コンクリート製面材およびその製造方法

【課題】製作が容易であり、かつデザイン性およびコスト性に優れたコンクリート製面材およびその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明のコンクリート製面材Ｋは、金属製仕上げ材２がコンクリート製面材Ｋに一体化させて装設されてなるもので、型枠１０にパック化された仕上げ材２を所定配列にて配置する手順と、型枠１０にコンクリートを打設する手順とを含む工程により製造される。そのパック化は、仕上げ材２の仕上げ面２ａに保護フィルムを接着することによりなされる。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンクリート製面材およびその製造方法に関する。さらに詳しくは、建物の壁、床、天井等に用いられる面材であり、そのデザイン性および製作性が向上されたコンクリート製面材およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、建物の壁、床、天井等の面材としてＧＲＣ（ガラス繊維補強コンクリート）板が用いられている。ＧＲＣは、引っ張り強度および靱性に劣る無機質コンクリートを、引っ張り強度に優れた耐アルカリ性ガラス繊維で補強したものであり、比較的軽量でありながら衝撃に強く、また不燃性を有し、かつ加工性が高いという特徴がある。
【０００３】
ＧＲＣ板からなる面材の仕上げは、塗装、タイル打ち込み、金属サイディング（１枚物）等によりなされるのが通常である。ところが、これら従来の仕上げには下記のような問題がある。
【０００４】
１）塗装仕上げ
仕上げ工程が煩雑なものになる上、意匠を付ける場合にはデザインマット（面に模様を付ける型）を用いねばならず、コストが高くなる。また、経年劣化に対処するために、頻繁にメンテナンスを行う必要がある。
【０００５】
２）タイル張り
重量が重い。工程が煩雑である。
【０００６】
３）金属サイディング
現場でビス止め等により仕上げを行う必要があり、施工に手間を要する。これにより、工場での作製作業と比較してコストが大幅に上昇する。品質管理が困難である。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明はかかる従来技術の課題に鑑みなされたものであって、製作が容易であり、かつデザイン性およびコスト性に優れたコンクリート製面材およびその製造方法を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のコンクリート製面材は、表面に金属製仕上げ材を有するコンクリート製面材であって、前記仕上げ材が前記コンクリート製面材に一体化させて装設されてなることを特徴とする。
【０００９】
本発明のコンクリート製面材においては、仕上げ材が、定着部を有してなるのが好ましい。
【００１０】
本発明のコンクリート製面材の製造方法は、表面に金属製仕上げ材を有するコンクリート製面材の製造方法であって、型枠に仕上げ材を所定配列にて配置する手順と、型枠にコンクリートを打設する手順とを含むことを特徴とする。
【００１１】
本発明のコンクリート製面材の製造方法においては、仕上げ材が、パック化された状態で型枠に配置されるのが好ましい。その場合、仕上げ材の仕上げ面に保護フィルムを接着することにより、仕上げ材がパック化されるのがさらに好ましい。
【００１２】
本発明のパック化された仕上げ材は、前記いずれかに記載のコンクリート製面材の製造方法に適用されることを特徴とする。
【００１３】
本発明のパック化された仕上げ材においては、仕上げ材の仕上げ面に保護フィルムを接着することにより仕上げ材がパック化されるのが好ましい。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、コンクリート製面材を美麗、斬新な意匠により形成し、かつ製作性および耐久性を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下、添付図面を参照しながら本発明を実施形態に基づいて説明するが、本発明はかかる実施形態のみに限定されるものではない。
【００１６】
図１に、本発明の一実施形態に係るコンクリート製面材の概略構成を示す。
【００１７】
この面材Ｋは、例えばＧＲＣ（ガラス繊維強化コンクリート）からなるコンクリート板１の一方表面に、軽量の金属薄板（ステンレス鋼板、アルミ合金板）からなる小割の仕上げ材２を一定配列にて装設してなる外壁面材とされる。
【００１８】
仕上げ材２は、コンクリート板１表面と面一または一定の段差となるように埋められる仕上げ面２ａと、仕上げ材２のコンクリート板１との接合を強固にして仕上げ材２をコンクリート板１に定着させる、コンクリート板１内に埋め込まれる定着部２ｂとから構成される。
