イヤーパッドの製造方法
【課題】外観の良い折れ皺の入ったイヤーパッドの生産性を向上する。
【解決手段】表皮成形工程では、外側治具５２によって表皮２６Ａを金型４０に形成したリング状凹部４２の外側面４２Ａに沿って押し込むことで表皮２６Ａの外周部の形状を成形する。また、内側治具５４によって表皮２６Ａをリング状凹部４２の内側面４２Ｃに沿って押し込むことで表皮２６Ａの内周部の形状を成形する。次に、一体化工程では、金型４０にセットされた表皮２６Ａの凹部内にリング状のクッション体を嵌め込み、金型４０にセットされた表皮２６Ａ及びクッション体に基材をセットし、ホットメルトによって、表皮２６Ａ、クッション体及び基材を貼り合わせ一体化する。
【解決手段】表皮成形工程では、外側治具５２によって表皮２６Ａを金型４０に形成したリング状凹部４２の外側面４２Ａに沿って押し込むことで表皮２６Ａの外周部の形状を成形する。また、内側治具５４によって表皮２６Ａをリング状凹部４２の内側面４２Ｃに沿って押し込むことで表皮２６Ａの内周部の形状を成形する。次に、一体化工程では、金型４０にセットされた表皮２６Ａの凹部内にリング状のクッション体を嵌め込み、金型４０にセットされた表皮２６Ａ及びクッション体に基材をセットし、ホットメルトによって、表皮２６Ａ、クッション体及び基材を貼り合わせ一体化する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッドホン等のハウジングに装着するイヤーパッドの製造方法に関する。詳しくは、表皮に折れ皺のついたイヤーパッドの製造方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ヘッドフォン等のハウジングに装着するイヤーパッドとしては、表皮がレザー、内部がウレタン等のクッション材で構成されているものが知られている。
例えば、特許文献１〜３には、表皮とクッション材とを有するイヤーパッドを用いたヘッドフォンが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平５−８５１９０号公報
【特許文献２】特開平６−７８３８６号公報
【特許文献３】特開２００８−１２４７３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１〜３のようなイヤーパッドでは、例えば、人手による縫製によって表皮とクッション材とを一体化している。このため、イヤーパッドの表皮に均一に折れ皺を形成し外観を良くするには、作業者の熟練度と慎重な作業を要するので、生産性を向上する点において改良が求められている。
本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、外観の良い折れ皺の入ったイヤーパッドの生産性を向上できるイヤーパッドの製造方法を得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明のイヤーパッドの製造方法は、型に形成したリング状の凹部内に表皮を押し込み、前記凹部の外側面に形成した凹凸によって前記表皮に折り皺を成形する表皮成形工程と、成形された前記表皮にクッション体を挿入すると共に、前記表皮と前記クッション体とを一体化する一体化工程と、を有する。
【０００６】
表皮成形工程において、型に形成したリング状の凹部内に表皮を押し込み、凹部の外側面に形成した凹凸によって表皮に折り皺を成形する。次に、一体化工程において、成形された表皮にクッション体を挿入すると共に、表皮とクッション体とを一体化する。このため、リング状の凹部の外側面に凹凸が形成された型によって、表皮の外周部に折り皺を成形することができる。この結果、人手による縫製によって表皮とクッション材とを一体化し、表皮の外周部に折り皺を成形する方法に比べて、外観の良い折れ皺の入ったイヤーパッドの生産性を向上できる。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のイヤーパッドの製造方法において、前記表皮成形工程では、外側治具によって表皮を凹部の外側面に沿って押し込み、その後、内側治具によって表皮を凹部の外側面に対向する内側面に沿って押し込む。
【０００８】
表皮成形工程において、外側治具によって表皮を凹部の外側面に沿って押し込み、その後、内側治具によって表皮を凹部の外側面に対向する内側面に沿って押し込む。このため、型に治具を挿入し、表皮の外周部と表皮の内周部とを同時に成形する方法に比べて、表皮に応力が集中し難くなる。この結果、表皮成形工程において表皮が破れ難くなる。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のイヤーパッドの製造方法において、前記凹部の外側面にはイヤーパッドの外周部の高さに相当する複数の溝が、前記凹部の高さ方向に沿って形成されている。
【００１０】
凹部の外側面に、イヤーパッドの外周部の高さに相当する複数の溝が、凹部の高さ方向に沿って形成されているめ、これらの溝に沿って外観の良い折れ皺が形成される。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のイヤーパッドの製造方法において、前記凹部の底部は前記イヤーパッドの外周部の高さより深くなっている。
【００１２】
凹部の底部がイヤーパッドの外周部の高さより深くなっているため、表皮成形工程において、凹部の底部に表皮が当たらない。この結果、型と当接することで表皮が潰れるのを防止できる。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のイヤーパッドの製造方法において、前記表皮は、表面側を構成する皮革部と、裏面側を構成する基布と、が接合されており、前記基布には、外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切込みが形成されている。
【００１４】
表皮の表面側が皮革部で構成されており、皮革部に接合され表皮の裏面側を構成する基布には、外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切込みが形成されている。このため、表皮成形工程において、基布が複数の切込みを起点にして確実に折曲がる。この結果、表皮の外側面に外観の良い折り皺をさらに成形し易くなる。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載のイヤーパッドの製造方法において、前記表皮の外周部には余肉部が設けられており、前記余肉部には外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切欠が形成されている。
【００１６】
表皮の外周部に余肉部が設けられており、余肉部には外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切欠が形成されている。このため、表皮成形工程において、余肉部が外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切欠を起点に確実に折曲がる。この結果、表皮、余肉部に邪魔されることなく確実に折曲がる。この結果、表皮の外側面の折り皺がさらに成形し易くなる。
【００１７】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載のイヤーパッドの製造方法において、一体化した前記表皮と前記クッション体とから、前記余肉部を切り離す余肉部切断工程を有する。
【００１８】
