クリーニング部材の分離方法
【課題】人手に頼ることなく連続で抜き加工と積層シートの分離及び回収が行える製造方法と装置を提供することを目的とする。
【解決手段】打抜かれたクリーニング部材に、搬送シート側と反対側から厚み方向に押圧することによって、打抜かれたクリーニング部材を搬送シートに密着させる工程と、残材の出口側の端部を搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張ることにより、残材を搬送シートに密着した打抜かれたクリーニング部材と分離する。
【解決手段】打抜かれたクリーニング部材に、搬送シート側と反対側から厚み方向に押圧することによって、打抜かれたクリーニング部材を搬送シートに密着させる工程と、残材の出口側の端部を搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張ることにより、残材を搬送シートに密着した打抜かれたクリーニング部材と分離する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機やプリンター等に用いられるクリーニング部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
クリーニング部材の成形品としては、例えば、インクジェットプリンターにおいてインクを吐出して記録などを行うインクジェットヘッドの吐出口面に付着した付着物を除去するクリーニングブレードがある。クリーニング部材は、接着剤などが付着してはならないため、これまでゴム弾性体からなるシートを大まかに裁断したあと、裁断されたシートを所望の形状のパンチとダイを備えた金型を用いて打抜き加工または、切断刃を備えた金型を用いてビク抜き加工により製造されていた。
【０００３】
打抜き加工にあっては、製品または、製品周辺のスクラップ材を抜き落とさなければならず、加工後に人手による製品の回収を必要とする。このような製品の回収方法の問題を解決する手段として、圧縮エアーの吹き付け方法が提案されている（特許文献１）。しかし、圧縮エアーを吹き付けて剥離する方法では、製品を搬送シートから剥離させてしまうため人手による製品整列を行わなければならなかった。
【特許文献１】特開平０６−２６２５９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記の事情に鑑みてなされたもので、搬送シートに軟質材を載置した軟質材のみを目的形状に打抜き加工し、軟質材から得られる製品（打抜き加工品）を製品以外の軟質材から人手に頼ることなく分離し、それぞれ回収できる製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的は、以下の構成を有することにより達成することができる。すなわち、本発明は、クリーニング部材を載置した搬送シートを所定方向に搬送しながら、該クリーニング部材の幅方向両端以外の部分に打抜き加工を行った後、打抜かれたクリーニング部材と、該クリーニング部材から打抜かれたクリーニング部材を除いた残材とに分離するクリーニング部材の分離方法において、
該打抜かれたクリーニング部材に、搬送シート側と反対側から厚み方向に押圧することによって、打抜かれたクリーニング部材を搬送シートに密着させる工程と、
前記残材の搬送方向の出口側端部を該搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張ることにより、該残材を搬送シートに密着し打抜かれたクリーニング部材と分離することを特徴とするクリーニング部材の分離方法に関する。
【０００６】
本発明は搬送シート上に載置したクリーニング部材を、打抜き加工によって打抜かれたクリーニング部材と、該クリーニング部材から打抜かれたクリーニング部材を除いた残材とに分離する分離装置において、
搬送シートの搬送手段と、
クリーニング部材の搬送シート側と反対側に設けられ該クリーニング部材の厚み方向に伸長可能な往復動アクチュエーターと、
前記残材の搬送方向の出口側端部を前記搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張る分離手段と
を有することを特徴とする分離装置に関する。
【０００７】
