使い捨ておむつ
【課題】サイドパネルと吸収性本体との接合部に衝撃が掛かっても、該接合部における裂けや剥がれを防止可能な使い捨ておむつを提供すること。
【解決手段】おむつ１のサイドパネル３は、先端部３ａにファスニングテープ４が設けられており、２枚のシート３１，３２間に固定された弾性部材３３を有し、かつ弾性部材３３の吸収性本体２側の端部３ｂ又はその近傍を固定した本体側接着剤層３５、及び該弾性部材３３の先端部３ａ側の端部又はその近傍を固定した先端側接着剤層３６を有している。弾性部材３３は、本体側接着剤層３５において、伸長状態でシート３１，３２間に固定されており、サイドパネル３の吸収性本体２側の端部３ｂは、本体側接着剤層３５に固定された弾性部材３３が収縮した状態で、接続用接着剤層６２によって裏面シート２２と接合されており、該接合は、該接続用接着剤層６２が該本体側接着剤層３５とおむつ幅方向に重なるようになされている。
【解決手段】おむつ１のサイドパネル３は、先端部３ａにファスニングテープ４が設けられており、２枚のシート３１，３２間に固定された弾性部材３３を有し、かつ弾性部材３３の吸収性本体２側の端部３ｂ又はその近傍を固定した本体側接着剤層３５、及び該弾性部材３３の先端部３ａ側の端部又はその近傍を固定した先端側接着剤層３６を有している。弾性部材３３は、本体側接着剤層３５において、伸長状態でシート３１，３２間に固定されており、サイドパネル３の吸収性本体２側の端部３ｂは、本体側接着剤層３５に固定された弾性部材３３が収縮した状態で、接続用接着剤層６２によって裏面シート２２と接合されており、該接合は、該接続用接着剤層６２が該本体側接着剤層３５とおむつ幅方向に重なるようになされている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ファスニングテープを用いて装着するタイプの使い捨ておむつに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、吸収体を含む吸収性本体における、着用時に着用者の背中側に配される部分に、該吸収性本体の幅方向に伸縮し、かつファスニングテープを備えたサイドパネルを取り付けてなる展開型の使い捨ておむつが知られている（特許文献１及び２）。
【０００３】
特許文献１に記載のおむつでは、おむつの背側部に取り付けられたファスニングテープが、該背側部に固定される固定部と、該固定部よりもおむつ幅方向外方に突出する突出部とを有している。この突出部は、先端部と、この先端部よりも固定部寄りに位置する本体部とからなる。該固定部及び該先端部には補強不織布層が設けられている。そして固定部と本体部とに跨るように細長状弾性部材が伸長状態で固定されている。これに加えて、本体部と先端部とに跨るように、細長状弾性部材が伸長状態で固定されている。
【０００４】
特許文献２に記載のおむつでは、止着テープ（ファスニングテープ）が、おむつの背側部に固定された固定部と、該固定部よりもおむつ幅方向外方に突出した本体部を有しており、該固定部から該本体部にかけての部分に弾性伸縮部材が固定されている。この弾性伸縮部材のうち、固定部に位置する部分は非伸長状態で固定されており、本体部に位置する部分は、幅方向に伸長した状態で固定されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２９５８３６号公報
【特許文献２】特開２０１０−２２５５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載のおむつでは、ファスニングテープは、その固定部と本体部とに跨るように固定されている細長状弾性部材が、伸長状態下におむつ背側部と固定されていると考えられる。ファスニングテープをこのような状態でおむつ背側部と固定すると、ファスニングテープの付け剥がしの際に、その固定部とおむつ背側部との接合部に加わる引張応力が緩和されにくいので、該接合部やその近傍に剥がれや裂けが生じやすい。
また、特許文献１においては、固定部に補強不織布層を設けているため、サイドパネルの吸収性本体側の端部や、サイドパネルとファスニングテープとの接合部の剛性が高くなりすぎ、層間を接着する接着剤層も増えることから、おむつの柔軟性や通気性等が阻害されやすい。
【０００７】
