アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液の処理方法
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウム製品を苛性ソーダ処理液で処理した場合などに発生するアルミニウム含有苛性ソーダ廃液を処理して、再利用可能な苛性ソーダを回収する方法に関するものである。従って、本発明は、例えばアルミサッシ工場、アルマイト工場又はアルミニウムの押出し工場のダイスのアルカリ洗浄液より排出されるアルミニウム含有苛性ソーダ廃液処理に好適に適用することができる。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属アルミニウム又はアルミニウム合金を苛性ソーダ溶液で表面処理したり、溶解した際に排出されるアルミニウム含有苛性ソーダ廃液の処理方法としては、（１）酸を加えて中和処理する方法や、（２）バイヤー法を利用して水酸化アルミニウムと苛性ソーダ溶液を回収する方法があった。（１）の処理方法は、操作が簡単であるが、中和により生成するスラッジは、水酸化アルミニウムを主成分とするものであり、多量の水を含むのでその処理が困難であり、また苛性ソーダを再生して再利用することができなかった。（２）の処理方法では、反応時間に長時間（約２４〜４８時間）を要するばかりでなく、水酸化アルミニウムと苛性ソーダの分離が悪く、回収された苛性ソーダ溶液中にアルミニウムが、比較的多量に残存するため、回収苛性ソーダ溶液の再使用時に水酸化アルミニウムが析出し、スケールとして器壁に付着し、種々の障害が生じる。このため、グルコン酸ソーダ等のマスキング剤を使用するが、この場合苛性ソーダ溶液と水酸化アルミニウムの分離回収ができなかった。
【０００３】そこで本発明者らは、水酸化カルシウムを添加して、カルシウムアルミネートと苛性ソーダ廃溶液を回収する方法（特公昭５４−４７２０公報）を提案した。アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液よりアルミニウムを３ＣａＯ・Ａｌ2 Ｏ3 ・６Ｈ2 Ｏとして析出させて分離し、苛性ソーダを再生した。しかしながら、再生処理を繰り返し行うと、空気中の炭酸ガスが苛性ソーダ溶液中に吸収されて混入・蓄積し、炭酸ナトリウムを形成するので、再生溶液のエッチング能力が劣化するという課題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明者は、アルミニウム含有苛性ソーダ廃液に酸化マグネシウム又は水酸化マグネシウムを特定量で添加して反応させると、苛性ソーダを８５％以上の効率で回収できることを見出した。また、その再生処理反応により得られる副産物（反応生成物）は、マグネシウム及びアルミニウムだけでなく、炭酸イオンを含むので、それら不要成分を廃液から同時に除去することができ、更に、その副産物（反応生成物）が難燃剤などとして有用な化合物であることも見出した。従って、本発明の目的は、アルミニウム含有苛性ソーダ廃液の回収・再利用に関する従来技術の課題を解決すると共に、廃液処理によって生成する副産物を有効利用可能な形で提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液に、中和処理を実施することなく、アルカリ性の状態で、ＭｇＯ及びＭｇ（ＯＨ）2の少なくとも１つをアルミニウム１モル当たり０．５〜３モル添加して７０℃以上で４時間以上反応させ、析出する一般式：ＭｇxＡｌy（ＯＨ）2X+3Y-2Z（ＣＯ3）Z・ｎＨ2Ｏ（式中、ｘ及びｙは０．５≦ｘ／ｙ≦１０を満足する正の数であり、ｚは０．１＜ｚ＜５を満足する数であり、ｎは０≦ｎ＜１０を満足する数である）で表されるハイドロタルサイトを分離除去することを特徴とする、アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液の処理方法に関する。
