インクジェット記録体
【課題】染料インク及び顔料インクの吸収性が良好で、ドットの形状が真円に近く、画像の色濃度、及び光沢が高く、かつ白紙及び印字後の耐擦傷に強いインクジェット記録体に関するものである。
【解決手段】基材上に少なくとも第１塗工層を有し、第１塗工層上に光沢発現層を設けたインクジェット記録体において、光沢発現層は、コロイダルシリカおよびアルミナ系２次コロイド粒子を含有する塗液を塗布し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧着して得られ、且つ、コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、いずれも第１塗工層の細孔分布のピークより大きいことを特徴とするインクジェット記録体である。
【解決手段】基材上に少なくとも第１塗工層を有し、第１塗工層上に光沢発現層を設けたインクジェット記録体において、光沢発現層は、コロイダルシリカおよびアルミナ系２次コロイド粒子を含有する塗液を塗布し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧着して得られ、且つ、コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、いずれも第１塗工層の細孔分布のピークより大きいことを特徴とするインクジェット記録体である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、染料インク及び顔料インクの吸収性が良好で、ドットの形状が真円に近く、画像の色濃度、及び光沢が高く、かつ白紙及び印字後の耐擦傷に強いインクジェット記録体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インクの液滴を微細なノズルから射出し、被記録体表面上に付着させ、画像を形成させるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少ないこと、フルカラー画像の形成が容易であること、高速記録が可能であること、および、他の印刷装置より記録コストが安価であることなどの理由により、端末プリンタ、ファクシミリ、プロッタ、あるいは帳票印刷等で広く利用されている。この方式は、高速かつ連続的にインクの液滴が射出されるため、被記録体にはインクの液滴をすばやく吸収させることが必要とされるが、インクは多量の溶剤を含むため、被記録体の吸収速度や容量が不足すると各色の混色やにじみなどの不具合を生じやすい。
また、近年、インクジェットプリンターの高精細・高速化により、デジタルカメラによる撮影画像の出力を目的とした一般家庭ユーザーへの普及も拡大しており、インクジェットプリンターにおいて出力された記録画像に対し、銀塩方式の写真に匹敵する、高い均一性の実現が強く求められている。更に、記録画像の品質を写真画像の品質により近づけるために、記録画像の色濃度及び光沢性の一層の向上が望まれている。
【０００３】
光沢及びインク吸収性が高いインクジェット記録体を得るために、ミクロンオーダーの微細な顔料粒子を主成分として含む記録層（所謂マット層）上に、シリカやアルミナなどのコロイド粒子を含有する光沢発現層をキャスト加工により設ける方法が提案されている（例えば、特許文献１、２参照。）。しかしながら、このような構成及び製法では、マット層の細孔が大きい為、コロイド粒子が記録層（マット層）に沈みやすく、光沢が得られにくい問題があった。また、インク中の染料がマット層に定着するため記録画像の色濃度が低く、画像の均一性も不十分であった。
【０００４】
光沢、画像の色濃度、及びインク吸収性などの問題を解決するために基材上に２層以上の記録層を設け、その最外表面層に、平均粒子径１μｍ以下の凝集体顔料を含有させ、キャスト加工を施す方法が提案されている（例えば、特許文献３参照。）が、最外表面層が２次コロイド粒子を使用している為、光沢感不足や耐擦傷が弱い問題があった。
【０００５】
インクジェット記録体の記録層中に、平均一次粒子径２０ｎｍ以下の微細顔料粒子とポリビニルアルコールを含有させ、ほう砂又はほう酸とポリビニルアルコールとの架橋反応を利用して、バインダー量を減量させつつ、記録層のひび割れを制御する手段が開示されている（例えば、特許文献４参照。）。記録層のひび割れ制御することによって、記録画像ドットの真円性を高めることができるが、最外表面層が２次コロイド微細顔料とポリビニルアルコールにより形成されるため、表面光沢性が不十分であり、耐擦傷も弱い問題があった。
【０００６】
また、インク受容層中に粒径がサブミクロンオーダーの微細顔料を含有させ、ホウ素系架橋剤による架橋反応を利用することなく、インク受容層の細孔直径分布曲線におけるピークがほぼ０．１μｍ以下の細孔直径領域にあるように制御することが開示されている（例えば、特許文献５、６参照。）。この場合も、インクジェット記録体の光沢、画像の色濃度、及び画像の均一性は向上するが、最外表面層が同じく２次コロイド粒子とポリビニルアルコールにより形成されているため、表面光沢性が不十分である。また、高い光沢を得るために、フィルムを用いる鏡面転写が提案されたが、製造コストが高くフィルムの使い捨てによる環境付荷が高くなるなどの問題があった。
【０００７】
一方で、例えば、コロイダルシリカを主体とする層を最外表面層に設ける提案がある（例えば、特許文献７〜９参照。）この方法は、比較的高い光沢性を得ることができるが、コロイダルシリカは平均１次粒子径がナノオーダーの単分散体である為、一般的にインクを吸収する空隙を作り難く、コロイダルシリカ主体の層を最外表面層に設ける構成では、高速印字プリンターにおいては、インクの吸収速度不足の問題があった。また、コロイダルシリカは最密充填になる為、顔料インクの定着性が劣るものであった。
【０００８】
【特許文献１】特開平７−１１７３３５号公報
【特許文献２】特開平９−１０４１６５号公報
【特許文献３】特開２００１−１０２２０号公報
【特許文献４】特開平１１−１１５３０８号公報
【特許文献５】特開平９−２８６１６５号公報
【特許文献６】特開平１０−１８１１９１号公報
【特許文献７】特開平２００４−１１４４５９号公報
【特許文献８】特開平２００４−５０８１１号公報
【特許文献９】特開平９−１８３２６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、染料インク及び顔料インクの吸収性が良好で、ドットの形状が真円に近く、画像の色濃度、及び光沢が高く、かつ白紙及び印字後の耐擦傷に強いインクジェット記録体を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、基材上に少なくとも第１塗工層を有し、前記第１塗工層上に光沢発現層を設けたインクジェット記録体において、光沢発現層は、コロイダルシリカおよびアルミナ系２次コロイド粒子を含有する塗液を塗布し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧着して得られ、且つ、コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、いずれも第１塗工層の細孔分布のピークより大きいことを特徴とするインクジェット記録体である。
【００１１】
アルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、コロイダルシリカの粒子径の１〜１０倍であることが好ましい。２〜５倍であることがさらに好ましく、２．５〜４倍であることがより好ましい。
コロイダルシリカの平均粒子径は、１０ｎｍ〜２００ｎｍが好ましく、２０ｎｍ〜１００ｎｍがより好ましく、３０ｎｍ〜６０ｎｍが更に好ましい。
アルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、５０ｎｍ〜４００ｎｍであることが好ましく、１００〜２５０ｎｍであることがより好ましい。
第１塗工層の細孔分布におけるピークは、０．１μｍ以下であることが好ましく、０．００５μｍ〜０．０７μｍであることがより好ましく、０．０１〜０．０３μｍであることが更に好ましい。
アルミナ系２次コロイド粒子は、アルミナ酸化物であることが好ましい。
コロイダルシリカ１００質量部に対しアルミナ系２次コロイド粒子を１０〜５００質量部含有することが好ましい。
【００１２】
第１塗工層は、平均１次粒子径０．００３〜０．０４μｍの１次粒子が凝集してなる平均粒子径０．７μｍ以下の乾式シリカを主成分とすることが好ましい。
光沢発現層にバインダーを１〜１０質量％含有することが好ましい。
第１塗工層と基材の間に第２塗工層を有し、第２塗工層中の顔料の平均粒子径は、第１塗工層の顔料の平均粒子径の２倍以上を有することが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のインクジェット記録体は、染料インク及び顔料インクの吸収性が良好で、ドットの形状が真円に近く、画像の色濃度、及び光沢が高く、かつ白紙及び印字後の耐擦傷に強いものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明のインクジェット記録体は、基材上に少なくとも第１塗工層を有し、前記第１塗工層上に光沢発現層を設けたインクジェット記録体において、光沢発現層は、コロイダルシリカおよびアルミナ系２次コロイド粒子を含有する塗液を塗布し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧着して得られ、且つ、コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、いずれも第１塗工層の細孔分布のピークより大きいことを特徴とする。
【００１５】
第１塗工層は、光沢発現層を透過したインク中の着色料をすばやく定着させ、高発色（高印字濃度）で均一な画像（ドットの真円性）を得る為の層であり、また、光沢発現層を設ける際に高光沢が得やすい高平滑、高成膜性な層を形成することの両機能を併せ持つ層である。
光沢発現層は、第１塗工層に高い表面光沢を付与する層であり、光沢付与以外には、インク中の染料または顔料をすばやく定着させ、高発色（高い色濃度）、且つ、均一画像（画像ドット形状の高い真円度）、耐擦傷に優れる機能を有する層である。
なお、基材と第１塗工層の間に、第２塗工層を有してもよく、更に複数の層を有してもよい。第２塗工層は、インク中の溶媒をすばやく第１塗工層より分離することを主目的とする。第２塗工層は、溶媒をすばやく分離することで第１塗工層は斑なくインク中の着色剤を定着させることが可能にする層である。
【００１６】
本発明の特徴は、インク吸収性を阻害することなく、高い光沢を得るために、光沢発現層に、コロイダルシリカとアルミナ系２次コロイド粒子を、コロイダルシリカ１００質量部に対してアルミナ系２次コロイド粒子を１０〜５００質量部の比率で含有することが好ましい。より好ましくは２０〜２００質量部であり、更に好ましくは３０〜１００質量部である。因みに、アルミナ系２次コロイド粒子が１０質量部に満たないと、光沢発現層が最密充填に近い構造をとるためインク吸収速度が不足するおそれがあり、５００質量部を超えると、光沢発現層が２次コロイド粒子主体となるので耐擦傷が弱くなる。コロイダルシリカとアルミナ系２次コロイド粒子を含むこのような塗液を塗布したのち鏡面ドラムに圧接することにより、得られた光沢発現層は多孔性構造を有し、高光沢で、かつインク吸収性を満足させる。
【００１７】
更に重要なことは、コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径はいずれも第１塗工層の細孔分布のピークより大きいことである。このことより、光沢発現層に含まれる微細顔料（コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子）が第１塗工層の空隙に浸透することを防ぐことができ、光沢発現層は低塗布量で、極めて高い光沢を発現する。また、光沢発現層の微細顔料が第１塗工層の空隙を埋めてインク吸収を阻害することもなく、高いインク吸収性を維持することが可能となる。
また、光沢とインク吸収性のバランスからアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径はコロイダルシリカの１〜１０倍が好ましく、２〜５倍の範囲がさらに好ましい。最も好ましい範囲は２．５〜４倍である。
【００１８】
第１塗工層の細孔分布におけるピークは、０．００１〜０．１μｍにあることが好ましく、０．００５〜０．０７μｍにあることがより好ましく、０．０１〜０．０３μmにあることが更に好ましい。ピークが０．００１μｍ未満の領域にあると、細孔直径の平均値が小さくなりすぎて、インク吸収容量、インク吸収速度などが過小になり、また前記ピークが０．１μｍを超える領域にあると、層表面及びそれに記録された画像の光沢が不十分になり、ひび割れが多く発生するため記録画像のドットの真円性が低下し、記録画像の均一性が不良になる。第１塗工層の細孔分布のピークを０．００１〜０．１μｍの領域に存在させることにより、塗膜にひび割れが実質上ない状態に制御し、記録画像の均一性を高めている。
【００１９】
特に、第１塗工層の細孔分布のピークを１とした場合、コロイダルシリカ平均粒子径が１〜５、アルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径が２〜１０の関係を満足することが好ましく、コロイダルシリカ平均粒子径が１．５〜３、アルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径が３〜７の関係を満足することが更に好ましい。この関係を満足することにより、光沢、印字濃度、インク吸収性、耐擦傷すべてがバランスよく満足することが可能である。
【００２０】
（細孔分布）
なお、本発明でいう細孔直径分布曲線におけるピークの測定方法について説明する。測定方法において、基材の影響を避けるために、基材から塗工層をカッター等で剥がし取って測定に供した。細孔直径の分布は、測定器としてマイクロメトリックス・ポアサイザー９３２０（モテル、島津製作所製）を用い、水銀圧入法により求めた。水銀圧入法による細孔直径の測定は、細孔の断面を円形と仮定して導かれた下記の式を使って計算した。
Ｒ＝−２γＣＯＳθ／Ｐ
ただし、式中Ｒは細孔半径（２Ｒ＝細孔直径）を表し、γは水銀の表面張力を表し、θは接触角を表し、Ｐは圧力を表す。
水銀の表面張力は４８．２５３６μＮ／ｃｍ（４８２．５３６ｄｙｎ／ｃｍ）であり、使用接触角は１３０°であり、水銀圧力の低圧部（０〜約０．２０７ＭＰａ（０〜３０ｐｓｉａ）、測定細孔半径：１８０〜３μｍ）と高圧部（０〜約２０７ＭＰａ（０〜３０００１ｐｓｉａ）、測定細孔半径：３〜０．００３μｍ）にて測定した。
細孔直径分布は、上記の原理を利用して、水銀に加える圧力を徐々に変化させ、その時に細孔内に進入した水銀の体積すなわち細孔容量Ｖを測定し、上記式に従って換算した細孔直径（２Ｒ）と細孔容積との関係を描き、この関係曲線の微分係数ｄＶ／ｄ（２Ｒ）を求めて縦軸とし、細孔直径２Ｒを横軸にすることで求められる。塗工層の細孔直径分布曲線には通常１〜数個のピークが認められる。ピークが数個認められた場合、本発明でいうの細孔分布のピークは数個中の最大ピークを指す。
【００２１】
（平均粒子径）
また、本発明でいう平均粒子径は、顔料が粉体、スラリー状に関係なく、まず５％の顔料水分散液を２００ｇ調整し、続いて市販のホモミキサーで５０００ｒｐｍ、３０分間を攪拌分散した後、直ちに電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し平均したもの。「微粒子ハンドブック」、朝倉書店、ｐ５２、１９９１年参照）。本発明者らが測定した結果、顔料が粉体の場合（粒子径１μｍ以上の顔料が殆ど）はメーカーカタログ値とほぼ一致するが、スラリー状の場合（粒子径１μｍ以下の顔料が殆ど）は、スラリーの凝集状態によって粒子径が大きく変動するが、上記の測定条件であれば、ほぼ同じ値が得られる。
【００２２】
「基材について」
基材は、その種類、形状、寸法などについては特に制限はなく、透気性支持体であっても、非透気性支持体であっても使用できる。但し、透気性支持体と非透気性支持体は、光沢発現層の形成方法が異なる。
【００２３】
（透気性支持体）
透気性支持体としては、例えば、上質紙、中質紙、コート紙、アート紙、キャストコート紙、箔紙、クラフト紙、バライタ紙、含浸紙、蒸着紙、水溶性紙等の紙基材が使用できる。また、透気性を有する樹脂シート類や不織布類等も使用可能である。
透気性支持体の場合、最外表面層である光沢発現層が湿潤状態にある間に、これを加熱された鏡面、例えば鏡面ドラムに圧着し乾燥して、鏡面を塗工層に写し取る、所謂キャスト法による仕上げが可能である。
【００２４】
紙基材は、木材パルプと必要に応じ含有する填料を主成分として構成される。
木材パルプは、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができ、これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整できる。パルプの叩解度（フリーネス）は特に限定しないが、一般に２５０〜５５０ｍｌ（ＣＳＦ：ＪＩＳ−Ｐ−８１２１）程度である。平滑性を高めるためには叩解度を進めるほうが望ましいが、用紙に記録した場合にインク中の水分によって起こる用紙のボコツキや記録画像のにじみは、叩解を進めないほうが良好な結果を得る場合が多い。従ってフリーネスは３００〜５００ｍｌ程度が好ましい。
【００２５】
填料は、不透明性等を付与したり、インク吸収性を調整する目的で配合し、炭酸カルシウム、焼成カオリン、シリカ、酸化チタン等が使用できる。特に炭酸カルシウムは、白色度が高い基材となり、インクジェット記録用紙の光沢感が高まるので好ましい。紙基材中の填料の含有率（灰分）は１〜２０％程度が好ましく、多すぎると紙力が低下するおそれがある。少ないと紙基材の透気性が悪くなるので、好ましい填料の含有率は７〜２０％である。この範囲にすると、平滑度、透気度、紙力のバランスがとれているので、結果として光沢感が優れたインクジェット記録用紙が得られ易くなる。
【００２６】
紙基材には、助剤としてサイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等を添加することができる。さらに、抄紙機のサイズプレス工程において、デンプン、ポリビニルアルコール類、カチオン樹脂等を塗布・含浸させ、表面強度、サイズ度等を調整できる。ステキヒトサイズ度（１００ｇ／ｍ２の紙として）は１〜２００秒程度が好ましい。サイズ度が低いと、塗工時に皺が発生する等操業上問題となる場合があり、高いとインク吸収性が低下したり、印字後のカールやコックリングが著しくなる場合がある。より好ましいサイズ度の範囲は４〜１２０秒である。基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜４００ｇ／ｍ２程度である。
【００２７】
透気性支持体の透気度（ＪＩＳ−Ｐ−８１１７）としては、３０〜５００ｓｅｃが好ましく、より好ましくは３５〜３００ｓｅｃである。因みに、透気度が３０ｓｅｃより低いと、得られたインクジェット記録体の表面のボコツキが大きく、見た目の光沢感が劣る傾向にある。一方、５００ｓｅｃより大きいと鏡面ドラムへの圧着時にドラムへの貼り付きが悪くなり、また光沢発現層を十分に乾燥することができないため、高い表面光沢を得ることが困難になる傾向にある。
【００２８】
（非透気性支持体）
非透気性支持体の例としては、ポリエチレン，ポリプロピレン，軟質ポリ塩化ビニル，硬質ポリ塩化ビニル，ポリエステル等のフィルム類（合成紙と呼ばれるものも含む）、金属フィイル類の他、上質紙，アート紙，コート紙，キャスト塗被紙，箔紙，クラフト紙，含浸紙，蒸着紙，水溶性紙等の紙や不織布にポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂をラミネートした樹脂被覆紙類、紙や不織布にフィルム類等を貼り合せた積層シート類などが例示できる。好ましい支持体としては、ポリプロピレンを延伸し、特殊加工を施した、ユポ（ユポ・コーポレーション社製）に代表される所謂合成紙や、紙基材をポリオレフィン樹脂（好ましくはポリエチレン樹脂）でラミネートした樹脂被覆紙が挙げられる。また、透気度が５００ｓｅｃを超える紙基材も使用できる。
【００２９】
非透気性支持体を用いると、基材にインク溶媒が浸透しないのでコックリングを防止することができる。しかし、光沢発現層の形成方法として、透気性支持体と同様の鏡面ドラム上で乾燥するキャスト法を採用すると、蒸気が基材とドラムの間にたまり、光沢が得ることができなくなる。
非透気性支持体の場合、最外表面層である光沢発現層が湿潤状態にある間に、これを加熱された鏡面、例えば鏡面ドラムに圧着し、直ちに鏡面ドラムより剥離した後、乾燥することにより、光沢を得ることができる。
【００３０】
合成紙は、通常、炭酸カルシウムなどの無機顔料を含有するポリプロピレン樹脂を押出し、二軸延伸することにより内部等に空隙を形成して得られる。中でも複数層からなる積層シートであることが好ましく、特に、記録層を形成する面には、凹凸のないスキン層を有する合成紙の使用が好ましい。合成紙の表面には、塗工適性を改善するために、或いは帯電性を改善するために、アンカー層、プライマー層、帯電防止層などの各種の層を形成していても構わない。
【００３１】
樹脂被覆紙は、その中でも、酸化チタンを練り込んだポリエチレン樹脂を、紙表面に樹脂被覆した支持体は、仕上がった外観が写真印画紙と略同等であるため、特に好ましい。ポリエチレン樹脂層の厚みは、３〜５０μｍが好ましく、５〜３０μｍがより好ましい。ポリエチレン樹脂層の厚みが３μｍ未満の場合は、樹脂被覆の際にポリエチレン樹脂の穴等の欠陥が多くなりやすく、厚みのコントロールに困難がある場合が多く、平滑性も得にくくなる。逆に５０μｍを超えると、コストが増加する割には、得られる効果が小さく、不経済である。
【００３２】
樹脂被覆紙に用いる紙基材は、木材パルプを主材料として製造される。木材パルプは、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を適宜使用することができ、これらのパルプは紙力や平滑性、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整できる。叩解度は、特に限定しないが、一般に２５０〜５５０ｍＬ（ＣＳＦ：ＪＩＳ Ｐ ８１２１）程度が好ましい範囲である。またいわゆるＥＣＦ、ＴＣＦパルプ等の塩素フリーパルプも好ましく使用できる。また、必要に応じて、顔料を添加することができる。顔料には、タルク、炭酸カルシウム、クレー、カオリン、焼成カオリン、シリカ、ゼオライト等が好ましく使用される。顔料の添加により、不透明性や平滑度を高めることができるが、過剰に添加すると、紙力が低下する場合があり、顔料の添加量は、対木材パルプ１〜２０質量％程度が好ましい。
