つけ爪の製造方法
【課題】意図した模様を有するつけ爪を効率よく製造する。
【解決手段】意図した模様が付けられたポリウレタン樹脂からなるつけ爪１０は、前記つけ爪１０に対応するキャビティ４４を画成する成形型２０に、つけ爪１０の模様に合わせて第１磁石３４および第２磁石３６を配置して、成形型２０の型面に設置した合成樹脂製のシート４０,４２の間に磁性体１４を混合したポリウレタン樹脂原料４６を投入して、該ポリウレタン樹脂原料４６を硬化・成形して製造される。
【解決手段】意図した模様が付けられたポリウレタン樹脂からなるつけ爪１０は、前記つけ爪１０に対応するキャビティ４４を画成する成形型２０に、つけ爪１０の模様に合わせて第１磁石３４および第２磁石３６を配置して、成形型２０の型面に設置した合成樹脂製のシート４０,４２の間に磁性体１４を混合したポリウレタン樹脂原料４６を投入して、該ポリウレタン樹脂原料４６を硬化・成形して製造される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、模様を有するつけ爪の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
つけ爪は、無地の基材をアクリル等の合成樹脂で成形した後で、基材の表面にマニキュア等の塗料を塗ることで模様が付されている。このように、模様を塗装するつけ爪は、手間がかかり、技能を要する欠点がある。そこで、合成樹脂原料に合成オパール等を混合して成形することで、透明なつけ爪に光を反射する粒状物を分散させて装飾するものが提案されている(例えば、特許文献１参照)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平１−７２８０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に開示の製造方法では、粒状物が基材中に無秩序に拡散するため意図した模様を施すことはできない。
【０００５】
すなわち本発明は、従来の技術に内在する前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、模様を有するつけ爪を効率よく得られる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願請求項１に係る発明のつけ爪の製造方法は、
模様が付けられたポリウレタン樹脂からなるつけ爪の製造方法であって、
前記つけ爪に対応するキャビティを画成する成形型に、前記模様に合わせて磁石を配置し、磁性体を混合したポリウレタン樹脂原料を前記キャビティに入れて、該ポリウレタン樹脂原料を硬化・成形するようにした
ことを特徴とする。
請求項１に係る発明によれば、模様に応じて成形型に配置された磁石によって、磁性体が集散して模様が形成されるので、成形後に塗装等の二次加工しなくとも意図した模様を有するつけ爪を簡単に製造できる。
【０００７】
請求項２に係る発明は、前記成形型は、非磁性体で構成されることを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、成形型が磁化され難いため、磁石の影響を磁性体に反映し易くなり、つけ爪の模様をよりはっきりとさせることができる。
【０００８】
請求項３に係る発明は、前記磁石は、Ｓ極とＮ極とを交互に前記キャビティに臨ませて配置されることを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、磁極間の相互作用により磁性体による模様を複雑にできる。
【０００９】
請求項４に係る発明は、前記成形型の型面に合わせて形成された合成樹脂製のシートを該型面に設置し、シートの間で前記ポリウレタン樹脂原料が成形されることを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、シートの間でつけ爪を成形するので、ポリウレタン樹脂原料が成形型の型面に直接接触しない。これにより、離型剤が不要となるので、離型剤の残留によるつけ爪の外観不良を避けることができる。
【００１０】
請求項５に係る発明は、前記成形型には、つけ爪の意匠面側にポリウレタン樹脂原料に接した状態で該ポリウレタン樹脂原料を硬化した際に得られるポリウレタン樹脂から剥離可能な合成樹脂製の剥離シートが設置されると共に、つけ爪における爪への取付面側にポリウレタン樹脂原料に接した状態で該ポリウレタン樹脂原料を硬化した際に得られるポリウレタン樹脂に接着する合成樹脂製の接着シートが設置されて、ポリウレタン樹脂が成形された後で前記剥離シートがポリウレタン樹脂から剥離されることを要旨とする。
請求項５に係る発明によれば、ポリウレタン樹脂から剥離可能な剥離シートを取り除いてつけ爪の意匠面を形成するので、成形型の型面と比べて平滑に形成し易い合成樹脂製のシートで意匠面が規定され、成形型の型面の鏡面度に左右されずに得られるつけ爪の見栄えを向上できる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係るつけ爪の製造方法によれば、つけ爪の成形と同時に意図した模様を付けることができ、模様を有するつけ爪を効率よく製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例に係るつけ爪の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】実施例のつけ爪を成形する成形型の第２型を示す平面図である。