【０００６】本発明方法によって処理される廃液は、苛性ソーダ溶液によってアルミニウム製品を処理して発生する任意の廃液であるが、本発明方法による処理の前に、苛性ソーダの濃度を、好ましくは３００ｇ／リットル以下、特に好ましくは８０〜１５０ｇ／リットルに調整する。苛性ソーダ濃度が３００ｇ／リットルを越えると、廃液の粘度が高くなり、処理反応により生じる結晶に付着する苛性ソーダ量が多くなるので、苛性ソーダの回収率が低下する。
【０００７】ＭｇＯ及び／又はＭｇ（ＯＨ）2 の添加量は、苛性ソーダ廃液中のアルミニウム１モルに対して０．５〜３．０モルである。添加量が０．５モルよりも少ないと、処理後の回収苛性ソーダ溶液中にアルミニウムが多量に残存し、回収溶液を再利用すると水酸化アルミニウムが析出する。添加量が３．０モルを越えると、析出する結晶中に未反応のマグネシウム塩が多く残るので好ましくない。なお、処理後の回収苛性ソーダ溶液をアルミニウム製品の処理液として再利用する場合には、アルミニウム成分を完全に除去してしまうのはかえって好ましくない。
【０００８】本発明方法の反応温度は、常圧下で、一般に７０℃以上、好ましくは８０〜１２０℃、特に好ましくは９０〜１１０℃である。７０℃よりも低温では、反応速度が遅く長時間を要するばかりでなく未反応のＭｇＯが残存する。また、１２０℃を越えると加圧が必要になり、装置が複雑になる。本発明方法の反応時間は、４時間以上、好ましくは６時間〜８時間である。４時間以下では、未反応のＭｇＯやＭｇ（ＯＨ）2が結晶中に残存する。
【０００９】アルミニウム含有苛性ソーダ廃液を前記のとおり本発明方法によって処理すると、マグネシウム・アルミニウム化合物が白色結晶として析出する。このマグネシウム・アルミニウム化合物は、一般式
【化１】
Ｍｇx Ａｌy （ＯＨ）2X+3Y-2Z（ＣＯ3 ）Z ・ｎＨ2 Ｏ（式中、ｘ及びｙは０．５≦ｘ／ｙ≦１０を満足する正の数であり、ｚは０．１＜ｚ＜５を満足する数であり、ｎは０≦ｎ＜１０を満足する数である）で表されるハイドロタルサイトである。
【００１０】本発明方法によって得られた処理液から、前記のマグネシウム・アルミニウム化合物の白色結晶を、通常の分離方法、例えば、吸引濾過、遠心分離、又はフィルタープレスによって、母液から分離することができる。結晶を取り除いて得られた再生苛性ソーダ溶液は、マグネシウム及び炭酸イオンを含有せず、更に調整された量のアルミニウム成分を含有しているので、再びアルミニウム製品の処理液として利用することができる。
【００１１】一方、本発明の処理方法によって副生される前記のハイドロタルサイトは、例えば、難燃剤として合成樹脂に充填剤として配合したり、チーグラー触媒の中和剤、又はポリ塩化ビニルの熱安定剤などとして利用することのできる有用な化合物であり、副生物の再処理や廃棄などの問題が生じない。
【００１２】また、本発明方法によれば、バイヤー法を利用して水酸化アルミニウムと苛性ソーダ溶液とを回収する従来の方法と比べ、１／１０〜１／３０の時間で苛性ソーダ溶液を再生することができ、またマグネシウム塩の添加量により回収苛性ソーダ中のアルミニウム濃度を制御することができる。
【００１３】
【実施例】以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、これらは本発明の範囲を限定するものではない。以下の各実施例において、苛性ソーダの回収率は、以下の計算式回収液中の総ＮａＯＨ量／被処理廃液中のＮａ量を基準としたＮａＯＨ量から算出した。従って、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）又は水酸化マグネシウム〔Ｍｇ（ＯＨ）2 〕の添加量が増加すると、ハイドロタルサイト結晶の生成量が増加し、その結晶への付着水の量が増加するので、苛性ソーダが付着水を伴う結晶と共に系外に排出されるためＮａＯＨの回収率は低下する。