【００３３】
また、基材との塗工層を形成する面に、基材と塗工層との密着性を向上させる目的で、予め密着処理、又は接着処理を施してもよい。特に、基材として樹脂被覆紙を用いる場合、その樹脂被覆層の表面にコロナ放電処理を施すこと、あるいはゼラチン、ポリビニルアルコールなどによるアンダーコート層を設けることが好ましい。
【００３４】
「第１塗工層について」
基材上、或いは、基材上に必要により形成された第２塗工層上に形成され、光沢発現層に直接隣接する第１塗工層について説明する。
第１塗工層は、光沢発現層で吸収しきれず、これを透過したインク中の着色料をすばやく定着させ、高発色（高印字濃度）で均一な画像（ドットの真円性）を得ることと、光沢発現層を設ける際に高光沢が得やすい高平滑、高成膜性な層を形成することの両機能を併せ持つ層である。さらに、写真画質を実現する為には、インク中の着色料が定着する第１塗工層の透明性が欠かせない。即ち、塗工層が透明であれば、塗工層中に定着した着色料が外部から見えるため、画像の奥行き（深み）があり、より銀塩写真に近い画像が得られる。しかしながら、透明性が高い塗工層は一般的にインクを吸収しないので、本発明の第１塗工層は、成膜性とインク吸収性を両立させることが重要なポイントである。それを実現するためには、塗工層が構成される顔料を単に小さくすることのみでは達成できない。
【００３５】
第１塗工層中に光の波長より大きい細孔をなくすことが不可欠である。本発明の第１塗工層の細孔分布におけるピークを０．１μｍ以下とすることが好ましい。０．１μm以下とすることで、第１塗工層塗膜にひび割れがなく、顔料とバインダーなどを連続膜に制御することができる。また、光沢発現の面から、第１塗工層の細孔分布のピークは、光沢発現層を構成する顔料粒子の平均粒子径より小さことが必要である。光沢発現層を構成する微細顔料粒子が細孔分布のピークより大きければ、微細顔料が第１塗工層に沈むことなく、より少ない微細顔料で高光沢が実現可能である。また、少ない顔料で光沢発現層を形成しやすい為、インク吸収性は勿論のこと、耐擦傷性も良好である。
【００３６】
上記構成の第１塗工層を得るためには、例えば、微細顔料とバインダーを含有する第１塗工層用塗工液を塗布すると同時に、または第１塗工層用塗工液を塗布した塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、塗工液を増粘または架橋させて成膜して製造することが有効である。具体的には、下記（Ａ）〜（Ｃ）に挙げる方法が例示でき、適宜採用できるが、これらの方法に限るものではない。
【００３７】
例えば、
（Ａ）電子線照射によりハイドロゲルを形成する親水性樹脂を含有し、塗工の直後に、また塗工された塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、電子線照射して塗液層を増粘（ハイドロゲルを形成）させる方法、
（Ｂ）第１塗工層が、バインダーを含有する塗液であり、塗工の直後に、また塗工された塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、バインダーとの架橋性を有する化合物で塗料を増粘、架橋させる方法、
（Ｃ）例えば、バインダーとして感温性高分子化合物（特開２００３−４０９１６号公報に記載された一定温度（感温点）以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す）を含有させ、塗工の直後に塗液層温度を低下させることによって塗液層を増粘させる方法、
等が例示できる。
【００３８】
（第１塗工層用バインダー）
上記（Ａ）の方法で第１塗工層を形成する場合、バインダーとしては、ラジカル重合性の不飽和結合を有さず、かつ水溶液に電子線を照射することによりハイドロゲルを形成する親水性バインダーを用い、顔料１００質量部に対して、親水性バインダー１〜１００質量部の割合で含有する塗液を塗布し、ついで電子線を照射して該塗布された塗液をハイドロゲル化させた後、乾燥して形成して第２塗工層を形成するとよい。
【００３９】
ラジカル重合性の不飽和結合を有さず、かつ水溶液に電子線を照射することによりハイドロゲルを形成する親水性バインダーとしては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリアルキレンオキサイド、ポリビニルピロリドン、水溶性ポリビニルアセタール、ポリ−Ｎ−ビニルアセトアミド、ポリアクリルアミド、ポリアクリロイルモルホリン、ポリヒドロキシアルキルアクリレート、ポリアクリル酸、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ゼラチン、カゼイン、及びこれらの水溶性誘導体、並びにこれらの共重合体などが例示でき、これらを単独使用、或いは併用するとよい。
【００４０】
電子線の照射方式としては、例えばスキャニング方式、カーテンビーム方式、ブロードビーム方式などが採用され、電子線を照射する際の加速電圧は５０〜３００ｋＶ程度が適当である。電子線の照射量は１〜２００ｋＧｙ程度の範囲で調節するのが好ましい。１ｋＧｙ未満では塗工層をゲル化させるのに不十分であり、２００ｋＧｙを越えるような照射は基材や塗工層の劣化や変色をもたらす恐れがあるため好ましくない。
電子線照射を施す方法として、（１）塗工、電子線照射、乾燥を繰り返しても良いし、（２）塗工し電子線照射後に次の層を塗工して乾燥しても良く、（３）多層を同時に塗工し、電子線照射を行う、等の方法がある。
【００４１】
上記（Ｂ）の方法で第１塗工層を形成する場合、インクジェット記録体用として使用される公知のバインダーが使用できる。例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、カゼイン、大豆蛋白、合成タンパク質類、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース等のセルロース誘導体などの水溶性樹脂が挙げられる。特に、顔料との接着性の高い、ポリビニルアルコールが好ましく用いられる。特に成膜性と、インク吸収性とのバランスを良好にするためには、２０００以上の重合度を有するポリビニルアルコールを用いることが好ましく、重合度３６００〜５０００のポリビニルアルコールはより好ましい。インク吸収性などを改善するためには２種以上のバインダー用材料（例えば、２種以上の水溶性樹脂の混合物、１種以上の水溶性樹脂と１種以上のラテックスとの混合物）を用いてもよい。
この場合、第２塗工層における顔料と水溶性樹脂との乾燥固形分質量比率は、顔料１００質量部に対し２〜５０質量部の範囲であることが好ましい。インク吸収性と塗膜強度のバランスをさらに良くするためには５〜３０質量部であることが好ましく、１０〜２５質量部であることがさらに好ましい。
【００４２】
バインダーとの架橋性を有する化合物としては、各種公知の架橋剤、ゲル化剤が使用できる。ポリビニルアルコールに対する架橋性を有する化合物としては、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤、硼酸および硼砂などのホウ素含有化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等などが例示できる、中でも、ホウ素含有化合物は、増粘またはゲル化が早く生じるので特に好ましい。
【００４３】
ホウ素含有化合物としては、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことである。例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が挙げられる。このなかで、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが塗料を適度に増粘させる効果があるために好ましく用いられる。
ホウ素化合物の含有量は、ホウ素化合物及びポリビニルアルコールの重合度にもよるが、基材の片面に０．０１〜２．０ｇ／ｍ２含有されるのが好ましい。２．０ｇ／ｍ２より多いと親水性バインダーとの架橋密度が高くなり、塗膜が硬くなって折り割れしやすくなる。また、０．０１ｇ／ｍ２より少ないと親水性バインダーとの架橋が弱く、塗料のゲル化も弱くなって塗膜がひび割れやすくなる。
【００４４】
第１塗工層は、例えば、架橋剤を予め第１塗工層に塗布・含浸させておき、第１塗工層用塗液を塗布する、または、第１塗工層用塗液に架橋剤を配合せしめておき塗布する、または、第１塗工層用塗液を塗布後、架橋剤を塗布する、などの方法により製造するとよいが、架橋剤を予め塗布しておくことが、増粘またはゲル化が均一な記録層が得られるため、好ましい。
【００４５】
上記（Ｃ）の方法で第２塗工層を形成する場合、バインダーとして、感温点以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す感温性高分子化合物を用いるとよい。
【００４６】
この感温性高分子化合物を用いた場合、感温点以上の温度で塗工を行い、感温点以下に冷却することにより、塗工した層が増粘またはゲル化され、その後乾燥して記録層を形成するとよい。感温点は５〜３５℃の範囲が好ましい。１５〜３０℃の範囲が更に好ましい。このような感温性高分子化合物としては、特開２００３−４０９１６号公報に開示されている、ポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体の共存下に重合して得られる感温性高分子化合物が例示できる。
【００４７】
（第１塗工層用顔料）
第１塗工層に使用する顔料は特に限定しないが、細孔直径分布曲線におけるピークを実質的に０．１μｍ以下に制御することが好ましいので、平均粒子径は０．０１〜０．７μｍの範囲内にあることが好ましい。顔料の形態は単分散体（一次粒子）であってもよく、凝集粒子分散体（二次粒子）であってもよい。
インク吸収速度を高めるためには、平均一次粒子径０．００３〜０．０４μｍの複数の一次粒子が凝集してなる平均二次粒子径が０．７μｍ以下の凝集体顔料粒子を用いることが好ましい。インク中の染料及び顔料などの着色料を固定しやすく、かつインク吸収速度、記録画像の色濃度、及び光沢を高めるためには、平均一次粒子径０．００５〜０．０２０μｍの複数の一次粒子が凝集してなる平均二次粒子径０．５μｍ以下の顔料粒子を用いることがより好ましい。さらに好ましくは平均一次粒子径０．００７〜０．０１３μｍの複数の一次粒子が凝集してなる平均二次粒子径０．２μｍ以下の顔料粒子である。
【００４８】
平均粒子径が０．０１〜０．７μｍの顔料粒子は、たとえば機械的手段で強い力を施す方法、所謂ｂｒｅａｋｉｎｇｄｏｗｎ法（塊状原料を細分化する方法）により製造することが可能である。機械的手段としては、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、液流衝突式ホモジナイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体攪拌ミル、ジェットミル、乳鉢、擂解機（鉢状容器中の被粉砕物を、杵状攪拌棒で磨砕混練する装置）、サンドグラインダー、ナノマイザー等が挙げられる。粒子径を小さくする為に、分級と粉砕とを繰り返して施すことができる。
【００４９】
好ましい顔料としては、シリカ、アルミナ、及びアルミナ水和物が例示でき、これらから選ばれる少なくとも１種を使用することが好ましい。特に好ましい顔料の具体例としては、気相法シリカ、メソポーラスシリカ、コロイド状に分散したシリカシード液にアルカリを添加したのち、該シード液に対し活性珪酸水溶液及びアルコキシシランから選ばれる少なくとも１種類からなるフィード液を少量ずつ添加してシリカ微粒子を成長させて得る２次シリカ分散体、アルミナ、及びアルミナ水和物が挙げられることができる。これらのなかで、塗工層の成膜性や印字後の画像濃度の点から、気相法シリカが最も好ましく使用される。
【００５０】
気相法シリカは、フュームドシリカとも呼ばれ、一般的には火炎加水分解法によって作られる。具体的に説明すると、四塩化珪素を、水素及び酸素と共に燃焼してシリカを製造する方法が一般的に知られているが、四塩化珪素の代わりに、メチルトリクロロシラン及び／又はトリクロロシランなどのシラン類も、単独で、または、四塩化珪素と混合した状態で使用することができる。
【００５１】
メソポーラスシリカは、１．５〜１００ｎｍの平均細孔径を有するシリカ多孔体である。また、アルミニウム、チタン、バナジウム、ホウ素、マンガン原子等を導入したメソポーラスシリカも使用できる。多孔体の物性としては特に限定されないが、ＢＥＴ比表面積（窒素吸着比表面積）は２００〜１５００ｍ２／ｇであることが好ましく、細孔容積としては０．５〜４ｍｌ／ｇであることが好ましい。メソポーラスシリカの合成方法には特に限定はないが、米国特許第３５５６７２５号明細書に記載されている方法、すなわち、シリカのアルコキシドをシリカ源として用い、かつ、長鎖のアルキル基を有する４級アンモニウム塩をテンプレートとして用いる合成方法、特表平５−５０３４９９号公報等に記載されている方法、すなわちアモルファスシリカ粉末又はアルカリシリケート水溶液をシリカ源として用い、長鎖のアルキル基を有する４級アンモニウム塩、あるいはホスホニウム塩をテンプレートとして用いる水熱合成法、特開平４−２３８８１０号公報等に記載されている方法、すなわちシリカ源としてカネマイト等の層状ケイ酸塩を用い、長鎖のアルキルアンモニウムカチオン等をテンプレートとして用いるイオン交換法により合成する方法、更に、ドデシルアミン、ヘキサデシルアミン等のアミン、ノニオン系界面活性剤等をテンプレートとして用い、かつ、シリカ源として水ガラス等をイオン交換した活性シリカを用いて合成する方法などである。ナノポーラスシリカ前駆体から、テンプレートを除去する方法としては、高温で焼成する方法、及び有機溶媒で抽出する方法が挙げられる。
【００５２】
コロイド状に分散したシリカシード液にアルカリを添加したのち、該シード液に対し活性珪酸水溶液及びアルコキシシランから選ばれる少なくとも１種類からなるフィード液を少量ずつ添加してシリカ微粒子を成長させて得る２次シリカ分散体は、特開２００１−３５４４０８号公報などに記載されている方法で得ることが可能である。この方法で得られた湿式法シリカの中でも、ＢＥＴ法による比表面積が１００〜４００ｍ２／ｇであり、かつ細孔容積が０．５〜２．０ｍｌ／ｇであるのが、インク吸収速度及び光沢を高めるため好ましい。
【００５３】
アルミナは、一般的に結晶性を有する酸化アルミニウムとも呼ばれる。一般的に、χ、κ、γ、δ、θ、η、ρ、擬γ、α結晶を有するアルミナが挙げられる。光沢感やインク吸収性から、気相法アルミナ、γ、δ、θ結晶を有するアルミナが好ましく選択される。粒度分布がシャープで、成膜性が特に優れる気相法アルミナ（フュームドアルミナ）は特に好ましい。気相法アルミナは、ガス状アルミニウムトリクロライドの高温加水分解によって形成される。
【００５４】
アルミナ水和物は、特に限定するものではないが、インク吸収性や成膜性の観点からベーマイト又は擬ベーマイトが好ましく選択される。アルミナ水和物の製造方法は例えばアルミニウムイソプロポキシドを水で加水分解する方法（Ｂ．Ｅ．Ｙｏｌｄａｓ，Ａｍｅｒ．Ｃｅｒａｍ．Ｓｏｃ．Ｂｕｌｌ．，５４，２８９（１９７５）など）やアルミニウムアルコキシドを加水分解する方法（特開平０６−０６４９１８）などが挙げられる。
【００５５】
また、シリカは、シリカ−カチオン性化合物凝集体粒子として用いることもできる。シリカ−カチオン性化合物凝集体粒子は、例えば下記のようにして製造することができる。
（１）気相法シリカ微粒子を水中に分散し、所望によりこれに粉砕処理を施してその平均粒子径を所望値まで低下させ、この分散液にカチオン性物質を添加して、シリカ−カチオン化合物凝集体を形成させ、これに粉砕処理を施して、その平均粒子径を、０．０１〜０．７μｍに調整する。
（２）シラン化合物、例えばテトラエトキシシラン、をテンプレートとしてアルキレンオキサイド重合体（例えばエチレンオキサイド−プロピレンオキサイド共重合体）と、無機酸水溶液（例えば塩酸水溶液）と、１，３，５−トリメチルベンゼンとを含む水性溶液中に添加し、得られた複合体を濾過採取し、乾燥して、シリカ−テンプレートの複合体粉末を調製する。この粉末を焼成して、メソポーラスシリカを調製する。このメソポーラスシリカを水中に分散し、これに粉砕処理を施して、メソポーラスシリカの平均粒径を、所望値に調整する。この分散液に、カチオン化合物を添加して、メソポーラスシリカ−カチオン性化合物凝集体を形成させ、これに粉砕処理を施してその平均粒子径を所望値（０．０１〜０．７μｍ）に調整する。
（３）ケイ酸ソーダ溶液を水で希釈し、この水溶液を、水素型陽イオン交換樹脂により処理して、活性ケイ酸水溶液を調製する。この活性ケイ酸水溶液の一部分を１００℃に加熱された蒸留水に添加し、シリカ微粒子含有シード液を調整する。このシード液をアンモニア水により安定化し、１００℃に加熱し、前記残余の活性ケイ酸水溶液を添加し、この混合液を１００℃において加熱還流し、シリカ微粒子分散液を調製する。適当な濃度に調製されたシリカ微粒子分散液にカチオン性化合物を混合し、生成したシリカ−カチオン性化合物凝集体の分散液を、粉砕処理に供して、凝集体粒子の平均粒子径を所定の平均粒子径（０．０１〜０．７μｍ）に調整する。
【００５６】
上記シリカ−カチオン性化合物微細粒子の調製に用いられるカチオン性化合物は、ポリアルキレンアミン化合物（例えばポリエチレンポリアミン、ポリプロピレンポリアミン）第２級、第３級アミノ基又は第４級アンモニウム基を有するアクリル系樹脂、ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環を形成しているアミジン化合物、ジシアン系カチオン樹脂（例えば、ジシアンジアミド−キルムアルデヒド重縮合物）、エポクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合体、ジメチルアリルアンモニウムクロライド−ＳＯ２共重合体、ジアリルアミン−ＳＯ２共重合体、ジメチチルアリルアンモニウムクロライド重合体アリルミン塩の重合体、ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレートアンモニウム塩重合体、アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合体、ポリ塩化アルミニウム、ポリ塩酸アルミニウム及びポリ乳酸アルミニウムなどを適宜用いることができる。
【００５７】
（カチオン性化合物について）
第１塗工層はカチオン性化合物を含有することが好ましい。カチオン性化合物としては、例えば、１）ポリエチレンポリアミン及びポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類、及びそれらの誘導体類、２）第２級アミノ基、第３級アミノ基、及び／又は第４級アンモニウム基を有するアクリル系樹脂、３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環アミジン類、４）例えばジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物などのジシアン系カチオン樹脂、５）例えばジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物などのポリアミン系カチオン樹脂、６）エポクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、７）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−ＳＯ２共重合物、８）ジアリルアミン−ＳＯ２共重合物、９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、１０）アリルアミン塩の重合物、１１）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級アンモニウム塩重合物、１２）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物、並びに、１３）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、及びポリ乳酸アルミニウムなどのポリアルミニウム塩、などが挙げられる。なお、カチオン性化合物の添加量は、顔料１００質量部に対し、１〜３０質量部であることが好ましく、２〜１５質量部であることがより好ましい。
【００５８】
顔料としてシリカ系顔料を使用する場合は、前述のようにシリカとカチオン性化合物を混合し凝集させることによって得られたシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子を、平均粒子径が０．０１〜０．７μｍになるように粉砕したシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を用いることが好ましい。この場合、カチオン性化合物は、前記記載のカチオン性化合物から適宜選択することができる。特に、インク中の染料及び顔料の定着性、分散性を向上させるためには、１）５員環アミジン類、及び２）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、ポリ乳酸アルミニウムなどのアルミニウム塩を用いることが好ましい。
【００５９】
（第１塗工層の形成）
第１塗工層における微細顔料とバインダーとの乾燥固形分質量比率は、微細顔料１００質量部に対し２〜５０質量部であることが好ましい。バインダー量が上限範囲を超えるとインク吸収速度の制御が出来ずビーディングが生じるおそれがあり、バインダー量が下限範囲外になると塗膜の強度を著しく低下させるおそれがある。インク吸収性と塗膜強度のバランスをさらに良くするためには５〜３０質量部であることが好ましく、１０〜２５であることがさらに好ましい。
【００６０】
第１塗工層の乾燥固形分塗工質量には、制限はないが、一般に１〜４０ｇ／ｍ２程度であることが好ましく、より好ましくは３〜３０ｇ／ｍ２ある。塗工量が過少であると、高精細且つ高速のプリンターではインク吸収性が不足するおそれがあり、それが多すぎると塗膜のひび割れの制御が困難になることがある。
インク吸収速度とインク吸収容量のバランスをよくするためには、第１塗工層の塗工量は光沢発現層の塗工量の３〜５０倍であることが好ましく、７〜３０倍であることがさらに好ましく１０〜２５倍であることが一層好ましい。なお、第１塗工層は複数層積層してもよい。
（塗工方法）