余肉部切断工程において、一体化した表皮とクッション体とから、余肉部を切り離すため、イヤーパッドにおける外周縁部の外観品質を向上できる。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明したように請求項１に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、外観の良い折れ皺の入ったイヤーパッドの生産性を向上できるという優れた効果を有する。
【００２０】
請求項２に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、表皮成形工程において表皮が破れ難くなるという優れた効果を有する。
【００２１】
請求項３に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、外観の良い折れ皺が形成されるという優れた効果を有する。
【００２２】
請求項４に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、型との当接で表皮が潰れるのを防止できるという優れた効果を有する。
【００２３】
請求項５に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、表皮の外側面に外観の良い折り皺をさらに成形し易くなるという優れた効果を有する。
【００２４】
請求項６に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、表皮の外側面の折り皺がさらに成形し易くなるという優れた効果を有する。
【００２５】
請求項７に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、イヤーパッドにおける外周縁部の外観品質を向上できるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法に使用する型を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型に表皮をセットした状態を示す斜視図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型に治具をセットした状態を示す斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型に治具の外側を押し込んだ状態を示す斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型に治具の内側を押し込んだ状態を示す斜視図である。
【図６】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型から治具を取外した状態を示す斜視図である。
【図７】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型内の表皮にクッション材を入れた状態を示す斜視図である。
【図８】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型内の表皮及びクッション材に基材をセットした状態を示す斜視図である。
【図９】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型内から取り出したイヤーパッドを示す斜視図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型内から取り出したイヤーパッドのトリミングした状態を示す斜視図である。
【図１１】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における表皮を示す平面図である。
【図１２】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法に使用する型を示す平面図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型と治具と表皮との関係を示す図１２の１３−１３断面線に沿った拡大断面図である。
【図１４】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型と治具と表皮との関係を示す図１３に対応する断面図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型と治具と表皮との関係を示す図１３に対応する断面図である。
【図１６】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドが使用されたヘッドフォーンを示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に、図面にしたがって本発明の一実施形態を説明する。
（イヤーパッドが使用されたヘッドフォンの構成）
図１６に示すように、本実施形態のイヤーパッド１０はヘッドホン１２に使用されている。このヘッドホン１２は、図示を省略したドライバーユニットを内蔵する左右のヘッド本体１４と、これらのヘッド本体１４を固定するヘッドバンド１８と、音響機器に接続するためのプラグ（図示省略）から左右のヘッド本体１４に内蔵されたドライバーユニットに音声信号を供給するケーブル２２とを備えている。また、ヘッド本体１４にイヤーパッド１０を装着することで、耳への装着感の向上、外部への音漏れ防止等が図られている。
なお、本実施形態のイヤーパッド１０は、ヘッドホン１２以外の防音用耳あて具等にも適用可能である。
【００２８】
（イヤーパッドの構成）
図１０に示すように、本実施形態のイヤーパッド１０はリング状（ドーナツ形状）となっており、基材２４、表皮２６及び基材２４と表皮２６とで覆われたクッション体２８とを備えている。また、表皮２６には折れ皺２５がついている。
【００２９】
より具体的に説明すると、リング状（ドーナツ形状）のクッション体２８における一方側の端面２８Ａと外周面２８Ｂとが折れ皺２５がついた表皮２６で覆われており、クッション体２８の他方の端面（イヤーパッド１０のハウジング１４への装着面）２８Ｃに基材２４が配置されている。また、クッション体２８と表皮２６とが基材２４に固定されている。
【００３０】
基材２４は接着剤としてのフィルム状または不財布状のホットメルト３０と、基体３１とを接合させた構成となっている。
なお、ホットメルト３０の一例としては、ポリアミド不織布ＰＡ１５４１（日東紡製）を使用することができる。
また、基体３１の一例としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）基材入りの両面テープＴ７７１（株式会社ブリヂストン製）、直径７０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍを使用することができる。
【００３１】
一方、表皮２６は、表面側を構成する皮革部３２と、裏面側を構成する基布３４とが接合されている。
なお、表皮２６の一例としては、シャモニー伸縮タイプ（小松精練株式会社製）を使用することができる。
【００３２】
図１１に示すように、製品となる前の表皮２６Ａは、円形に裁断されたフラット（平坦）な布状となっており、表皮２６Ａの外周部には所定幅Ｍ１の余肉部２６Ｂが設けられている。また、表皮２６Ａの余肉部２６Ｂには外周から表皮２６Ａの中心Ｐ１側に向かって狭幅となる複数の三角形状の切欠３５が形成されており、表皮２６Ａの中心Ｐ１には位置決め孔６０が形成されている。一方、基布３４には、各切欠３５の底部３５Ａから中心Ｐ１に向かって延びる長さＬ１の複数の切込み３６が形成されている。また、基布３４の中央部近傍にも半径方向に延びる複数の切込み３７が形成されており、切込み３７は切込み３６の延長線上の位置に形成されている。また、切込み３５、３７は基布３４にのみ形成されており、皮革部３２には形成されていない。