【００１４】実施例１アルミニウム表面処理苛性ソーダ廃液（Ｎａ＝５３．３ｇ／リットル；Ａｌ＝２１．０ｇ／リットル；及びＣＯ3 ＝４．１６ｇ／リットル）１０リットルに酸化マグネシウム（ＭｇＯ）１５７ｇを添加し、液温１００℃で７時間攪拌しながら反応させた。生成した結晶を分離し、得られた回収液（９．４１リットル）の組成を分析したところ、Ｎａ＝５４．４ｇ／リットル、Ａｌ＝１６．０ｇ／リットル、及びＣＯ3 ＝０．７６ｇ／リットルであった。また、分離した結晶を洗浄し、乾燥して得た結晶（４４３ｇ）の組成を分析したところ、Ｎａ＝０．０２重量％、Ａｌ＝１２．０重量％、Ｍｇ＝２１．３重量％、及びＣＯ3 ＝７．１０重量％であった。なお、Ｎａは、結晶に付着した水中に含まれる成分であり、結晶それ自体の構成成分ではない（以下同様）。ＮａＯＨの回収率は、９６．０％であり、回収液へのＭｇの混入は０．００５％以下であった。
【００１５】実施例２酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の添加量を３１４ｇにすること以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得られた回収液（９．１２リットル）の組成は、Ｎａ＝５５．９ｇ／リットル、Ａｌ＝１１．４ｇ／リットル、ＣＯ3 ＝０．１７ｇ／リットルであった。また、分離し、洗浄及び乾燥した後の結晶（８９３ｇ）の組成は、Ｎａ＝０．０１重量％、Ａｌ＝１１．４重量％、Ｍｇ＝２１．２重量％、及びＣＯ3 ＝４．４７重量％の組成であった。また回収液へのＭｇの混入は０．００５％以下であり、ＮａＯＨ回収率は９５．６％であった。実施例２で得られた結晶の電子顕微鏡写真（１００００倍）を図１R>１に示す。また、その結晶のＸ線回折チャート及び示差熱重量分析（ＴＧ・ＤＴＡ）チャートを、それぞれ図２及び図３に示す。なお、これらの結果や、元素分析などから解析した結晶の組成は以下のとおりである。
【化２】Ｍｇ4.12Ａｌ2(ＯＨ）13.5（ＣＯ3 ）0.35・３．６６Ｈ2 Ｏ
【００１６】実施例３酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の添加量を６２８ｇにすること以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得られた回収液（８．４９リットル）の組成は、Ｎａ＝５５．６ｇ／リットル、Ａｌ＝１．５１ｇ／リットル、ＣＯ3 ＝０．２２ｇ／リットルであった。また、分離し、洗浄及び乾燥した後の結晶（１２０７ｇ）の組成は、Ｎａ＝０．０２重量％、Ａｌ＝１６．１９重量％、Ｍｇ＝１８．２重量％、及びＣＯ3 ＝３．２６重量％の組成であった。また、回収液へのＭｇの混入は０．００１％以下であり、ＮａＯＨ回収率は８８．５％であった。
【００１７】実施例４酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の添加量を９４１ｇにすること以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得られた回収液（８．１６リットル）の組成は、Ｎａ＝５６．５ｇ／リットル、Ａｌ＝０．０６ｇ／リットル、ＣＯ3 ＝０．２１ｇ／リットルであった。また、分離し、洗浄及び乾燥した後の結晶（１７１１ｇ）の組成は、Ｎａ＝０．０２重量％、Ａｌ＝１２．３重量％、Ｍｇ＝３３．２重量％、及びＣＯ3 ＝２．３１重量％の組成であった。また回収液へのＭｇの混入は０．００５％以下であり、ＮａＯＨ回収率は８６．５％であった。
【００１８】実施例５酸化マグネシウム（ＭｇＯ）１５７ｇを添加する代わりに、水酸化マグネシウム〔Ｍｇ（ＯＨ）2 〕４５３ｇを添加すること以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得られた回収液（９．１リットル）の組成は、Ｎａ＝５５．０ｇ／リットル、Ａｌ＝１４．３ｇ／リットル、及びＣＯ3 ＝４．５６ｇ／リットルであった。また、分離し、洗浄及び乾燥した後の結晶（８８６ｇ）の組成は、実施例２で得られた結晶の組成とほぼ同じであった。さらに、回収液へのＭｇの混入は０．００５％以下であり、ＮａＯＨ回収率は９３．９％であった。
【００１９】
【発明の効果】本発明方法によれば、アルミニウム含有苛性ソーダ廃液から再利用可能な苛性ソーダを回収することができる。また、回収操作を繰り返し実施しても、炭酸イオン成分の累積が起こらないので、苛性ソーダ処理液の劣化を防ぐことができる。更に、副生物が有用な化合物であるので、副生物の再処理や廃棄などの問題が生じない。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例２で得られた結晶の構造を示す図面に代わる電子顕微鏡写真（１００００倍）である。