第１塗工層を形成するための塗工装置としては、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロッドブレードコーター、リップコーター、カーテンコーターおよびダイコーター等の各種塗工装置が挙げられる。
２層以上の塗工層を塗工する場合は、下層が未乾燥のうちに上層を下層の上に塗工する方法、すなわち、Ｗｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法を用いることが好ましい。
また、電子線照射を施す方法として、（１）塗工、電子線照射、乾燥を繰り返しても良いし、（２）塗工し電子線照射後に次の層を塗工して乾燥しても良く、（３）多層を同時に塗工し、電子線照射を行う、等の方法がある。
【００６１】
「光沢発現層について」
光沢発現層は、インク受容層に高い表面光沢を付与する層であり、光沢以外には、インク中の染料または顔料をすばやく定着させ、高発色（高い色濃度）、且つ、均一画像（画像ドット形状の高い真円度）、耐擦傷が強いことを目的としている。
【００６２】
光沢発現層は、コロイダルシリカとアルミナ系２次コロイド粒子を含有する塗液を塗布し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧着して層を形成させること、このような組成の光沢発現層は多孔性構造を有すること、コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径はいずれも第１塗工層の細孔分布のピークよりも大きいことが重要であり、これらを満足させることで要求品質を達成できることが分かった。
【００６３】
（コロイダルシリカ）
本発明に用いられるコロイダルシリカは、珪酸ナトリウムの酸による複分解やイオン交換樹脂層を通して得られるシリカゾルを加熱熟成して得られる二酸化珪素をコロイド状に水中に分散させたものである。用いられるコロイダルシリカの平均粒子径は、インク吸収性の面から、好ましくは１０ｎｍ〜２００ｎｍ、より好ましくは２０ｎｍ〜１００ｎｍ、更に好ましくは３０ｎｍ〜６０ｎｍの範囲のものである。この中には、１次粒子が凝集構造をとり２次粒子として安定しているものも用いることができる。また、カチオン性ポリマーや水溶性多価金属化合物によりコロイダルシリカの表面を修飾し、カチオン性にせしめたものも用いることができる。因みに、平均粒子径が１０ｎｍに満たない場合、空隙が少ない層となるため、インク吸収性が悪化する傾向にあり、２００ｎｍを超える場合、透明性の低い層となるため画像の色濃度が低下する。
本発明では、光沢発現層にコロイダルシリカとアルミナ系２次コロイド粒子を混合して使用する。よって、コロイダルシリカはアルミナ系２次コロイド粒子のイオン性にあわせてカチオン性のものが好ましい。
【００６４】
（アルミナ系２次コロイド粒子）
本発明に用いられるアルミナ系２次コロイド粒子は、アルミナ酸化物、アルミナ水和物から選ばれる。アルミナ酸化物は一般的に、χ、κ、γ、δ、θ、η、ρ、擬γ、α結晶を有するアルミナが挙げられる。本発明においては、インク受容層の光沢感及びインク吸収性を高めるために、気相法アルミナ、γ、δ、θ結晶を有するアルミナなどが好ましく用いられる。
気相法アルミナ（フュームドアルミナ）は、粒度分布がシャープで、成膜性が特に優れているので、最も好ましい。気相法アルミナは、ガス状アルミニウムトリクロライドの高温加水分解によって製造することができ、この方法によれば結果として高純度のアルミナ粒子を形成する。これらアルミナ粒子の一次粒子径はナノオーダーであり、非常に狭い粒子サイズ分布（粒度分布）を有する。このような気相法アルミナ粒子は、その表面に、カチオン表面チャージを有する。インクジェット塗工において、気相法アルミナを使用することは、例えば米国特許第５，１７１，６２６号公報に示されている。
アルミナ水和物は格別の制限がないが、高いインク吸収性及び光沢付与するためには、ベーマイト又は擬ベーマイトであることが好ましい。アルミナ水和物の製造方法は、例えばアルミニウムイソプロポキシドを水で加水分解する方法（Ｂ．Ｅ．Ｙｏｌｄａｓ，Ａｍｅｒ．Ｃｅｒａｍ．Ｓｏｃ．Ｂｕｌｌ．，５４，２８９（１９７５）など）及びアルミニウムアルコキシドを加水分解する方法（特開平０６−０６４９１８号公報など）などが挙げられる。
【００６５】
本発明では、気相法アルミナ酸化物とγ結晶を有するアルミナ酸化物が特に好ましく用いられる。好ましい２次平均粒子径は５０ｎｍ〜４００ｎｍであり、更に好ましくは１００〜２５０ｎｍの範囲にある微分散物である。因みに、５０ｎｍ未満の場合、層の空隙が少なくなるために、インク吸収性が悪化する傾向にあり、４００ｎｍを超える場合、層の透明性が低下するために、色濃度が低下する。光沢とインク吸収性のバランスからアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径はコロイダルシリカの１〜１０倍が好ましく、２〜５倍の範囲がさらに好ましい。最も好ましい範囲は２．５〜４倍である。
【００６６】
（バインダー）
光沢発現層は、光沢発現層全固形分に対し１〜１０質量％の範囲でバインダーを含有させることが有効である。バインダーが１質量％未満ではバインダー力が効果的に発揮されず塗膜強度が弱く、逆に１０質量％を超えるとインク吸収性が遅く、高濃度側のインクを吸収できない恐れがある。２〜７質量％の範囲でバインダーを含有させることが好ましく、最も好ましい範囲は２．５〜５質量％である。
【００６７】
光沢発現層に含有するバインダーとして、従来公知のものが挙げられる。例えば、ポリビニールアルコール、ポリビニルピロリドン、カゼイン、大豆蛋白、合成タンパク質類、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース等のセルロース誘導体や水不溶性合成樹脂ラテックス（エマルション型、溶剤型、無溶剤型）等が挙げられる。特に、水不溶性合成樹脂ラテックスが、塗膜強度や光沢発現の面で好ましい。
【００６８】
水不溶性合成樹脂ラテックスには格別の制限はなく、例えばアクリル系樹脂のエマルション、（ポリ）ウレタン系樹脂のエマルション、スチレン系樹脂のエマルション、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂のエマルション、スチレン−ブタジエン共重合体系樹脂のエマルション、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体系樹脂のエマルション、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの重合体及び／又は共重合体系樹脂のエマルション、エチレン酢酸ビニル共重合体などのビニル系重合体樹脂のエマルション、或いはこれら重合体又は共重合体を、カルボキシル基などの官能基を含有する単量体により変性された官能基変性重合体樹脂のエマルションなどが挙げられる。特に、塗料の分散安定性からエマルション型のラテックスを主成分にすることが好ましく、中でもアクリル系樹脂のエマルション、（ポリ）ウレタン系樹脂のエマルション、及びスチレン系樹脂のエマルションが塗膜強度と塗料安定性から特に好ましく用いられる。光沢発現層層の光沢及び記録画像の色濃度を高くするためには、エマルション中の樹脂含有粒子の平均粒子径は０．０１〜０．０８μｍであることが好ましく、０．０２〜０．０５μｍの範囲内にあることが更に好ましい。
【００６９】
本発明では、使用される微細顔料のイオン性がカチオン性であることからラテックスもカチオン性を示すもの、すなわち水不溶性合成樹脂が、カチオン性基を有するもの、例えばカチオン変性されているものが好ましい。また、光沢発現層がカチオン性であることはインクの定着性を高めるためにも有効である。本発明に用いられるカチオン変性合成樹脂のラテックスは、例えば特開２００３−２１１８２１号公報に記載のカチオン性有機粒子を含んでいてもよい。
また、品質を阻害しない程度で、バインダー中に、上記水不溶性合成樹脂ラテックス以外に、その他のバインダー物質（例えば、水溶性樹脂バインダー）を併用してもよい。
【００７０】
（カチオン性化合物について）
光沢発現層には、それぞれカチオン性化合物を含有してもよい。カチオン性化合物としては、例えば、１）ポリエチレンポリアミン及びポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類、及びそれらの誘導体類、２）第２級アミノ基、第３級アミノ基、及び／又は第４級アンモニウム基を有するアクリル系樹脂、３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環アミジン類、４）例えばジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物などのジシアン系カチオン樹脂、５）例えばジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物などのポリアミン系カチオン樹脂、６）エポクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、７）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−ＳＯ２共重合物、８）ジアリルアミン−ＳＯ２共重合物、９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、１０）アリルアミン塩の重合物、１１）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級アンモニウム塩重合物、１２）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物、並びに、１３）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、及びポリ乳酸アルミニウムなどのポリアルミニウム塩、などが挙げられる。なお、カチオン性化合物の添加量は、顔料１００質量部に対し、１〜３０質量部であることが好ましく、２〜１５質量部であることがより好ましい。
【００７１】
顔料としてシリカ系顔料を使用する場合は、前述のようにシリカとカチオン性化合物を混合し凝集させることによって得られたシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子を、平均粒子径が０．０１〜０．７μｍになるように粉砕したシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を用いることが好ましい。この場合カチオン性化合物は、前記記載のカチオン性化合物から適宜選択することができる。特に、インク中の染料及び顔料の定着性、分散性を向上させるためには、１）５員環アミジン類、及び２）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、ポリ乳酸アルミニウムなどのアルミニウム塩を用いることが好ましい。
【００７２】
（光沢発現層の形成）
本発明では、インク吸収性を阻害することなく、高い光沢を得るために、光沢発現層にはコロイダルシリカとアルミナ系２次コロイド粒子を、コロイダルシリカ１００質量部に対しアルミナ系２次コロイド粒子を１０〜５００質量部の比率で含む。好ましくは２０〜２００質量部、更に好ましくは３０〜１００質量部である。このような塗液を塗布したのち鏡面ドラムに圧接して形成せしめた光沢発現層は多孔性構造を有し、高光沢で、かつインク吸収性を満足させる。
（塗工方法）
光沢発現層を形成するための塗工装置としては、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロッドブレードコーター、リップコーター、カーテンコーターおよびダイコーター等の各種塗工装置が挙げられる。
【００７３】
基材が透気性支持体の場合、光沢発現層用塗工液を塗布後、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラム（例えばキャストドラム）に圧接し、乾燥後、鏡面ドラムより剥がすことにより、表面にドラムの鏡面を写し取る、所謂キャスト法仕上げることができる。キャスト法としては、従来から印刷用塗工紙の分野で知られているウェットキャスト法、リウェットキャスト法、ゲル化キャスト法などが適用できる。
また、第１塗工層が鏡面ドラムに圧接される直前に、プレスロール上の第１塗工層面と鏡面ドラムの間に光沢発現層用塗工液を付与し、直ちに圧着させて乾燥させる方式による鏡面仕上げ（以下、ニップキャスト法仕上げともいう）を施すこともでき、この方法により得られた記録体は銀塩写真に匹敵する光沢および画質が得られるので好ましい方法である。
【００７４】
なお、光沢発現層をキャスト加工し、極めて高い光沢性を有するインクジェット記録体を得るため、光沢発現層を形成させる支持体（基材及び光沢発現層を除く各塗工層全体）の透気度（ＪＩＳ−Ｐ−８１１７）が、３５００ｓｅｃ以下であることが光沢性に優れるので好ましく、より好ましくは２０００ｓｅｃ以下、更に好ましくは１５００ｓｅｃ以下である。
【００７５】
ひび割れを防止し及び乾燥効率を高くするためには、加熱された鏡面の表面温度は８０〜１２０℃の範囲内にコントロールされることが好ましい。圧着された鏡面から光沢発現層を剥離しやすくする為に、離型剤、例えば、ステアリン酸アミド、ポリエチレンワックス、オレイン酸アンモニウムなどを光沢発現層用塗工液中に含有させてもよく、或は、鏡面ドラムに塗布してもよい。これらの中でも、特に、カチオン系離型剤を用いることが好ましい。光沢発現層塗工液中の離型剤の添加量は、特に限定はないが、一般に、顔料１００質量部に対して０．５〜１０質量部であることが好ましい。
【００７６】
基材として、非透気性支持体を用いる場合、通常のキャスト法では製造できないが、鏡面ドラムとプレスロールのニップ部で、プレスロール上の第１塗工層面と鏡面ドラムの間に光沢発現層用塗工液を付与し、直ちに鏡面面ドラムに圧着させることによって鏡面をきれいに塗工層に写し取り、後工程で乾燥機により乾燥を行なうことにより、製造することができる。
この場合も、ひび割れを防止し及び乾燥効率を高くするためには、加熱された鏡面の表面温度は８０〜１２０℃の範囲内にコントロールされることが好ましい。また、圧接された鏡面から光沢発現層の剥離しやすくする為に、離型剤を塗工液中に含有させてもよく、鏡面に塗布してもよい。
【００７７】
光沢発現層の乾燥固形分塗工量は、０．１〜１０ｇ／ｍ２の範囲内にあることが好ましく、０．２〜５ｇ／ｍ２がより好ましく、０．５〜２ｇ／ｍ２がさらに好ましい。塗工量が過少であると、塗膜が過度に薄くなり、光による干渉色が生じやすく、一方、塗工量が過度であると、インク吸収速度が著しく低下するおそれがある。
【００７８】
本発明において、基材上に設けられた第１塗工層、光沢発現層は、透明性が高いほど、記録画像の色濃度も高くなる傾向がある。光沢発現層、及び第１塗工層のそれぞれのヘイズ度（ＪＩＳ Ｋ ７１０５）は３〜３０％であり、光沢発現層と第１塗工層のヘイズ度の和は５〜４０％であることが好ましい。光沢発現層、及び第１塗工層のそれぞれのヘイズ度が３〜１５％であり、これらのヘイズ度の和が５〜２５％であることがさらに好ましい。
【００７９】
（第２塗工層について）
本発明において、基材と第１塗工層の間に、基材と第１塗工層との密着性の改良やインク吸収性の改善、表面光沢性の改善などの目的で、第２塗工層、第３塗工層というように複数の塗工層を設けてもよい。以下、これらの層を含めて第２塗工層とする。
第２塗工層は、インク中の溶媒をすばやく第１塗工層より分離することを主目的とする。第２塗工層が溶媒をすばやく分離することで第１塗工層は斑なくインク中の着色剤を定着させることが可能になる。第１塗工層は、インク中の着色料をすばやく定着させ、高発色（高印字濃度）、均一画像（ドットの真円性）を得るのが目的である。第２塗工層及び第１塗工層が機能分離し、得られたインクジェット記録体は、溶媒をすばやく分離することで、インク吸収速度が速く、画像の均一性が極めて優れたものとなる。
【００８０】
第２塗工層の顔料としては、気相法シリカ、メソポーラスシリカ、湿式法シリカ、コロイド状に分散したシリカシード液にアルカリを添加したのち、該シード液に対し活性珪酸水溶液及びアルコキシシランから選ばれる少なくとも１種類からなるフィード液を少量ずつ添加してシリカ微粒子を成長させて得る２次シリカ分散体（特開平２００１−３５４４０８号公報に記載）、コロイダルシリカ、アルミナ、アルミナ水和物、アルミナシリケート、カオリン、クレー、焼成クレー、酸化亜鉛、酸化錫、硫酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、二酸化チタン、スメクタイト、ゼオライト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、尿素樹脂系プラスチックピグメント等、一般の塗被紙分野で公知公用の各種顔料を単独で又は２種以上混合して使用する。中でも、市場に多く販売されており、コストが安く、選択幅も極めて広く、また、後計量方式の塗工が可能で、乾燥も高温、高風量による効率乾燥が可能であり、低コストで第２塗工層を製造することが可能であり、さらに塗膜の水分変化による細孔の毛細管力の変化が小さいため、環境変化によるカールは殆ど発生しないので、湿式法シリカが最も良好である。また表面光沢の改善には、薄板状のカオリンとの混合が有用である。
【００８１】
インク吸収性と表面光沢性の面から、第２塗工層の顔料は、細孔直径分布曲線におけるピークが、０．１〜１０μｍに少なくとも１つあることが好ましい。特に限定するものではないが、平均１次粒子径０．００３〜０．０４μｍの１次粒子が凝集してなる平均粒子径０．７〜３μｍの顔料が好ましく、平均１次粒子径０．００５〜０．０２５μｍの１次粒子が凝集してなる平均粒子径１．０〜２．５μｍの顔料がより好ましい。ひび割れ制御とインク吸収性のバランスから第２塗工層中の顔料平均粒子径は第１塗工層の２倍以上、好ましくは３〜５０倍、さらに好ましくは５〜１０倍である。
【００８２】
第２塗工層に用いられるバインダーは特に限定されるものではなく、ポリビニルアルコールのような水溶性樹脂バインダーや水不溶性合成樹脂ラテックス類が挙げられる。中でも、エマルション型ラテックスを主成分とすることが好ましい。アクリル系エマルション型ラテックス、ウレタン系エマルション型ラテックスが特に好ましい。高分子ラテックスを使用することで塗膜強度が強く、第１塗工層に含有する架橋剤の影響で塗膜が脆くなることも殆どない。勿論、インク吸収性などの調整で他の水溶性樹脂バインダーを含有しても問題はない。
顔料とバインダーの比率は、顔料１００質量部に対して、バインダー２０〜５０質量部の範囲がインク吸収性と塗膜強度のバランスから好適である。
（塗工方法）
第２塗工層を形成するための塗工装置としては、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロッドブレードコーター、リップコーター、カーテンコーターおよびダイコーター等の各種塗工装置が挙げられる。また、スライドビードコーターなどを用い、第２塗工層と第１塗工層、或いは複数の第２塗工層を同時塗工することもできる。
【００８３】
なお、本発明の各塗工層は、顔料とバインダーに加えて、一般の塗被紙製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤を適宜含有していてもよい。
【００８４】
（裏面層について）
また、本発明では、基材の裏面に、写真の風合いやインクジェット記録体のカール防止及び搬送性などの改良のために裏面層を設けてもよい。記録層の裏面の塗工層は特に限定するものではないが、微細顔料とバインダー系（例えば、コロイダルシリカとアクリル系エマルション型バインダー等）、有機エマルション系（例えば、アクリル系エマルション型バインダー等）、親・疎水性の接着剤系（例えば、ポリビニールアルコールの塗膜）、ラミネート（例えば、ポリエチレン等）などが挙げられる。中でも、写真の風合いからポリエチレンによるラミネートが最も良好である。
【００８５】
更に、裏面にインクジェット記録体や他の記録体を貼りあわせて両面記録体としたり、裏面に粘着剤層を形成してラベルとしたり、磁気カードやICカードの表面に貼りあわせてカードとしたりなど、公知の手段を施すことができる。
【００８６】
「インクについて」
本発明のインクジェット記録体にインクジェット記録するためのインクは、像を形成するための色素とこの色素を溶解または分散するための液媒体を必須成分として含み、必要に応じて各種分散剤、界面活性剤、粘度調整剤、比抵抗調整剤、ｐＨ調整剤、防かび剤、記録剤の溶解または分散安定化剤等を添加して調製される。
インクに使用される染料又は顔料としては、直接染料、酸性染料、塩基性染料、反応性染料、食用色素、分散染料、油性染料及び各種着色顔料等が用いられ、それぞれ従来の染料又は顔料から選択することができる。インク中の前記染料及び顔料の含有量は、インクの溶媒成分の種類、インクに要求される特性などに依存して設定されるが、本発明に使用されるインクの場合も、従来のインク中における染・顔料の含有量、即ち、０．１〜２０質量％程度に設定することができる。
【００８７】
前記インク用溶媒としては、水及び水溶性の各種有機溶剤、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール等の炭素数１〜４のアルキルアルコール類、アセトン、ジアセトンアルコール等のケトンまたはケトンアルコール類、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール類、エチレングリコール、、ポロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、チオジグリコール、ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール等のアルキレン基が２〜６個のアルキレングリコール類、ジメチルホルムアミド等のアミド類、テトラヒドロフラン等のエーテル類、グリセリン、エチレングリコールメチルエーテル、ジエチレングリコールメチル（エチル）エーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル等の多価アルコールの低級アルキルエーテル類などが挙げられる。
【実施例】
【００８８】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明の技術的範囲はこれらにより限定されるものではない。また、例中の部及び％は特に断らない限り、水を除いた固形分であり、それぞれ質量部及び質量％を示す。
【００８９】
［紙基材］