なお、クッション体２８の一例としては、ウレタンフォーム製、外径５５ｍｍ、内径１５ｍｍ、厚さ２０ｍｍを使用することができる。
【００３３】
（イヤーパッド製造用の型の構成）
図１には本実施形態のイヤーパッド製造用の型（金型）の斜視図が示されており、図１２には本実施形態のイヤーパッド製造用の金型の平面図が示されている。また、図１３には本実施形態のイヤーパッド製造用の金型と治具と表皮との関係を示す図１２の１３−１３断面線に沿った拡大断面図が示されている。
【００３４】
図１及び図１２に示すように、本実施形態のイヤーパッド製造用の金型４０には、イヤーパッド１０（図１０参照）の表皮２６の形状を成形するためのリング状凹部４２が形成されており、リング状凹部４２の中央部には円柱部４３が立設されている。また、リング状凹部４２の外周面４２Ａは、イヤーパッド１０の表皮２６の外周部２６Ｃを成形する部位となっており、リング状凹部４２の外周面４２Ａには周方向に沿って所定のピッチＳ１（図１２参照）で凹凸が形成されている。
【００３５】
より具体的に説明すると、リング状凹部４２の外周面４２Ａには周方向に沿って所定のピッチＳ１で複数の溝（凹部）４４が、リング状凹部４２の軸方向（金型の高さ方向）に沿って形成されている。また、隣接する溝４４の間がそれぞれ凸部４６となっており、凹部４４と凸部４６の平面視形状（図１２に示す形状）はそれぞれ矩形状となっている。
【００３６】
図１３に示すように、各溝４４の高さ（深さ）Ｈ２は、イヤーパッド１０（図１０参照）の外周部の高さＨ１に相当（一致又は略一致）している。また、金型４０におけるリング状凹部４２の底部４２Ｂの高さ（深さ）Ｈ３は、イヤーパッド１０の外周部の高さＨ１より深くなっている（Ｈ１＜Ｈ３）。
【００３７】
リング状凹部４２の内周面４２Ｃ（円柱部４３の外周面）と凸４６の頂面４６Ａとは、リング状凹部４２の開口部４２Ｄ側から底部４２Ｂ側に向かって、対向する部位の間隔が徐々に広くなる方向に傾斜している（テーパー加工されている）。このため、リング状凹部４２の内周面４２Ｃと凸４６の頂面４６Ａとの間隔は、開口部４２Ｄの間隔Ｎ１が底部４２Ｂの間隔Ｎ２に比べて狭くなっている（Ｎ１＜Ｎ２）。なお、金型４０における円柱部４３の端面４３Ａの中央には円柱形状の位置決めピン４５が立設されている。
【００３８】
（イヤーパッド製造用の治具の構成）
図１４及び図１５には、本実施形態のイヤーパッド製造用の金型と治具と表皮との関係を示す図１３に対応する断面図が示されている。
【００３９】
図１４に示すように、本実施形態のイヤーパッド製造用の治具５０は、筒形状とされた外側治具５２と内側治具５４とで構成されている。外側治具５２は外側面形成部５２Ａと、外側面形成部５２Ａの上端外周部に形成されたリング状の鍔部５２Ｂと、外側面形成部５２Ａの上端内周部に形成されたリング状の凸部５２Ｃとで構成されている。一方、内側治具５４は、内側面形成部５４Ａと、内側面形成部５４Ａの下端外周部に形成されたリング状の鍔部５４Ｂとで構成されている。
【００４０】
内側治具５４は外側治具５２に対して軸方向（図１４の上下方向）へ相対移動可能に挿入されており、内側治具５４の鍔部５４Ｂが、外側治具５２の凸部５２Ｃに当接するようになっている。また、内側治具５４に対しては、金型４０の円柱部４３が挿通可能となっている。
【００４１】
従って、図１４に示すように、一体とした外側治具５２と内側治具５４において、内側治具５４に対して外側治具５２を下方（図１４の矢印Ａ方向）へ相対移動させ、外側治具５２の外側面形成部５２Ａによって表皮２６Ａを金型４０の外側面４２Ａに沿って押し込むことで表皮２６Ａの外周部の形状を成形できるようになっている。
【００４２】
次に、図１５に示すように、外側治具５２に対して内側治具５４を下方（図１５の矢印Ｂ方向）へ相対移動させ、内側治具５４の内側面形成部５４Ａによって表皮２６Ａを金型４０の内側面４２Ｃに沿って押し込むことで表皮２６Ａの内周部の形状を成形できるようになっている。
【００４３】
（イヤーパッド製造方法）
次に、上述したイヤーパッド１０の製造方法について図２〜図１０に従って説明する。なお、イヤーパッド１０の製造工程は大きく分けて表皮成形工程と一体化工程とからなり、表皮成形工程を経て一体化工程に移る。
【００４４】
・表皮成形工程
表皮成形工程はイヤーパッド１０の表皮２６Ａを成形する工程であり、この表皮成形工程では、表皮２６Ａを治具５０によって金型４０に押し込んで表皮２６Ａの外周部に折り皺を成形する。
より具体的に説明すると、図２に示すように、金型４０に製品となる前の表皮２６Ａを、基布３４を上面側にしてセットする。この際、金型４０における円柱部４３の端面４３Ａの中央に立設された位置決めピン４５に、表皮２６Ａの中央部に形成された位置決め孔６０を通し、金型４０のリング状凹部４２と、表皮２６Ａとの位置決めを行う。
【００４５】
次に、図３に示すように、表皮２６Ａを介して（挟んで）金型４０の上方に治具５０をセットする。この際、位置決めピン４５の軸心位置と治具５０の軸心位置を一致させる。なお、治具５０の外側治具５２と内側治具５４とは、互いに軸心方向へ相対移動可能な状態で一体となっている。
【００４６】
次に、図４に示すように、表皮２６Ａに熱を加え、治具５０の外側治具５２を内側治具５４に対してを下方（図４の矢印Ａ方向）へ相対移動させる。この外側治具５２の移動により、図１４に示すように、外側治具５２の外側面形成部５２Ａによって表皮２６Ａが金型４０の外側面４２Ａに沿って押し込まれ、表皮２６Ａの外周部の形状が成形される。
【００４７】
次に、図５に示すように、表皮２６Ａに熱を加え、治具５０の内側治具５４を外側治具５２に対して下方（図５の矢印Ｂ方向）へ相対移動させる。この内側治具５４の移動により、図１５に示すように、内側治具５４の内側面形成部５４Ａによって表皮２６Ａが金型４０の内側面４２Ｃに沿って押し込まれ、表皮２６Ａの内周部の形状が成形される。
なお、表皮成形工程（予備成形）において、表皮２６Ａに熱を加えるための加熱温度の一例としては、上型（治具５０）が８０℃、下型（金型４０）が１４０℃で、１２０秒とすることができる。
次に、図６に示すように、金型４０のリング状凹部４２から治具５０（図示省略）を取外す。この状態で金型４０にセットされた表皮２６Ａには、金型４０のリング状凹部４２に対応した軸方向から見た形状がリング状の凹部５９が形成されている。
【００４８】
・一体化工程
一体化工程は成形された表皮２６Ａにクッション体２８を挿入すると共に、表皮２６Ａとクッション体２８とを一体化する工程である。
より具体的に説明すると、図７に示すように、金型４０にセットされた表皮２６Ａの凹部５９内にリング状のクッション体２８を嵌め込む（挿入する）。
【００４９】
次に、図８に示すように、金型４０にセットされた表皮２６Ａ及びクッション体２８に基材２４をセットする。この際、基材２４は矩形板状となっており、中央部に位置決め孔２７が形成されている。従って、金型４０の位置決めピン４５を、基材２４の中央部に形成した位置決め孔２７に通し、金型４０のリング状凹部４２と、基材２４との位置決めを行う。その後、基材２４側から熱プレス成形により、ホットメルト３０を加熱し、表皮２６Ａ、クッション体２８及び基材２４を貼り合わせ一体化する。
なお、一体化工程（熱プレス成形）において、ホットメルト３０に熱を加えるための加熱温度の一例としては、上型（プレス側）が８０℃、下型（金型４０）が１４０℃で、１０秒とすることができる。
【００５０】
次に、図９に示すように、表皮２６Ａとクッション体２８と基材２４とが一体化された最終製品形状となる前のイヤーパッド１０を金型４０内から取り出す。