【図２】実施例２で得られた結晶のＸ線回折チャートを示すグラフである。
【図３】実施例２で得られた結晶の示差熱重量分析（ＴＧ・ＤＴＡ）チャートを示すグラフである。
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウム製品を苛性ソーダ処理液で処理した場合などに発生するアルミニウム含有苛性ソーダ廃液を処理して、再利用可能な苛性ソーダを回収する方法に関するものである。従って、本発明は、例えばアルミサッシ工場、アルマイト工場又はアルミニウムの押出し工場のダイスのアルカリ洗浄液より排出されるアルミニウム含有苛性ソーダ廃液処理に好適に適用することができる。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属アルミニウム又はアルミニウム合金を苛性ソーダ溶液で表面処理したり、溶解した際に排出されるアルミニウム含有苛性ソーダ廃液の処理方法としては、（１）酸を加えて中和処理する方法や、（２）バイヤー法を利用して水酸化アルミニウムと苛性ソーダ溶液を回収する方法があった。（１）の処理方法は、操作が簡単であるが、中和により生成するスラッジは、水酸化アルミニウムを主成分とするものであり、多量の水を含むのでその処理が困難であり、また苛性ソーダを再生して再利用することができなかった。（２）の処理方法では、反応時間に長時間（約２４〜４８時間）を要するばかりでなく、水酸化アルミニウムと苛性ソーダの分離が悪く、回収された苛性ソーダ溶液中にアルミニウムが、比較的多量に残存するため、回収苛性ソーダ溶液の再使用時に水酸化アルミニウムが析出し、スケールとして器壁に付着し、種々の障害が生じる。このため、グルコン酸ソーダ等のマスキング剤を使用するが、この場合苛性ソーダ溶液と水酸化アルミニウムの分離回収ができなかった。
【０００３】そこで本発明者らは、水酸化カルシウムを添加して、カルシウムアルミネートと苛性ソーダ廃溶液を回収する方法（特公昭５４−４７２０公報）を提案した。アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液よりアルミニウムを３ＣａＯ・Ａｌ2 Ｏ3 ・６Ｈ2 Ｏとして析出させて分離し、苛性ソーダを再生した。しかしながら、再生処理を繰り返し行うと、空気中の炭酸ガスが苛性ソーダ溶液中に吸収されて混入・蓄積し、炭酸ナトリウムを形成するので、再生溶液のエッチング能力が劣化するという課題があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明者は、アルミニウム含有苛性ソーダ廃液に酸化マグネシウム又は水酸化マグネシウムを特定量で添加して反応させると、苛性ソーダを８５％以上の効率で回収できることを見出した。また、その再生処理反応により得られる副産物（反応生成物）は、マグネシウム及びアルミニウムだけでなく、炭酸イオンを含むので、それら不要成分を廃液から同時に除去することができ、更に、その副産物（反応生成物）が難燃剤などとして有用な化合物であることも見出した。従って、本発明の目的は、アルミニウム含有苛性ソーダ廃液の回収・再利用に関する従来技術の課題を解決すると共に、廃液処理によって生成する副産物を有効利用可能な形で提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液に、中和処理を実施することなく、アルカリ性の状態で、ＭｇＯ及びＭｇ（ＯＨ）2の少なくとも１つをアルミニウム１モル当たり０．５〜３モル添加して７０℃以上で４時間以上反応させ、析出する一般式：ＭｇxＡｌy（ＯＨ）2X+3Y-2Z（ＣＯ3）Z・ｎＨ2Ｏ（式中、ｘ及びｙは０．５≦ｘ／ｙ≦１０を満足する正の数であり、ｚは０．１＜ｚ＜５を満足する数であり、ｎは０≦ｎ＜１０を満足する数である）で表されるハイドロタルサイトを分離除去することを特徴とする、アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液の処理方法に関する。