【００１９】
仕上げ材２の仕上げ面２ａは方形（例えば、９５ｍｍ×４５ｍｍ）とされ、所定間隔Ｌ１、Ｌ２で縦横に並ぶようにコンクリート板１の一方表面に設けられる。これにより、面材Ｋを、金属生地とコンクリート生地とからなる斬新な意匠に形成することが可能となり、外壁面材としてのデザイン性が向上する。なお、仕上げ面２ａは、方形に限らず、さらにデザイン性を高めるために、円形、その他の形状とすることができる。
【００２０】
定着部２ｂは、仕上げ部材２の端部を裏側に垂直に折り曲げるようにして形成されており、先端部に折返し２ｃが設けられるものとされる（図２参照）。これにより、定着性能がさらに向上する。
【００２１】
以下、図２を参照しながら面材Ｋの製造方法を説明する。
【００２２】
手順１：型枠１０内に、仕上げ材２を設置する。
【００２３】
ここで、仕上げ材２は、仕上げ面２ａを下にして、パック化された状態で型枠１０に設置される。すなわち、各仕上げ材２は、コンクリート材１に装設されるときと同一の間隔Ｌ１、Ｌ２で縦横に配列された状態で、図示しない保護フィルムに仕上げ面２ａが接着され、パック化されている。これにより、仕上げ材２を型枠１０に設置する際に、仕上げ材２相互の位置決めを簡易かつ迅速に行うことが可能となる。
【００２４】
手順２：仕上げ材２の上から、型枠１０内にコンクリート板１の材料を打設する。
【００２５】
手順３：所定期間の養生後、コンクリート板１および仕上げ材２からなる面材Ｋを脱型し、前記保護フィルムを取り除く。
【００２６】
このように、実施形態の面材Ｋは、ＧＲＣ板からなるコンクリート板１の一方表面に金属薄板からなる小割の仕上げ材２を所定間隔Ｌ１、Ｌ２でタイル状に装設して構成される。したがって、面材Ｋを、金属生地とコンクリート生地とからなる斬新な意匠に形成することができる。また、面材Ｋ表面に模様等を付けるためのデザインマットが不要であり、製作コストを低く抑えることができるとともに、耐久性に優れ、メンテナンスも不要となる。
【００２７】
また、仕上げ材２は、通常のタイルよりも軽量にできるため、面材Ｋを軽量化することが容易となる。また、１枚物の金属サイディングのように現場でビス止め作業を行う必要がないため、施工の省力化、高品質化および低コスト化が図れる。
【００２８】
さらに、コンクリート板１表面に仕上げ材２を定着させる構成とされているため、金属材料を用いたとしても遮音性および断熱性の低下を招くことも避けることができる。
【００２９】
なお、図３に示すように、仕上げ材２のサイズは特に限定されるのもではなく、コンクリート板１の表面に装設可能な範囲で自由に調節できる。すなわち、小割サイズ（図３（ａ）参照。一般的なタイルサイズ）、中割サイズ（図３（ｂ）の仕上げ材２Ａ参照。通常より大型のタイルサイズ）、大板サイズ（図３（ｃ）の仕上げ材２Ｂ参照。面材Ｋの幅と同程度の長辺を有する方形）のいずれに形成することも可能である。
【産業上の利用可能性】
【００３０】
本発明は、各種コンクリート製面材に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００３１】
【図１】本発明の一実施形態に係るコンクリート製面材の概略構成を示す２面図であり、同（ａ）は平面図、同（ｂ）は縦断面図である。
【図２】同コンクリート製面材の製造工程を示す模式図である。
【図３】仕上げ材の変形例を示す平面図である。
【符号の説明】
【００３２】
Ｋコンクリート製面材
１コンクリート板
２仕上げ材
２ａ仕上げ面
２ｂ定着部
１０型枠

【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に金属製仕上げ材を有するコンクリート製面材であって、前記仕上げ材が前記コンクリート製面材に一体化させて装設されてなることを特徴とするコンクリート製面材。
【請求項２】
仕上げ材が、定着部を有してなることを特徴とする請求項１記載のコンクリート製面材。
【請求項３】
表面に金属製仕上げ材を有するコンクリート製面材の製造方法であって、
型枠に仕上げ材を所定配列にて配置する手順と、
型枠にコンクリートを打設する手順
とを含むことを特徴とするコンクリート製面材の製造方法。
【請求項４】
仕上げ材が、パック化された状態で型枠に配置されることを特徴とする請求項３記載のコンクリート製面材の製造方法。
【請求項５】
仕上げ材の仕上げ面に保護フィルムを接着することにより仕上げ材がパック化されることを特徴とする請求項４記載のコンクリート製面材の製造方法。
【請求項６】
請求項３ないし請求項５のいずれか一項に記載のコンクリート製面材の製造方法に適用されることを特徴とするパック化された仕上げ材。
【請求項７】
仕上げ材の仕上げ面に保護フィルムを接着することにより仕上げ材がパック化されることを特徴とする請求項６記載の仕上げ材。

【図１】