その後、金型４０内から取り出した最終製品形状となる前のイヤーパッド１０における、表皮２６Ａの外周部に残る余肉部２６Ｂをプレス加工により取り除くと同時に、表皮２６Ａの中央部に円孔６６をプレス加工により形成する。即ち、金型４０内から取り出した最終製品形状となる前のイヤーパッド１０（図９）に余肉部切断工程（トリミング）を行いイヤーパッド１０を図１０に示す最終形状とする。
【００５１】
（作用及び効果）
以上説明したように、本実施形態では、表皮成形工程において、製品となる前のフラットな表皮２６Ａを金型４０内に治具５０で押し入れることで、金型４０にセットされた表皮２６Ａに、金型４０のリング状凹部４２に対応した軸方向から見た形状が円形の凹部５９が図６に示すように形成される。このため、図７に示すように、表皮２６Ａに形成されたこの凹部５９にリング状のクッション体２８を嵌め込むことで、リング状のクッション体２８を表皮２６Ａの内部にその全領域において均一に配置することができる。この結果、最終形状（製品）のイヤーパッド１０の外観品質が向上する。
【００５２】
また、本実施形態では、製品となる前の表皮２６Ａの余肉部２６Ｂに、外周から表皮２６Ａの中心Ｐ１側に向かって狭幅となる複数の三角形状の切欠３５が形成されている。このため、表皮成形工程において、金型４０に設けた複数の溝（凹部）４４によって表皮２６に折れ皺を形成する際に、表皮２６の一部に応力が集中するのを防止でき、表皮２６に均一な折れ皺を形成することができる。
【００５３】
また、本実施形態では、製品となる前の表皮２６Ａの基布３４には、各切欠３５の底部３５Ａから中心Ｐ１に向かって延びる長さＬ１の複数の切込み３６が形成されている。このため、表皮成形工程において、これらの切込み３６を起点とすることで（これらの切込み３６がガイドの役割を果たすことで）、表皮２６に均一な折れ皺が形成される。さらに、基布３４の中央部近傍にも半径方向に延びる長さＬ２の複数の切込み３７が形成されており、切込み３７は切込み３６の延長線上の位置に形成されている。このため、表皮成形工程において、これらの切込み３７を起点とすることでも（これらの切込み３７がガイドの役割を果たすことでも）、表皮２６に均一な折れ皺が形成される。
【００５４】
また、本実施形態では、治具５０を外側治具５２と内側治具５４とし、外側治具５２と内側治具５４とそれぞれの軸方向に相対移動させ、外側治具５２と内側治具５４とを金型４０のリング状凹部４２に順次押し込むことで、表皮２６Ａの外周部の形状を成形した後に表皮２６Ａの内周部の形状を成形する。このため、表皮成形工程において、表皮２６Ａの外周部及び内周部に応力が集中するのを抑制できる。この結果、表皮２６Ａが破れ難くなり、表皮２６Ａに均一な折れ皺を形成することができる。
【００５５】
また、本実施形態では、イヤーパッド製造用の金型４０において、リング状凹部４２の外周面４２Ａに周方向に沿って所定のピッチで複数の溝（凹部）４４が、リング状凹部４２の軸方向（金型の高さ方向）に沿って形成されている。このため、これらの溝（凹部）４４のピッチや深さを調整することで、表皮２６Ａに外観品質の良い均一な折れ皺を形成することができる。この結果、人手による縫製によって表皮とクッション材とを一体化し、表皮の外周部に折り皺を成形する方法に比べて、外観の良い折れ皺の入ったイヤーパッド１０の生産性を向上できる。
【００５６】
また、本実施形態では、イヤーパッド製造用の金型４０において、図１３に示すように、リング状凹部４２の内周面４２Ｃ（円柱部４３の外周面）と凸４６の頂面４６Ａとが、リング状凹部４２の開口部４２Ｄ側から底部４２Ｂ側に向かって、対向する部位の間隔が徐々に広くなる方向に傾斜しており、リング状凹部４２の内周面４２Ｃと凸４６の頂面４６Ａとの間隔は、開口部４２Ｄの間隔Ｎ１が底部４２Ｂの間隔Ｎ２に比べて狭くなっている（Ｎ１＜Ｎ２）。この結果、図１０に示すように、イヤーパッド１０の根元部（基材２４側部）に深い折れ皺２５を発生させ、イヤーパッド１０の耳当部（基材２４と反対側部）においては浅い折れ皺２５を発生させる（折れ皺２５を発生し難くする）ことができる。
【００５７】
また、本実施形態では、図１３に示すように、金型４０のリング状凹部４２に形成した、溝４４の高さ（深さ）Ｈ２が、イヤーパッド１０（図１０参照）の外周部の高さＨ１に相当（一致又は略一致）しており、金型４０におけるリング状凹部４２の底部４２Ｂの高さ（深さ）Ｈ３は、イヤーパッド１０の外周部の高さＨ１より深くなっている（Ｈ１＜Ｈ３）。このため、表皮成形工程において、図１５に示すように、リング状凹部４２の底部４２Ｂに表皮２６Ａが当たらない。この結果、金型４０と治具５０とで表皮２６Ａが潰されるのを防止できる。よって、表皮２６Ａに凹凸模様（皮革部３２のシボ）がある場合には、凹凸模様が消えるのを防止できる。
【００５８】
また、本実施形態では、一体化工程において、基材２４側からホットメルト３０を加熱することで、表皮２６Ａ、クッション体２８及び基材２４を貼り合わせることができる。このため、ホットメルト３０の温度を短時間に上昇させることができ、表皮２６Ａ及びクッション体２８に基材２４を短時間で貼り合わせることができる。
【００５９】
［その他の実施形態］
以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、図示を省略したが、表皮成形工程において、表皮２６Ａを吸引方式にによって金型４０に押し込んで表皮２６Ａの外周部に折り皺を成形するようにしてもよい。
また、製品となる前の表皮２６Ａの余肉部２６Ｂに形成した切欠３５は、三角形状に限定されず、半円形状等の他の形状としてもよい。
【符号の説明】
【００６０】
１０ イヤーパッド
１２ ヘッドホン
２４ 基材
２６ 表皮
２６Ａ 製品となる前の表皮
２６Ｂ 製品となる前の表皮の余肉部
２８ クッション体
３０ ホットメルト
３１ 基体
３２ 皮革部
３４ 基布
３５ 切欠
３６ 切込み
４０ 金型（型）
４２ 金型のリング状凹部
４２Ａ 金型のリング状凹部の外周面
４２Ｂ 金型のリング状凹部の底部
４２Ｃ 金型のリング状凹部の内周面
４２Ｄ 金型のリング状凹部の開口部
４３ 金型の円柱部
４４ 溝（凹部）
４６ 凸部
５０ 治具
５２ 外側治具
５４ 内側治具
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ヘッドホン等のハウジングに装着するイヤーパッドの製造方法に関する。詳しくは、表皮に折れ皺のついたイヤーパッドの製造方法に係るものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ヘッドフォン等のハウジングに装着するイヤーパッドとしては、表皮がレザー、内部がウレタン等のクッション材で構成されているものが知られている。
例えば、特許文献１〜３には、表皮とクッション材とを有するイヤーパッドを用いたヘッドフォンが開示されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開平５−８５１９０号公報
【特許文献２】特開平６−７８３８６号公報
【特許文献３】特開２００８−１２４７３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、特許文献１〜３のようなイヤーパッドでは、例えば、人手による縫製によって表皮とクッション材とを一体化している。このため、イヤーパッドの表皮に均一に折れ皺を形成し外観を良くするには、作業者の熟練度と慎重な作業を要するので、生産性を向上する点において改良が求められている。