【０００６】本発明方法によって処理される廃液は、苛性ソーダ溶液によってアルミニウム製品を処理して発生する任意の廃液であるが、本発明方法による処理の前に、苛性ソーダの濃度を、好ましくは３００ｇ／リットル以下、特に好ましくは８０〜１５０ｇ／リットルに調整する。苛性ソーダ濃度が３００ｇ／リットルを越えると、廃液の粘度が高くなり、処理反応により生じる結晶に付着する苛性ソーダ量が多くなるので、苛性ソーダの回収率が低下する。
【０００７】ＭｇＯ及び／又はＭｇ（ＯＨ）2 の添加量は、苛性ソーダ廃液中のアルミニウム１モルに対して０．５〜３．０モルである。添加量が０．５モルよりも少ないと、処理後の回収苛性ソーダ溶液中にアルミニウムが多量に残存し、回収溶液を再利用すると水酸化アルミニウムが析出する。添加量が３．０モルを越えると、析出する結晶中に未反応のマグネシウム塩が多く残るので好ましくない。なお、処理後の回収苛性ソーダ溶液をアルミニウム製品の処理液として再利用する場合には、アルミニウム成分を完全に除去してしまうのはかえって好ましくない。
【０００８】本発明方法の反応温度は、常圧下で、一般に７０℃以上、好ましくは８０〜１２０℃、特に好ましくは９０〜１１０℃である。７０℃よりも低温では、反応速度が遅く長時間を要するばかりでなく未反応のＭｇＯが残存する。また、１２０℃を越えると加圧が必要になり、装置が複雑になる。本発明方法の反応時間は、４時間以上、好ましくは６時間〜８時間である。４時間以下では、未反応のＭｇＯやＭｇ（ＯＨ）2が結晶中に残存する。
【０００９】アルミニウム含有苛性ソーダ廃液を前記のとおり本発明方法によって処理すると、マグネシウム・アルミニウム化合物が白色結晶として析出する。このマグネシウム・アルミニウム化合物は、一般式
【化１】
Ｍｇx Ａｌy （ＯＨ）2X+3Y-2Z（ＣＯ3 ）Z ・ｎＨ2 Ｏ（式中、ｘ及びｙは０．５≦ｘ／ｙ≦１０を満足する正の数であり、ｚは０．１＜ｚ＜５を満足する数であり、ｎは０≦ｎ＜１０を満足する数である）で表されるハイドロタルサイトである。
【００１０】本発明方法によって得られた処理液から、前記のマグネシウム・アルミニウム化合物の白色結晶を、通常の分離方法、例えば、吸引濾過、遠心分離、又はフィルタープレスによって、母液から分離することができる。結晶を取り除いて得られた再生苛性ソーダ溶液は、マグネシウム及び炭酸イオンを含有せず、更に調整された量のアルミニウム成分を含有しているので、再びアルミニウム製品の処理液として利用することができる。
【００１１】一方、本発明の処理方法によって副生される前記のハイドロタルサイトは、例えば、難燃剤として合成樹脂に充填剤として配合したり、チーグラー触媒の中和剤、又はポリ塩化ビニルの熱安定剤などとして利用することのできる有用な化合物であり、副生物の再処理や廃棄などの問題が生じない。
【００１２】また、本発明方法によれば、バイヤー法を利用して水酸化アルミニウムと苛性ソーダ溶液とを回収する従来の方法と比べ、１／１０〜１／３０の時間で苛性ソーダ溶液を再生することができ、またマグネシウム塩の添加量により回収苛性ソーダ中のアルミニウム濃度を制御することができる。
【００１３】
【実施例】以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、これらは本発明の範囲を限定するものではない。以下の各実施例において、苛性ソーダの回収率は、以下の計算式回収液中の総ＮａＯＨ量／被処理廃液中のＮａ量を基準としたＮａＯＨ量から算出した。従って、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）又は水酸化マグネシウム〔Ｍｇ（ＯＨ）2 〕の添加量が増加すると、ハイドロタルサイト結晶の生成量が増加し、その結晶への付着水の量が増加するので、苛性ソーダが付着水を伴う結晶と共に系外に排出されるためＮａＯＨの回収率は低下する。