また、本発明は搬送シート上に載置したクリーニング部材を、打抜き加工によって打抜かれたクリーニング部材と、該クリーニング部材から打抜かれたクリーニング部材を除いた残材とに分離する分離装置において、
搬送シートの搬送手段と、
凸部を有し、該クリーニング部材の搬送シート側と反対側の面上を回転可能なローラーと、
前記残材の搬送方向の出口側端部を前記搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張る分離手段と
を有することを特徴とする分離装置に関する。
【０００８】
以下、本発明について更に詳しく説明する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明にあっては、打抜き加工後、製品の変形や破損等による損失が低減でき確実に製品を製品の抜けた軟質材から分離して容易に回収することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は、図１に示されるように打抜き加工される軟質材（クリーニング部材）２を、打抜き加工時の下敷きを兼ねる搬送用シート１上に載置した少なくとも２層以上からなる積層シート３を、複合金型４を用いて打抜き加工を施し、得られる製品（打抜かれたクリーニング部材）６を押圧することによって、搬送シート７に載置した製品６と製品６が抜けた加工後の軟質材（残材）８とに分離することを特徴とするクリーニング部材の製造方法及び製造装置に関するものである。本発明の分離方法では所定の硬度、大きさ、形状を有するクリーニング部材を人手によらずに高い処理量で分離することができる。クリーニング部材は別の工程で所定の幅、長さ、厚みを有する成形体として成形された後、打抜き加工をされたものであり、例えば、電子写真装置内で使用するため成形体を所望の大きさに切断して使用する必要がある場合などに本発明の分離方法を用いることができる。
【００１１】
次に、好ましい実施の形態の一例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。複合金型４としては、打抜き加工用金型、打抜き加工用金型に穴抜き加工用金型を組み合わせた金型などを用いることができる。打抜き加工を行う形状、大きさは特に限定されるわけではないが、図４に示されるように残材の搬送方向と直交する方向（幅方向）１１の両端１３が残るように打抜き加工を行い、打抜き加工後の残材は所定方向（搬送シートの搬送方向と異なる方向）に引っ張ることができるようになっている。
【００１２】
複合金型４により打抜き加工された積層シート５を、製品の付着した搬送シート７と、製品が抜けた加工後の軟質材８とに分離する方法として、図２に示すように打抜き加工後の積層シート５を分離させる位置にエアーシリンダー（往復動アクチュエーター）９を設け、加工速度と製品のピッチ間隔（搬送方向の製品と製品の間隔）に合わせ予め動作工程を設定しておいたエアーシリンダー９を伸長時に製品６の部分に押し当てるように動作させることによって、製品６を打抜き加工後の搬送シート７上に密着させる。なお、搬送シートに搬送、停止動作を交互に行わせ、搬送シートの停止時にエアーシリンダーを製品に押し当てるように動作させても良い。次に、打抜き加工後の軟質材８を搬送シート７の搬送方向と異なる方向に引っ張ることによって、打抜き加工後の製品が密着した搬送シート７と製品が抜けた打抜き加工後の軟質材８とに分離させる。その後、分離させた製品６、加工後の搬送シート７、製品６が抜けた加工後の軟質材８はそれぞれに巻取り回収する。
【００１３】
本発明の分離方法の他の一例を説明する。複合金型４により打抜き加工された積層シート５を、得られる製品６が密着した搬送用シート７と、加工後の軟質材８とに分離する方法として、図３に示すように加工後の積層シート５を分離させる位置に製品のピッチ間隔（製品の搬送方向の製品と製品の間隔）に合わせたピッチの凸部を有するローラー１０を設け、回転時にローラーの凸部を製品６に押し当てるように設置し、積層シート５の搬送に合わせてローラーを回転させることによって、製品６を打抜き加工後の搬送シート７上に密着させる。この後、打抜き加工後の軟質材８を搬送シート７の搬送方向と異なる方向に引っ張ることにより製品６が密着した加工後の搬送シート７と、製品が抜けた加工後の軟質材８とを分離させる。その後、分離させた製品６、加工後の搬送シート、製品６が抜けた加工後の軟質材８はそれぞれに巻取り回収する。凸部のピッチは製品のピッチと同じである必要はなく、異なっていても良い。例えば、凸部のピッチが製品のピッチよりも大きい場合、各凸部がそれぞれ製品を押圧できるようローラーの回転速度を製品の搬送速度よりも早く調節すれば良い。