本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、外観の良い折れ皺の入ったイヤーパッドの生産性を向上できるイヤーパッドの製造方法を得ることが目的である。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
請求項１に記載の発明のイヤーパッドの製造方法は、型に形成したリング状の凹部内に表皮を押し込み、前記凹部の外側面に形成した凹凸によって前記表皮に折り皺を成形する表皮成形工程と、成形された前記表皮にクッション体を挿入すると共に、前記表皮と前記クッション体とを一体化する一体化工程と、を有する。
【０００６】
表皮成形工程において、型に形成したリング状の凹部内に表皮を押し込み、凹部の外側面に形成した凹凸によって表皮に折り皺を成形する。次に、一体化工程において、成形された表皮にクッション体を挿入すると共に、表皮とクッション体とを一体化する。このため、リング状の凹部の外側面に凹凸が形成された型によって、表皮の外周部に折り皺を成形することができる。この結果、人手による縫製によって表皮とクッション材とを一体化し、表皮の外周部に折り皺を成形する方法に比べて、外観の良い折れ皺の入ったイヤーパッドの生産性を向上できる。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のイヤーパッドの製造方法において、前記表皮成形工程では、外側治具によって表皮を凹部の外側面に沿って押し込み、その後、内側治具によって表皮を凹部の外側面に対向する内側面に沿って押し込む。
【０００８】
表皮成形工程において、外側治具によって表皮を凹部の外側面に沿って押し込み、その後、内側治具によって表皮を凹部の外側面に対向する内側面に沿って押し込む。このため、型に治具を挿入し、表皮の外周部と表皮の内周部とを同時に成形する方法に比べて、表皮に応力が集中し難くなる。この結果、表皮成形工程において表皮が破れ難くなる。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のイヤーパッドの製造方法において、前記凹部の外側面にはイヤーパッドの外周部の高さに相当する複数の溝が、前記凹部の高さ方向に沿って形成されている。
【００１０】
凹部の外側面に、イヤーパッドの外周部の高さに相当する複数の溝が、凹部の高さ方向に沿って形成されているめ、これらの溝に沿って外観の良い折れ皺が形成される。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載のイヤーパッドの製造方法において、前記凹部の底部は前記イヤーパッドの外周部の高さより深くなっている。
【００１２】
凹部の底部がイヤーパッドの外周部の高さより深くなっているため、表皮成形工程において、凹部の底部に表皮が当たらない。この結果、型と当接することで表皮が潰れるのを防止できる。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のイヤーパッドの製造方法において、前記表皮は、表面側を構成する皮革部と、裏面側を構成する基布と、が接合されており、前記基布には、外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切込みが形成されている。
【００１４】
表皮の表面側が皮革部で構成されており、皮革部に接合され表皮の裏面側を構成する基布には、外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切込みが形成されている。このため、表皮成形工程において、基布が複数の切込みを起点にして確実に折曲がる。この結果、表皮の外側面に外観の良い折り皺をさらに成形し易くなる。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、請求項５に記載のイヤーパッドの製造方法において、前記表皮の外周部には余肉部が設けられており、前記余肉部には外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切欠が形成されている。
【００１６】
表皮の外周部に余肉部が設けられており、余肉部には外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切欠が形成されている。このため、表皮成形工程において、余肉部が外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切欠を起点に確実に折曲がる。この結果、表皮、余肉部に邪魔されることなく確実に折曲がる。この結果、表皮の外側面の折り皺がさらに成形し易くなる。
【００１７】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載のイヤーパッドの製造方法において、一体化した前記表皮と前記クッション体とから、前記余肉部を切り離す余肉部切断工程を有する。
【００１８】
余肉部切断工程において、一体化した表皮とクッション体とから、余肉部を切り離すため、イヤーパッドにおける外周縁部の外観品質を向上できる。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明したように請求項１に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、外観の良い折れ皺の入ったイヤーパッドの生産性を向上できるという優れた効果を有する。
【００２０】
請求項２に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、表皮成形工程において表皮が破れ難くなるという優れた効果を有する。
【００２１】
請求項３に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、外観の良い折れ皺が形成されるという優れた効果を有する。
【００２２】
請求項４に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、型との当接で表皮が潰れるのを防止できるという優れた効果を有する。
【００２３】
請求項５に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、表皮の外側面に外観の良い折り皺をさらに成形し易くなるという優れた効果を有する。
【００２４】
請求項６に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、表皮の外側面の折り皺がさらに成形し易くなるという優れた効果を有する。
【００２５】
請求項７に記載の本発明のイヤーパッドの製造方法は、イヤーパッドにおける外周縁部の外観品質を向上できるという優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法に使用する型を示す斜視図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型に表皮をセットした状態を示す斜視図である。
【図３】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型に治具をセットした状態を示す斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型に治具の外側を押し込んだ状態を示す斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型に治具の内側を押し込んだ状態を示す斜視図である。
【図６】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型から治具を取外した状態を示す斜視図である。