特許文献２においては、弾性伸縮部材のうち、固定部に位置する部分を非伸長状態で固定することで、該固定部が収縮することに起因する止着テープのおむつ本体への接着強度の低下を防止できる旨が記載されている。しかし、このような構成を採用したとしても、なお、止着テープとおむつ背側部との接合部に引張応力が加わった場合に生じる該接合部の剥がれや裂けについては、改善の余地がある。また、同文献に記載のおむつを製造するにあたっては、２枚のシート間において弾性伸縮部材の一部を伸長状態で固定し、他の部分を非伸長状態で固定するので、製造工程が複雑になり、製造コストが増大するという問題もある。
【０００８】
したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る使い捨ておむつを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、吸収体及び該吸収体の外面側に配された裏面シートを含む吸収性本体と、該吸収性本体の一方又は両方の側部に取り付けられた伸縮性のサイドパネルを備えた使い捨ておむつであって、
前記サイドパネルは、先端部にファスニングテープが設けられており、２枚のシート及び該２枚のシート間に固定された弾性部材を有し、かつ該弾性部材の前記吸収性本体側の端部又はその近傍を固定している本体側接着剤層、及び該弾性部材の前記サイドパネルの先端部側の端部又はその近傍を固定している先端側接着剤層を有し、
前記弾性部材は、少なくとも前記本体側接着剤層において、伸長状態で前記２枚のシート間に固定されており、
前記サイドパネルの前記吸収性本体側の端部は、前記本体側接着剤層に固定された前記弾性部材が収縮した状態で、接続用接着剤層によって前記裏面シートと接合されており、該接合は、該接続用接着剤層が該本体側接着剤層とおむつ幅方向に重なるようになされている、使い捨ておむつを提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、サイドパネルと吸収性本体との接合部に衝撃が掛かっても、該接合部における裂けや剥がれを防止可能な使い捨ておむつが提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の一実施形態としての使い捨ておむつを、表面シート側から見た展開平面図である。
【図２】図２は、図１に示す使い捨ておむつの着用状態を示す斜視図である。
【図３】図３は、図１に示す使い捨ておむつのサイドパネル及びその近傍を、表面シート側からみた拡大平面図である。
【図４】図４（ａ）は、図３に示すサイドパネルが伸長した状態でのおむつ幅方向断面図であり、図４（ｂ）は、該サイドパネルが収縮した状態でのおむつ幅方向断面図である。
【図５】図５は、図３におけるＶ−Ｖ線断面図である。
【図６】図６は、図３におけるVI−VI線断面図である。
【図７】図７は、本発明の別の実施形態のおむつにおけるサイドパネル及びその近傍を示す断面図（図５相当図）である。
【図８】図８は、本発明におけるおむつにおけるサイドパネルの製造方法の一例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１に示す実施形態の使い捨ておむつ１（以下、おむつ１ともいう）は、吸収体２３及び該吸収体２３の外面側に配された裏面シート２２を含む吸収性本体２と、該吸収性本体２の両側部に取り付けられたサイドパネル３，３を備えている。
【００１３】
吸収性本体２は、図１に示すように、縦長の形状を有しており、着用時に着用者の腹側に位置する腹側部Ａ、着用者の背側に位置する背側部Ｂ、及び股間部に位置する股下部Ｃを有している。吸収性本体２は、図１に示すように、平面状に拡げた状態において略長方形状である。サイドパネル３，３は、背側部Ｂにおける吸収性本体２の両側部に、それぞれ吸収性本体２の両側縁部から外方に突出するように取り付けられている。図２に示すように、ウエスト開口縁部Ｗはおむつ１の腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれの上端部からなる。
【００１４】
使い捨ておむつ１の長手方向は、図中のＹ方向であり、吸収性本体の長手方向と同方向である。使い捨ておむつ１の幅方向は、図中のＸ方向であり、吸収性本体２の幅方向と同方向である。以下の説明においては、おむつの長手方向又は該おむつの構成部材のおむつ長手方向に対応する方向を単にＹ方向、おむつの幅方向又は該おむつの構成部材のおむつ幅方向に対応する方向を単にＸ方向ともいう。また、おむつやおむつの構成部材における内面は、着用時に、着用者の肌側に向けられる面であり、おむつやおむつの構成部材における外面は、着用時に、着用者の肌とは反対側に向けられる面である。