木材パルプ（ＬＢＫＰ；ろ水度４００ｍｌＣＳＦ）１００質量部、焼成カオリン（商品名：アンシレックス）５質量部、市販サイズ剤０．０５質量部、硫酸バンド１．５質量部、湿潤紙力剤０．５質量部、澱粉０．７５質量部よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１８０ｇ／ｍ２の紙基材を製造した。
【００９０】
［樹脂被覆紙基材］
上記紙基紙の両面にコロナ放電処理を施した後、バンバリーミキサーで混合分散した下記のポリオレフィン樹脂組成物１を基紙のフェルト面側に塗工量が２７ｇ／ｍ２となるようにして、またポリオレフィン樹脂組成物２を基紙のワイヤー面側に塗工量が３０ｇ／ｍ２となるようにして、Ｔ型ダイを有する溶融押し出し機（溶融温度３２０℃）で塗布し、基紙のフェルト側を鏡面のクーリングロール、ワイヤー側を粗面のクーリングロールで冷却固化して、平滑度（王研式、Ｊ．ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．５）が６０００秒、不透明度（ＪＩＳ Ｐ８１３８）が９３％の樹脂被覆紙基材を製造した。
【００９１】
（ポリオレフィン樹脂組成物１）
長鎖型低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２６ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２０ｇ／１０分）３５質量部、低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１９ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２ｇ／１０分）５０質量部、アナターゼ型二酸化チタン（石原産業社製、商品名：Ａ−２２０）１５質量部、ステアリン酸亜鉛０．１質量部、酸化防止剤（チバガイギー社製、商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０）０．０３質量部、群青（第一化成社製、商品名：青口群青Ｎｏ．２０００）０．０９質量部、蛍光増白剤（チバガイギー社製、商品名：ＵＶＩＴＥＸ ＯＢ）０．３質量部。
【００９２】
（ポリオレフィン樹脂組成物２）
高密度ポリエチレン樹脂（密度０．９５４ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２０ｇ／１０分）６５質量部、低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス４ｇ／１０分）３５質量部。
【００９３】
［カチオン性シリカ微粒子Ａ］
平均粒子径１．０μｍの気相法シリカ（日本アエロジル社製、商品名：エアロジルＡ３００、平均１次粒子径：約０．００８μｍ）を用い、ホモミキサーにより分散した後、平均粒子径が０．０８μｍになるまで高速流衝突型ホモジナイザーで粉砕分散し、１０質量％の水分散液を調製した。前記１０質量％水分散液１００質量部に５員環アミジン構造を有するカチオン性化合物（ハイモ社製、商品名：ＳＣ−７００、分子量：３０万）１０質量部を添加し、高速流衝突型ホモジナイザーで更に分散し、平均粒子径が０．１５μｍの１０％の水分散液を調製した。
【００９４】
［カチオン性シリカ微粒子Ｂ］
（ａ）活性ケイ酸水溶液の調製
ＳｉＯ２濃度：３０質量％、ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏモル比３．１のケイ酸ソーダ溶液（トクヤマ社製、商品名：三号珪酸ソーダ）に蒸留水を混合し、ＳｉＯ２濃度：４．０質量％の希ケイ酸ソーダ水溶液を調製した。この水溶液を、水素型陽イオン交換樹脂（三菱化学社製、商品名：ダイヤイオンＳＫ−１ＢＨ）が充填されたカラムに通じて活性ケイ酸水溶液を調製した。得られた活性ケイ酸水溶液中のＳｉＯ２濃度は４．０質量％、ｐＨは２．９であった。また、Ｎａ２Ｏ換算濃度は０．１質量％以下であった。
（ｂ）シード液の調製
還流器、攪拌機、温度計を備えた５リットルのガラス製反応容器中で、５００ｇの蒸留水を１００℃に加温した。この熱水を１００℃に保ちながら、上記の活性ケイ酸水溶液を１．５ｇ／分の速度で合計４５０ｇ添加し、シード液を調製した。
（ｃ）シリカ微粒子分散液の調製
上記のガラス製反応容器中で、９５０ｇの上記シード液に対しアンモニア０．０１５モルを添加して安定化し、１００℃に加温した。このシード液に対して、上記の活性ケイ酸水溶液合計５５０ｇを、１．５ｇ／分の速度で添加した。活性ケイ酸の添加終了後、そのまま溶液を１００℃に保って９時間加熱還流を行い、シリカ微粒子分散液を得た。この分散液をエバポレーターにて濃縮し、１０質量％の水分散液を調製した。
（ｄ）カチオン性シリカ微粒子の調製
前記１０質量％シリカ水分散液１００質量部に５員環アミジン構造を有するカチオン性化合物（ハイモ社製、商品名：ＳＣ−７００、分子量：３０万）１０質量部を添加し、平均粒子径が０．１５μｍになるまで高速流衝突型ホモジナイザーで粉砕分散し、１０質量％の水分散液を調製した。
【００９５】
［カチオン性シリカ微粒子Ｃ］
平均粒子径２．０μｍの湿式法シリカ（日本シリカ工業社製、商品名：Ｎｉｐｓｉｌ ＨＤ、平均１次粒子径：約０．０１３μｍ）を用い、サンドグラインダーにより分散した後、圧力式ホモジナイザーで更に分散し、平均粒子径が０．４μｍになるまでサンドグラインダーと圧力式ホモジナイザーの分散操作を繰り返し、１０％の水分散液を調製した。前記１０％水分散液に５員環アミジン構造を有するカチオン性化合物（ハイモ社製、商品名：ＳＣ−７００、分子量：３０万）１０部を添加し、サンドグラインダーにより分散した後、圧力式ホモジナイザーで更に分散し、平均粒子径が０．６μｍになるまでサンドグラインダーと圧力式ホモジナイザーの分散操作を繰り返し、１０％の水分散液を調製した。
【００９６】
［アルミナ微粒子Ａ］
平均粒子径約３．０μｍの高純度アルミナ（住友化学工業社製、商品名：ＡＫＰ−Ｇ０１５、γ結晶酸化アルミナ、平均１次粒子径：約０．１μｍ）を用い、ホモミキサーにより分散した後、高速流衝突型ホモジナイザーで更に分散し、平均粒子径が０．２０μｍになるまで液流衝突型ホモジナイザーで粉砕分散操作を繰り返し、濃度：１０質量％の水分散液を調製した。
【００９７】
実施例１
（第１塗工層の形成）
紙基材の１面上に、下記第１塗工層用塗工液Ａを、塗工量（固形分）が２０ｇ／ｍ２となるように塗工した後、直ちに窒素ガス環境下で電子線照射装置（ＥＳＩ社製、エレクトロカーテン）により加速電圧１７５ｋＶ、照射線量５０ｋＧｙの電子線を照射した。照射後の塗工面は塗料がゼリー状の固体となっており、ハイドロゲル化していた。引き続きこのハイドロゲル化した塗工液層を乾燥させ、第１塗工層を形成した。
「第１塗工層用塗工液Ａ」
カチオン性シリカ微粒子Ａ１００部に、バインダーとしてポリビニルアルコール（クラレ社製、商品名：ＰＶＡ−２３５、重合度３５００、けん化度８８．５％）２０質量部と、分散剤（東亜合成社製、商品名：アロンＳＤ−１０）０．０５質量部とを水中で混合して水分散液（濃度：１５質量％）を調製した。
【００９８】
（光沢発現層の形成）
次に、この第１塗工層上に下記光沢発現層用塗工液Ａを塗工量（固形分）が２ｇ／ｍ２となるように塗工した後、湿潤状態にある間に、表面温度が９０℃の鏡面ドラムに圧着し、乾燥、剥離させてインクジェット記録体を作製した。
「光沢発現層用塗工液Ａ」
一次粒子分散体カチオン性コロイダルシリカ（日産化学工業社製、商品名：ＳＴ−ＡＫＬ、平均粒子径：０．０４５μｍ）１００質量部、上記アルミナ微粒子Ａを１００質量部、バインダーとしてエマルション型アクリル樹脂ラテックス（平均粒子径：０．０３μｍ）８質量部、離型剤（ポリエチレンワックスエマルジョン、近代化学工業社製、Ｎ−８５６）５質量部を水中で混合して５質量％水分散液を調製した。
【００９９】
実施例２
（第１塗工層の形成）
紙基材の１面上に、３質量％の硼砂水溶液を、乾燥塗工量が１．５ｇ／ｍ２になるように、塗布し、その上に第１塗工層用塗工液Ａ（実施例１と同じ）を、塗工量（固形分）が２０ｇ／ｍ２になるようにＷｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法（硼砂水溶液が未乾燥のうちに塗工）により塗工、乾燥し、第１塗工層を形成した。（光沢発現層の形成）
次に、この第１塗工層上に光沢発現層用塗工液Ａ（実施例１と同じ）を塗工量（固形分）が２ｇ／ｍ２となるように塗工した後、湿潤状態にある間に、表面温度が９０℃の鏡面ドラムに圧着し、乾燥、剥離させてインクジェット記録体を作製した。
【０１００】
実施例３
実施例２において、第１塗工層用塗工液Ａに代えて、下記第１塗工層用塗工液Bを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「第１塗工層用塗工液B」
第１塗工層用塗工液Ａのカチオン性シリカ微粒子Ａをカチオン性シリカ微粒子Ｂに変更して調製した。
【０１０１】
実施例４
実施例２において、第１塗工層用塗工液Ａに代えて、下記第１塗工層用塗工液Ｃを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「第１塗工層用塗工液C」
第１塗工層用塗工液Ａのカチオン性シリカ微粒子Ａをカチオン性シリカ微粒子Cに変更して調製した。
【０１０２】
実施例５
実施例２において、光沢発現層用塗工液Ａに代えて、下記光沢発現層用塗工液Ｂを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「光沢発現層用塗工液B」
一次粒子分散体カチオン性コロイダルシリカ（日産化学工業社製、商品名：ＳＴ−ＡＫＬ、平均粒子径：０．０４５μｍ）１００質量部、気相法酸化アルミナ微粒子（ＣＡＢＯＴ社製、商品名：ＰＧ００３、平均粒子径：０．１８μｍ）５０質量部、バインダーとしてカチオン性水性ポリウレタン樹脂（第一工業製薬社製、商品名：スーパーフレックス６１０、平均粒子径：０．０３μｍ）６質量部、離型剤（ポリエチレンワックスエマルジョン、近代化学工業社製、Ｎ−８５６）５質量部を水中で混合して５質量％水分散液を調製した。
【０１０３】
実施例６
実施例２において、光沢発現層用塗工液Ａに代えて、下記光沢発現層用塗工液Cを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「光沢発現層用塗工液C」
一次粒子分散体カチオン性コロイダルシリカ（日産化学工業社製、商品名：ＳＴ−ＡＫＬ、平均粒子径：０．０４５μｍ）１００質量部、アルミナ微粒子Ａを２００質量部、バインダーとしてエマルション型アクリル樹脂ラテックス（平均粒子径：０．０３μｍ）１５質量部、離型剤（ポリエチレンワックスエマルジョン、近代化学工業社製、Ｎ−８５６）８質量部を水中で混合して５質量％水分散液を調製した。
【０１０４】
実施例７
（第２塗工層の形成）
紙基材の１面上に、下記組成を有する第２塗工層用塗工液Ａを塗工量（固形分）が１０ｇ／ｍ２になるように塗工、乾燥して第２塗工層を形成した。
「第２塗工層用塗工液A」
平均粒子径１．５μｍの湿式法シリカ（トクヤマ社製、商品名：ファインシール Ｆ−８０、平均１次粒子径：約０．００９μｍ）１００質量部に、バインダーとしてポリビニールアルコール（クラレ社製、商品名：ＰＶＡ Ｒ−１１３０）３７質量部、カチオン性化合物としてジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（日東紡社製、商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１）２質量部の混合水分散液（濃度：１５％）を調整した。
【０１０５】
（第１塗工層及び光沢発現層の形成）
この第２塗工層上に、３質量％の硼砂水溶液を、乾燥塗工量が１．５ｇ／ｍ２になるように、塗布し、その上に第１塗工層用塗工液Ａ（実施例１と同じ）を、塗工量（固形分）が１０ｇ／ｍ２になるようにＷｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法（硼砂水溶液が未乾燥のうち塗工）により塗工、乾燥し、第１塗工層を形成した。
更に、この第１塗工層上に光沢発現層用塗工液A（実施例１と同じ）を塗工量（固形分）が２ｇ／ｍ２になるように塗工した後、湿潤状態にある間に、表面温度が９０℃の鏡面ドラムに圧着し、乾燥、剥離させてインクジェット記録体を作製した。
【０１０６】
実施例８
実施例７において、第２塗工層用塗工液Ａに代えて、下記第２塗工層用塗工液Ｂを用いた以外は実施例７と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
［第２塗工層用塗工液B］
平均粒子径０．３μｍのゲル法シリカ（グレースデビソン社製、商品名：サイロジェット７０３Ａ、）５０質量部、カオリンクレー（エンゲルハード社製、商品名：ウルトラホワイト９０）５０質量部、バインダーとしてアクリル樹脂（明成化学社製、商品名：ＪＫ−７１０）２０質量部、の混合水分散液（濃度：３０％）を調整した。
【０１０７】
実施例９
樹脂被覆紙基材の鏡面側（基紙のフェルト側）にコロナ放電処理を施し、該シート上に、第１塗工層用塗工液Ａを、塗工量（固形分）が２０ｇ／ｍ２となるように塗工した後、直ちに窒素ガス環境下で電子線照射装置（ＥＳＩ社製、エレクトロカーテン）により加速電圧１７５ｋＶ、照射線量５０ｋＧｙの電子線を照射した。照射後の塗工面は塗料がゼリー状の固体となっており、ハイドロゲル化していた。引き続きこのハイドロゲル化した塗工液層を乾燥させ、第１塗工層を形成した。
この第１塗工層上に、光沢発現層用塗工液Ａを９５℃にてニップキャスト（第１塗工層が鏡面ドラムに圧接される直前に、プレスロール上の第１塗工層面と鏡面ドラムの間に光沢発現層用塗工液を付与し、直ちに圧着させて鏡面を写し取る方式）し、乾燥して光沢発現層を得、インクジェット記録体を作製した。この時の塗工量（固形分）は０．５ｇ／ｍ２であった。
【０１０８】
比較例１
実施例２において、光沢発現層用塗工液Ａに代えて、下記光沢発現層用塗工液Dを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「光沢発現層用塗工液Ｄ」
カチオン性シリカ微粒子Ａ２００質量部、バインダーとしてエマルション型アクリル樹脂ラテックス（平均粒子径：０．０３μｍ）１０質量部、離型剤（ポリエチレンワックスエマルジョン、近代化学工業社製、Ｎ−８５６）５質量部を水中で混合して５質量％水分散液を調製した。
【０１０９】
比較例２
実施例２において、光沢発現層用塗工液Ａに代えて、下記光沢発現層用塗工液Eを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「光沢発現層用塗工液E」
カチオン性コロイダルシリカ（日産化学工業社製、商品名：ＳＴ−ＡＫＬ、平均粒子径：０．０４５μｍ）２００質量部、バインダーとしてエマルション型アクリル樹脂ラテックス（平均粒子径：０．０３μｍ）１０質量部、離型剤（ポリエチレンワックスエマルジョン、近代化学工業社製、Ｎ−８５６）５質量部を水中で混合して５質量％水分散液を調製した。
【０１１０】
比較例３
実施例２において、光沢発現層用塗工液Ａに代えて、下記光沢発現層用塗工液Ｆを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「光沢発現層用塗工液Ｆ」
気相法酸化アルミナ微粒子（ＣＡＢＯＴ社製、商品名：ＰＧ００３、平均粒子径：０．１８μｍ）２００質量部、バインダーとしてエマルション型アクリル樹脂ラテックス（平均粒子径：０．０３μｍ）１０質量部、離型剤（ポリエチレンワックスエマルジョン、近代化学工業社製、Ｎ−８５６）５質量部を水中で混合して５質量％水分散液を調製した。
【０１１１】
比較例４
（第１塗工層の形成）
紙基材の１面上に、下記第１塗工層用塗工液Ｄを塗工量（固形分）が１０ｇ／ｍ２になるように塗工、乾燥し、第１塗工層を形成した。
「第１塗工層用塗工液Ｄ」
平均粒子径１．５μｍの湿式法シリカ（トクヤマ社製、商品名：ファインシール Ｆ−８０、平均１次粒子径：約０．００９μｍ）１００質量部に、バインダーとしてポリビニールアルコール（クラレ社製、商品名：ＰＶＡ Ｒ−１１３０）３７質量部、カチオン性化合物としてジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（日東紡社製、商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１）２質量部の混合水分散液（濃度：１５％）を調整した。
【０１１２】
（光沢発現層の形成）
この第１塗工層上に、光沢発現層用塗工液Ａ（実施例１と同じ）を塗工量（固形分）が５ｇ／ｍ２になるように塗工した後、湿潤状態にある間に、表面温度が９５℃の鏡面ドラムに圧着し、乾燥、剥離させてインクジェット記録体を作製した。
【０１１３】
比較例５
（第１塗工層の形成）
紙基材の１面上に、下記第１塗工層用塗工液Ｅを塗工量（固形分）が８ｇ／ｍ２になるように塗工、乾燥し、第１塗工層を形成した。
「第１塗工層用塗工液Ｅ」
非晶質シリカ（トクヤマ社製、商品名：ファインシール Ｘ−３７Ｂ）１００質量部と、ポリビニルアルコール（クラレ社製、ＰＶＡ−１１７、重合度１７００、けん化度９８．５％）３０質量部、単分散体コロイダルシリカ（日産化学工業社製、商品名：ＳＴ−Ｏ、平均粒子径：０．０１５μｍ）３０質量部と、カチオン性染料定着剤（住友化学社製、商品名：スミレズレジン１００１）２０質量部とを水中に混合して１５質量％水分散液を調製した。
【０１１４】
（光沢発現層の形成）
この第１塗工層上に、下記光沢発現層用塗工液Gを塗工量（固形分）が５ｇ／ｍ２になるように塗工し、それが湿潤状態にある間に、表面温度が９５℃の鏡面ドラムに圧着し、乾燥、剥離して光沢発現層を形成しインクジェット記録紙を作製した。
「光沢発現層用塗工液G」
平均粒子径が０．２μｍのポリスチレン系有機粒子（旭化成工業社製、商品名：Ｌ８９９９）１００部と、バインダーとしてスチレン・ブタジエン系ラテックス（日本合成ゴム社製、商品名：０６９３、平均粒子径：０．１３５μｍ）３０部と、離型剤（オレイン酸カリウム）２部とを水中に混合した２５質量％水分散液を調製した。
【０１１５】
評価方法
得られたインクジェット記録体のインク吸収性、画像均一性、印字濃度、光沢感、顔料インク適性及び耐擦傷性を下記に示す方法で評価し、その結果を表１に示した。併せて得られたインクジェット記録体の第１塗工層の細孔分布のピーク、光沢発現層の顔料の平均粒子径を記載した。
インクジェット記録は、ＥＰＳＯＮ社製、商標：ＰＭ−Ｇ８００、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙＜光沢＞ きれいモードを用いた。なお、顔料インク適性評価の場合には、プリンターとして、ＥＰＳＯＮ社製、商標：ＰＸ−Ｇ９００、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙＜光沢＞ きれいモードを用いた。評価結果を表１に示す。
【０１１６】
「インク吸収性（印字斑）」
インクジェット記録体にグリーン色インクをベタ印字し、ベタ印字画像中に斑があるかどうかを目視で観察し、下記の３段階に評価した。印字斑は、先に打ち込まれたインクが、完全にインクジェット記録体の塗工層に完全に吸収されないうちに次のインクが飛来して表面で重なった場合に生ずる現象であり、インク吸収速度が遅くなると、顕著に表れる。
○：印字斑は見られない。
△：印字斑が見られ、実用上問題あり。
×：印字斑が多い。
【０１１７】
「画像均一性（ドットの真円性）」
インクジェット記録体にＩＳＯ−４００の画像（「高精細カラーディジタル標準画像データＩＳＯ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ」、ｐ１３、画像名称：果物かご）を印刷し、画像の均一性（背景部）を目視で観察し、下記２段階に評価した。ドットが真円状であれば、ドットとドットが多く重なっている部分は極めて均一になるが、ドットの真円性が低下するほど、画像の均一性が低下する。
○：画像が均一で斑が見えない（ドットは真円に近くで、エッジ部にギザギザは全く見られない）。
×：画像が不均一で、斑が見られる（ドットの真円性が低く、エッジ部がギザギザである）。
【０１１８】
「記録画像の色濃度」
インクジェット記録体に、黒色インクによりベタ印字し、その色濃度をマクベス反射濃度計（モデル：Ｇｒｅｔａｇ Ｍａｃｂｅｔｈ ＲＤ−１９、マクベス社製）で測定した。色濃度を測定する場合のみ、印字モードをＥＰＳＯＮ写真用紙＜光沢＞ きれい、色補正なしに設定した。
【０１１９】
「光沢」
インクジェット記録体に、ＩＳＯ−４００の画像（「高精細カラーディジタル標準画像データＩＳＯ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ」、ｐ１３、画像名称：果物かご）を印刷し、画像を、記録体表面に対して傾斜している角度から目視し、下記の４段階に評価した。
◎：銀塩写真と同レベルの光沢、平滑感がある。
○：銀塩写真と同レベルの光沢があるが、平滑感が多少劣る。
△：銀塩写真よりやや劣るレベルの光沢、平滑感がある。
×：従来の光沢インクジェット記録体と同等又は低い光沢、平滑感がある。
【０１２０】
「顔料インク適性」
インクジェット記録体に、黒色顔料インクによりベタ印字を施し、ベタ印字部の均一性、及び記録工程において搬送ロールにより形成された拍車跡を下記３段階に評価した。
○：印字斑、拍車跡は実用上全く問題ないレベル。
△：印字斑、拍車跡が見られ、実用性上問題あり。
×：印字斑、拍車跡が多い。
【０１２１】
「耐擦傷性」
インクジェット記録体表面を爪で擦り、傷の程度を下記の方法で評価した。
○：傷は見られにくく、実用上全く問題ないレベル。
△：傷が見られ、実用性上問題あり。
×：傷がハッキリ見られる。
【０１２２】
【表１】
【産業上の利用可能性】
【０１２３】
本発明で得られたインクジェット記録体はインク吸収性が良好で、インク受容層（特に第１塗工層および光沢発現層）にひび割れがなく、記録画像のドットの真円度が高いため、記録画像の品質は極めて良好である。本発明のインクジェット記録体は、写真と同等の画像品質を有する染料インク画像及び顔料インク画像記録に有用なものである。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、染料インク及び顔料インクの吸収性が良好で、ドットの形状が真円に近く、画像の色濃度、及び光沢が高く、かつ白紙及び印字後の耐擦傷に強いインクジェット記録体に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
インクの液滴を微細なノズルから射出し、被記録体表面上に付着させ、画像を形成させるインクジェット記録方式は、記録時の騒音が少ないこと、フルカラー画像の形成が容易であること、高速記録が可能であること、および、他の印刷装置より記録コストが安価であることなどの理由により、端末プリンタ、ファクシミリ、プロッタ、あるいは帳票印刷等で広く利用されている。この方式は、高速かつ連続的にインクの液滴が射出されるため、被記録体にはインクの液滴をすばやく吸収させることが必要とされるが、インクは多量の溶剤を含むため、被記録体の吸収速度や容量が不足すると各色の混色やにじみなどの不具合を生じやすい。