【図７】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型内の表皮にクッション材を入れた状態を示す斜視図である。
【図８】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型内の表皮及びクッション材に基材をセットした状態を示す斜視図である。
【図９】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型内から取り出したイヤーパッドを示す斜視図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型内から取り出したイヤーパッドのトリミングした状態を示す斜視図である。
【図１１】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における表皮を示す平面図である。
【図１２】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法に使用する型を示す平面図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型と治具と表皮との関係を示す図１２の１３−１３断面線に沿った拡大断面図である。
【図１４】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型と治具と表皮との関係を示す図１３に対応する断面図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドの製造方法における型と治具と表皮との関係を示す図１３に対応する断面図である。
【図１６】本発明の一実施形態に係るイヤーパッドが使用されたヘッドフォーンを示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下に、図面にしたがって本発明の一実施形態を説明する。
（イヤーパッドが使用されたヘッドフォンの構成）
図１６に示すように、本実施形態のイヤーパッド１０はヘッドホン１２に使用されている。このヘッドホン１２は、図示を省略したドライバーユニットを内蔵する左右のヘッド本体１４と、これらのヘッド本体１４を固定するヘッドバンド１８と、音響機器に接続するためのプラグ（図示省略）から左右のヘッド本体１４に内蔵されたドライバーユニットに音声信号を供給するケーブル２２とを備えている。また、ヘッド本体１４にイヤーパッド１０を装着することで、耳への装着感の向上、外部への音漏れ防止等が図られている。
なお、本実施形態のイヤーパッド１０は、ヘッドホン１２以外の防音用耳あて具等にも適用可能である。
【００２８】
（イヤーパッドの構成）
図１０に示すように、本実施形態のイヤーパッド１０はリング状（ドーナツ形状）となっており、基材２４、表皮２６及び基材２４と表皮２６とで覆われたクッション体２８とを備えている。また、表皮２６には折れ皺２５がついている。
【００２９】
より具体的に説明すると、リング状（ドーナツ形状）のクッション体２８における一方側の端面２８Ａと外周面２８Ｂとが折れ皺２５がついた表皮２６で覆われており、クッション体２８の他方の端面（イヤーパッド１０のハウジング１４への装着面）２８Ｃに基材２４が配置されている。また、クッション体２８と表皮２６とが基材２４に固定されている。
【００３０】
基材２４は接着剤としてのフィルム状または不財布状のホットメルト３０と、基体３１とを接合させた構成となっている。
なお、ホットメルト３０の一例としては、ポリアミド不織布ＰＡ１５４１（日東紡製）を使用することができる。
また、基体３１の一例としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）基材入りの両面テープＴ７７１（株式会社ブリヂストン製）、直径７０ｍｍ、厚さ０．５ｍｍを使用することができる。
【００３１】
一方、表皮２６は、表面側を構成する皮革部３２と、裏面側を構成する基布３４とが接合されている。
なお、表皮２６の一例としては、シャモニー伸縮タイプ（小松精練株式会社製）を使用することができる。
【００３２】
図１１に示すように、製品となる前の表皮２６Ａは、円形に裁断されたフラット（平坦）な布状となっており、表皮２６Ａの外周部には所定幅Ｍ１の余肉部２６Ｂが設けられている。また、表皮２６Ａの余肉部２６Ｂには外周から表皮２６Ａの中心Ｐ１側に向かって狭幅となる複数の三角形状の切欠３５が形成されており、表皮２６Ａの中心Ｐ１には位置決め孔６０が形成されている。一方、基布３４には、各切欠３５の底部３５Ａから中心Ｐ１に向かって延びる長さＬ１の複数の切込み３６が形成されている。また、基布３４の中央部近傍にも半径方向に延びる複数の切込み３７が形成されており、切込み３７は切込み３６の延長線上の位置に形成されている。また、切込み３５、３７は基布３４にのみ形成されており、皮革部３２には形成されていない。
なお、クッション体２８の一例としては、ウレタンフォーム製、外径５５ｍｍ、内径１５ｍｍ、厚さ２０ｍｍを使用することができる。
【００３３】
（イヤーパッド製造用の型の構成）
図１には本実施形態のイヤーパッド製造用の型（金型）の斜視図が示されており、図１２には本実施形態のイヤーパッド製造用の金型の平面図が示されている。また、図１３には本実施形態のイヤーパッド製造用の金型と治具と表皮との関係を示す図１２の１３−１３断面線に沿った拡大断面図が示されている。
【００３４】
図１及び図１２に示すように、本実施形態のイヤーパッド製造用の金型４０には、イヤーパッド１０（図１０参照）の表皮２６の形状を成形するためのリング状凹部４２が形成されており、リング状凹部４２の中央部には円柱部４３が立設されている。また、リング状凹部４２の外周面４２Ａは、イヤーパッド１０の表皮２６の外周部２６Ｃを成形する部位となっており、リング状凹部４２の外周面４２Ａには周方向に沿って所定のピッチＳ１（図１２参照）で凹凸が形成されている。
【００３５】
より具体的に説明すると、リング状凹部４２の外周面４２Ａには周方向に沿って所定のピッチＳ１で複数の溝（凹部）４４が、リング状凹部４２の軸方向（金型の高さ方向）に沿って形成されている。また、隣接する溝４４の間がそれぞれ凸部４６となっており、凹部４４と凸部４６の平面視形状（図１２に示す形状）はそれぞれ矩形状となっている。
【００３６】
図１３に示すように、各溝４４の高さ（深さ）Ｈ２は、イヤーパッド１０（図１０参照）の外周部の高さＨ１に相当（一致又は略一致）している。また、金型４０におけるリング状凹部４２の底部４２Ｂの高さ（深さ）Ｈ３は、イヤーパッド１０の外周部の高さＨ１より深くなっている（Ｈ１＜Ｈ３）。
【００３７】
リング状凹部４２の内周面４２Ｃ（円柱部４３の外周面）と凸４６の頂面４６Ａとは、リング状凹部４２の開口部４２Ｄ側から底部４２Ｂ側に向かって、対向する部位の間隔が徐々に広くなる方向に傾斜している（テーパー加工されている）。このため、リング状凹部４２の内周面４２Ｃと凸４６の頂面４６Ａとの間隔は、開口部４２Ｄの間隔Ｎ１が底部４２Ｂの間隔Ｎ２に比べて狭くなっている（Ｎ１＜Ｎ２）。なお、金型４０における円柱部４３の端面４３Ａの中央には円柱形状の位置決めピン４５が立設されている。
【００３８】
（イヤーパッド製造用の治具の構成）
図１４及び図１５には、本実施形態のイヤーパッド製造用の金型と治具と表皮との関係を示す図１３に対応する断面図が示されている。
【００３９】
図１４に示すように、本実施形態のイヤーパッド製造用の治具５０は、筒形状とされた外側治具５２と内側治具５４とで構成されている。外側治具５２は外側面形成部５２Ａと、外側面形成部５２Ａの上端外周部に形成されたリング状の鍔部５２Ｂと、外側面形成部５２Ａの上端内周部に形成されたリング状の凸部５２Ｃとで構成されている。一方、内側治具５４は、内側面形成部５４Ａと、内側面形成部５４Ａの下端外周部に形成されたリング状の鍔部５４Ｂとで構成されている。