【図５】図４のＣ−Ｃ線断面図である。
【図６】図４のＤ−Ｄ線断面図である。
【図７】実施例の磁石を成形型に配置する工程を示す説明図であって、(ａ)は磁石を設置する前の状態を示し、(ｂ)は磁石を設置した後の状態を示す。
【図８】実施例のつけ爪の成形工程を示す説明図であって、(ａ)は型面にシートを設置した状態を示し、(ｂ)はポリウレタン樹脂原料を投入した状態を示し、(ｃ)は、磁石により磁性体を集散させている状態を示し、(ｄ)は、成形型からつけ爪を取り出した状態を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明に係るつけ爪の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。つけ爪は、爪に装着した際を基準として方向または部位を指称し、つけ爪において爪に取り付ける側を取付面といい、この取付面と反対側の外方に臨む側を意匠面という。更に、つけ爪において、爪の根元側から爪の先端側に向かう方向を縦方向と指称する。
【００１４】
図１〜図３に示すように、実施例では、爪の形状に合うように湾曲して形成されると共に、縦長の楕円形の中にハート形の輪郭が白抜きされた模様が付されたつけ爪１０をポリウレタン樹脂で製造する例を挙げて説明する。実施例のつけ爪１０は、模様が付されたポリウレタン樹脂からなるポリウレタン樹脂層１２と、接着シート４０とが接着されて構成されている。そして、ポリウレタン樹脂層１２が意匠面１６を構成し、接着シート４０が取付面１８を構成している。また、つけ爪１０に付された模様は、透明なポリウレタン樹脂中に拡散した磁性粉１４により形成されている。実施例では、磁性体として粉状のものが採用されている。ここで、磁性体とは、鉄、ニッケル、コバルト等の磁石に引き寄せられるものをいう。また、磁性体により形成される模様とは、磁性体の集散による図形や輪郭だけでなく、磁性体の濃淡によるものも含まれる。
【００１５】
図７および８に示すように、つけ爪１０は、該つけ爪１０の模様に合わせて磁石３４,３６が配置された成形型２０のキャビティ４４で、ポリウレタン樹脂原料４６を硬化させるモールド成形により、成形と同時に模様を付して製造される。ここで、成形型２０は、非磁性体で構成されている。本願でいう非磁性体とは、磁性を帯び難く、アルミニウム、銅、マンガン等の磁石に引き付けられない物質を指し、実施例ではアルミニウムが採用されている。成形型２０は、つけ爪１０の取付面１８に合わせて形成された型面を有する第１型２２と、つけ爪１０の意匠面１６に合わせて形成された型面を有する第２型２４とから構成される。成形型２０には、第１型２２と第２型２４との間に後述するシート４０,４２の分だけ前記ポリウレタン樹脂層１２より大きく設定されたキャビティ４４が画成されようになっている。図４〜図６に示すように、第２型２４は、型面を構成する磁石部材３０と、磁石部材３０の厚み分だけ型面から凹み、磁石部材３０が嵌め込まれる凹部２８を有する本体部材２６とから構成される。磁石部材３０には、つけ爪１０の模様に合わせて磁石３４,３６が配置されており、実施例では磁石３４,３６としてゴム状の永久磁石が採用されている。実施例の磁石部材３０は、ハート形の第１磁石３４と、該第１磁石３４を内包する楕円形に形成された第２磁石３６と、これらの磁石３４,３６を保持するアルミニウム製の枠３８とから構成されている。枠３８には、磁石３４,３６に合わせて凹みが設けられ、第１磁石３４がＳ極をキャビティ４４側に臨ませて設置されると共に、第２磁石３６がＮ極をキャビティ４４側に臨ませて設置されている。つまり、第２型２４の型面には、Ｓ極とＮ極とが交互にキャビティ４４に臨むように配置されている。磁石部材３０は、本体部材２６から着脱可能になっており、磁石部材３０を取り換えることで異なる模様のつけ爪１０を製造することができる。
【００１６】
図８に示すように、つけ爪１０は、第１型２２の型面と第２型２４の型面との間でポリウレタン樹脂層１２が直接成形されるのではなく、第１型２２の型面に設置した接着シート４０と第２型２４の型面に設置した剥離シート４２との間でポリウレタン樹脂層１２が成形される。接着シート４０は、第１型２２の型面(つけ爪１０の取付面側)に合わせて形成され、該型面に整合させて被着可能になっている。接着シート４０は、ポリウレタン樹脂に接着する合成樹脂からなる薄肉のフィルム状体を、第１型２２の型面に合わせて真空成形等によって賦形したものである。ここで、「ポリウレタン樹脂に接着する」とは、接着シート４０を構成する合成樹脂を接した状態でポリウレタン樹脂原料４６を硬化した際に、得られるポリウレタン樹脂に接着シート４０が接着することをいう。接着シート４０としては、賦形の容易性等から熱可塑性樹脂を採用するのが好ましく、実施例ではＡＢＳ樹脂が用いられている。
【００１７】
前記剥離シート４２は、第２型２４の型面(つけ爪１０の意匠面側)に合わせて形成され、該型面に整合させて被着可能になっている。剥離シート４２は、前記接着シート４０との間にポリウレタン樹脂層１２に合致する空間を画成するようになっている。剥離シート４２は、ポリウレタン樹脂から剥離可能な合成樹脂からなる薄肉のフィルム状体を、第２型２４の型面に合わせて真空成形等によって賦形したものである。ここで、「ポリウレタン樹脂から剥離可能」とは、剥離シート４２を構成する合成樹脂を接した状態でポリウレタン樹脂原料４６を硬化した際に、得られるポリウレタン樹脂から剥離シート４２が剥離可能なことをいい、例えばポリオレフィン系樹脂を採用し得る。実施例では、剥離シート４２としてポリプロピレン樹脂が用いられている。