【００１５】
吸収性本体２は、図１及び図５に示すように、液透過性の表面シート２１と、裏面シート２２と、これら両シート２１，２２間に介在された液保持性の吸収体２３とを有している。裏面シート２２は、液不透過性又は液難透過性（撥水性を含む）の防漏シート２２ａと、該防漏シート２２ａの外面側に外層接着剤層６１を介して接合された外層不織布２２ｂとを有する複合シートである。外層不織布２２ｂは、吸収性本体２と平面視形状が等しく、防漏シート２２ａは、図５に示すように、Ｘ方向の幅が若干小さい以外は、外層不織布２２ｂと同様の平面視形状を有している。外層不織布２２ｂの存在により、おむつ外面の肌触りが良好である。
【００１６】
図１に示すように、吸収性本体２の長手方向に沿う両側部には、該長手方向に延びる一対の立体ガード形成用シート２４，２４が配設されている。立体ガード形成用シート２４は、吸収性本体２の長手方向の両側部において、図５に示すように、表面シート２１、該表面シートの側縁から延出した裏面シート２２及びサイドパネル３を構成するシート３１に接着剤層６２，６６〜６８を介して固定されている。接着剤層６２，６６，６７は、吸収性本体２の略全長に亘って形成されているが、接着剤層６８は、腹側部Ａ及び背側部Ｂに設けられている一方、股下部Ｃには設けられていない。
【００１７】
各立体ガード形成用シート２４は、図５に示すように、吸収性本体２の幅方向（Ｘ方向）内方側の端縁近傍に該端縁に沿って立体ガード形成用の弾性部材２５が伸長状態で固定されている。着用時には、その弾性部材２５の収縮力により、股下部Ｃにおける、該端縁から所定幅の部分が表面シート２１から離間して立体ガードを形成する。また、吸収性本体２の長手方向両側部の脚廻りに配される部分には、図１に示すように、レッグギャザー形成用の弾性部材２６が、立体ガード形成用シート２４及び裏面シート３との間に挟持され、伸長状態で固定されている。
【００１８】
おむつ１は、図１に示すように、吸収性本体２の長手方向中央線ＣＬに対して左右対称に形成されている。そのため、サイドパネル３，３の構成及びそれらと吸収性本体２及びファスニングテープ４との接合態様については、主に図１の左側のサイドパネルを例に説明するが、右側のサイドパネルについても左右対称となる以外は同様である。
【００１９】
おむつ１におけるサイドパネル３は、図３に示すように、平面状に拡げた状態において、矩形状である。また、サイドパネル３は、図５に示すように、不織布製の２枚のシート３１，３２と、２枚のシート３１，３２間に固定されている複数本の弾性部材３３とを有している。サイドパネル３の先端部３ａには、サイドパネル３を、他の部位に止着するためのファスニングテープ４が設けられている。サイドパネル３の先端部３ａとは、サイドパネル３の吸収性本体２側とは反対側の端部のことである。一方、サイドパネル３の吸収性本体２側の端部（以下、基端部３ｂともいう）は、吸収性本体２に接合されている。
【００２０】
弾性部材３３は、それぞれ、おむつ１の幅方向（Ｘ方向）に沿って配されている。また、各サイドパネル３における複数本の弾性部材３３は、おむつの長手方向（Ｙ方向）に略等しい間隔を設けて配されている。
【００２１】
本実施形態のおむつ１におけるサイドパネル３は、図３ないし図５に示すように、本体側接着剤層３５、先端側接着剤層３６及び複数本の中間接着剤層３７を有している。これらの接着剤層３５，３６，３７は、いずれも、おむつ長手方向（Ｙ方向）に延びて形成されている。また、これらの接着剤層３５，３６，３７においては、複数本の弾性部材３３が、各接着剤層を構成する接着剤を介して２枚のシート３１，３２間に固定されていると共に、弾性部材３３が介在していない部位においては２枚のシート３１，３２どうしが各接着剤層を構成する接着剤を介して直接接合されている。なお、図３において、本体側接着剤層３５、先端側接着剤層３６及び複数本の中間接着剤層３７は、同図の左下を向く斜線のハッチングにより示されている。
【００２２】
本体側接着剤層３５は、サイドパネル３の延出方向における吸収性本体２側に設けられており、個々の弾性部材３３の、吸収性本体２側の端部又はその近傍を固定している。先端側接着剤層３６は、サイドパネル３の延出方向における先端部３ａ側に設けられており、個々の弾性部材３３の、サイドパネル３の先端部３ａ側の端部又はその近傍を固定している。