【００１４】実施例１アルミニウム表面処理苛性ソーダ廃液（Ｎａ＝５３．３ｇ／リットル；Ａｌ＝２１．０ｇ／リットル；及びＣＯ3 ＝４．１６ｇ／リットル）１０リットルに酸化マグネシウム（ＭｇＯ）１５７ｇを添加し、液温１００℃で７時間攪拌しながら反応させた。生成した結晶を分離し、得られた回収液（９．４１リットル）の組成を分析したところ、Ｎａ＝５４．４ｇ／リットル、Ａｌ＝１６．０ｇ／リットル、及びＣＯ3 ＝０．７６ｇ／リットルであった。また、分離した結晶を洗浄し、乾燥して得た結晶（４４３ｇ）の組成を分析したところ、Ｎａ＝０．０２重量％、Ａｌ＝１２．０重量％、Ｍｇ＝２１．３重量％、及びＣＯ3 ＝７．１０重量％であった。なお、Ｎａは、結晶に付着した水中に含まれる成分であり、結晶それ自体の構成成分ではない（以下同様）。ＮａＯＨの回収率は、９６．０％であり、回収液へのＭｇの混入は０．００５％以下であった。
【００１５】実施例２酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の添加量を３１４ｇにすること以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得られた回収液（９．１２リットル）の組成は、Ｎａ＝５５．９ｇ／リットル、Ａｌ＝１１．４ｇ／リットル、ＣＯ3 ＝０．１７ｇ／リットルであった。また、分離し、洗浄及び乾燥した後の結晶（８９３ｇ）の組成は、Ｎａ＝０．０１重量％、Ａｌ＝１１．４重量％、Ｍｇ＝２１．２重量％、及びＣＯ3 ＝４．４７重量％の組成であった。また回収液へのＭｇの混入は０．００５％以下であり、ＮａＯＨ回収率は９５．６％であった。実施例２で得られた結晶の電子顕微鏡写真（１００００倍）を図１R>１に示す。また、その結晶のＸ線回折チャート及び示差熱重量分析（ＴＧ・ＤＴＡ）チャートを、それぞれ図２及び図３に示す。なお、これらの結果や、元素分析などから解析した結晶の組成は以下のとおりである。
【化２】Ｍｇ4.12Ａｌ2(ＯＨ）13.5（ＣＯ3 ）0.35・３．６６Ｈ2 Ｏ
【００１６】実施例３酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の添加量を６２８ｇにすること以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得られた回収液（８．４９リットル）の組成は、Ｎａ＝５５．６ｇ／リットル、Ａｌ＝１．５１ｇ／リットル、ＣＯ3 ＝０．２２ｇ／リットルであった。また、分離し、洗浄及び乾燥した後の結晶（１２０７ｇ）の組成は、Ｎａ＝０．０２重量％、Ａｌ＝１６．１９重量％、Ｍｇ＝１８．２重量％、及びＣＯ3 ＝３．２６重量％の組成であった。また、回収液へのＭｇの混入は０．００１％以下であり、ＮａＯＨ回収率は８８．５％であった。
【００１７】実施例４酸化マグネシウム（ＭｇＯ）の添加量を９４１ｇにすること以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得られた回収液（８．１６リットル）の組成は、Ｎａ＝５６．５ｇ／リットル、Ａｌ＝０．０６ｇ／リットル、ＣＯ3 ＝０．２１ｇ／リットルであった。また、分離し、洗浄及び乾燥した後の結晶（１７１１ｇ）の組成は、Ｎａ＝０．０２重量％、Ａｌ＝１２．３重量％、Ｍｇ＝３３．２重量％、及びＣＯ3 ＝２．３１重量％の組成であった。また回収液へのＭｇの混入は０．００５％以下であり、ＮａＯＨ回収率は８６．５％であった。
【００１８】実施例５酸化マグネシウム（ＭｇＯ）１５７ｇを添加する代わりに、水酸化マグネシウム〔Ｍｇ（ＯＨ）2 〕４５３ｇを添加すること以外は、実施例１に記載の処理を繰り返した。得られた回収液（９．１リットル）の組成は、Ｎａ＝５５．０ｇ／リットル、Ａｌ＝１４．３ｇ／リットル、及びＣＯ3 ＝４．５６ｇ／リットルであった。また、分離し、洗浄及び乾燥した後の結晶（８８６ｇ）の組成は、実施例２で得られた結晶の組成とほぼ同じであった。さらに、回収液へのＭｇの混入は０．００５％以下であり、ＮａＯＨ回収率は９３．９％であった。
【００１９】