【００１８】
実施例のつけ爪１０の製造方法は、成形型２０につけ爪１０の模様に合わせた磁石３４,３６を配置する配置工程と(図７参照)、ポリウレタン樹脂層１２を成形する成形工程と(図８参照)、必要に応じて仕上げ工程とが行われる。配置工程では、第２型２４における本体部材２６の凹部２８に磁石部材３０を嵌め込んで設置することで(図７(ａ)参照)、第２型２４に磁石部材３０がセットされて、成形型２０に磁石３４,３６が配置される(図４または図７(ｂ)参照)。次に成形工程では、接着シート４０を第１型２２の型面にセットすると共に、剥離シート４２を磁石部材３０が設置された第２型２４の型面にセットする(図８(ａ)参照)。ポリオール(例えば、イノアック製ポリオール:ＶＴＫ８００８−Ｍ０Ａ)、イソシアネート(例えば、イノアック製イソシアネート:ＶＴＫ８００８−Ｍ０Ｂ)、磁性粉１４(例えば、ＢＡＳＦ製顔料：ＶＥＧＥＴＡＢＬＥ ＢＬＡＣＫ ＯＬＩＶＥ)および各種添加剤からなる、ポリウレタン樹脂層１２に合わせたポリウレタン樹脂原料４６を別に用意する。実施例では、硬化した際に透明となるポリオールおよびイソシアネートに、黒色の磁性粉１４を混合してポリウレタン樹脂原料４６が調整される。第１型２２および第２型２４を閉じることで、接着シート４０と剥離シート４２との間にポリウレタン樹脂層１２分の空間が画成される。ポリウレタン樹脂原料４６を接着シート４０と剥離シート４２との間に入れ(図８(ｂ)参照)、成形型２０に配置した磁石部材３０の磁石３４,３６によって磁性粉１４が集散して模様が形成される(図８(ｃ)参照)。磁性粉１４はポリウレタン樹脂原料４６中を移動するため、ポリウレタン樹脂原料４６には、磁性粉１４が移動可能な粘性および硬化速度が要求される。
【００１９】
前記磁石３４,３６は磁性粉１４を引き寄せ、非磁性体は磁性粉１４に作用しない。また、キャビティ４４に臨む極性が異なる第１磁石３４と第２磁石３６とが隣接する部位では、磁極間で磁力が打ち消し合って磁性粉１４に作用しないため、周辺の磁力によって磁性粉１４は離散する。従って、アルミニウム製の枠３８が臨む部分および第１磁石３４と第２磁石３６とが隣接する部位が臨むハート形の輪郭部分から、第１磁石３４と第２磁石３６が臨む部分に磁性粉１４が引き寄せられる。そして、ポリウレタン樹脂原料４６中に、楕円形の中にハート形の輪郭が白抜きされた磁性粉１４の模様が形成される。このように予め意図した位置まで磁性粉１４を移動させた後で、ポリウレタン樹脂原料４６を反応・硬化させて、透明なポリウレタン樹脂層１２に磁性粉１４が集散した模様を有するつけ爪１０が成形される。そして、成形型２０を開放して、ポリウレタン樹脂層１２から剥離シート４２を取り外すと共に、第１型２２および第２型２４から接着シート４０が接着したポリウレタン樹脂層１２を取り出す(図８(ｄ)参照)。
【００２０】
実施例の仕上げ工程では、ポリウレタン樹脂層１２の取付面側に残った接着シート４０について、ポリウレタン樹脂層１２から延出した部位を切り取ることで、つけ爪１０が完成する。
【００２１】
このように、実施例の製造方法によれば、成形型２０に配置された磁石３４,３６によって磁性粉１４が集散して模様が形成されるので、成形後に二次加工しなくとも意図した模様を有するつけ爪１０を簡単に製造できる。また、磁石３４,３６は、成形型２０の凹部２８に着脱可能に嵌め込まれた磁石部材３０に配置されており、磁石３４,３６の配置が異なる別の磁石部材３０と取り換えることで、模様の異なるつけ爪１０を容易に製造することができる。そして、磁石３４,３６として永久磁石を採用するため、型の構成を簡単にすることができる。更に、つけ爪１０の意匠面１６を形成する第２型２４の型面に磁石３４,３６が露出した状態で配置されて、意匠面１６と磁石３４,３６とが近接して成形されるため、磁石３４,３６に近い意匠面１６側では、取付面１８側に較べて磁性粉１４が集散し易く、意匠面１６により確実に意図した模様を付すことができる。
【００２２】
実施例の製造方法によれば、非磁性体であるアルミニウムで成形型２０が構成されているため、成形型２０が磁化され難い。つまり、磁石３４,３６の磁力を磁性粉１４に反映し易いため、磁性粉１４が磁石３４,３６によって集散され易く、つけ爪１０の模様をはっきりとさせることができる。また、成形型２０の型面にＮ極の第１磁石３４を囲むようにＳ極の第２磁石３６が配置されているため、磁極間の相互作用によりキャビティ４４に複雑な磁界が生ずるため、磁性粉１４による模様を複雑にできる。
【００２３】
実施例の製造方法によれば、第１型２２の型面および第２型２４の型面は、合成樹脂製のシート４０,４２に覆われており、ポリウレタン樹脂原料４６が成形型２０の型面と直接接触しないため、成形型２０にポリウレタン樹脂層１２が接着することはない。すなわち、成形型２０の型面に離型剤を塗布する必要がなく、離型剤の塗布作業および成形品に残った離型剤の除去作業を省略することができる。また、得られたつけ爪１０は、離型剤の残留による曇り等の外観不良がなく、装飾性を向上することができる。
【００２４】