【００１４】
なお、本発明において、打抜かれたクリーニング部材が搬送シートに「密着」するとは、打抜き加工後に残材を引っ張っても残材と共に打抜かれたクリーニング部材が引っ張られない程度に、打抜かれたクリーニング部材が搬送シートにくっついていることを表す。クリーニング部材としては、ウレタンゴムを用いることが好ましい。また、搬送シートとしてはＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＡ等を用いることが好ましい。クリーニング部材及び搬送シートがそれぞれ上記の部材からなることによって、押圧により、打抜かれたクリーニング部材を搬送シートに良好に密着させることができる。
【００１５】
クリーニング部材の厚さは０．５〜１．５ｍｍであることが好ましく、０．５〜０．７ｍｍであることがより好ましい。また、硬度は６５〜８５°であることが好ましく、７０〜８０°であることがより好ましい。クリーニング部材の厚さ、硬度がこれらの範囲内にあることによって、搬送シートへの優れた密着性を有することができる。
【００１６】
また、押圧時の圧力は１〜４Ｐａが好ましく、２〜２．５Ｐａであることがより好ましい。一つの打抜かれたクリーニング部材を押圧する時間は０．２〜２ｓであることが好ましく、０．３〜０．６ｓであることがより好ましい。押圧時の圧力及び時間がこれらの範囲内にあることによって、打抜かれたクリーニング部材は搬送シートとの間に適度な密着性を有し、且つ、残材の分離後に搬送シートに密着した打抜かれたクリーニング部材のみを回収するときには、容易に回収することができる。
【００１７】
搬送シートの搬送速度は典型的には１５０〜３００ｍｍ／ｓである。打抜き加工後に残材は搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張られる。残材の引っ張る方向は搬送シートの搬送方向と４５〜９０°の角度をなすことが好ましく、４５〜６０°の角度をなすことがより好ましい。角度がこれらの範囲にあることによって、残材の安定的な分離及び回収を行うことができる。また、打抜き加工後の残材を引っ張る張力は、残材のちぎれ、裂けなどが起こらず安定的に巻取りなどの回収を行うことができるものであれば良く、０．１〜２ｋｇｆであることが好ましく、０．５〜１ｋｇｆであることがより好ましい。
【実施例】
【００１８】
（実施例１）
以下、実施例に基づき本発明の実施の形態を説明する。例えば、インクジェットプリンターにおいてインクを吐出して記録などを行うインクジェットヘッドの吐出口面に付着した付着物を除去するクリーニングブレードの製造装置について図２を用いて以下に説明する。
【００１９】
積層シート３を用いて打抜き用金型（打抜きパンチと打抜きダイからなる金型であり工具クリアランスは片側３μｍ以下）とビク抜き用金型を１つのダイセットに一定間隔で設置した複合金型４を用いて打抜き加工を行う。打抜き加工後の製品６をＰＥＴフィルム（搬送シート：エステルフィルム（製品名）：東洋紡績株式会社製）７上に密着させたままポリウレタン（残材：ウレタンゴム（製品名）：キヤノン化成株式会社製）８と分離して回収するため、５の位置にエアーシリンダー９を設け、エアーシリンダー９を搬送シートの停止時に、２Ｐａの圧力で製品６に押し当てるように動作させ、その後、残材８をＰＥＴフィルム７の搬送方向と６０°異なる方向に０．５ｋｇｆの張力で引っ張ることによって、製品６が密着したＰＥＴフィルム７と製品が抜けたポリウレタン８とに分離する。その後、分離させた製品６、ＰＥＴフィルム７、製品が抜けたポリウレタン８はそれぞれに巻取り回収することが出来る。
【００２０】
（実施例２）
例えば、インクジェットプリンターにおいてインクを吐出して記録などを行うインクジェットヘッドの吐出口面に付着した付着物を除去するクリーニングブレードの製造装置について図３を用いて以下に説明する。