また、近年、インクジェットプリンターの高精細・高速化により、デジタルカメラによる撮影画像の出力を目的とした一般家庭ユーザーへの普及も拡大しており、インクジェットプリンターにおいて出力された記録画像に対し、銀塩方式の写真に匹敵する、高い均一性の実現が強く求められている。更に、記録画像の品質を写真画像の品質により近づけるために、記録画像の色濃度及び光沢性の一層の向上が望まれている。
【０００３】
光沢及びインク吸収性が高いインクジェット記録体を得るために、ミクロンオーダーの微細な顔料粒子を主成分として含む記録層（所謂マット層）上に、シリカやアルミナなどのコロイド粒子を含有する光沢発現層をキャスト加工により設ける方法が提案されている（例えば、特許文献１、２参照。）。しかしながら、このような構成及び製法では、マット層の細孔が大きい為、コロイド粒子が記録層（マット層）に沈みやすく、光沢が得られにくい問題があった。また、インク中の染料がマット層に定着するため記録画像の色濃度が低く、画像の均一性も不十分であった。
【０００４】
光沢、画像の色濃度、及びインク吸収性などの問題を解決するために基材上に２層以上の記録層を設け、その最外表面層に、平均粒子径１μｍ以下の凝集体顔料を含有させ、キャスト加工を施す方法が提案されている（例えば、特許文献３参照。）が、最外表面層が２次コロイド粒子を使用している為、光沢感不足や耐擦傷が弱い問題があった。
【０００５】
インクジェット記録体の記録層中に、平均一次粒子径２０ｎｍ以下の微細顔料粒子とポリビニルアルコールを含有させ、ほう砂又はほう酸とポリビニルアルコールとの架橋反応を利用して、バインダー量を減量させつつ、記録層のひび割れを制御する手段が開示されている（例えば、特許文献４参照。）。記録層のひび割れ制御することによって、記録画像ドットの真円性を高めることができるが、最外表面層が２次コロイド微細顔料とポリビニルアルコールにより形成されるため、表面光沢性が不十分であり、耐擦傷も弱い問題があった。
【０００６】
また、インク受容層中に粒径がサブミクロンオーダーの微細顔料を含有させ、ホウ素系架橋剤による架橋反応を利用することなく、インク受容層の細孔直径分布曲線におけるピークがほぼ０．１μｍ以下の細孔直径領域にあるように制御することが開示されている（例えば、特許文献５、６参照。）。この場合も、インクジェット記録体の光沢、画像の色濃度、及び画像の均一性は向上するが、最外表面層が同じく２次コロイド粒子とポリビニルアルコールにより形成されているため、表面光沢性が不十分である。また、高い光沢を得るために、フィルムを用いる鏡面転写が提案されたが、製造コストが高くフィルムの使い捨てによる環境付荷が高くなるなどの問題があった。
【０００７】
一方で、例えば、コロイダルシリカを主体とする層を最外表面層に設ける提案がある（例えば、特許文献７〜９参照。）この方法は、比較的高い光沢性を得ることができるが、コロイダルシリカは平均１次粒子径がナノオーダーの単分散体である為、一般的にインクを吸収する空隙を作り難く、コロイダルシリカ主体の層を最外表面層に設ける構成では、高速印字プリンターにおいては、インクの吸収速度不足の問題があった。また、コロイダルシリカは最密充填になる為、顔料インクの定着性が劣るものであった。
【０００８】
【特許文献１】特開平７−１１７３３５号公報
【特許文献２】特開平９−１０４１６５号公報
【特許文献３】特開２００１−１０２２０号公報
【特許文献４】特開平１１−１１５３０８号公報
【特許文献５】特開平９−２８６１６５号公報
【特許文献６】特開平１０−１８１１９１号公報
【特許文献７】特開平２００４−１１４４５９号公報
【特許文献８】特開平２００４−５０８１１号公報
【特許文献９】特開平９−１８３２６７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、染料インク及び顔料インクの吸収性が良好で、ドットの形状が真円に近く、画像の色濃度、及び光沢が高く、かつ白紙及び印字後の耐擦傷に強いインクジェット記録体を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明は、基材上に少なくとも第１塗工層を有し、前記第１塗工層上に光沢発現層を設けたインクジェット記録体において、光沢発現層は、コロイダルシリカおよびアルミナ系２次コロイド粒子を含有する塗液を塗布し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧着して得られ、且つ、コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、いずれも第１塗工層の細孔分布のピークより大きいことを特徴とするインクジェット記録体である。
【００１１】
アルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、コロイダルシリカの粒子径の１〜１０倍であることが好ましい。２〜５倍であることがさらに好ましく、２．５〜４倍であることがより好ましい。
コロイダルシリカの平均粒子径は、１０ｎｍ〜２００ｎｍが好ましく、２０ｎｍ〜１００ｎｍがより好ましく、３０ｎｍ〜６０ｎｍが更に好ましい。
アルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、５０ｎｍ〜４００ｎｍであることが好ましく、１００〜２５０ｎｍであることがより好ましい。
第１塗工層の細孔分布におけるピークは、０．１μｍ以下であることが好ましく、０．００５μｍ〜０．０７μｍであることがより好ましく、０．０１〜０．０３μｍであることが更に好ましい。
アルミナ系２次コロイド粒子は、アルミナ酸化物であることが好ましい。
コロイダルシリカ１００質量部に対しアルミナ系２次コロイド粒子を１０〜５００質量部含有することが好ましい。
【００１２】
第１塗工層は、平均１次粒子径０．００３〜０．０４μｍの１次粒子が凝集してなる平均粒子径０．７μｍ以下の乾式シリカを主成分とすることが好ましい。
光沢発現層にバインダーを１〜１０質量％含有することが好ましい。
第１塗工層と基材の間に第２塗工層を有し、第２塗工層中の顔料の平均粒子径は、第１塗工層の顔料の平均粒子径の２倍以上を有することが好ましい。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のインクジェット記録体は、染料インク及び顔料インクの吸収性が良好で、ドットの形状が真円に近く、画像の色濃度、及び光沢が高く、かつ白紙及び印字後の耐擦傷に強いものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
本発明のインクジェット記録体は、基材上に少なくとも第１塗工層を有し、前記第１塗工層上に光沢発現層を設けたインクジェット記録体において、光沢発現層は、コロイダルシリカおよびアルミナ系２次コロイド粒子を含有する塗液を塗布し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧着して得られ、且つ、コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、いずれも第１塗工層の細孔分布のピークより大きいことを特徴とする。
【００１５】
第１塗工層は、光沢発現層を透過したインク中の着色料をすばやく定着させ、高発色（高印字濃度）で均一な画像（ドットの真円性）を得る為の層であり、また、光沢発現層を設ける際に高光沢が得やすい高平滑、高成膜性な層を形成することの両機能を併せ持つ層である。
光沢発現層は、第１塗工層に高い表面光沢を付与する層であり、光沢付与以外には、インク中の染料または顔料をすばやく定着させ、高発色（高い色濃度）、且つ、均一画像（画像ドット形状の高い真円度）、耐擦傷に優れる機能を有する層である。
なお、基材と第１塗工層の間に、第２塗工層を有してもよく、更に複数の層を有してもよい。第２塗工層は、インク中の溶媒をすばやく第１塗工層より分離することを主目的とする。第２塗工層は、溶媒をすばやく分離することで第１塗工層は斑なくインク中の着色剤を定着させることが可能にする層である。
【００１６】
本発明の特徴は、インク吸収性を阻害することなく、高い光沢を得るために、光沢発現層に、コロイダルシリカとアルミナ系２次コロイド粒子を、コロイダルシリカ１００質量部に対してアルミナ系２次コロイド粒子を１０〜５００質量部の比率で含有することが好ましい。より好ましくは２０〜２００質量部であり、更に好ましくは３０〜１００質量部である。因みに、アルミナ系２次コロイド粒子が１０質量部に満たないと、光沢発現層が最密充填に近い構造をとるためインク吸収速度が不足するおそれがあり、５００質量部を超えると、光沢発現層が２次コロイド粒子主体となるので耐擦傷が弱くなる。コロイダルシリカとアルミナ系２次コロイド粒子を含むこのような塗液を塗布したのち鏡面ドラムに圧接することにより、得られた光沢発現層は多孔性構造を有し、高光沢で、かつインク吸収性を満足させる。
【００１７】
更に重要なことは、コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径はいずれも第１塗工層の細孔分布のピークより大きいことである。このことより、光沢発現層に含まれる微細顔料（コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子）が第１塗工層の空隙に浸透することを防ぐことができ、光沢発現層は低塗布量で、極めて高い光沢を発現する。また、光沢発現層の微細顔料が第１塗工層の空隙を埋めてインク吸収を阻害することもなく、高いインク吸収性を維持することが可能となる。
また、光沢とインク吸収性のバランスからアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径はコロイダルシリカの１〜１０倍が好ましく、２〜５倍の範囲がさらに好ましい。最も好ましい範囲は２．５〜４倍である。
【００１８】
第１塗工層の細孔分布におけるピークは、０．００１〜０．１μｍにあることが好ましく、０．００５〜０．０７μｍにあることがより好ましく、０．０１〜０．０３μmにあることが更に好ましい。ピークが０．００１μｍ未満の領域にあると、細孔直径の平均値が小さくなりすぎて、インク吸収容量、インク吸収速度などが過小になり、また前記ピークが０．１μｍを超える領域にあると、層表面及びそれに記録された画像の光沢が不十分になり、ひび割れが多く発生するため記録画像のドットの真円性が低下し、記録画像の均一性が不良になる。第１塗工層の細孔分布のピークを０．００１〜０．１μｍの領域に存在させることにより、塗膜にひび割れが実質上ない状態に制御し、記録画像の均一性を高めている。
【００１９】
特に、第１塗工層の細孔分布のピークを１とした場合、コロイダルシリカ平均粒子径が１〜５、アルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径が２〜１０の関係を満足することが好ましく、コロイダルシリカ平均粒子径が１．５〜３、アルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径が３〜７の関係を満足することが更に好ましい。この関係を満足することにより、光沢、印字濃度、インク吸収性、耐擦傷すべてがバランスよく満足することが可能である。
【００２０】
（細孔分布）
なお、本発明でいう細孔直径分布曲線におけるピークの測定方法について説明する。測定方法において、基材の影響を避けるために、基材から塗工層をカッター等で剥がし取って測定に供した。細孔直径の分布は、測定器としてマイクロメトリックス・ポアサイザー９３２０（モテル、島津製作所製）を用い、水銀圧入法により求めた。水銀圧入法による細孔直径の測定は、細孔の断面を円形と仮定して導かれた下記の式を使って計算した。
Ｒ＝−２γＣＯＳθ／Ｐ
ただし、式中Ｒは細孔半径（２Ｒ＝細孔直径）を表し、γは水銀の表面張力を表し、θは接触角を表し、Ｐは圧力を表す。
水銀の表面張力は４８．２５３６μＮ／ｃｍ（４８２．５３６ｄｙｎ／ｃｍ）であり、使用接触角は１３０°であり、水銀圧力の低圧部（０〜約０．２０７ＭＰａ（０〜３０ｐｓｉａ）、測定細孔半径：１８０〜３μｍ）と高圧部（０〜約２０７ＭＰａ（０〜３０００１ｐｓｉａ）、測定細孔半径：３〜０．００３μｍ）にて測定した。
細孔直径分布は、上記の原理を利用して、水銀に加える圧力を徐々に変化させ、その時に細孔内に進入した水銀の体積すなわち細孔容量Ｖを測定し、上記式に従って換算した細孔直径（２Ｒ）と細孔容積との関係を描き、この関係曲線の微分係数ｄＶ／ｄ（２Ｒ）を求めて縦軸とし、細孔直径２Ｒを横軸にすることで求められる。塗工層の細孔直径分布曲線には通常１〜数個のピークが認められる。ピークが数個認められた場合、本発明でいうの細孔分布のピークは数個中の最大ピークを指す。
【００２１】
（平均粒子径）
また、本発明でいう平均粒子径は、顔料が粉体、スラリー状に関係なく、まず５％の顔料水分散液を２００ｇ調整し、続いて市販のホモミキサーで５０００ｒｐｍ、３０分間を攪拌分散した後、直ちに電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し平均したもの。「微粒子ハンドブック」、朝倉書店、ｐ５２、１９９１年参照）。本発明者らが測定した結果、顔料が粉体の場合（粒子径１μｍ以上の顔料が殆ど）はメーカーカタログ値とほぼ一致するが、スラリー状の場合（粒子径１μｍ以下の顔料が殆ど）は、スラリーの凝集状態によって粒子径が大きく変動するが、上記の測定条件であれば、ほぼ同じ値が得られる。
【００２２】
「基材について」
基材は、その種類、形状、寸法などについては特に制限はなく、透気性支持体であっても、非透気性支持体であっても使用できる。但し、透気性支持体と非透気性支持体は、光沢発現層の形成方法が異なる。
【００２３】
（透気性支持体）
透気性支持体としては、例えば、上質紙、中質紙、コート紙、アート紙、キャストコート紙、箔紙、クラフト紙、バライタ紙、含浸紙、蒸着紙、水溶性紙等の紙基材が使用できる。また、透気性を有する樹脂シート類や不織布類等も使用可能である。
透気性支持体の場合、最外表面層である光沢発現層が湿潤状態にある間に、これを加熱された鏡面、例えば鏡面ドラムに圧着し乾燥して、鏡面を塗工層に写し取る、所謂キャスト法による仕上げが可能である。
【００２４】
紙基材は、木材パルプと必要に応じ含有する填料を主成分として構成される。
木材パルプは、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができ、これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整できる。パルプの叩解度（フリーネス）は特に限定しないが、一般に２５０〜５５０ｍｌ（ＣＳＦ：ＪＩＳ−Ｐ−８１２１）程度である。平滑性を高めるためには叩解度を進めるほうが望ましいが、用紙に記録した場合にインク中の水分によって起こる用紙のボコツキや記録画像のにじみは、叩解を進めないほうが良好な結果を得る場合が多い。従ってフリーネスは３００〜５００ｍｌ程度が好ましい。
【００２５】
填料は、不透明性等を付与したり、インク吸収性を調整する目的で配合し、炭酸カルシウム、焼成カオリン、シリカ、酸化チタン等が使用できる。特に炭酸カルシウムは、白色度が高い基材となり、インクジェット記録用紙の光沢感が高まるので好ましい。紙基材中の填料の含有率（灰分）は１〜２０％程度が好ましく、多すぎると紙力が低下するおそれがある。少ないと紙基材の透気性が悪くなるので、好ましい填料の含有率は７〜２０％である。この範囲にすると、平滑度、透気度、紙力のバランスがとれているので、結果として光沢感が優れたインクジェット記録用紙が得られ易くなる。
【００２６】
紙基材には、助剤としてサイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等を添加することができる。さらに、抄紙機のサイズプレス工程において、デンプン、ポリビニルアルコール類、カチオン樹脂等を塗布・含浸させ、表面強度、サイズ度等を調整できる。ステキヒトサイズ度（１００ｇ／ｍ２の紙として）は１〜２００秒程度が好ましい。サイズ度が低いと、塗工時に皺が発生する等操業上問題となる場合があり、高いとインク吸収性が低下したり、印字後のカールやコックリングが著しくなる場合がある。より好ましいサイズ度の範囲は４〜１２０秒である。基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜４００ｇ／ｍ２程度である。
【００２７】
透気性支持体の透気度（ＪＩＳ−Ｐ−８１１７）としては、３０〜５００ｓｅｃが好ましく、より好ましくは３５〜３００ｓｅｃである。因みに、透気度が３０ｓｅｃより低いと、得られたインクジェット記録体の表面のボコツキが大きく、見た目の光沢感が劣る傾向にある。一方、５００ｓｅｃより大きいと鏡面ドラムへの圧着時にドラムへの貼り付きが悪くなり、また光沢発現層を十分に乾燥することができないため、高い表面光沢を得ることが困難になる傾向にある。
【００２８】
（非透気性支持体）
非透気性支持体の例としては、ポリエチレン，ポリプロピレン，軟質ポリ塩化ビニル，硬質ポリ塩化ビニル，ポリエステル等のフィルム類（合成紙と呼ばれるものも含む）、金属フィイル類の他、上質紙，アート紙，コート紙，キャスト塗被紙，箔紙，クラフト紙，含浸紙，蒸着紙，水溶性紙等の紙や不織布にポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂をラミネートした樹脂被覆紙類、紙や不織布にフィルム類等を貼り合せた積層シート類などが例示できる。好ましい支持体としては、ポリプロピレンを延伸し、特殊加工を施した、ユポ（ユポ・コーポレーション社製）に代表される所謂合成紙や、紙基材をポリオレフィン樹脂（好ましくはポリエチレン樹脂）でラミネートした樹脂被覆紙が挙げられる。また、透気度が５００ｓｅｃを超える紙基材も使用できる。
【００２９】
非透気性支持体を用いると、基材にインク溶媒が浸透しないのでコックリングを防止することができる。しかし、光沢発現層の形成方法として、透気性支持体と同様の鏡面ドラム上で乾燥するキャスト法を採用すると、蒸気が基材とドラムの間にたまり、光沢が得ることができなくなる。
非透気性支持体の場合、最外表面層である光沢発現層が湿潤状態にある間に、これを加熱された鏡面、例えば鏡面ドラムに圧着し、直ちに鏡面ドラムより剥離した後、乾燥することにより、光沢を得ることができる。
【００３０】
合成紙は、通常、炭酸カルシウムなどの無機顔料を含有するポリプロピレン樹脂を押出し、二軸延伸することにより内部等に空隙を形成して得られる。中でも複数層からなる積層シートであることが好ましく、特に、記録層を形成する面には、凹凸のないスキン層を有する合成紙の使用が好ましい。合成紙の表面には、塗工適性を改善するために、或いは帯電性を改善するために、アンカー層、プライマー層、帯電防止層などの各種の層を形成していても構わない。
【００３１】
樹脂被覆紙は、その中でも、酸化チタンを練り込んだポリエチレン樹脂を、紙表面に樹脂被覆した支持体は、仕上がった外観が写真印画紙と略同等であるため、特に好ましい。ポリエチレン樹脂層の厚みは、３〜５０μｍが好ましく、５〜３０μｍがより好ましい。ポリエチレン樹脂層の厚みが３μｍ未満の場合は、樹脂被覆の際にポリエチレン樹脂の穴等の欠陥が多くなりやすく、厚みのコントロールに困難がある場合が多く、平滑性も得にくくなる。逆に５０μｍを超えると、コストが増加する割には、得られる効果が小さく、不経済である。
【００３２】
樹脂被覆紙に用いる紙基材は、木材パルプを主材料として製造される。木材パルプは、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を適宜使用することができ、これらのパルプは紙力や平滑性、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整できる。叩解度は、特に限定しないが、一般に２５０〜５５０ｍＬ（ＣＳＦ：ＪＩＳ Ｐ ８１２１）程度が好ましい範囲である。またいわゆるＥＣＦ、ＴＣＦパルプ等の塩素フリーパルプも好ましく使用できる。また、必要に応じて、顔料を添加することができる。顔料には、タルク、炭酸カルシウム、クレー、カオリン、焼成カオリン、シリカ、ゼオライト等が好ましく使用される。顔料の添加により、不透明性や平滑度を高めることができるが、過剰に添加すると、紙力が低下する場合があり、顔料の添加量は、対木材パルプ１〜２０質量％程度が好ましい。
【００３３】
また、基材との塗工層を形成する面に、基材と塗工層との密着性を向上させる目的で、予め密着処理、又は接着処理を施してもよい。特に、基材として樹脂被覆紙を用いる場合、その樹脂被覆層の表面にコロナ放電処理を施すこと、あるいはゼラチン、ポリビニルアルコールなどによるアンダーコート層を設けることが好ましい。
【００３４】
「第１塗工層について」
基材上、或いは、基材上に必要により形成された第２塗工層上に形成され、光沢発現層に直接隣接する第１塗工層について説明する。
第１塗工層は、光沢発現層で吸収しきれず、これを透過したインク中の着色料をすばやく定着させ、高発色（高印字濃度）で均一な画像（ドットの真円性）を得ることと、光沢発現層を設ける際に高光沢が得やすい高平滑、高成膜性な層を形成することの両機能を併せ持つ層である。さらに、写真画質を実現する為には、インク中の着色料が定着する第１塗工層の透明性が欠かせない。即ち、塗工層が透明であれば、塗工層中に定着した着色料が外部から見えるため、画像の奥行き（深み）があり、より銀塩写真に近い画像が得られる。しかしながら、透明性が高い塗工層は一般的にインクを吸収しないので、本発明の第１塗工層は、成膜性とインク吸収性を両立させることが重要なポイントである。それを実現するためには、塗工層が構成される顔料を単に小さくすることのみでは達成できない。
【００３５】
第１塗工層中に光の波長より大きい細孔をなくすことが不可欠である。本発明の第１塗工層の細孔分布におけるピークを０．１μｍ以下とすることが好ましい。０．１μm以下とすることで、第１塗工層塗膜にひび割れがなく、顔料とバインダーなどを連続膜に制御することができる。また、光沢発現の面から、第１塗工層の細孔分布のピークは、光沢発現層を構成する顔料粒子の平均粒子径より小さことが必要である。光沢発現層を構成する微細顔料粒子が細孔分布のピークより大きければ、微細顔料が第１塗工層に沈むことなく、より少ない微細顔料で高光沢が実現可能である。また、少ない顔料で光沢発現層を形成しやすい為、インク吸収性は勿論のこと、耐擦傷性も良好である。
【００３６】