【００４０】
内側治具５４は外側治具５２に対して軸方向（図１４の上下方向）へ相対移動可能に挿入されており、内側治具５４の鍔部５４Ｂが、外側治具５２の凸部５２Ｃに当接するようになっている。また、内側治具５４に対しては、金型４０の円柱部４３が挿通可能となっている。
【００４１】
従って、図１４に示すように、一体とした外側治具５２と内側治具５４において、内側治具５４に対して外側治具５２を下方（図１４の矢印Ａ方向）へ相対移動させ、外側治具５２の外側面形成部５２Ａによって表皮２６Ａを金型４０の外側面４２Ａに沿って押し込むことで表皮２６Ａの外周部の形状を成形できるようになっている。
【００４２】
次に、図１５に示すように、外側治具５２に対して内側治具５４を下方（図１５の矢印Ｂ方向）へ相対移動させ、内側治具５４の内側面形成部５４Ａによって表皮２６Ａを金型４０の内側面４２Ｃに沿って押し込むことで表皮２６Ａの内周部の形状を成形できるようになっている。
【００４３】
（イヤーパッド製造方法）
次に、上述したイヤーパッド１０の製造方法について図２〜図１０に従って説明する。なお、イヤーパッド１０の製造工程は大きく分けて表皮成形工程と一体化工程とからなり、表皮成形工程を経て一体化工程に移る。
【００４４】
・表皮成形工程
表皮成形工程はイヤーパッド１０の表皮２６Ａを成形する工程であり、この表皮成形工程では、表皮２６Ａを治具５０によって金型４０に押し込んで表皮２６Ａの外周部に折り皺を成形する。
より具体的に説明すると、図２に示すように、金型４０に製品となる前の表皮２６Ａを、基布３４を上面側にしてセットする。この際、金型４０における円柱部４３の端面４３Ａの中央に立設された位置決めピン４５に、表皮２６Ａの中央部に形成された位置決め孔６０を通し、金型４０のリング状凹部４２と、表皮２６Ａとの位置決めを行う。
【００４５】
次に、図３に示すように、表皮２６Ａを介して（挟んで）金型４０の上方に治具５０をセットする。この際、位置決めピン４５の軸心位置と治具５０の軸心位置を一致させる。なお、治具５０の外側治具５２と内側治具５４とは、互いに軸心方向へ相対移動可能な状態で一体となっている。
【００４６】
次に、図４に示すように、表皮２６Ａに熱を加え、治具５０の外側治具５２を内側治具５４に対してを下方（図４の矢印Ａ方向）へ相対移動させる。この外側治具５２の移動により、図１４に示すように、外側治具５２の外側面形成部５２Ａによって表皮２６Ａが金型４０の外側面４２Ａに沿って押し込まれ、表皮２６Ａの外周部の形状が成形される。
【００４７】
次に、図５に示すように、表皮２６Ａに熱を加え、治具５０の内側治具５４を外側治具５２に対して下方（図５の矢印Ｂ方向）へ相対移動させる。この内側治具５４の移動により、図１５に示すように、内側治具５４の内側面形成部５４Ａによって表皮２６Ａが金型４０の内側面４２Ｃに沿って押し込まれ、表皮２６Ａの内周部の形状が成形される。
なお、表皮成形工程（予備成形）において、表皮２６Ａに熱を加えるための加熱温度の一例としては、上型（治具５０）が８０℃、下型（金型４０）が１４０℃で、１２０秒とすることができる。
次に、図６に示すように、金型４０のリング状凹部４２から治具５０（図示省略）を取外す。この状態で金型４０にセットされた表皮２６Ａには、金型４０のリング状凹部４２に対応した軸方向から見た形状がリング状の凹部５９が形成されている。
【００４８】
・一体化工程
一体化工程は成形された表皮２６Ａにクッション体２８を挿入すると共に、表皮２６Ａとクッション体２８とを一体化する工程である。
より具体的に説明すると、図７に示すように、金型４０にセットされた表皮２６Ａの凹部５９内にリング状のクッション体２８を嵌め込む（挿入する）。
【００４９】
次に、図８に示すように、金型４０にセットされた表皮２６Ａ及びクッション体２８に基材２４をセットする。この際、基材２４は矩形板状となっており、中央部に位置決め孔２７が形成されている。従って、金型４０の位置決めピン４５を、基材２４の中央部に形成した位置決め孔２７に通し、金型４０のリング状凹部４２と、基材２４との位置決めを行う。その後、基材２４側から熱プレス成形により、ホットメルト３０を加熱し、表皮２６Ａ、クッション体２８及び基材２４を貼り合わせ一体化する。
なお、一体化工程（熱プレス成形）において、ホットメルト３０に熱を加えるための加熱温度の一例としては、上型（プレス側）が８０℃、下型（金型４０）が１４０℃で、１０秒とすることができる。
【００５０】
次に、図９に示すように、表皮２６Ａとクッション体２８と基材２４とが一体化された最終製品形状となる前のイヤーパッド１０を金型４０内から取り出す。
その後、金型４０内から取り出した最終製品形状となる前のイヤーパッド１０における、表皮２６Ａの外周部に残る余肉部２６Ｂをプレス加工により取り除くと同時に、表皮２６Ａの中央部に円孔６６をプレス加工により形成する。即ち、金型４０内から取り出した最終製品形状となる前のイヤーパッド１０（図９）に余肉部切断工程（トリミング）を行いイヤーパッド１０を図１０に示す最終形状とする。
【００５１】
（作用及び効果）
以上説明したように、本実施形態では、表皮成形工程において、製品となる前のフラットな表皮２６Ａを金型４０内に治具５０で押し入れることで、金型４０にセットされた表皮２６Ａに、金型４０のリング状凹部４２に対応した軸方向から見た形状が円形の凹部５９が図６に示すように形成される。このため、図７に示すように、表皮２６Ａに形成されたこの凹部５９にリング状のクッション体２８を嵌め込むことで、リング状のクッション体２８を表皮２６Ａの内部にその全領域において均一に配置することができる。この結果、最終形状（製品）のイヤーパッド１０の外観品質が向上する。
【００５２】
また、本実施形態では、製品となる前の表皮２６Ａの余肉部２６Ｂに、外周から表皮２６Ａの中心Ｐ１側に向かって狭幅となる複数の三角形状の切欠３５が形成されている。このため、表皮成形工程において、金型４０に設けた複数の溝（凹部）４４によって表皮２６に折れ皺を形成する際に、表皮２６の一部に応力が集中するのを防止でき、表皮２６に均一な折れ皺を形成することができる。
【００５３】
また、本実施形態では、製品となる前の表皮２６Ａの基布３４には、各切欠３５の底部３５Ａから中心Ｐ１に向かって延びる長さＬ１の複数の切込み３６が形成されている。このため、表皮成形工程において、これらの切込み３６を起点とすることで（これらの切込み３６がガイドの役割を果たすことで）、表皮２６に均一な折れ皺が形成される。さらに、基布３４の中央部近傍にも半径方向に延びる長さＬ２の複数の切込み３７が形成されており、切込み３７は切込み３６の延長線上の位置に形成されている。このため、表皮成形工程において、これらの切込み３７を起点とすることでも（これらの切込み３７がガイドの役割を果たすことでも）、表皮２６に均一な折れ皺が形成される。
【００５４】
また、本実施形態では、治具５０を外側治具５２と内側治具５４とし、外側治具５２と内側治具５４とそれぞれの軸方向に相対移動させ、外側治具５２と内側治具５４とを金型４０のリング状凹部４２に順次押し込むことで、表皮２６Ａの外周部の形状を成形した後に表皮２６Ａの内周部の形状を成形する。このため、表皮成形工程において、表皮２６Ａの外周部及び内周部に応力が集中するのを抑制できる。この結果、表皮２６Ａが破れ難くなり、表皮２６Ａに均一な折れ皺を形成することができる。
【００５５】