実施例の製造方法によれば、ポリウレタン樹脂から剥離可能な合成樹脂からなる剥離シート４２を取り除いてつけ爪１０の意匠面１６となる面を形成するので、模様の付されたポリウレタン樹脂層１２が意匠面１６となり、つけ爪１０の見栄えを向上することができる。しかも、得られたつけ爪１０は、金属等で構成される成形型２０の型面より表面平滑性に優れた合成樹脂製の剥離シート４２で形成されるので、意匠面１６の平滑性を向上することができる。そして、つけ爪１０が成形型２０の型面の鏡面度の影響を受けないので、成形型２０の製作コストやメンテナンスコストを低減することができる。更に、ポリウレタン樹脂層１２に接着する接着シート４０が、成形型２０のキャビティ４４からはみ出す大きさに形成されているため、製造段階におけるつけ爪１０の取り扱いが容易となる。特に、１枚の接着シート４０を用いて多数のつけ爪１０を製造する場合、多数のつけ爪１０を１枚の接着シート４０を介して取り扱うことができるので、作業性が向上する。
【００２５】
(変更例)
前述した実施例に限定されず、以下のように変更することもできる。
(１)実施例では、硬化して透明となるポリウレタン樹脂原料を採用するが、磁性体の模様が視認できれば透明でなくてもよく、着色されていてもよい。
(２)実施例では、粒状の磁性体を採用するが、磁石によって集散して模様を形成すればよく、例えばフレーク状または繊維状の磁性体でもよく、顔料等の色材でコーティングされた磁性体でもよい。磁性体を色材でコーティングすることで、着色された模様が付されたつけ爪を得ることができる。
(３)実施例では、つけ爪の意匠面を形成する第２型に磁石を配置するが、磁石はつけ爪の模様に合わせて成形型に配置されていればよく、例えば、つけ爪の取付面を形成する第１型に磁石が配置されていてもよい。また、実施例では、第２型の本体部材に対して着脱可能な磁石部材に磁石を配置するが、磁石が成形型と一体であってもよい。更に、磁石は型面に露出しなくても、成形型の内部に埋め込まれていてもよい。
(４)実施例では、Ｓ極とＮ極とが相互にキャビティに臨むように磁石を配置したが、Ｓ極またはＮ極のどちらか一方のみがキャビティに臨むように磁石を配置してもよい。また、型面の全面が磁石で構成されていてもよい。
(５)また、実施例では、第２型にのみ磁石を配置するが、第１型および第２型の両方に磁石を配置してもよい。磁石に近いほど磁性体が集散し易く、磁石に近い面から遠い面に向かって模様は薄くなるため、第１型に磁石を配置する部位では取付面から意匠面に向かって模様が薄くなり、第２型に磁石を配置する部分では意匠面から取付面に向かって模様が薄くなる。従って、意匠面から取付面に向かって薄くなる模様と、意匠面から取付面に向かって濃くなる模様とを付すことができ、つけ爪の厚み方向に立体感を出すことができる。
(６)実施例では、ゴム状の磁石を採用するが、棒磁石であってもよい。また、実施例では、磁石として永久磁石を採用するが電磁石でもよい。
(７)実施例では、接着シートとしてＡＢＳ樹脂を採用するが、ポリウレタン樹脂に接着する合成樹脂からなるものであればよく、例えばポリアクリル樹脂でもよい。また、剥離シートとしてポリプロピレン樹脂を採用するが、ポリウレタン樹脂から剥離可能な合成樹脂であればよく、例えばポリオレフィン系樹脂以外の合成樹脂でもポリウレタン樹脂から剥離可能であれば採用し得る。また、接着シートおよび剥離シートとして真空成形されたものを採用したが、成形型の型面に合わせて形成されていればよい。
(８)更に、第１型の型面に接着シートを設置し、第２型の型面に剥離シートを設置したが、一方の型面にのみ配置しても、シートを省略してもよい。
(９)実施例では、合成樹脂製のシートを成形型の型面に設置するが、離型剤を塗布してもよい。
(１０)実施例の成形型は、第１型を上に第２型を下に配置しているが、第２型を上に第１型を下に配置してもよく、左右に配置してもよい。
【符号の説明】
【００２６】
１０ つけ爪、１４ 磁性粉(磁性体)、２０ 成形型、３４ 第１磁石(磁石)
３６ 第２磁石(磁石)、４０ 接着シート、４２ 剥離シート、４４ キャビティ
４６ ポリウレタン樹脂原料
【技術分野】
【０００１】
この発明は、模様を有するつけ爪の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
つけ爪は、無地の基材をアクリル等の合成樹脂で成形した後で、基材の表面にマニキュア等の塗料を塗ることで模様が付されている。このように、模様を塗装するつけ爪は、手間がかかり、技能を要する欠点がある。そこで、合成樹脂原料に合成オパール等を混合して成形することで、透明なつけ爪に光を反射する粒状物を分散させて装飾するものが提案されている(例えば、特許文献１参照)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平１−７２８０３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１に開示の製造方法では、粒状物が基材中に無秩序に拡散するため意図した模様を施すことはできない。
【０００５】
すなわち本発明は、従来の技術に内在する前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、模様を有するつけ爪を効率よく得られる製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願請求項１に係る発明のつけ爪の製造方法は、