上記構成の第１塗工層を得るためには、例えば、微細顔料とバインダーを含有する第１塗工層用塗工液を塗布すると同時に、または第１塗工層用塗工液を塗布した塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、塗工液を増粘または架橋させて成膜して製造することが有効である。具体的には、下記（Ａ）〜（Ｃ）に挙げる方法が例示でき、適宜採用できるが、これらの方法に限るものではない。
【００３７】
例えば、
（Ａ）電子線照射によりハイドロゲルを形成する親水性樹脂を含有し、塗工の直後に、また塗工された塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、電子線照射して塗液層を増粘（ハイドロゲルを形成）させる方法、
（Ｂ）第１塗工層が、バインダーを含有する塗液であり、塗工の直後に、また塗工された塗液層の乾燥途中であって、該塗液層が減率乾燥速度を示す前に、バインダーとの架橋性を有する化合物で塗料を増粘、架橋させる方法、
（Ｃ）例えば、バインダーとして感温性高分子化合物（特開２００３−４０９１６号公報に記載された一定温度（感温点）以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す）を含有させ、塗工の直後に塗液層温度を低下させることによって塗液層を増粘させる方法、
等が例示できる。
【００３８】
（第１塗工層用バインダー）
上記（Ａ）の方法で第１塗工層を形成する場合、バインダーとしては、ラジカル重合性の不飽和結合を有さず、かつ水溶液に電子線を照射することによりハイドロゲルを形成する親水性バインダーを用い、顔料１００質量部に対して、親水性バインダー１〜１００質量部の割合で含有する塗液を塗布し、ついで電子線を照射して該塗布された塗液をハイドロゲル化させた後、乾燥して形成して第２塗工層を形成するとよい。
【００３９】
ラジカル重合性の不飽和結合を有さず、かつ水溶液に電子線を照射することによりハイドロゲルを形成する親水性バインダーとしては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリエチレンオキサイド、ポリアルキレンオキサイド、ポリビニルピロリドン、水溶性ポリビニルアセタール、ポリ−Ｎ−ビニルアセトアミド、ポリアクリルアミド、ポリアクリロイルモルホリン、ポリヒドロキシアルキルアクリレート、ポリアクリル酸、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ゼラチン、カゼイン、及びこれらの水溶性誘導体、並びにこれらの共重合体などが例示でき、これらを単独使用、或いは併用するとよい。
【００４０】
電子線の照射方式としては、例えばスキャニング方式、カーテンビーム方式、ブロードビーム方式などが採用され、電子線を照射する際の加速電圧は５０〜３００ｋＶ程度が適当である。電子線の照射量は１〜２００ｋＧｙ程度の範囲で調節するのが好ましい。１ｋＧｙ未満では塗工層をゲル化させるのに不十分であり、２００ｋＧｙを越えるような照射は基材や塗工層の劣化や変色をもたらす恐れがあるため好ましくない。
電子線照射を施す方法として、（１）塗工、電子線照射、乾燥を繰り返しても良いし、（２）塗工し電子線照射後に次の層を塗工して乾燥しても良く、（３）多層を同時に塗工し、電子線照射を行う、等の方法がある。
【００４１】
上記（Ｂ）の方法で第１塗工層を形成する場合、インクジェット記録体用として使用される公知のバインダーが使用できる。例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、カゼイン、大豆蛋白、合成タンパク質類、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース等のセルロース誘導体などの水溶性樹脂が挙げられる。特に、顔料との接着性の高い、ポリビニルアルコールが好ましく用いられる。特に成膜性と、インク吸収性とのバランスを良好にするためには、２０００以上の重合度を有するポリビニルアルコールを用いることが好ましく、重合度３６００〜５０００のポリビニルアルコールはより好ましい。インク吸収性などを改善するためには２種以上のバインダー用材料（例えば、２種以上の水溶性樹脂の混合物、１種以上の水溶性樹脂と１種以上のラテックスとの混合物）を用いてもよい。
この場合、第２塗工層における顔料と水溶性樹脂との乾燥固形分質量比率は、顔料１００質量部に対し２〜５０質量部の範囲であることが好ましい。インク吸収性と塗膜強度のバランスをさらに良くするためには５〜３０質量部であることが好ましく、１０〜２５質量部であることがさらに好ましい。
【００４２】
バインダーとの架橋性を有する化合物としては、各種公知の架橋剤、ゲル化剤が使用できる。ポリビニルアルコールに対する架橋性を有する化合物としては、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤、硼酸および硼砂などのホウ素含有化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等などが例示できる、中でも、ホウ素含有化合物は、増粘またはゲル化が早く生じるので特に好ましい。
【００４３】
ホウ素含有化合物としては、ホウ素原子を中心原子とする酸素酸及びその塩のことである。例としては、オルトホウ酸、メタホウ酸、次ホウ酸、四ホウ酸、五ホウ酸、及びそれらのナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が挙げられる。このなかで、オルトホウ酸と四ホウ酸二ナトリウムが塗料を適度に増粘させる効果があるために好ましく用いられる。
ホウ素化合物の含有量は、ホウ素化合物及びポリビニルアルコールの重合度にもよるが、基材の片面に０．０１〜２．０ｇ／ｍ２含有されるのが好ましい。２．０ｇ／ｍ２より多いと親水性バインダーとの架橋密度が高くなり、塗膜が硬くなって折り割れしやすくなる。また、０．０１ｇ／ｍ２より少ないと親水性バインダーとの架橋が弱く、塗料のゲル化も弱くなって塗膜がひび割れやすくなる。
【００４４】
第１塗工層は、例えば、架橋剤を予め第１塗工層に塗布・含浸させておき、第１塗工層用塗液を塗布する、または、第１塗工層用塗液に架橋剤を配合せしめておき塗布する、または、第１塗工層用塗液を塗布後、架橋剤を塗布する、などの方法により製造するとよいが、架橋剤を予め塗布しておくことが、増粘またはゲル化が均一な記録層が得られるため、好ましい。
【００４５】
上記（Ｃ）の方法で第２塗工層を形成する場合、バインダーとして、感温点以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す感温性高分子化合物を用いるとよい。
【００４６】
この感温性高分子化合物を用いた場合、感温点以上の温度で塗工を行い、感温点以下に冷却することにより、塗工した層が増粘またはゲル化され、その後乾燥して記録層を形成するとよい。感温点は５〜３５℃の範囲が好ましい。１５〜３０℃の範囲が更に好ましい。このような感温性高分子化合物としては、特開２００３−４０９１６号公報に開示されている、ポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体の共存下に重合して得られる感温性高分子化合物が例示できる。
【００４７】
（第１塗工層用顔料）
第１塗工層に使用する顔料は特に限定しないが、細孔直径分布曲線におけるピークを実質的に０．１μｍ以下に制御することが好ましいので、平均粒子径は０．０１〜０．７μｍの範囲内にあることが好ましい。顔料の形態は単分散体（一次粒子）であってもよく、凝集粒子分散体（二次粒子）であってもよい。
インク吸収速度を高めるためには、平均一次粒子径０．００３〜０．０４μｍの複数の一次粒子が凝集してなる平均二次粒子径が０．７μｍ以下の凝集体顔料粒子を用いることが好ましい。インク中の染料及び顔料などの着色料を固定しやすく、かつインク吸収速度、記録画像の色濃度、及び光沢を高めるためには、平均一次粒子径０．００５〜０．０２０μｍの複数の一次粒子が凝集してなる平均二次粒子径０．５μｍ以下の顔料粒子を用いることがより好ましい。さらに好ましくは平均一次粒子径０．００７〜０．０１３μｍの複数の一次粒子が凝集してなる平均二次粒子径０．２μｍ以下の顔料粒子である。
【００４８】
平均粒子径が０．０１〜０．７μｍの顔料粒子は、たとえば機械的手段で強い力を施す方法、所謂ｂｒｅａｋｉｎｇｄｏｗｎ法（塊状原料を細分化する方法）により製造することが可能である。機械的手段としては、超音波ホモジナイザー、圧力式ホモジナイザー、液流衝突式ホモジナイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体攪拌ミル、ジェットミル、乳鉢、擂解機（鉢状容器中の被粉砕物を、杵状攪拌棒で磨砕混練する装置）、サンドグラインダー、ナノマイザー等が挙げられる。粒子径を小さくする為に、分級と粉砕とを繰り返して施すことができる。
【００４９】
好ましい顔料としては、シリカ、アルミナ、及びアルミナ水和物が例示でき、これらから選ばれる少なくとも１種を使用することが好ましい。特に好ましい顔料の具体例としては、気相法シリカ、メソポーラスシリカ、コロイド状に分散したシリカシード液にアルカリを添加したのち、該シード液に対し活性珪酸水溶液及びアルコキシシランから選ばれる少なくとも１種類からなるフィード液を少量ずつ添加してシリカ微粒子を成長させて得る２次シリカ分散体、アルミナ、及びアルミナ水和物が挙げられることができる。これらのなかで、塗工層の成膜性や印字後の画像濃度の点から、気相法シリカが最も好ましく使用される。
【００５０】
気相法シリカは、フュームドシリカとも呼ばれ、一般的には火炎加水分解法によって作られる。具体的に説明すると、四塩化珪素を、水素及び酸素と共に燃焼してシリカを製造する方法が一般的に知られているが、四塩化珪素の代わりに、メチルトリクロロシラン及び／又はトリクロロシランなどのシラン類も、単独で、または、四塩化珪素と混合した状態で使用することができる。
【００５１】
メソポーラスシリカは、１．５〜１００ｎｍの平均細孔径を有するシリカ多孔体である。また、アルミニウム、チタン、バナジウム、ホウ素、マンガン原子等を導入したメソポーラスシリカも使用できる。多孔体の物性としては特に限定されないが、ＢＥＴ比表面積（窒素吸着比表面積）は２００〜１５００ｍ２／ｇであることが好ましく、細孔容積としては０．５〜４ｍｌ／ｇであることが好ましい。メソポーラスシリカの合成方法には特に限定はないが、米国特許第３５５６７２５号明細書に記載されている方法、すなわち、シリカのアルコキシドをシリカ源として用い、かつ、長鎖のアルキル基を有する４級アンモニウム塩をテンプレートとして用いる合成方法、特表平５−５０３４９９号公報等に記載されている方法、すなわちアモルファスシリカ粉末又はアルカリシリケート水溶液をシリカ源として用い、長鎖のアルキル基を有する４級アンモニウム塩、あるいはホスホニウム塩をテンプレートとして用いる水熱合成法、特開平４−２３８８１０号公報等に記載されている方法、すなわちシリカ源としてカネマイト等の層状ケイ酸塩を用い、長鎖のアルキルアンモニウムカチオン等をテンプレートとして用いるイオン交換法により合成する方法、更に、ドデシルアミン、ヘキサデシルアミン等のアミン、ノニオン系界面活性剤等をテンプレートとして用い、かつ、シリカ源として水ガラス等をイオン交換した活性シリカを用いて合成する方法などである。ナノポーラスシリカ前駆体から、テンプレートを除去する方法としては、高温で焼成する方法、及び有機溶媒で抽出する方法が挙げられる。
【００５２】
コロイド状に分散したシリカシード液にアルカリを添加したのち、該シード液に対し活性珪酸水溶液及びアルコキシシランから選ばれる少なくとも１種類からなるフィード液を少量ずつ添加してシリカ微粒子を成長させて得る２次シリカ分散体は、特開２００１−３５４４０８号公報などに記載されている方法で得ることが可能である。この方法で得られた湿式法シリカの中でも、ＢＥＴ法による比表面積が１００〜４００ｍ２／ｇであり、かつ細孔容積が０．５〜２．０ｍｌ／ｇであるのが、インク吸収速度及び光沢を高めるため好ましい。
【００５３】
アルミナは、一般的に結晶性を有する酸化アルミニウムとも呼ばれる。一般的に、χ、κ、γ、δ、θ、η、ρ、擬γ、α結晶を有するアルミナが挙げられる。光沢感やインク吸収性から、気相法アルミナ、γ、δ、θ結晶を有するアルミナが好ましく選択される。粒度分布がシャープで、成膜性が特に優れる気相法アルミナ（フュームドアルミナ）は特に好ましい。気相法アルミナは、ガス状アルミニウムトリクロライドの高温加水分解によって形成される。
【００５４】
アルミナ水和物は、特に限定するものではないが、インク吸収性や成膜性の観点からベーマイト又は擬ベーマイトが好ましく選択される。アルミナ水和物の製造方法は例えばアルミニウムイソプロポキシドを水で加水分解する方法（Ｂ．Ｅ．Ｙｏｌｄａｓ，Ａｍｅｒ．Ｃｅｒａｍ．Ｓｏｃ．Ｂｕｌｌ．，５４，２８９（１９７５）など）やアルミニウムアルコキシドを加水分解する方法（特開平０６−０６４９１８）などが挙げられる。
【００５５】
また、シリカは、シリカ−カチオン性化合物凝集体粒子として用いることもできる。シリカ−カチオン性化合物凝集体粒子は、例えば下記のようにして製造することができる。
（１）気相法シリカ微粒子を水中に分散し、所望によりこれに粉砕処理を施してその平均粒子径を所望値まで低下させ、この分散液にカチオン性物質を添加して、シリカ−カチオン化合物凝集体を形成させ、これに粉砕処理を施して、その平均粒子径を、０．０１〜０．７μｍに調整する。
（２）シラン化合物、例えばテトラエトキシシラン、をテンプレートとしてアルキレンオキサイド重合体（例えばエチレンオキサイド−プロピレンオキサイド共重合体）と、無機酸水溶液（例えば塩酸水溶液）と、１，３，５−トリメチルベンゼンとを含む水性溶液中に添加し、得られた複合体を濾過採取し、乾燥して、シリカ−テンプレートの複合体粉末を調製する。この粉末を焼成して、メソポーラスシリカを調製する。このメソポーラスシリカを水中に分散し、これに粉砕処理を施して、メソポーラスシリカの平均粒径を、所望値に調整する。この分散液に、カチオン化合物を添加して、メソポーラスシリカ−カチオン性化合物凝集体を形成させ、これに粉砕処理を施してその平均粒子径を所望値（０．０１〜０．７μｍ）に調整する。
（３）ケイ酸ソーダ溶液を水で希釈し、この水溶液を、水素型陽イオン交換樹脂により処理して、活性ケイ酸水溶液を調製する。この活性ケイ酸水溶液の一部分を１００℃に加熱された蒸留水に添加し、シリカ微粒子含有シード液を調整する。このシード液をアンモニア水により安定化し、１００℃に加熱し、前記残余の活性ケイ酸水溶液を添加し、この混合液を１００℃において加熱還流し、シリカ微粒子分散液を調製する。適当な濃度に調製されたシリカ微粒子分散液にカチオン性化合物を混合し、生成したシリカ−カチオン性化合物凝集体の分散液を、粉砕処理に供して、凝集体粒子の平均粒子径を所定の平均粒子径（０．０１〜０．７μｍ）に調整する。
【００５６】
上記シリカ−カチオン性化合物微細粒子の調製に用いられるカチオン性化合物は、ポリアルキレンアミン化合物（例えばポリエチレンポリアミン、ポリプロピレンポリアミン）第２級、第３級アミノ基又は第４級アンモニウム基を有するアクリル系樹脂、ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環を形成しているアミジン化合物、ジシアン系カチオン樹脂（例えば、ジシアンジアミド−キルムアルデヒド重縮合物）、エポクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合体、ジメチルアリルアンモニウムクロライド−ＳＯ２共重合体、ジアリルアミン−ＳＯ２共重合体、ジメチチルアリルアンモニウムクロライド重合体アリルミン塩の重合体、ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレートアンモニウム塩重合体、アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合体、ポリ塩化アルミニウム、ポリ塩酸アルミニウム及びポリ乳酸アルミニウムなどを適宜用いることができる。
【００５７】
（カチオン性化合物について）
第１塗工層はカチオン性化合物を含有することが好ましい。カチオン性化合物としては、例えば、１）ポリエチレンポリアミン及びポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類、及びそれらの誘導体類、２）第２級アミノ基、第３級アミノ基、及び／又は第４級アンモニウム基を有するアクリル系樹脂、３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環アミジン類、４）例えばジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物などのジシアン系カチオン樹脂、５）例えばジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物などのポリアミン系カチオン樹脂、６）エポクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、７）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−ＳＯ２共重合物、８）ジアリルアミン−ＳＯ２共重合物、９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、１０）アリルアミン塩の重合物、１１）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級アンモニウム塩重合物、１２）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物、並びに、１３）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、及びポリ乳酸アルミニウムなどのポリアルミニウム塩、などが挙げられる。なお、カチオン性化合物の添加量は、顔料１００質量部に対し、１〜３０質量部であることが好ましく、２〜１５質量部であることがより好ましい。
【００５８】
顔料としてシリカ系顔料を使用する場合は、前述のようにシリカとカチオン性化合物を混合し凝集させることによって得られたシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子を、平均粒子径が０．０１〜０．７μｍになるように粉砕したシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を用いることが好ましい。この場合、カチオン性化合物は、前記記載のカチオン性化合物から適宜選択することができる。特に、インク中の染料及び顔料の定着性、分散性を向上させるためには、１）５員環アミジン類、及び２）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、ポリ乳酸アルミニウムなどのアルミニウム塩を用いることが好ましい。
【００５９】
（第１塗工層の形成）
第１塗工層における微細顔料とバインダーとの乾燥固形分質量比率は、微細顔料１００質量部に対し２〜５０質量部であることが好ましい。バインダー量が上限範囲を超えるとインク吸収速度の制御が出来ずビーディングが生じるおそれがあり、バインダー量が下限範囲外になると塗膜の強度を著しく低下させるおそれがある。インク吸収性と塗膜強度のバランスをさらに良くするためには５〜３０質量部であることが好ましく、１０〜２５であることがさらに好ましい。
【００６０】
第１塗工層の乾燥固形分塗工質量には、制限はないが、一般に１〜４０ｇ／ｍ２程度であることが好ましく、より好ましくは３〜３０ｇ／ｍ２ある。塗工量が過少であると、高精細且つ高速のプリンターではインク吸収性が不足するおそれがあり、それが多すぎると塗膜のひび割れの制御が困難になることがある。
インク吸収速度とインク吸収容量のバランスをよくするためには、第１塗工層の塗工量は光沢発現層の塗工量の３〜５０倍であることが好ましく、７〜３０倍であることがさらに好ましく１０〜２５倍であることが一層好ましい。なお、第１塗工層は複数層積層してもよい。
（塗工方法）
第１塗工層を形成するための塗工装置としては、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロッドブレードコーター、リップコーター、カーテンコーターおよびダイコーター等の各種塗工装置が挙げられる。
２層以上の塗工層を塗工する場合は、下層が未乾燥のうちに上層を下層の上に塗工する方法、すなわち、Ｗｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法を用いることが好ましい。
また、電子線照射を施す方法として、（１）塗工、電子線照射、乾燥を繰り返しても良いし、（２）塗工し電子線照射後に次の層を塗工して乾燥しても良く、（３）多層を同時に塗工し、電子線照射を行う、等の方法がある。
【００６１】
「光沢発現層について」
光沢発現層は、インク受容層に高い表面光沢を付与する層であり、光沢以外には、インク中の染料または顔料をすばやく定着させ、高発色（高い色濃度）、且つ、均一画像（画像ドット形状の高い真円度）、耐擦傷が強いことを目的としている。
【００６２】
光沢発現層は、コロイダルシリカとアルミナ系２次コロイド粒子を含有する塗液を塗布し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧着して層を形成させること、このような組成の光沢発現層は多孔性構造を有すること、コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径はいずれも第１塗工層の細孔分布のピークよりも大きいことが重要であり、これらを満足させることで要求品質を達成できることが分かった。
【００６３】
（コロイダルシリカ）
本発明に用いられるコロイダルシリカは、珪酸ナトリウムの酸による複分解やイオン交換樹脂層を通して得られるシリカゾルを加熱熟成して得られる二酸化珪素をコロイド状に水中に分散させたものである。用いられるコロイダルシリカの平均粒子径は、インク吸収性の面から、好ましくは１０ｎｍ〜２００ｎｍ、より好ましくは２０ｎｍ〜１００ｎｍ、更に好ましくは３０ｎｍ〜６０ｎｍの範囲のものである。この中には、１次粒子が凝集構造をとり２次粒子として安定しているものも用いることができる。また、カチオン性ポリマーや水溶性多価金属化合物によりコロイダルシリカの表面を修飾し、カチオン性にせしめたものも用いることができる。因みに、平均粒子径が１０ｎｍに満たない場合、空隙が少ない層となるため、インク吸収性が悪化する傾向にあり、２００ｎｍを超える場合、透明性の低い層となるため画像の色濃度が低下する。