また、本実施形態では、イヤーパッド製造用の金型４０において、リング状凹部４２の外周面４２Ａに周方向に沿って所定のピッチで複数の溝（凹部）４４が、リング状凹部４２の軸方向（金型の高さ方向）に沿って形成されている。このため、これらの溝（凹部）４４のピッチや深さを調整することで、表皮２６Ａに外観品質の良い均一な折れ皺を形成することができる。この結果、人手による縫製によって表皮とクッション材とを一体化し、表皮の外周部に折り皺を成形する方法に比べて、外観の良い折れ皺の入ったイヤーパッド１０の生産性を向上できる。
【００５６】
また、本実施形態では、イヤーパッド製造用の金型４０において、図１３に示すように、リング状凹部４２の内周面４２Ｃ（円柱部４３の外周面）と凸４６の頂面４６Ａとが、リング状凹部４２の開口部４２Ｄ側から底部４２Ｂ側に向かって、対向する部位の間隔が徐々に広くなる方向に傾斜しており、リング状凹部４２の内周面４２Ｃと凸４６の頂面４６Ａとの間隔は、開口部４２Ｄの間隔Ｎ１が底部４２Ｂの間隔Ｎ２に比べて狭くなっている（Ｎ１＜Ｎ２）。この結果、図１０に示すように、イヤーパッド１０の根元部（基材２４側部）に深い折れ皺２５を発生させ、イヤーパッド１０の耳当部（基材２４と反対側部）においては浅い折れ皺２５を発生させる（折れ皺２５を発生し難くする）ことができる。
【００５７】
また、本実施形態では、図１３に示すように、金型４０のリング状凹部４２に形成した、溝４４の高さ（深さ）Ｈ２が、イヤーパッド１０（図１０参照）の外周部の高さＨ１に相当（一致又は略一致）しており、金型４０におけるリング状凹部４２の底部４２Ｂの高さ（深さ）Ｈ３は、イヤーパッド１０の外周部の高さＨ１より深くなっている（Ｈ１＜Ｈ３）。このため、表皮成形工程において、図１５に示すように、リング状凹部４２の底部４２Ｂに表皮２６Ａが当たらない。この結果、金型４０と治具５０とで表皮２６Ａが潰されるのを防止できる。よって、表皮２６Ａに凹凸模様（皮革部３２のシボ）がある場合には、凹凸模様が消えるのを防止できる。
【００５８】
また、本実施形態では、一体化工程において、基材２４側からホットメルト３０を加熱することで、表皮２６Ａ、クッション体２８及び基材２４を貼り合わせることができる。このため、ホットメルト３０の温度を短時間に上昇させることができ、表皮２６Ａ及びクッション体２８に基材２４を短時間で貼り合わせることができる。
【００５９】
［その他の実施形態］
以上に於いては、本発明を特定の実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の実施形態が可能であることは当業者にとって明らかである。例えば、図示を省略したが、表皮成形工程において、表皮２６Ａを吸引方式にによって金型４０に押し込んで表皮２６Ａの外周部に折り皺を成形するようにしてもよい。
また、製品となる前の表皮２６Ａの余肉部２６Ｂに形成した切欠３５は、三角形状に限定されず、半円形状等の他の形状としてもよい。
【符号の説明】
【００６０】
１０ イヤーパッド
１２ ヘッドホン
２４ 基材
２６ 表皮
２６Ａ 製品となる前の表皮
２６Ｂ 製品となる前の表皮の余肉部
２８ クッション体
３０ ホットメルト
３１ 基体
３２ 皮革部
３４ 基布
３５ 切欠
３６ 切込み
４０ 金型（型）
４２ 金型のリング状凹部
４２Ａ 金型のリング状凹部の外周面
４２Ｂ 金型のリング状凹部の底部
４２Ｃ 金型のリング状凹部の内周面
４２Ｄ 金型のリング状凹部の開口部
４３ 金型の円柱部
４４ 溝（凹部）
４６ 凸部
５０ 治具
５２ 外側治具
５４ 内側治具
【特許請求の範囲】
【請求項１】
型に形成したリング状の凹部内に表皮を押し込み、前記凹部の外側面に形成した凹凸によって前記表皮に折り皺を成形する表皮成形工程と、
成形された前記表皮にクッション体を挿入すると共に、前記表皮と前記クッション体とを一体化する一体化工程と、
を有するイヤーパッドの製造方法。
【請求項２】
前記表皮成形工程では、外側治具によって前記表皮を前記凹部の外側面に沿って押し込み、その後、内側治具によって前記表皮を前記凹部の外側面に対向する内側面に沿って押し込む請求項１に記載のイヤーパッドの製造方法。
【請求項３】
前記凹部の外側面にはイヤーパッドの外周部の高さに相当する複数の溝が、前記凹部の高さ方向に沿って形成されている請求項２に記載のイヤーパッドの製造方法。
【請求項４】
前記凹部の底部は前記イヤーパッドの外周部の高さより深くなっている請求項３に記載のイヤーパッドの製造方法。
【請求項５】
前記表皮は、表面側を構成する皮革部と、裏面側を構成する基布と、が接合されており、前記基布には、外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切込みが形成されている請求項４に記載のイヤーパッドの製造方法。
【請求項６】
前記表皮の外周部には余肉部が設けられており、前記余肉部には外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切欠が形成されている請求項５に記載のイヤーパッドの製造方法。
【請求項７】
一体化した前記表皮と前記クッション体とから、前記余肉部を切り離す余肉部切断工程を有する請求項６に記載のイヤーパッドの製造方法。
【請求項１】
型に形成したリング状の凹部内に表皮を押し込み、前記凹部の外側面に形成した凹凸によって前記表皮に折り皺を成形する表皮成形工程と、
成形された前記表皮にクッション体を挿入すると共に、前記表皮と前記クッション体とを一体化する一体化工程と、
を有するイヤーパッドの製造方法。
【請求項２】
前記表皮成形工程では、外側治具によって前記表皮を前記凹部の外側面に沿って押し込み、その後、内側治具によって前記表皮を前記凹部の外側面に対向する内側面に沿って押し込む請求項１に記載のイヤーパッドの製造方法。
【請求項３】
前記凹部の外側面にはイヤーパッドの外周部の高さに相当する複数の溝が、前記凹部の高さ方向に沿って形成されている請求項２に記載のイヤーパッドの製造方法。
【請求項４】
前記凹部の底部は前記イヤーパッドの外周部の高さより深くなっている請求項３に記載のイヤーパッドの製造方法。
【請求項５】
前記表皮は、表面側を構成する皮革部と、裏面側を構成する基布と、が接合されており、前記基布には、外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切込みが形成されている請求項４に記載のイヤーパッドの製造方法。
【請求項６】
前記表皮の外周部には余肉部が設けられており、前記余肉部には外周部側から内周部側に向かって延びる複数の切欠が形成されている請求項５に記載のイヤーパッドの製造方法。
【請求項７】
一体化した前記表皮と前記クッション体とから、前記余肉部を切り離す余肉部切断工程を有する請求項６に記載のイヤーパッドの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２０１１−４１０５１（Ｐ２０１１−４１０５１Ａ）
【公開日】平成２３年２月２４日（２０１１．２．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１８７２４０（Ｐ２００９−１８７２４０）
【出願日】平成２１年８月１２日（２００９．８．１２）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年２月２４日（２０１１．２．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年８月１２日（２００９．８．１２）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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