側の全ての内壁面について、内壁面の接平面と前記ランス中心軸とのなす角度が４５°以上であるランス内壁面の、前記ランス中心軸に垂直な面への投影面積Ａが下記式を満たすランスであることを特徴とする、溶銑の精錬方法。
Ａ／Ａ０≦０．７０
Ａ０：ランス内管にて最も断面積が大きい位置における断面積 （もっと読む）

【課題】 クロム鉱石を溶融状態で還元してクロム含有溶銑を溶製するにあたり、液相が多く、Ａｌ₂Ｏ₃を多く含有し、且つＣｒ₂Ｏ₃も含有する生成スラグによるＭｇＯ系耐火物からなる炉壁耐火物の損耗を、コストの増大を招くことなく抑制する。
【解決手段】 ＭｇＯ系耐火物６を内張り耐火物とする転炉型反応容器２に収容された溶銑に、クロム鉱石、炭材及び造滓剤を添加し且つ上吹きランス３から酸素ガスを供給し、前記クロム鉱石を溶融して還元するとともに、生成するスラグ１２のＭｇＯ含有量がその生成スラグにおける飽和溶解度よりも過剰になるようにＭｇＯ源を添加する、クロム鉱石の溶融還元方法において、製錬初期の昇温期に、ＭｇＯ純分換算で溶銑トンあたり１．０ｋｇ以上のＭｇＯ源を前記反応容器内に添加し、且つ、製錬進行度の７５〜９０％の時点で、スラグの塩基度調整用のＳｉＯ₂源を前記反応容器内に添加する。 （もっと読む）

【課題】 石灰源の一部を上吹きランスから投射して転炉内の溶銑を脱炭精錬するに際し、酸素ガスを過剰に供給することなく脱炭精錬終了時の溶湯中燐濃度を低位に安定する。
【解決手段】 底吹き羽口３から攪拌用ガスを吹き込みながら、上吹きランス２から、酸素ガスを供給すると同時に石灰源１９を投射して溶銑１６を転炉にて脱炭精錬するにあたり、上吹きランスからの酸素ガス流量、排ガス組成、排ガス流量、副原料投入量及び溶湯成分から酸素バランスを計算することにより求められる不明酸素量に基づいて炉内でのＦｅＯ生成量を推定し、推定したＦｅＯ生成量の推移に照らし合わせて、上吹きランスからの酸素ガス流量、上吹きランスのランス高さ、攪拌用ガス流量のうちの少なくとも何れか１種を調整し、この調整により精錬開始時から全酸素量の４０体積％の酸素量を供給する時点までに、炉内でのＦｅＯ生成量を３〜３０ｋｇ／溶銑ｔの範囲に調製する。 （もっと読む）

【課題】 バーナ機能により脱燐精錬剤を加熱しつつ溶銑に吹付けて溶銑を脱燐処理するにあたり、添加した冷鉄源を所定の脱燐処理時間の期間で溶解する。
【解決手段】 底吹き羽口７から攪拌用ガス２８を吹込んで溶銑２６を攪拌しながら、上吹きランス３の中心孔から不活性ガスと共に石灰系脱燐精錬剤２９を溶銑に吹付けると同時に、中心孔の周囲に配置した燃料噴射孔から燃料を供給し且つ燃料噴射孔の周囲に配置した燃料燃焼用酸素ガス噴射孔から酸素ガスを供給して火炎を形成し、該火炎によって脱燐精錬剤を加熱すると共に、燃料燃焼用酸素ガス噴射孔の外側に配置した３孔以上の周囲孔から酸素ガスを溶銑に供給して、５〜３０質量％の配合比率の冷鉄源が装入された溶銑を脱燐する脱燐処理方法であって、攪拌用ガスの流量Ｑを冷鉄源の配合比率Ｘに応じて（１）式を用いて求め、求めたガス流量以上の攪拌用ガスを吹込んで脱燐する。
Ｑ＝０．０２×（Ｘ−５）＋０．１０…（１） （もっと読む）

【課題】スピッティングやダスト発生の抑制とスロッピング発生の抑制を両立して高速送酸処理を実現しつつ、さらに高脱燐能を得ることができる転炉型溶銑予備脱燐方法を提供する。
【解決手段】上底吹き型の転炉を用い、上吹き酸素を該転炉内の溶銑へ吹き付けて溶銑を脱燐処理する方法であって、脱燐処理中には上吹き酸素の供給速度を溶銑トン当たり2.5〜4.0Nm³/minとし、かつ、スラグ生成剤として脱炭スラグおよび取鍋スラグの少なくとも一方を該転炉内に投入した後に、サブランスより粉末状加炭剤をＣ質量換算で1.5〜5.5kg/t吹き付けることを特徴とする溶銑の脱燐処理方法。 （もっと読む）