【００２１】
積層シート３を用いて打抜き用金型（打抜きパンチと打抜きダイからなる金型であり工具クリアランスは片側３μｍ以下）とビク抜き用金型を１つのダイセットに一定間隔で設置した複合金型４で打抜き加工を行う。製品６が密着した加工後の搬送用シート（搬送シート：エステルフィルム（製品名）：東洋紡績株式会社製）７と、加工後の製品が抜けた軟質材（残材：ウレタンゴム（製品名）：キヤノン化成株式会社製）８とに分離し回収するため、５の位置に凸部を有する直径５６ｍｍの歯数１８のローラー１０を設け、ローラー１０の凸部を製品６に押し当てるように積層シート５の搬送に合わせて５〜１０ｒｐｍの回転速度で回転させ、その後、残材８をＰＥＴフィルム７の搬送方向と６０°異なる方向に０．５ｋｇｆの張力で引っ張ることによって、製品６が密着したＰＥＴフィルム７と、製品が抜けたポリウレタン８とに分離する。その後、分離させた製品６、ＰＥＴフィルム７、製品が抜けたポリウレタン８はそれぞれに巻取り回収することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】積層シートの分離装置の概略図である。
【図２】打抜き加工品をエアーシリンダーにより機械的分離する方法の概略図である。
【図３】打抜き加工品を凸部を有するローラーにより機械的分離する方法の概略図である。
【図４】打抜き加工された積層シートを表す概略図である。
【符号の説明】
【００２３】
１ 搬送シート
２ 軟質材
３ 積層シート
４ 順送り複合打抜き用金型
５ 打抜き加工後の積層シート
６ 製品
７ 打抜き加工後の搬送シート
８ 打抜き加工後の軟質材
９ エアーシリンダー
１０ ローラー
１１ 搬送方向と直交する方向
１２ 搬送方向
１３ 両端
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複写機やプリンター等に用いられるクリーニング部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
クリーニング部材の成形品としては、例えば、インクジェットプリンターにおいてインクを吐出して記録などを行うインクジェットヘッドの吐出口面に付着した付着物を除去するクリーニングブレードがある。クリーニング部材は、接着剤などが付着してはならないため、これまでゴム弾性体からなるシートを大まかに裁断したあと、裁断されたシートを所望の形状のパンチとダイを備えた金型を用いて打抜き加工または、切断刃を備えた金型を用いてビク抜き加工により製造されていた。
【０００３】
打抜き加工にあっては、製品または、製品周辺のスクラップ材を抜き落とさなければならず、加工後に人手による製品の回収を必要とする。このような製品の回収方法の問題を解決する手段として、圧縮エアーの吹き付け方法が提案されている（特許文献１）。しかし、圧縮エアーを吹き付けて剥離する方法では、製品を搬送シートから剥離させてしまうため人手による製品整列を行わなければならなかった。
【特許文献１】特開平０６−２６２５９２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
本発明は上記の事情に鑑みてなされたもので、搬送シートに軟質材を載置した軟質材のみを目的形状に打抜き加工し、軟質材から得られる製品（打抜き加工品）を製品以外の軟質材から人手に頼ることなく分離し、それぞれ回収できる製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的は、以下の構成を有することにより達成することができる。すなわち、本発明は、クリーニング部材を載置した搬送シートを所定方向に搬送しながら、該クリーニング部材の幅方向両端以外の部分に打抜き加工を行った後、打抜かれたクリーニング部材と、該クリーニング部材から打抜かれたクリーニング部材を除いた残材とに分離するクリーニング部材の分離方法において、
該打抜かれたクリーニング部材に、搬送シート側と反対側から厚み方向に押圧することによって、打抜かれたクリーニング部材を搬送シートに密着させる工程と、