模様が付けられたポリウレタン樹脂からなるつけ爪の製造方法であって、
前記つけ爪に対応するキャビティを画成する成形型に、前記模様に合わせて磁石を配置し、磁性体を混合したポリウレタン樹脂原料を前記キャビティに入れて、該ポリウレタン樹脂原料を硬化・成形するようにした
ことを特徴とする。
請求項１に係る発明によれば、模様に応じて成形型に配置された磁石によって、磁性体が集散して模様が形成されるので、成形後に塗装等の二次加工しなくとも意図した模様を有するつけ爪を簡単に製造できる。
【０００７】
請求項２に係る発明は、前記成形型は、非磁性体で構成されることを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、成形型が磁化され難いため、磁石の影響を磁性体に反映し易くなり、つけ爪の模様をよりはっきりとさせることができる。
【０００８】
請求項３に係る発明は、前記磁石は、Ｓ極とＮ極とを交互に前記キャビティに臨ませて配置されることを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、磁極間の相互作用により磁性体による模様を複雑にできる。
【０００９】
請求項４に係る発明は、前記成形型の型面に合わせて形成された合成樹脂製のシートを該型面に設置し、シートの間で前記ポリウレタン樹脂原料が成形されることを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、シートの間でつけ爪を成形するので、ポリウレタン樹脂原料が成形型の型面に直接接触しない。これにより、離型剤が不要となるので、離型剤の残留によるつけ爪の外観不良を避けることができる。
【００１０】
請求項５に係る発明は、前記成形型には、つけ爪の意匠面側にポリウレタン樹脂原料に接した状態で該ポリウレタン樹脂原料を硬化した際に得られるポリウレタン樹脂から剥離可能な合成樹脂製の剥離シートが設置されると共に、つけ爪における爪への取付面側にポリウレタン樹脂原料に接した状態で該ポリウレタン樹脂原料を硬化した際に得られるポリウレタン樹脂に接着する合成樹脂製の接着シートが設置されて、ポリウレタン樹脂が成形された後で前記剥離シートがポリウレタン樹脂から剥離されることを要旨とする。
請求項５に係る発明によれば、ポリウレタン樹脂から剥離可能な剥離シートを取り除いてつけ爪の意匠面を形成するので、成形型の型面と比べて平滑に形成し易い合成樹脂製のシートで意匠面が規定され、成形型の型面の鏡面度に左右されずに得られるつけ爪の見栄えを向上できる。
【発明の効果】
【００１１】
本発明に係るつけ爪の製造方法によれば、つけ爪の成形と同時に意図した模様を付けることができ、模様を有するつけ爪を効率よく製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】実施例に係るつけ爪の平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】実施例のつけ爪を成形する成形型の第２型を示す平面図である。
【図５】図４のＣ−Ｃ線断面図である。
【図６】図４のＤ−Ｄ線断面図である。
【図７】実施例の磁石を成形型に配置する工程を示す説明図であって、(ａ)は磁石を設置する前の状態を示し、(ｂ)は磁石を設置した後の状態を示す。
【図８】実施例のつけ爪の成形工程を示す説明図であって、(ａ)は型面にシートを設置した状態を示し、(ｂ)はポリウレタン樹脂原料を投入した状態を示し、(ｃ)は、磁石により磁性体を集散させている状態を示し、(ｄ)は、成形型からつけ爪を取り出した状態を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明に係るつけ爪の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。つけ爪は、爪に装着した際を基準として方向または部位を指称し、つけ爪において爪に取り付ける側を取付面といい、この取付面と反対側の外方に臨む側を意匠面という。更に、つけ爪において、爪の根元側から爪の先端側に向かう方向を縦方向と指称する。
【００１４】
図１〜図３に示すように、実施例では、爪の形状に合うように湾曲して形成されると共に、縦長の楕円形の中にハート形の輪郭が白抜きされた模様が付されたつけ爪１０をポリウレタン樹脂で製造する例を挙げて説明する。実施例のつけ爪１０は、模様が付されたポリウレタン樹脂からなるポリウレタン樹脂層１２と、接着シート４０とが接着されて構成されている。そして、ポリウレタン樹脂層１２が意匠面１６を構成し、接着シート４０が取付面１８を構成している。また、つけ爪１０に付された模様は、透明なポリウレタン樹脂中に拡散した磁性粉１４により形成されている。実施例では、磁性体として粉状のものが採用されている。ここで、磁性体とは、鉄、ニッケル、コバルト等の磁石に引き寄せられるものをいう。また、磁性体により形成される模様とは、磁性体の集散による図形や輪郭だけでなく、磁性体の濃淡によるものも含まれる。
【００１５】