【発明の効果】本発明方法によれば、アルミニウム含有苛性ソーダ廃液から再利用可能な苛性ソーダを回収することができる。また、回収操作を繰り返し実施しても、炭酸イオン成分の累積が起こらないので、苛性ソーダ処理液の劣化を防ぐことができる。更に、副生物が有用な化合物であるので、副生物の再処理や廃棄などの問題が生じない。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例２で得られた結晶の構造を示す図面に代わる電子顕微鏡写真（１００００倍）である。
【図２】実施例２で得られた結晶のＸ線回折チャートを示すグラフである。
【図３】実施例２で得られた結晶の示差熱重量分析（ＴＧ・ＤＴＡ）チャートを示すグラフである。
【特許請求の範囲】
【請求項１】 アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液に、中和処理を実施することなく、アルカリ性の状態で、ＭｇＯ及びＭｇ（ＯＨ）2の少なくとも１つをアルミニウム１モル当たり０．５〜３モル添加して７０℃以上で４時間以上反応させ、析出する一般式：ＭｇxＡｌy（ＯＨ）2X+3Y-2Z（ＣＯ3）Z・ｎＨ2Ｏ（式中、ｘ及びｙは０．５≦ｘ／ｙ≦１０を満足する正の数であり、ｚは０．１＜ｚ＜５を満足する数であり、ｎは０≦ｎ＜１０を満足する数である）で表されるハイドロタルサイトを分離除去することを特徴とする、アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液の処理方法。
【請求項１】 アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液に、中和処理を実施することなく、アルカリ性の状態で、ＭｇＯ及びＭｇ（ＯＨ）2の少なくとも１つをアルミニウム１モル当たり０．５〜３モル添加して７０℃以上で４時間以上反応させ、析出する一般式：ＭｇxＡｌy（ＯＨ）2X+3Y-2Z（ＣＯ3）Z・ｎＨ2Ｏ（式中、ｘ及びｙは０．５≦ｘ／ｙ≦１０を満足する正の数であり、ｚは０．１＜ｚ＜５を満足する数であり、ｎは０≦ｎ＜１０を満足する数である）で表されるハイドロタルサイトを分離除去することを特徴とする、アルミニウムを含む苛性ソーダ廃液の処理方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【特許番号】特許第３１６１４９１号（Ｐ３１６１４９１）
【登録日】平成１３年２月２３日（２００１．２．２３）
【発行日】平成１３年４月２５日（２００１．４．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願平５−２０８７８４
【出願日】平成５年７月３０日（１９９３．７．３０）
【公開番号】特開平７−３９８８４
【公開日】平成７年２月１０日（１９９５．２．１０）
【審査請求日】平成９年２月７日（１９９７．２．７）
【前置審査】 前置審査
【出願人】（０００２２７２５０）日鉄鉱業株式会社 (82)
【参考文献】
【文献】特開 昭５７−４２８９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 昭６０−２３１４１６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特公 昭４７−３０８２１（ＪＰ，Ｂ１）
【登録日】平成１３年２月２３日（２００１．２．２３）
【発行日】平成１３年４月２５日（２００１．４．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成５年７月３０日（１９９３．７．３０）
【公開番号】特開平７−３９８８４
【公開日】平成７年２月１０日（１９９５．２．１０）
【審査請求日】平成９年２月７日（１９９７．２．７）
【前置審査】 前置審査
【出願人】（０００２２７２５０）日鉄鉱業株式会社 (82)
【参考文献】
【文献】特開 昭５７−４２８９（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 昭６０−２３１４１６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特公 昭４７−３０８２１（ＪＰ，Ｂ１）
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