前記残材の搬送方向の出口側端部を該搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張ることにより、該残材を搬送シートに密着し打抜かれたクリーニング部材と分離することを特徴とするクリーニング部材の分離方法に関する。
【０００６】
本発明は搬送シート上に載置したクリーニング部材を、打抜き加工によって打抜かれたクリーニング部材と、該クリーニング部材から打抜かれたクリーニング部材を除いた残材とに分離する分離装置において、
搬送シートの搬送手段と、
クリーニング部材の搬送シート側と反対側に設けられ該クリーニング部材の厚み方向に伸長可能な往復動アクチュエーターと、
前記残材の搬送方向の出口側端部を前記搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張る分離手段と
を有することを特徴とする分離装置に関する。
【０００７】
また、本発明は搬送シート上に載置したクリーニング部材を、打抜き加工によって打抜かれたクリーニング部材と、該クリーニング部材から打抜かれたクリーニング部材を除いた残材とに分離する分離装置において、
搬送シートの搬送手段と、
凸部を有し、該クリーニング部材の搬送シート側と反対側の面上を回転可能なローラーと、
前記残材の搬送方向の出口側端部を前記搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張る分離手段と
を有することを特徴とする分離装置に関する。
【０００８】
以下、本発明について更に詳しく説明する。
【発明の効果】
【０００９】
本発明にあっては、打抜き加工後、製品の変形や破損等による損失が低減でき確実に製品を製品の抜けた軟質材から分離して容易に回収することが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
本発明は、図１に示されるように打抜き加工される軟質材（クリーニング部材）２を、打抜き加工時の下敷きを兼ねる搬送用シート１上に載置した少なくとも２層以上からなる積層シート３を、複合金型４を用いて打抜き加工を施し、得られる製品（打抜かれたクリーニング部材）６を押圧することによって、搬送シート７に載置した製品６と製品６が抜けた加工後の軟質材（残材）８とに分離することを特徴とするクリーニング部材の製造方法及び製造装置に関するものである。本発明の分離方法では所定の硬度、大きさ、形状を有するクリーニング部材を人手によらずに高い処理量で分離することができる。クリーニング部材は別の工程で所定の幅、長さ、厚みを有する成形体として成形された後、打抜き加工をされたものであり、例えば、電子写真装置内で使用するため成形体を所望の大きさに切断して使用する必要がある場合などに本発明の分離方法を用いることができる。
【００１１】
次に、好ましい実施の形態の一例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。複合金型４としては、打抜き加工用金型、打抜き加工用金型に穴抜き加工用金型を組み合わせた金型などを用いることができる。打抜き加工を行う形状、大きさは特に限定されるわけではないが、図４に示されるように残材の搬送方向と直交する方向（幅方向）１１の両端１３が残るように打抜き加工を行い、打抜き加工後の残材は所定方向（搬送シートの搬送方向と異なる方向）に引っ張ることができるようになっている。
【００１２】
複合金型４により打抜き加工された積層シート５を、製品の付着した搬送シート７と、製品が抜けた加工後の軟質材８とに分離する方法として、図２に示すように打抜き加工後の積層シート５を分離させる位置にエアーシリンダー（往復動アクチュエーター）９を設け、加工速度と製品のピッチ間隔（搬送方向の製品と製品の間隔）に合わせ予め動作工程を設定しておいたエアーシリンダー９を伸長時に製品６の部分に押し当てるように動作させることによって、製品６を打抜き加工後の搬送シート７上に密着させる。なお、搬送シートに搬送、停止動作を交互に行わせ、搬送シートの停止時にエアーシリンダーを製品に押し当てるように動作させても良い。次に、打抜き加工後の軟質材８を搬送シート７の搬送方向と異なる方向に引っ張ることによって、打抜き加工後の製品が密着した搬送シート７と製品が抜けた打抜き加工後の軟質材８とに分離させる。その後、分離させた製品６、加工後の搬送シート７、製品６が抜けた加工後の軟質材８はそれぞれに巻取り回収する。