図７および８に示すように、つけ爪１０は、該つけ爪１０の模様に合わせて磁石３４,３６が配置された成形型２０のキャビティ４４で、ポリウレタン樹脂原料４６を硬化させるモールド成形により、成形と同時に模様を付して製造される。ここで、成形型２０は、非磁性体で構成されている。本願でいう非磁性体とは、磁性を帯び難く、アルミニウム、銅、マンガン等の磁石に引き付けられない物質を指し、実施例ではアルミニウムが採用されている。成形型２０は、つけ爪１０の取付面１８に合わせて形成された型面を有する第１型２２と、つけ爪１０の意匠面１６に合わせて形成された型面を有する第２型２４とから構成される。成形型２０には、第１型２２と第２型２４との間に後述するシート４０,４２の分だけ前記ポリウレタン樹脂層１２より大きく設定されたキャビティ４４が画成されようになっている。図４〜図６に示すように、第２型２４は、型面を構成する磁石部材３０と、磁石部材３０の厚み分だけ型面から凹み、磁石部材３０が嵌め込まれる凹部２８を有する本体部材２６とから構成される。磁石部材３０には、つけ爪１０の模様に合わせて磁石３４,３６が配置されており、実施例では磁石３４,３６としてゴム状の永久磁石が採用されている。実施例の磁石部材３０は、ハート形の第１磁石３４と、該第１磁石３４を内包する楕円形に形成された第２磁石３６と、これらの磁石３４,３６を保持するアルミニウム製の枠３８とから構成されている。枠３８には、磁石３４,３６に合わせて凹みが設けられ、第１磁石３４がＳ極をキャビティ４４側に臨ませて設置されると共に、第２磁石３６がＮ極をキャビティ４４側に臨ませて設置されている。つまり、第２型２４の型面には、Ｓ極とＮ極とが交互にキャビティ４４に臨むように配置されている。磁石部材３０は、本体部材２６から着脱可能になっており、磁石部材３０を取り換えることで異なる模様のつけ爪１０を製造することができる。
【００１６】
図８に示すように、つけ爪１０は、第１型２２の型面と第２型２４の型面との間でポリウレタン樹脂層１２が直接成形されるのではなく、第１型２２の型面に設置した接着シート４０と第２型２４の型面に設置した剥離シート４２との間でポリウレタン樹脂層１２が成形される。接着シート４０は、第１型２２の型面(つけ爪１０の取付面側)に合わせて形成され、該型面に整合させて被着可能になっている。接着シート４０は、ポリウレタン樹脂に接着する合成樹脂からなる薄肉のフィルム状体を、第１型２２の型面に合わせて真空成形等によって賦形したものである。ここで、「ポリウレタン樹脂に接着する」とは、接着シート４０を構成する合成樹脂を接した状態でポリウレタン樹脂原料４６を硬化した際に、得られるポリウレタン樹脂に接着シート４０が接着することをいう。接着シート４０としては、賦形の容易性等から熱可塑性樹脂を採用するのが好ましく、実施例ではＡＢＳ樹脂が用いられている。
【００１７】
前記剥離シート４２は、第２型２４の型面(つけ爪１０の意匠面側)に合わせて形成され、該型面に整合させて被着可能になっている。剥離シート４２は、前記接着シート４０との間にポリウレタン樹脂層１２に合致する空間を画成するようになっている。剥離シート４２は、ポリウレタン樹脂から剥離可能な合成樹脂からなる薄肉のフィルム状体を、第２型２４の型面に合わせて真空成形等によって賦形したものである。ここで、「ポリウレタン樹脂から剥離可能」とは、剥離シート４２を構成する合成樹脂を接した状態でポリウレタン樹脂原料４６を硬化した際に、得られるポリウレタン樹脂から剥離シート４２が剥離可能なことをいい、例えばポリオレフィン系樹脂を採用し得る。実施例では、剥離シート４２としてポリプロピレン樹脂が用いられている。
【００１８】
実施例のつけ爪１０の製造方法は、成形型２０につけ爪１０の模様に合わせた磁石３４,３６を配置する配置工程と(図７参照)、ポリウレタン樹脂層１２を成形する成形工程と(図８参照)、必要に応じて仕上げ工程とが行われる。配置工程では、第２型２４における本体部材２６の凹部２８に磁石部材３０を嵌め込んで設置することで(図７(ａ)参照)、第２型２４に磁石部材３０がセットされて、成形型２０に磁石３４,３６が配置される(図４または図７(ｂ)参照)。次に成形工程では、接着シート４０を第１型２２の型面にセットすると共に、剥離シート４２を磁石部材３０が設置された第２型２４の型面にセットする(図８(ａ)参照)。ポリオール(例えば、イノアック製ポリオール:ＶＴＫ８００８−Ｍ０Ａ)、イソシアネート(例えば、イノアック製イソシアネート:ＶＴＫ８００８−Ｍ０Ｂ)、磁性粉１４(例えば、ＢＡＳＦ製顔料：ＶＥＧＥＴＡＢＬＥ ＢＬＡＣＫ ＯＬＩＶＥ)および各種添加剤からなる、ポリウレタン樹脂層１２に合わせたポリウレタン樹脂原料４６を別に用意する。実施例では、硬化した際に透明となるポリオールおよびイソシアネートに、黒色の磁性粉１４を混合してポリウレタン樹脂原料４６が調整される。第１型２２および第２型２４を閉じることで、接着シート４０と剥離シート４２との間にポリウレタン樹脂層１２分の空間が画成される。ポリウレタン樹脂原料４６を接着シート４０と剥離シート４２との間に入れ(図８(ｂ)参照)、成形型２０に配置した磁石部材３０の磁石３４,３６によって磁性粉１４が集散して模様が形成される(図８(ｃ)参照)。磁性粉１４はポリウレタン樹脂原料４６中を移動するため、ポリウレタン樹脂原料４６には、磁性粉１４が移動可能な粘性および硬化速度が要求される。
【００１９】