本発明では、光沢発現層にコロイダルシリカとアルミナ系２次コロイド粒子を混合して使用する。よって、コロイダルシリカはアルミナ系２次コロイド粒子のイオン性にあわせてカチオン性のものが好ましい。
【００６４】
（アルミナ系２次コロイド粒子）
本発明に用いられるアルミナ系２次コロイド粒子は、アルミナ酸化物、アルミナ水和物から選ばれる。アルミナ酸化物は一般的に、χ、κ、γ、δ、θ、η、ρ、擬γ、α結晶を有するアルミナが挙げられる。本発明においては、インク受容層の光沢感及びインク吸収性を高めるために、気相法アルミナ、γ、δ、θ結晶を有するアルミナなどが好ましく用いられる。
気相法アルミナ（フュームドアルミナ）は、粒度分布がシャープで、成膜性が特に優れているので、最も好ましい。気相法アルミナは、ガス状アルミニウムトリクロライドの高温加水分解によって製造することができ、この方法によれば結果として高純度のアルミナ粒子を形成する。これらアルミナ粒子の一次粒子径はナノオーダーであり、非常に狭い粒子サイズ分布（粒度分布）を有する。このような気相法アルミナ粒子は、その表面に、カチオン表面チャージを有する。インクジェット塗工において、気相法アルミナを使用することは、例えば米国特許第５，１７１，６２６号公報に示されている。
アルミナ水和物は格別の制限がないが、高いインク吸収性及び光沢付与するためには、ベーマイト又は擬ベーマイトであることが好ましい。アルミナ水和物の製造方法は、例えばアルミニウムイソプロポキシドを水で加水分解する方法（Ｂ．Ｅ．Ｙｏｌｄａｓ，Ａｍｅｒ．Ｃｅｒａｍ．Ｓｏｃ．Ｂｕｌｌ．，５４，２８９（１９７５）など）及びアルミニウムアルコキシドを加水分解する方法（特開平０６−０６４９１８号公報など）などが挙げられる。
【００６５】
本発明では、気相法アルミナ酸化物とγ結晶を有するアルミナ酸化物が特に好ましく用いられる。好ましい２次平均粒子径は５０ｎｍ〜４００ｎｍであり、更に好ましくは１００〜２５０ｎｍの範囲にある微分散物である。因みに、５０ｎｍ未満の場合、層の空隙が少なくなるために、インク吸収性が悪化する傾向にあり、４００ｎｍを超える場合、層の透明性が低下するために、色濃度が低下する。光沢とインク吸収性のバランスからアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径はコロイダルシリカの１〜１０倍が好ましく、２〜５倍の範囲がさらに好ましい。最も好ましい範囲は２．５〜４倍である。
【００６６】
（バインダー）
光沢発現層は、光沢発現層全固形分に対し１〜１０質量％の範囲でバインダーを含有させることが有効である。バインダーが１質量％未満ではバインダー力が効果的に発揮されず塗膜強度が弱く、逆に１０質量％を超えるとインク吸収性が遅く、高濃度側のインクを吸収できない恐れがある。２〜７質量％の範囲でバインダーを含有させることが好ましく、最も好ましい範囲は２．５〜５質量％である。
【００６７】
光沢発現層に含有するバインダーとして、従来公知のものが挙げられる。例えば、ポリビニールアルコール、ポリビニルピロリドン、カゼイン、大豆蛋白、合成タンパク質類、でんぷん、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース等のセルロース誘導体や水不溶性合成樹脂ラテックス（エマルション型、溶剤型、無溶剤型）等が挙げられる。特に、水不溶性合成樹脂ラテックスが、塗膜強度や光沢発現の面で好ましい。
【００６８】
水不溶性合成樹脂ラテックスには格別の制限はなく、例えばアクリル系樹脂のエマルション、（ポリ）ウレタン系樹脂のエマルション、スチレン系樹脂のエマルション、スチレン−アクリル酸エステル共重合体樹脂のエマルション、スチレン−ブタジエン共重合体系樹脂のエマルション、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体系樹脂のエマルション、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの重合体及び／又は共重合体系樹脂のエマルション、エチレン酢酸ビニル共重合体などのビニル系重合体樹脂のエマルション、或いはこれら重合体又は共重合体を、カルボキシル基などの官能基を含有する単量体により変性された官能基変性重合体樹脂のエマルションなどが挙げられる。特に、塗料の分散安定性からエマルション型のラテックスを主成分にすることが好ましく、中でもアクリル系樹脂のエマルション、（ポリ）ウレタン系樹脂のエマルション、及びスチレン系樹脂のエマルションが塗膜強度と塗料安定性から特に好ましく用いられる。光沢発現層層の光沢及び記録画像の色濃度を高くするためには、エマルション中の樹脂含有粒子の平均粒子径は０．０１〜０．０８μｍであることが好ましく、０．０２〜０．０５μｍの範囲内にあることが更に好ましい。
【００６９】
本発明では、使用される微細顔料のイオン性がカチオン性であることからラテックスもカチオン性を示すもの、すなわち水不溶性合成樹脂が、カチオン性基を有するもの、例えばカチオン変性されているものが好ましい。また、光沢発現層がカチオン性であることはインクの定着性を高めるためにも有効である。本発明に用いられるカチオン変性合成樹脂のラテックスは、例えば特開２００３−２１１８２１号公報に記載のカチオン性有機粒子を含んでいてもよい。
また、品質を阻害しない程度で、バインダー中に、上記水不溶性合成樹脂ラテックス以外に、その他のバインダー物質（例えば、水溶性樹脂バインダー）を併用してもよい。
【００７０】
（カチオン性化合物について）
光沢発現層には、それぞれカチオン性化合物を含有してもよい。カチオン性化合物としては、例えば、１）ポリエチレンポリアミン及びポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類、及びそれらの誘導体類、２）第２級アミノ基、第３級アミノ基、及び／又は第４級アンモニウム基を有するアクリル系樹脂、３）ポリビニルアミン、ポリビニルアミジン、５員環アミジン類、４）例えばジシアンジアミド−ホルマリン重縮合物などのジシアン系カチオン樹脂、５）例えばジシアンジアミド−ジエチレントリアミン重縮合物などのポリアミン系カチオン樹脂、６）エポクロルヒドリン−ジメチルアミン付加重合物、７）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド−ＳＯ２共重合物、８）ジアリルアミン−ＳＯ２共重合物、９）ジメチルジアリルアンモニウムクロライド重合物、１０）アリルアミン塩の重合物、１１）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級アンモニウム塩重合物、１２）アクリルアミド−ジアリルアミン塩共重合物、並びに、１３）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、及びポリ乳酸アルミニウムなどのポリアルミニウム塩、などが挙げられる。なお、カチオン性化合物の添加量は、顔料１００質量部に対し、１〜３０質量部であることが好ましく、２〜１５質量部であることがより好ましい。
【００７１】
顔料としてシリカ系顔料を使用する場合は、前述のようにシリカとカチオン性化合物を混合し凝集させることによって得られたシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子を、平均粒子径が０．０１〜０．７μｍになるように粉砕したシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を用いることが好ましい。この場合カチオン性化合物は、前記記載のカチオン性化合物から適宜選択することができる。特に、インク中の染料及び顔料の定着性、分散性を向上させるためには、１）５員環アミジン類、及び２）ポリ塩化アルミニウム、ポリ酢酸アルミニウム、ポリ乳酸アルミニウムなどのアルミニウム塩を用いることが好ましい。
【００７２】
（光沢発現層の形成）
本発明では、インク吸収性を阻害することなく、高い光沢を得るために、光沢発現層にはコロイダルシリカとアルミナ系２次コロイド粒子を、コロイダルシリカ１００質量部に対しアルミナ系２次コロイド粒子を１０〜５００質量部の比率で含む。好ましくは２０〜２００質量部、更に好ましくは３０〜１００質量部である。このような塗液を塗布したのち鏡面ドラムに圧接して形成せしめた光沢発現層は多孔性構造を有し、高光沢で、かつインク吸収性を満足させる。
（塗工方法）
光沢発現層を形成するための塗工装置としては、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロッドブレードコーター、リップコーター、カーテンコーターおよびダイコーター等の各種塗工装置が挙げられる。
【００７３】
基材が透気性支持体の場合、光沢発現層用塗工液を塗布後、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラム（例えばキャストドラム）に圧接し、乾燥後、鏡面ドラムより剥がすことにより、表面にドラムの鏡面を写し取る、所謂キャスト法仕上げることができる。キャスト法としては、従来から印刷用塗工紙の分野で知られているウェットキャスト法、リウェットキャスト法、ゲル化キャスト法などが適用できる。
また、第１塗工層が鏡面ドラムに圧接される直前に、プレスロール上の第１塗工層面と鏡面ドラムの間に光沢発現層用塗工液を付与し、直ちに圧着させて乾燥させる方式による鏡面仕上げ（以下、ニップキャスト法仕上げともいう）を施すこともでき、この方法により得られた記録体は銀塩写真に匹敵する光沢および画質が得られるので好ましい方法である。
【００７４】
なお、光沢発現層をキャスト加工し、極めて高い光沢性を有するインクジェット記録体を得るため、光沢発現層を形成させる支持体（基材及び光沢発現層を除く各塗工層全体）の透気度（ＪＩＳ−Ｐ−８１１７）が、３５００ｓｅｃ以下であることが光沢性に優れるので好ましく、より好ましくは２０００ｓｅｃ以下、更に好ましくは１５００ｓｅｃ以下である。
【００７５】
ひび割れを防止し及び乾燥効率を高くするためには、加熱された鏡面の表面温度は８０〜１２０℃の範囲内にコントロールされることが好ましい。圧着された鏡面から光沢発現層を剥離しやすくする為に、離型剤、例えば、ステアリン酸アミド、ポリエチレンワックス、オレイン酸アンモニウムなどを光沢発現層用塗工液中に含有させてもよく、或は、鏡面ドラムに塗布してもよい。これらの中でも、特に、カチオン系離型剤を用いることが好ましい。光沢発現層塗工液中の離型剤の添加量は、特に限定はないが、一般に、顔料１００質量部に対して０．５〜１０質量部であることが好ましい。
【００７６】
基材として、非透気性支持体を用いる場合、通常のキャスト法では製造できないが、鏡面ドラムとプレスロールのニップ部で、プレスロール上の第１塗工層面と鏡面ドラムの間に光沢発現層用塗工液を付与し、直ちに鏡面面ドラムに圧着させることによって鏡面をきれいに塗工層に写し取り、後工程で乾燥機により乾燥を行なうことにより、製造することができる。
この場合も、ひび割れを防止し及び乾燥効率を高くするためには、加熱された鏡面の表面温度は８０〜１２０℃の範囲内にコントロールされることが好ましい。また、圧接された鏡面から光沢発現層の剥離しやすくする為に、離型剤を塗工液中に含有させてもよく、鏡面に塗布してもよい。
【００７７】
光沢発現層の乾燥固形分塗工量は、０．１〜１０ｇ／ｍ２の範囲内にあることが好ましく、０．２〜５ｇ／ｍ２がより好ましく、０．５〜２ｇ／ｍ２がさらに好ましい。塗工量が過少であると、塗膜が過度に薄くなり、光による干渉色が生じやすく、一方、塗工量が過度であると、インク吸収速度が著しく低下するおそれがある。
【００７８】
本発明において、基材上に設けられた第１塗工層、光沢発現層は、透明性が高いほど、記録画像の色濃度も高くなる傾向がある。光沢発現層、及び第１塗工層のそれぞれのヘイズ度（ＪＩＳ Ｋ ７１０５）は３〜３０％であり、光沢発現層と第１塗工層のヘイズ度の和は５〜４０％であることが好ましい。光沢発現層、及び第１塗工層のそれぞれのヘイズ度が３〜１５％であり、これらのヘイズ度の和が５〜２５％であることがさらに好ましい。
【００７９】
（第２塗工層について）
本発明において、基材と第１塗工層の間に、基材と第１塗工層との密着性の改良やインク吸収性の改善、表面光沢性の改善などの目的で、第２塗工層、第３塗工層というように複数の塗工層を設けてもよい。以下、これらの層を含めて第２塗工層とする。
第２塗工層は、インク中の溶媒をすばやく第１塗工層より分離することを主目的とする。第２塗工層が溶媒をすばやく分離することで第１塗工層は斑なくインク中の着色剤を定着させることが可能になる。第１塗工層は、インク中の着色料をすばやく定着させ、高発色（高印字濃度）、均一画像（ドットの真円性）を得るのが目的である。第２塗工層及び第１塗工層が機能分離し、得られたインクジェット記録体は、溶媒をすばやく分離することで、インク吸収速度が速く、画像の均一性が極めて優れたものとなる。
【００８０】
第２塗工層の顔料としては、気相法シリカ、メソポーラスシリカ、湿式法シリカ、コロイド状に分散したシリカシード液にアルカリを添加したのち、該シード液に対し活性珪酸水溶液及びアルコキシシランから選ばれる少なくとも１種類からなるフィード液を少量ずつ添加してシリカ微粒子を成長させて得る２次シリカ分散体（特開平２００１−３５４４０８号公報に記載）、コロイダルシリカ、アルミナ、アルミナ水和物、アルミナシリケート、カオリン、クレー、焼成クレー、酸化亜鉛、酸化錫、硫酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、二酸化チタン、スメクタイト、ゼオライト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、尿素樹脂系プラスチックピグメント等、一般の塗被紙分野で公知公用の各種顔料を単独で又は２種以上混合して使用する。中でも、市場に多く販売されており、コストが安く、選択幅も極めて広く、また、後計量方式の塗工が可能で、乾燥も高温、高風量による効率乾燥が可能であり、低コストで第２塗工層を製造することが可能であり、さらに塗膜の水分変化による細孔の毛細管力の変化が小さいため、環境変化によるカールは殆ど発生しないので、湿式法シリカが最も良好である。また表面光沢の改善には、薄板状のカオリンとの混合が有用である。
【００８１】
インク吸収性と表面光沢性の面から、第２塗工層の顔料は、細孔直径分布曲線におけるピークが、０．１〜１０μｍに少なくとも１つあることが好ましい。特に限定するものではないが、平均１次粒子径０．００３〜０．０４μｍの１次粒子が凝集してなる平均粒子径０．７〜３μｍの顔料が好ましく、平均１次粒子径０．００５〜０．０２５μｍの１次粒子が凝集してなる平均粒子径１．０〜２．５μｍの顔料がより好ましい。ひび割れ制御とインク吸収性のバランスから第２塗工層中の顔料平均粒子径は第１塗工層の２倍以上、好ましくは３〜５０倍、さらに好ましくは５〜１０倍である。
【００８２】
第２塗工層に用いられるバインダーは特に限定されるものではなく、ポリビニルアルコールのような水溶性樹脂バインダーや水不溶性合成樹脂ラテックス類が挙げられる。中でも、エマルション型ラテックスを主成分とすることが好ましい。アクリル系エマルション型ラテックス、ウレタン系エマルション型ラテックスが特に好ましい。高分子ラテックスを使用することで塗膜強度が強く、第１塗工層に含有する架橋剤の影響で塗膜が脆くなることも殆どない。勿論、インク吸収性などの調整で他の水溶性樹脂バインダーを含有しても問題はない。
顔料とバインダーの比率は、顔料１００質量部に対して、バインダー２０〜５０質量部の範囲がインク吸収性と塗膜強度のバランスから好適である。
（塗工方法）
第２塗工層を形成するための塗工装置としては、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロッドブレードコーター、リップコーター、カーテンコーターおよびダイコーター等の各種塗工装置が挙げられる。また、スライドビードコーターなどを用い、第２塗工層と第１塗工層、或いは複数の第２塗工層を同時塗工することもできる。
【００８３】
なお、本発明の各塗工層は、顔料とバインダーに加えて、一般の塗被紙製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤を適宜含有していてもよい。
【００８４】
（裏面層について）
また、本発明では、基材の裏面に、写真の風合いやインクジェット記録体のカール防止及び搬送性などの改良のために裏面層を設けてもよい。記録層の裏面の塗工層は特に限定するものではないが、微細顔料とバインダー系（例えば、コロイダルシリカとアクリル系エマルション型バインダー等）、有機エマルション系（例えば、アクリル系エマルション型バインダー等）、親・疎水性の接着剤系（例えば、ポリビニールアルコールの塗膜）、ラミネート（例えば、ポリエチレン等）などが挙げられる。中でも、写真の風合いからポリエチレンによるラミネートが最も良好である。
【００８５】
更に、裏面にインクジェット記録体や他の記録体を貼りあわせて両面記録体としたり、裏面に粘着剤層を形成してラベルとしたり、磁気カードやICカードの表面に貼りあわせてカードとしたりなど、公知の手段を施すことができる。
【００８６】
「インクについて」
本発明のインクジェット記録体にインクジェット記録するためのインクは、像を形成するための色素とこの色素を溶解または分散するための液媒体を必須成分として含み、必要に応じて各種分散剤、界面活性剤、粘度調整剤、比抵抗調整剤、ｐＨ調整剤、防かび剤、記録剤の溶解または分散安定化剤等を添加して調製される。
インクに使用される染料又は顔料としては、直接染料、酸性染料、塩基性染料、反応性染料、食用色素、分散染料、油性染料及び各種着色顔料等が用いられ、それぞれ従来の染料又は顔料から選択することができる。インク中の前記染料及び顔料の含有量は、インクの溶媒成分の種類、インクに要求される特性などに依存して設定されるが、本発明に使用されるインクの場合も、従来のインク中における染・顔料の含有量、即ち、０．１〜２０質量％程度に設定することができる。
【００８７】
前記インク用溶媒としては、水及び水溶性の各種有機溶剤、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール等の炭素数１〜４のアルキルアルコール類、アセトン、ジアセトンアルコール等のケトンまたはケトンアルコール類、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリアルキレングリコール類、エチレングリコール、、ポロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、チオジグリコール、ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール等のアルキレン基が２〜６個のアルキレングリコール類、ジメチルホルムアミド等のアミド類、テトラヒドロフラン等のエーテル類、グリセリン、エチレングリコールメチルエーテル、ジエチレングリコールメチル（エチル）エーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル等の多価アルコールの低級アルキルエーテル類などが挙げられる。
【実施例】
【００８８】
以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、本発明の技術的範囲はこれらにより限定されるものではない。また、例中の部及び％は特に断らない限り、水を除いた固形分であり、それぞれ質量部及び質量％を示す。
【００８９】
［紙基材］
木材パルプ（ＬＢＫＰ；ろ水度４００ｍｌＣＳＦ）１００質量部、焼成カオリン（商品名：アンシレックス）５質量部、市販サイズ剤０．０５質量部、硫酸バンド１．５質量部、湿潤紙力剤０．５質量部、澱粉０．７５質量部よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１８０ｇ／ｍ２の紙基材を製造した。
【００９０】
［樹脂被覆紙基材］
上記紙基紙の両面にコロナ放電処理を施した後、バンバリーミキサーで混合分散した下記のポリオレフィン樹脂組成物１を基紙のフェルト面側に塗工量が２７ｇ／ｍ２となるようにして、またポリオレフィン樹脂組成物２を基紙のワイヤー面側に塗工量が３０ｇ／ｍ２となるようにして、Ｔ型ダイを有する溶融押し出し機（溶融温度３２０℃）で塗布し、基紙のフェルト側を鏡面のクーリングロール、ワイヤー側を粗面のクーリングロールで冷却固化して、平滑度（王研式、Ｊ．ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．５）が６０００秒、不透明度（ＪＩＳ Ｐ８１３８）が９３％の樹脂被覆紙基材を製造した。
【００９１】
（ポリオレフィン樹脂組成物１）
長鎖型低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２６ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２０ｇ／１０分）３５質量部、低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１９ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２ｇ／１０分）５０質量部、アナターゼ型二酸化チタン（石原産業社製、商品名：Ａ−２２０）１５質量部、ステアリン酸亜鉛０．１質量部、酸化防止剤（チバガイギー社製、商品名：Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０）０．０３質量部、群青（第一化成社製、商品名：青口群青Ｎｏ．２０００）０．０９質量部、蛍光増白剤（チバガイギー社製、商品名：ＵＶＩＴＥＸ ＯＢ）０．３質量部。
【００９２】
（ポリオレフィン樹脂組成物２）
高密度ポリエチレン樹脂（密度０．９５４ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス２０ｇ／１０分）６５質量部、低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ３、メルトインデックス４ｇ／１０分）３５質量部。
【００９３】
［カチオン性シリカ微粒子Ａ］
平均粒子径１．０μｍの気相法シリカ（日本アエロジル社製、商品名：エアロジルＡ３００、平均１次粒子径：約０．００８μｍ）を用い、ホモミキサーにより分散した後、平均粒子径が０．０８μｍになるまで高速流衝突型ホモジナイザーで粉砕分散し、１０質量％の水分散液を調製した。前記１０質量％水分散液１００質量部に５員環アミジン構造を有するカチオン性化合物（ハイモ社製、商品名：ＳＣ−７００、分子量：３０万）１０質量部を添加し、高速流衝突型ホモジナイザーで更に分散し、平均粒子径が０．１５μｍの１０％の水分散液を調製した。