【００１３】
本発明の分離方法の他の一例を説明する。複合金型４により打抜き加工された積層シート５を、得られる製品６が密着した搬送用シート７と、加工後の軟質材８とに分離する方法として、図３に示すように加工後の積層シート５を分離させる位置に製品のピッチ間隔（製品の搬送方向の製品と製品の間隔）に合わせたピッチの凸部を有するローラー１０を設け、回転時にローラーの凸部を製品６に押し当てるように設置し、積層シート５の搬送に合わせてローラーを回転させることによって、製品６を打抜き加工後の搬送シート７上に密着させる。この後、打抜き加工後の軟質材８を搬送シート７の搬送方向と異なる方向に引っ張ることにより製品６が密着した加工後の搬送シート７と、製品が抜けた加工後の軟質材８とを分離させる。その後、分離させた製品６、加工後の搬送シート、製品６が抜けた加工後の軟質材８はそれぞれに巻取り回収する。凸部のピッチは製品のピッチと同じである必要はなく、異なっていても良い。例えば、凸部のピッチが製品のピッチよりも大きい場合、各凸部がそれぞれ製品を押圧できるようローラーの回転速度を製品の搬送速度よりも早く調節すれば良い。
【００１４】
なお、本発明において、打抜かれたクリーニング部材が搬送シートに「密着」するとは、打抜き加工後に残材を引っ張っても残材と共に打抜かれたクリーニング部材が引っ張られない程度に、打抜かれたクリーニング部材が搬送シートにくっついていることを表す。クリーニング部材としては、ウレタンゴムを用いることが好ましい。また、搬送シートとしてはＰＥＴ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＡ等を用いることが好ましい。クリーニング部材及び搬送シートがそれぞれ上記の部材からなることによって、押圧により、打抜かれたクリーニング部材を搬送シートに良好に密着させることができる。
【００１５】
クリーニング部材の厚さは０．５〜１．５ｍｍであることが好ましく、０．５〜０．７ｍｍであることがより好ましい。また、硬度は６５〜８５°であることが好ましく、７０〜８０°であることがより好ましい。クリーニング部材の厚さ、硬度がこれらの範囲内にあることによって、搬送シートへの優れた密着性を有することができる。
【００１６】
また、押圧時の圧力は１〜４Ｐａが好ましく、２〜２．５Ｐａであることがより好ましい。一つの打抜かれたクリーニング部材を押圧する時間は０．２〜２ｓであることが好ましく、０．３〜０．６ｓであることがより好ましい。押圧時の圧力及び時間がこれらの範囲内にあることによって、打抜かれたクリーニング部材は搬送シートとの間に適度な密着性を有し、且つ、残材の分離後に搬送シートに密着した打抜かれたクリーニング部材のみを回収するときには、容易に回収することができる。
【００１７】
搬送シートの搬送速度は典型的には１５０〜３００ｍｍ／ｓである。打抜き加工後に残材は搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張られる。残材の引っ張る方向は搬送シートの搬送方向と４５〜９０°の角度をなすことが好ましく、４５〜６０°の角度をなすことがより好ましい。角度がこれらの範囲にあることによって、残材の安定的な分離及び回収を行うことができる。また、打抜き加工後の残材を引っ張る張力は、残材のちぎれ、裂けなどが起こらず安定的に巻取りなどの回収を行うことができるものであれば良く、０．１〜２ｋｇｆであることが好ましく、０．５〜１ｋｇｆであることがより好ましい。
【実施例】
【００１８】
（実施例１）
以下、実施例に基づき本発明の実施の形態を説明する。例えば、インクジェットプリンターにおいてインクを吐出して記録などを行うインクジェットヘッドの吐出口面に付着した付着物を除去するクリーニングブレードの製造装置について図２を用いて以下に説明する。
【００１９】