前記磁石３４,３６は磁性粉１４を引き寄せ、非磁性体は磁性粉１４に作用しない。また、キャビティ４４に臨む極性が異なる第１磁石３４と第２磁石３６とが隣接する部位では、磁極間で磁力が打ち消し合って磁性粉１４に作用しないため、周辺の磁力によって磁性粉１４は離散する。従って、アルミニウム製の枠３８が臨む部分および第１磁石３４と第２磁石３６とが隣接する部位が臨むハート形の輪郭部分から、第１磁石３４と第２磁石３６が臨む部分に磁性粉１４が引き寄せられる。そして、ポリウレタン樹脂原料４６中に、楕円形の中にハート形の輪郭が白抜きされた磁性粉１４の模様が形成される。このように予め意図した位置まで磁性粉１４を移動させた後で、ポリウレタン樹脂原料４６を反応・硬化させて、透明なポリウレタン樹脂層１２に磁性粉１４が集散した模様を有するつけ爪１０が成形される。そして、成形型２０を開放して、ポリウレタン樹脂層１２から剥離シート４２を取り外すと共に、第１型２２および第２型２４から接着シート４０が接着したポリウレタン樹脂層１２を取り出す(図８(ｄ)参照)。
【００２０】
実施例の仕上げ工程では、ポリウレタン樹脂層１２の取付面側に残った接着シート４０について、ポリウレタン樹脂層１２から延出した部位を切り取ることで、つけ爪１０が完成する。
【００２１】
このように、実施例の製造方法によれば、成形型２０に配置された磁石３４,３６によって磁性粉１４が集散して模様が形成されるので、成形後に二次加工しなくとも意図した模様を有するつけ爪１０を簡単に製造できる。また、磁石３４,３６は、成形型２０の凹部２８に着脱可能に嵌め込まれた磁石部材３０に配置されており、磁石３４,３６の配置が異なる別の磁石部材３０と取り換えることで、模様の異なるつけ爪１０を容易に製造することができる。そして、磁石３４,３６として永久磁石を採用するため、型の構成を簡単にすることができる。更に、つけ爪１０の意匠面１６を形成する第２型２４の型面に磁石３４,３６が露出した状態で配置されて、意匠面１６と磁石３４,３６とが近接して成形されるため、磁石３４,３６に近い意匠面１６側では、取付面１８側に較べて磁性粉１４が集散し易く、意匠面１６により確実に意図した模様を付すことができる。
【００２２】
実施例の製造方法によれば、非磁性体であるアルミニウムで成形型２０が構成されているため、成形型２０が磁化され難い。つまり、磁石３４,３６の磁力を磁性粉１４に反映し易いため、磁性粉１４が磁石３４,３６によって集散され易く、つけ爪１０の模様をはっきりとさせることができる。また、成形型２０の型面にＮ極の第１磁石３４を囲むようにＳ極の第２磁石３６が配置されているため、磁極間の相互作用によりキャビティ４４に複雑な磁界が生ずるため、磁性粉１４による模様を複雑にできる。
【００２３】
実施例の製造方法によれば、第１型２２の型面および第２型２４の型面は、合成樹脂製のシート４０,４２に覆われており、ポリウレタン樹脂原料４６が成形型２０の型面と直接接触しないため、成形型２０にポリウレタン樹脂層１２が接着することはない。すなわち、成形型２０の型面に離型剤を塗布する必要がなく、離型剤の塗布作業および成形品に残った離型剤の除去作業を省略することができる。また、得られたつけ爪１０は、離型剤の残留による曇り等の外観不良がなく、装飾性を向上することができる。
【００２４】
実施例の製造方法によれば、ポリウレタン樹脂から剥離可能な合成樹脂からなる剥離シート４２を取り除いてつけ爪１０の意匠面１６となる面を形成するので、模様の付されたポリウレタン樹脂層１２が意匠面１６となり、つけ爪１０の見栄えを向上することができる。しかも、得られたつけ爪１０は、金属等で構成される成形型２０の型面より表面平滑性に優れた合成樹脂製の剥離シート４２で形成されるので、意匠面１６の平滑性を向上することができる。そして、つけ爪１０が成形型２０の型面の鏡面度の影響を受けないので、成形型２０の製作コストやメンテナンスコストを低減することができる。更に、ポリウレタン樹脂層１２に接着する接着シート４０が、成形型２０のキャビティ４４からはみ出す大きさに形成されているため、製造段階におけるつけ爪１０の取り扱いが容易となる。特に、１枚の接着シート４０を用いて多数のつけ爪１０を製造する場合、多数のつけ爪１０を１枚の接着シート４０を介して取り扱うことができるので、作業性が向上する。
【００２５】
(変更例)
前述した実施例に限定されず、以下のように変更することもできる。
(１)実施例では、硬化して透明となるポリウレタン樹脂原料を採用するが、磁性体の模様が視認できれば透明でなくてもよく、着色されていてもよい。
(２)実施例では、粒状の磁性体を採用するが、磁石によって集散して模様を形成すればよく、例えばフレーク状または繊維状の磁性体でもよく、顔料等の色材でコーティングされた磁性体でもよい。磁性体を色材でコーティングすることで、着色された模様が付されたつけ爪を得ることができる。
(３)実施例では、つけ爪の意匠面を形成する第２型に磁石を配置するが、磁石はつけ爪の模様に合わせて成形型に配置されていればよく、例えば、つけ爪の取付面を形成する第１型に磁石が配置されていてもよい。また、実施例では、第２型の本体部材に対して着脱可能な磁石部材に磁石を配置するが、磁石が成形型と一体であってもよい。更に、磁石は型面に露出しなくても、成形型の内部に埋め込まれていてもよい。
(４)実施例では、Ｓ極とＮ極とが相互にキャビティに臨むように磁石を配置したが、Ｓ極またはＮ極のどちらか一方のみがキャビティに臨むように磁石を配置してもよい。また、型面の全面が磁石で構成されていてもよい。