【００９４】
［カチオン性シリカ微粒子Ｂ］
（ａ）活性ケイ酸水溶液の調製
ＳｉＯ２濃度：３０質量％、ＳｉＯ２／Ｎａ２Ｏモル比３．１のケイ酸ソーダ溶液（トクヤマ社製、商品名：三号珪酸ソーダ）に蒸留水を混合し、ＳｉＯ２濃度：４．０質量％の希ケイ酸ソーダ水溶液を調製した。この水溶液を、水素型陽イオン交換樹脂（三菱化学社製、商品名：ダイヤイオンＳＫ−１ＢＨ）が充填されたカラムに通じて活性ケイ酸水溶液を調製した。得られた活性ケイ酸水溶液中のＳｉＯ２濃度は４．０質量％、ｐＨは２．９であった。また、Ｎａ２Ｏ換算濃度は０．１質量％以下であった。
（ｂ）シード液の調製
還流器、攪拌機、温度計を備えた５リットルのガラス製反応容器中で、５００ｇの蒸留水を１００℃に加温した。この熱水を１００℃に保ちながら、上記の活性ケイ酸水溶液を１．５ｇ／分の速度で合計４５０ｇ添加し、シード液を調製した。
（ｃ）シリカ微粒子分散液の調製
上記のガラス製反応容器中で、９５０ｇの上記シード液に対しアンモニア０．０１５モルを添加して安定化し、１００℃に加温した。このシード液に対して、上記の活性ケイ酸水溶液合計５５０ｇを、１．５ｇ／分の速度で添加した。活性ケイ酸の添加終了後、そのまま溶液を１００℃に保って９時間加熱還流を行い、シリカ微粒子分散液を得た。この分散液をエバポレーターにて濃縮し、１０質量％の水分散液を調製した。
（ｄ）カチオン性シリカ微粒子の調製
前記１０質量％シリカ水分散液１００質量部に５員環アミジン構造を有するカチオン性化合物（ハイモ社製、商品名：ＳＣ−７００、分子量：３０万）１０質量部を添加し、平均粒子径が０．１５μｍになるまで高速流衝突型ホモジナイザーで粉砕分散し、１０質量％の水分散液を調製した。
【００９５】
［カチオン性シリカ微粒子Ｃ］
平均粒子径２．０μｍの湿式法シリカ（日本シリカ工業社製、商品名：Ｎｉｐｓｉｌ ＨＤ、平均１次粒子径：約０．０１３μｍ）を用い、サンドグラインダーにより分散した後、圧力式ホモジナイザーで更に分散し、平均粒子径が０．４μｍになるまでサンドグラインダーと圧力式ホモジナイザーの分散操作を繰り返し、１０％の水分散液を調製した。前記１０％水分散液に５員環アミジン構造を有するカチオン性化合物（ハイモ社製、商品名：ＳＣ−７００、分子量：３０万）１０部を添加し、サンドグラインダーにより分散した後、圧力式ホモジナイザーで更に分散し、平均粒子径が０．６μｍになるまでサンドグラインダーと圧力式ホモジナイザーの分散操作を繰り返し、１０％の水分散液を調製した。
【００９６】
［アルミナ微粒子Ａ］
平均粒子径約３．０μｍの高純度アルミナ（住友化学工業社製、商品名：ＡＫＰ−Ｇ０１５、γ結晶酸化アルミナ、平均１次粒子径：約０．１μｍ）を用い、ホモミキサーにより分散した後、高速流衝突型ホモジナイザーで更に分散し、平均粒子径が０．２０μｍになるまで液流衝突型ホモジナイザーで粉砕分散操作を繰り返し、濃度：１０質量％の水分散液を調製した。
【００９７】
実施例１
（第１塗工層の形成）
紙基材の１面上に、下記第１塗工層用塗工液Ａを、塗工量（固形分）が２０ｇ／ｍ２となるように塗工した後、直ちに窒素ガス環境下で電子線照射装置（ＥＳＩ社製、エレクトロカーテン）により加速電圧１７５ｋＶ、照射線量５０ｋＧｙの電子線を照射した。照射後の塗工面は塗料がゼリー状の固体となっており、ハイドロゲル化していた。引き続きこのハイドロゲル化した塗工液層を乾燥させ、第１塗工層を形成した。
「第１塗工層用塗工液Ａ」
カチオン性シリカ微粒子Ａ１００部に、バインダーとしてポリビニルアルコール（クラレ社製、商品名：ＰＶＡ−２３５、重合度３５００、けん化度８８．５％）２０質量部と、分散剤（東亜合成社製、商品名：アロンＳＤ−１０）０．０５質量部とを水中で混合して水分散液（濃度：１５質量％）を調製した。
【００９８】
（光沢発現層の形成）
次に、この第１塗工層上に下記光沢発現層用塗工液Ａを塗工量（固形分）が２ｇ／ｍ２となるように塗工した後、湿潤状態にある間に、表面温度が９０℃の鏡面ドラムに圧着し、乾燥、剥離させてインクジェット記録体を作製した。
「光沢発現層用塗工液Ａ」
一次粒子分散体カチオン性コロイダルシリカ（日産化学工業社製、商品名：ＳＴ−ＡＫＬ、平均粒子径：０．０４５μｍ）１００質量部、上記アルミナ微粒子Ａを１００質量部、バインダーとしてエマルション型アクリル樹脂ラテックス（平均粒子径：０．０３μｍ）８質量部、離型剤（ポリエチレンワックスエマルジョン、近代化学工業社製、Ｎ−８５６）５質量部を水中で混合して５質量％水分散液を調製した。
【００９９】
実施例２
（第１塗工層の形成）
紙基材の１面上に、３質量％の硼砂水溶液を、乾燥塗工量が１．５ｇ／ｍ２になるように、塗布し、その上に第１塗工層用塗工液Ａ（実施例１と同じ）を、塗工量（固形分）が２０ｇ／ｍ２になるようにＷｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法（硼砂水溶液が未乾燥のうちに塗工）により塗工、乾燥し、第１塗工層を形成した。（光沢発現層の形成）
次に、この第１塗工層上に光沢発現層用塗工液Ａ（実施例１と同じ）を塗工量（固形分）が２ｇ／ｍ２となるように塗工した後、湿潤状態にある間に、表面温度が９０℃の鏡面ドラムに圧着し、乾燥、剥離させてインクジェット記録体を作製した。
【０１００】
実施例３
実施例２において、第１塗工層用塗工液Ａに代えて、下記第１塗工層用塗工液Bを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「第１塗工層用塗工液B」
第１塗工層用塗工液Ａのカチオン性シリカ微粒子Ａをカチオン性シリカ微粒子Ｂに変更して調製した。
【０１０１】
実施例４
実施例２において、第１塗工層用塗工液Ａに代えて、下記第１塗工層用塗工液Ｃを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「第１塗工層用塗工液C」
第１塗工層用塗工液Ａのカチオン性シリカ微粒子Ａをカチオン性シリカ微粒子Cに変更して調製した。
【０１０２】
実施例５
実施例２において、光沢発現層用塗工液Ａに代えて、下記光沢発現層用塗工液Ｂを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「光沢発現層用塗工液B」
一次粒子分散体カチオン性コロイダルシリカ（日産化学工業社製、商品名：ＳＴ−ＡＫＬ、平均粒子径：０．０４５μｍ）１００質量部、気相法酸化アルミナ微粒子（ＣＡＢＯＴ社製、商品名：ＰＧ００３、平均粒子径：０．１８μｍ）５０質量部、バインダーとしてカチオン性水性ポリウレタン樹脂（第一工業製薬社製、商品名：スーパーフレックス６１０、平均粒子径：０．０３μｍ）６質量部、離型剤（ポリエチレンワックスエマルジョン、近代化学工業社製、Ｎ−８５６）５質量部を水中で混合して５質量％水分散液を調製した。
【０１０３】
実施例６
実施例２において、光沢発現層用塗工液Ａに代えて、下記光沢発現層用塗工液Cを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「光沢発現層用塗工液C」
一次粒子分散体カチオン性コロイダルシリカ（日産化学工業社製、商品名：ＳＴ−ＡＫＬ、平均粒子径：０．０４５μｍ）１００質量部、アルミナ微粒子Ａを２００質量部、バインダーとしてエマルション型アクリル樹脂ラテックス（平均粒子径：０．０３μｍ）１５質量部、離型剤（ポリエチレンワックスエマルジョン、近代化学工業社製、Ｎ−８５６）８質量部を水中で混合して５質量％水分散液を調製した。
【０１０４】
実施例７
（第２塗工層の形成）
紙基材の１面上に、下記組成を有する第２塗工層用塗工液Ａを塗工量（固形分）が１０ｇ／ｍ２になるように塗工、乾燥して第２塗工層を形成した。
「第２塗工層用塗工液A」
平均粒子径１．５μｍの湿式法シリカ（トクヤマ社製、商品名：ファインシール Ｆ−８０、平均１次粒子径：約０．００９μｍ）１００質量部に、バインダーとしてポリビニールアルコール（クラレ社製、商品名：ＰＶＡ Ｒ−１１３０）３７質量部、カチオン性化合物としてジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（日東紡社製、商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１）２質量部の混合水分散液（濃度：１５％）を調整した。
【０１０５】
（第１塗工層及び光沢発現層の形成）
この第２塗工層上に、３質量％の硼砂水溶液を、乾燥塗工量が１．５ｇ／ｍ２になるように、塗布し、その上に第１塗工層用塗工液Ａ（実施例１と同じ）を、塗工量（固形分）が１０ｇ／ｍ２になるようにＷｅｔ ｏｎ Ｗｅｔ法（硼砂水溶液が未乾燥のうち塗工）により塗工、乾燥し、第１塗工層を形成した。
更に、この第１塗工層上に光沢発現層用塗工液A（実施例１と同じ）を塗工量（固形分）が２ｇ／ｍ２になるように塗工した後、湿潤状態にある間に、表面温度が９０℃の鏡面ドラムに圧着し、乾燥、剥離させてインクジェット記録体を作製した。
【０１０６】
実施例８
実施例７において、第２塗工層用塗工液Ａに代えて、下記第２塗工層用塗工液Ｂを用いた以外は実施例７と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
［第２塗工層用塗工液B］
平均粒子径０．３μｍのゲル法シリカ（グレースデビソン社製、商品名：サイロジェット７０３Ａ、）５０質量部、カオリンクレー（エンゲルハード社製、商品名：ウルトラホワイト９０）５０質量部、バインダーとしてアクリル樹脂（明成化学社製、商品名：ＪＫ−７１０）２０質量部、の混合水分散液（濃度：３０％）を調整した。
【０１０７】
実施例９
樹脂被覆紙基材の鏡面側（基紙のフェルト側）にコロナ放電処理を施し、該シート上に、第１塗工層用塗工液Ａを、塗工量（固形分）が２０ｇ／ｍ２となるように塗工した後、直ちに窒素ガス環境下で電子線照射装置（ＥＳＩ社製、エレクトロカーテン）により加速電圧１７５ｋＶ、照射線量５０ｋＧｙの電子線を照射した。照射後の塗工面は塗料がゼリー状の固体となっており、ハイドロゲル化していた。引き続きこのハイドロゲル化した塗工液層を乾燥させ、第１塗工層を形成した。
この第１塗工層上に、光沢発現層用塗工液Ａを９５℃にてニップキャスト（第１塗工層が鏡面ドラムに圧接される直前に、プレスロール上の第１塗工層面と鏡面ドラムの間に光沢発現層用塗工液を付与し、直ちに圧着させて鏡面を写し取る方式）し、乾燥して光沢発現層を得、インクジェット記録体を作製した。この時の塗工量（固形分）は０．５ｇ／ｍ２であった。
【０１０８】
比較例１
実施例２において、光沢発現層用塗工液Ａに代えて、下記光沢発現層用塗工液Dを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「光沢発現層用塗工液Ｄ」
カチオン性シリカ微粒子Ａ２００質量部、バインダーとしてエマルション型アクリル樹脂ラテックス（平均粒子径：０．０３μｍ）１０質量部、離型剤（ポリエチレンワックスエマルジョン、近代化学工業社製、Ｎ−８５６）５質量部を水中で混合して５質量％水分散液を調製した。
【０１０９】
比較例２
実施例２において、光沢発現層用塗工液Ａに代えて、下記光沢発現層用塗工液Eを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「光沢発現層用塗工液E」
カチオン性コロイダルシリカ（日産化学工業社製、商品名：ＳＴ−ＡＫＬ、平均粒子径：０．０４５μｍ）２００質量部、バインダーとしてエマルション型アクリル樹脂ラテックス（平均粒子径：０．０３μｍ）１０質量部、離型剤（ポリエチレンワックスエマルジョン、近代化学工業社製、Ｎ−８５６）５質量部を水中で混合して５質量％水分散液を調製した。
【０１１０】
比較例３
実施例２において、光沢発現層用塗工液Ａに代えて、下記光沢発現層用塗工液Ｆを用いた以外は実施例２と同様にしてインクジェット記録体を作製した。
「光沢発現層用塗工液Ｆ」
気相法酸化アルミナ微粒子（ＣＡＢＯＴ社製、商品名：ＰＧ００３、平均粒子径：０．１８μｍ）２００質量部、バインダーとしてエマルション型アクリル樹脂ラテックス（平均粒子径：０．０３μｍ）１０質量部、離型剤（ポリエチレンワックスエマルジョン、近代化学工業社製、Ｎ−８５６）５質量部を水中で混合して５質量％水分散液を調製した。
【０１１１】
比較例４
（第１塗工層の形成）
紙基材の１面上に、下記第１塗工層用塗工液Ｄを塗工量（固形分）が１０ｇ／ｍ２になるように塗工、乾燥し、第１塗工層を形成した。
「第１塗工層用塗工液Ｄ」
平均粒子径１．５μｍの湿式法シリカ（トクヤマ社製、商品名：ファインシール Ｆ−８０、平均１次粒子径：約０．００９μｍ）１００質量部に、バインダーとしてポリビニールアルコール（クラレ社製、商品名：ＰＶＡ Ｒ−１１３０）３７質量部、カチオン性化合物としてジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（日東紡社製、商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１）２質量部の混合水分散液（濃度：１５％）を調整した。
【０１１２】
（光沢発現層の形成）
この第１塗工層上に、光沢発現層用塗工液Ａ（実施例１と同じ）を塗工量（固形分）が５ｇ／ｍ２になるように塗工した後、湿潤状態にある間に、表面温度が９５℃の鏡面ドラムに圧着し、乾燥、剥離させてインクジェット記録体を作製した。
【０１１３】
比較例５
（第１塗工層の形成）
紙基材の１面上に、下記第１塗工層用塗工液Ｅを塗工量（固形分）が８ｇ／ｍ２になるように塗工、乾燥し、第１塗工層を形成した。
「第１塗工層用塗工液Ｅ」
非晶質シリカ（トクヤマ社製、商品名：ファインシール Ｘ−３７Ｂ）１００質量部と、ポリビニルアルコール（クラレ社製、ＰＶＡ−１１７、重合度１７００、けん化度９８．５％）３０質量部、単分散体コロイダルシリカ（日産化学工業社製、商品名：ＳＴ−Ｏ、平均粒子径：０．０１５μｍ）３０質量部と、カチオン性染料定着剤（住友化学社製、商品名：スミレズレジン１００１）２０質量部とを水中に混合して１５質量％水分散液を調製した。
【０１１４】
（光沢発現層の形成）
この第１塗工層上に、下記光沢発現層用塗工液Gを塗工量（固形分）が５ｇ／ｍ２になるように塗工し、それが湿潤状態にある間に、表面温度が９５℃の鏡面ドラムに圧着し、乾燥、剥離して光沢発現層を形成しインクジェット記録紙を作製した。
「光沢発現層用塗工液G」
平均粒子径が０．２μｍのポリスチレン系有機粒子（旭化成工業社製、商品名：Ｌ８９９９）１００部と、バインダーとしてスチレン・ブタジエン系ラテックス（日本合成ゴム社製、商品名：０６９３、平均粒子径：０．１３５μｍ）３０部と、離型剤（オレイン酸カリウム）２部とを水中に混合した２５質量％水分散液を調製した。
【０１１５】
評価方法
得られたインクジェット記録体のインク吸収性、画像均一性、印字濃度、光沢感、顔料インク適性及び耐擦傷性を下記に示す方法で評価し、その結果を表１に示した。併せて得られたインクジェット記録体の第１塗工層の細孔分布のピーク、光沢発現層の顔料の平均粒子径を記載した。
インクジェット記録は、ＥＰＳＯＮ社製、商標：ＰＭ−Ｇ８００、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙＜光沢＞ きれいモードを用いた。なお、顔料インク適性評価の場合には、プリンターとして、ＥＰＳＯＮ社製、商標：ＰＸ−Ｇ９００、印字モード：ＥＰＳＯＮ写真用紙＜光沢＞ きれいモードを用いた。評価結果を表１に示す。
【０１１６】
「インク吸収性（印字斑）」
インクジェット記録体にグリーン色インクをベタ印字し、ベタ印字画像中に斑があるかどうかを目視で観察し、下記の３段階に評価した。印字斑は、先に打ち込まれたインクが、完全にインクジェット記録体の塗工層に完全に吸収されないうちに次のインクが飛来して表面で重なった場合に生ずる現象であり、インク吸収速度が遅くなると、顕著に表れる。
○：印字斑は見られない。
△：印字斑が見られ、実用上問題あり。
×：印字斑が多い。
【０１１７】
「画像均一性（ドットの真円性）」
インクジェット記録体にＩＳＯ−４００の画像（「高精細カラーディジタル標準画像データＩＳＯ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ」、ｐ１３、画像名称：果物かご）を印刷し、画像の均一性（背景部）を目視で観察し、下記２段階に評価した。ドットが真円状であれば、ドットとドットが多く重なっている部分は極めて均一になるが、ドットの真円性が低下するほど、画像の均一性が低下する。
○：画像が均一で斑が見えない（ドットは真円に近くで、エッジ部にギザギザは全く見られない）。
×：画像が不均一で、斑が見られる（ドットの真円性が低く、エッジ部がギザギザである）。
【０１１８】
「記録画像の色濃度」
インクジェット記録体に、黒色インクによりベタ印字し、その色濃度をマクベス反射濃度計（モデル：Ｇｒｅｔａｇ Ｍａｃｂｅｔｈ ＲＤ−１９、マクベス社製）で測定した。色濃度を測定する場合のみ、印字モードをＥＰＳＯＮ写真用紙＜光沢＞ きれい、色補正なしに設定した。
【０１１９】
「光沢」
インクジェット記録体に、ＩＳＯ−４００の画像（「高精細カラーディジタル標準画像データＩＳＯ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ」、ｐ１３、画像名称：果物かご）を印刷し、画像を、記録体表面に対して傾斜している角度から目視し、下記の４段階に評価した。
◎：銀塩写真と同レベルの光沢、平滑感がある。
○：銀塩写真と同レベルの光沢があるが、平滑感が多少劣る。
△：銀塩写真よりやや劣るレベルの光沢、平滑感がある。
×：従来の光沢インクジェット記録体と同等又は低い光沢、平滑感がある。
【０１２０】
「顔料インク適性」
インクジェット記録体に、黒色顔料インクによりベタ印字を施し、ベタ印字部の均一性、及び記録工程において搬送ロールにより形成された拍車跡を下記３段階に評価した。
○：印字斑、拍車跡は実用上全く問題ないレベル。
△：印字斑、拍車跡が見られ、実用性上問題あり。
×：印字斑、拍車跡が多い。
【０１２１】
「耐擦傷性」
インクジェット記録体表面を爪で擦り、傷の程度を下記の方法で評価した。
○：傷は見られにくく、実用上全く問題ないレベル。
△：傷が見られ、実用性上問題あり。
×：傷がハッキリ見られる。
【０１２２】
【表１】
【産業上の利用可能性】
【０１２３】
本発明で得られたインクジェット記録体はインク吸収性が良好で、インク受容層（特に第１塗工層および光沢発現層）にひび割れがなく、記録画像のドットの真円度が高いため、記録画像の品質は極めて良好である。本発明のインクジェット記録体は、写真と同等の画像品質を有する染料インク画像及び顔料インク画像記録に有用なものである。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材上に少なくとも第１塗工層を有し、前記第１塗工層上に光沢発現層を設けたインクジェット記録体において、光沢発現層は、コロイダルシリカおよびアルミナ系２次コロイド粒子を含有する塗液を塗布し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧着して得られ、且つ、コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、いずれも第１塗工層の細孔分布のピークより大きいことを特徴とするインクジェット記録体。
【請求項２】
アルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、コロイダルシリカの粒子径の１〜１０倍である請求項１記載のインクジェット記録体。
【請求項３】
アルミナ系２次コロイド粒子は、アルミナ酸化物である請求項１又は２記載のインクジェット記録体。
【請求項４】
第１塗工層は、平均１次粒子径０．００３〜０．０４μｍの１次粒子が凝集してなる平均粒子径０．７μｍ以下の乾式シリカを主成分とする請求項１〜３のいずれかに記載のインクジェット記録体。
【請求項５】
光沢発現層にバインダーを１〜１０質量％含有する請求項１〜４のいずれかに記載のインクジェット記録体。
【請求項６】
第１塗工層と基材の間に第２塗工層を有し、第２塗工層中の顔料の平均粒子径は、第１塗工層の顔料の平均粒子径の２倍以上を有する請求項１〜５のいずれかに記載のインクジェット記録体。
【請求項１】
基材上に少なくとも第１塗工層を有し、前記第１塗工層上に光沢発現層を設けたインクジェット記録体において、光沢発現層は、コロイダルシリカおよびアルミナ系２次コロイド粒子を含有する塗液を塗布し、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧着して得られ、且つ、コロイダルシリカ及びアルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、いずれも第１塗工層の細孔分布のピークより大きいことを特徴とするインクジェット記録体。
【請求項２】
アルミナ系２次コロイド粒子の平均粒子径は、コロイダルシリカの粒子径の１〜１０倍である請求項１記載のインクジェット記録体。
【請求項３】
アルミナ系２次コロイド粒子は、アルミナ酸化物である請求項１又は２記載のインクジェット記録体。
【請求項４】
第１塗工層は、平均１次粒子径０．００３〜０．０４μｍの１次粒子が凝集してなる平均粒子径０．７μｍ以下の乾式シリカを主成分とする請求項１〜３のいずれかに記載のインクジェット記録体。
【請求項５】
光沢発現層にバインダーを１〜１０質量％含有する請求項１〜４のいずれかに記載のインクジェット記録体。
【請求項６】
第１塗工層と基材の間に第２塗工層を有し、第２塗工層中の顔料の平均粒子径は、第１塗工層の顔料の平均粒子径の２倍以上を有する請求項１〜５のいずれかに記載のインクジェット記録体。
【公開番号】特開２００６−１０３１９７（Ｐ２００６−１０３１９７Ａ）
【公開日】平成１８年４月２０日（２００６．４．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２９４０５８（Ｐ２００４−２９４０５８）
【出願日】平成１６年１０月６日（２００４．１０．６）
【出願人】（０００１２２２９８）王子製紙株式会社 (2,055)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年４月２０日（２００６．４．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１０月６日（２００４．１０．６）
【出願人】（０００１２２２９８）王子製紙株式会社 (2,055)
【Ｆターム（参考）】
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