積層シート３を用いて打抜き用金型（打抜きパンチと打抜きダイからなる金型であり工具クリアランスは片側３μｍ以下）とビク抜き用金型を１つのダイセットに一定間隔で設置した複合金型４を用いて打抜き加工を行う。打抜き加工後の製品６をＰＥＴフィルム（搬送シート：エステルフィルム（製品名）：東洋紡績株式会社製）７上に密着させたままポリウレタン（残材：ウレタンゴム（製品名）：キヤノン化成株式会社製）８と分離して回収するため、５の位置にエアーシリンダー９を設け、エアーシリンダー９を搬送シートの停止時に、２Ｐａの圧力で製品６に押し当てるように動作させ、その後、残材８をＰＥＴフィルム７の搬送方向と６０°異なる方向に０．５ｋｇｆの張力で引っ張ることによって、製品６が密着したＰＥＴフィルム７と製品が抜けたポリウレタン８とに分離する。その後、分離させた製品６、ＰＥＴフィルム７、製品が抜けたポリウレタン８はそれぞれに巻取り回収することが出来る。
【００２０】
（実施例２）
例えば、インクジェットプリンターにおいてインクを吐出して記録などを行うインクジェットヘッドの吐出口面に付着した付着物を除去するクリーニングブレードの製造装置について図３を用いて以下に説明する。
【００２１】
積層シート３を用いて打抜き用金型（打抜きパンチと打抜きダイからなる金型であり工具クリアランスは片側３μｍ以下）とビク抜き用金型を１つのダイセットに一定間隔で設置した複合金型４で打抜き加工を行う。製品６が密着した加工後の搬送用シート（搬送シート：エステルフィルム（製品名）：東洋紡績株式会社製）７と、加工後の製品が抜けた軟質材（残材：ウレタンゴム（製品名）：キヤノン化成株式会社製）８とに分離し回収するため、５の位置に凸部を有する直径５６ｍｍの歯数１８のローラー１０を設け、ローラー１０の凸部を製品６に押し当てるように積層シート５の搬送に合わせて５〜１０ｒｐｍの回転速度で回転させ、その後、残材８をＰＥＴフィルム７の搬送方向と６０°異なる方向に０．５ｋｇｆの張力で引っ張ることによって、製品６が密着したＰＥＴフィルム７と、製品が抜けたポリウレタン８とに分離する。その後、分離させた製品６、ＰＥＴフィルム７、製品が抜けたポリウレタン８はそれぞれに巻取り回収することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【００２２】
【図１】積層シートの分離装置の概略図である。
【図２】打抜き加工品をエアーシリンダーにより機械的分離する方法の概略図である。
【図３】打抜き加工品を凸部を有するローラーにより機械的分離する方法の概略図である。
【図４】打抜き加工された積層シートを表す概略図である。
【符号の説明】
【００２３】
１ 搬送シート
２ 軟質材
３ 積層シート
４ 順送り複合打抜き用金型
５ 打抜き加工後の積層シート
６ 製品
７ 打抜き加工後の搬送シート
８ 打抜き加工後の軟質材
９ エアーシリンダー
１０ ローラー
１１ 搬送方向と直交する方向
１２ 搬送方向
１３ 両端
【特許請求の範囲】
【請求項１】
クリーニング部材を載置した搬送シートを所定方向に搬送しながら、該クリーニング部材の幅方向両端以外の部分に打抜き加工を行った後、打抜かれたクリーニング部材と、該クリーニング部材から打抜かれたクリーニング部材を除いた残材とに分離するクリーニング部材の分離方法において、
該打抜かれたクリーニング部材に、搬送シート側と反対側から厚み方向に押圧することによって、打抜かれたクリーニング部材を搬送シートに密着させる工程と、
前記残材の搬送方向の出口側端部を該搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張ることにより、該残材を搬送シートに密着した打抜かれたクリーニング部材と分離することを特徴とするクリーニング部材の分離方法。
【請求項２】
往復動アクチュエーターを、前記クリーニング部材の厚み方向に伸長させて前記打抜かれたクリーニング部材を押すことにより、該打抜かれたクリーニング部材を押圧することを特徴とする請求項１に記載のクリーニング部材の分離方法。
【請求項３】
凸部を有するローラーを、該凸部が前記打抜かれたクリーニング部材を押すように回転させることにより、該打抜かれたクリーニング部材を押圧することを特徴とする請求項１に記載のクリーニング部材の分離方法。
【請求項４】
搬送シート上に載置したクリーニング部材を、打抜き加工によって打抜かれたクリーニング部材と、該クリーニング部材から打抜かれたクリーニング部材を除いた残材とに分離する分離装置において、
搬送シートの搬送手段と、
クリーニング部材の搬送シート側と反対側に設けられ該クリーニング部材の厚み方向に伸長可能な往復動アクチュエーターと、