(５)また、実施例では、第２型にのみ磁石を配置するが、第１型および第２型の両方に磁石を配置してもよい。磁石に近いほど磁性体が集散し易く、磁石に近い面から遠い面に向かって模様は薄くなるため、第１型に磁石を配置する部位では取付面から意匠面に向かって模様が薄くなり、第２型に磁石を配置する部分では意匠面から取付面に向かって模様が薄くなる。従って、意匠面から取付面に向かって薄くなる模様と、意匠面から取付面に向かって濃くなる模様とを付すことができ、つけ爪の厚み方向に立体感を出すことができる。
(６)実施例では、ゴム状の磁石を採用するが、棒磁石であってもよい。また、実施例では、磁石として永久磁石を採用するが電磁石でもよい。
(７)実施例では、接着シートとしてＡＢＳ樹脂を採用するが、ポリウレタン樹脂に接着する合成樹脂からなるものであればよく、例えばポリアクリル樹脂でもよい。また、剥離シートとしてポリプロピレン樹脂を採用するが、ポリウレタン樹脂から剥離可能な合成樹脂であればよく、例えばポリオレフィン系樹脂以外の合成樹脂でもポリウレタン樹脂から剥離可能であれば採用し得る。また、接着シートおよび剥離シートとして真空成形されたものを採用したが、成形型の型面に合わせて形成されていればよい。
(８)更に、第１型の型面に接着シートを設置し、第２型の型面に剥離シートを設置したが、一方の型面にのみ配置しても、シートを省略してもよい。
(９)実施例では、合成樹脂製のシートを成形型の型面に設置するが、離型剤を塗布してもよい。
(１０)実施例の成形型は、第１型を上に第２型を下に配置しているが、第２型を上に第１型を下に配置してもよく、左右に配置してもよい。
【符号の説明】
【００２６】
１０ つけ爪、１４ 磁性粉(磁性体)、２０ 成形型、３４ 第１磁石(磁石)
３６ 第２磁石(磁石)、４０ 接着シート、４２ 剥離シート、４４ キャビティ
４６ ポリウレタン樹脂原料
【特許請求の範囲】
【請求項１】
模様が付けられたポリウレタン樹脂からなるつけ爪の製造方法であって、
前記つけ爪に対応するキャビティを画成する成形型に、前記模様に合わせて磁石を配置し、磁性体を混合したポリウレタン樹脂原料を前記キャビティに入れて、該ポリウレタン樹脂原料を硬化・成形するようにした
ことを特徴とするつけ爪の製造方法。
【請求項２】
前記成形型は、非磁性体で構成される請求項１記載のつけ爪の製造方法。
【請求項３】
前記磁石は、Ｓ極とＮ極とを交互に前記キャビティに臨ませて配置される請求項１または２記載のつけ爪の製造方法。
【請求項４】
前記成形型の型面に合わせて形成された合成樹脂製のシートを該型面に設置し、シートの間で前記ポリウレタン樹脂原料が成形される請求項１〜３の何れか一項に記載のつけ爪の製造方法。
【請求項５】
前記成形型には、つけ爪の意匠面側にポリウレタン樹脂原料に接した状態で該ポリウレタン樹脂原料を硬化した際に得られるポリウレタン樹脂から剥離可能な合成樹脂製の剥離シートが設置されると共に、つけ爪における爪への取付面側にポリウレタン樹脂原料に接した状態で該ポリウレタン樹脂原料を硬化した際に得られるポリウレタン樹脂に接着する合成樹脂製の接着シートが設置されて、ポリウレタン樹脂が成形された後で前記剥離シートがポリウレタン樹脂から剥離される請求項４記載のつけ爪の製造方法。
【請求項１】
模様が付けられたポリウレタン樹脂からなるつけ爪の製造方法であって、
前記つけ爪に対応するキャビティを画成する成形型に、前記模様に合わせて磁石を配置し、磁性体を混合したポリウレタン樹脂原料を前記キャビティに入れて、該ポリウレタン樹脂原料を硬化・成形するようにした
ことを特徴とするつけ爪の製造方法。
【請求項２】
前記成形型は、非磁性体で構成される請求項１記載のつけ爪の製造方法。
【請求項３】
前記磁石は、Ｓ極とＮ極とを交互に前記キャビティに臨ませて配置される請求項１または２記載のつけ爪の製造方法。
【請求項４】
前記成形型の型面に合わせて形成された合成樹脂製のシートを該型面に設置し、シートの間で前記ポリウレタン樹脂原料が成形される請求項１〜３の何れか一項に記載のつけ爪の製造方法。
【請求項５】
前記成形型には、つけ爪の意匠面側にポリウレタン樹脂原料に接した状態で該ポリウレタン樹脂原料を硬化した際に得られるポリウレタン樹脂から剥離可能な合成樹脂製の剥離シートが設置されると共に、つけ爪における爪への取付面側にポリウレタン樹脂原料に接した状態で該ポリウレタン樹脂原料を硬化した際に得られるポリウレタン樹脂に接着する合成樹脂製の接着シートが設置されて、ポリウレタン樹脂が成形された後で前記剥離シートがポリウレタン樹脂から剥離される請求項４記載のつけ爪の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−７０９１３（Ｐ２０１２−７０９１３Ａ）
【公開日】平成２４年４月１２日（２０１２．４．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２１７６７０（Ｐ２０１０−２１７６７０）
【出願日】平成２２年９月２８日（２０１０．９．２８）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【公開日】平成２４年４月１２日（２０１２．４．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年９月２８日（２０１０．９．２８）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
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