前記残材の搬送方向の出口側端部を前記搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張る分離手段と
を有することを特徴とする分離装置。
【請求項５】
搬送シート上に載置したクリーニング部材を、打抜き加工によって打抜かれたクリーニング部材と、該クリーニング部材から打抜かれたクリーニング部材を除いた残材とに分離する分離装置において、
搬送シートの搬送手段と、
凸部を有し、該クリーニング部材の搬送シート側と反対側の面上を回転可能なローラーと、
前記残材の搬送方向の出口側端部を前記搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張る分離手段と
を有することを特徴とする分離装置。
【請求項１】
クリーニング部材を載置した搬送シートを所定方向に搬送しながら、該クリーニング部材の幅方向両端以外の部分に打抜き加工を行った後、打抜かれたクリーニング部材と、該クリーニング部材から打抜かれたクリーニング部材を除いた残材とに分離するクリーニング部材の分離方法において、
該打抜かれたクリーニング部材に、搬送シート側と反対側から厚み方向に押圧することによって、打抜かれたクリーニング部材を搬送シートに密着させる工程と、
前記残材の搬送方向の出口側端部を該搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張ることにより、該残材を搬送シートに密着した打抜かれたクリーニング部材と分離することを特徴とするクリーニング部材の分離方法。
【請求項２】
往復動アクチュエーターを、前記クリーニング部材の厚み方向に伸長させて前記打抜かれたクリーニング部材を押すことにより、該打抜かれたクリーニング部材を押圧することを特徴とする請求項１に記載のクリーニング部材の分離方法。
【請求項３】
凸部を有するローラーを、該凸部が前記打抜かれたクリーニング部材を押すように回転させることにより、該打抜かれたクリーニング部材を押圧することを特徴とする請求項１に記載のクリーニング部材の分離方法。
【請求項４】
搬送シート上に載置したクリーニング部材を、打抜き加工によって打抜かれたクリーニング部材と、該クリーニング部材から打抜かれたクリーニング部材を除いた残材とに分離する分離装置において、
搬送シートの搬送手段と、
クリーニング部材の搬送シート側と反対側に設けられ該クリーニング部材の厚み方向に伸長可能な往復動アクチュエーターと、
前記残材の搬送方向の出口側端部を前記搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張る分離手段と
を有することを特徴とする分離装置。
【請求項５】
搬送シート上に載置したクリーニング部材を、打抜き加工によって打抜かれたクリーニング部材と、該クリーニング部材から打抜かれたクリーニング部材を除いた残材とに分離する分離装置において、
搬送シートの搬送手段と、
凸部を有し、該クリーニング部材の搬送シート側と反対側の面上を回転可能なローラーと、
前記残材の搬送方向の出口側端部を前記搬送シートの搬送方向と異なる方向に引っ張る分離手段と
を有することを特徴とする分離装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００６−５５９６９（Ｐ２００６−５５９６９Ａ）
【公開日】平成１８年３月２日（２００６．３．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２４２６７８（Ｐ２００４−２４２６７８）
【出願日】平成１６年８月２３日（２００４．８．２３）
【出願人】（３９３００２６３４）キヤノン化成株式会社 (640)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年３月２日（２００６．３．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年８月２３日（２００４．８．２３）
【出願人】（３９３００２６３４）キヤノン化成株式会社 (640)
【Ｆターム（参考）】
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