【００２３】
図４に示すように、本体側接着剤層３５は、サイドパネル３における、吸収性本体２側の側縁まで延在していない。これによって、基端部３ｂは、本体側接着剤層３５よりも該側縁側に、シート３１，３２の間が非接合状態になっている本体側非接着領域３０１を有している。つまり、基端部３ｂは、該本体側非接着領域３０１と、本体側接着剤層３５の配設箇所のうちの全体又は本体側非接着領域３０１寄りの一部である本体側接着領域３０２とから構成されている。
【００２４】
一方、先端側接着剤層３６に関しては、該先端側接着剤層３６は、サイドパネル３における、ファスニングテープ４側の側縁まで延在していない。これによって、先端部３ａは、先端側接着剤層３６よりも該側縁側に、シート３１，３２の間が非接合状態になっている先端側非接着領域３０３を有している。つまり、先端部３ａは、該先端側非接着領域３０３と、先端側接着剤層３５の配設箇所のうちの全体又は先端側非接着領域３０３寄りの一部である本体側接着領域３０４とから構成されている。
【００２５】
中間接着剤層３７は、サイドパネル３の延出方向における本体側接着剤層３５と先端側接着剤層３６との間の領域である中間領域３０に複数本設けられている。中間接着剤層３７は、前記の両接着剤層３５，３６のいずれよりも幅が小さく、中間領域３０に間欠的に複数本形成されている。逆に言えば、本体側接着剤層３５及び先端側接着剤層３６は、中間接着剤層３７よりも幅広に形成されている。サイドパネル３の延出方向において、本体側接着剤層３５とそれと隣接する中間接着剤層３７との間、隣接する中間接着剤層３７どうし間、及び、先端側接着剤層３６とそれと隣接する中間接着剤層３７との間には、それぞれ、接着剤が配されていない非接着領域３８が形成されている。本実施形態のおむつ１においては、サイドパネル３の延出方向は、おむつ幅方向と一致している。
【００２６】
本体側接着剤層３５、先端側接着剤層３６及び中間接着剤層３７は、いずれも、Ｘ方向に延びる複数本（より好ましくは３本以上）の弾性部材３３と交差しておむつ長手方向（Ｙ方向）に延びている。本体側接着剤層３５、先端側接着剤層３６及び中間接着剤層３７は、いずれも、Ｘ方向に延びる総ての弾性部材３３と交差しておむつ長手方向（Ｙ方向）に延びていることが好ましく、サイドパネル３の上下縁３ｕ，３ｄ間の全長に亘っていることが更に好ましい。非接着領域３８も同様に、Ｘ方向に延びる複数本（より好ましくは３本以上）の弾性部材３３と交差しておむつ長手方向（Ｙ方向）に延びている。非接着領域３８も、Ｘ方向に延びる総ての弾性部材３３と交差しておむつ長手方向（Ｙ方向）に延びていることが好ましく、サイドパネル３の上下縁３ｕ，３ｄ間の全長に亘っていることが更に好ましい。
【００２７】
図４（ａ）に示すように、弾性部材３３は、少なくとも本体側接着剤層３５において、Ｘ方向に伸長した状態で２枚のシート３１，３２間に固定されている。図４（ａ）に示すように、弾性部材３３は、サイドパネル３の先端部３ａから基端部３ｂにかけてＸ方向に伸長した状態でシート３１，３２間に固定されていることが好ましい。つまり、弾性部材３３は、先端側接着剤層３６及び中間接着剤層３７においても、Ｘ方向に伸長した状態でシート３１，３２間に固定されていることが好ましい。
【００２８】
このように、各接着剤層３５ないし３７に伸長状態で固定された弾性部材３３が収縮しているおむつ１の自然状態においては、図４（ｂ）に示すように、サイドパネル３の両面に、複数の襞が形成される。各襞は、複数本の弾性部材３３に跨るようにＹ方向に延びて形成されている。図４（ｂ）に示すように、サイドパネル３に形成される襞は、中間領域３０においては、弾性部材３３の収縮によって、２枚のシート３１，３２が、各非接着領域３８において、弾性部材３３から離れる方向に凸状に膨出する一方、各中間接着剤層３７において、弾性部材３３に向けて凹状となった凹凸形状を有している。このような襞は、おむつの着用状態においても完全には消失しないため、サイドパネル３における、中間接着剤層３７によって硬くなった部分が、着用者の肌に当たりにくく、違和感を与えにくい。
【００２９】
図４（ｂ）に示すように、サイドパネル３における本体側接着剤層３５及び先端側接着剤層３６の配設箇所にも、弾性部材３３の収縮により、サイドパネル３の両面に凹凸形状を有し、Ｙ方向に延びる襞が複数形成されている。ただし、上述のとおり、本体側接着剤層３５及び先端側接着剤層３６は、中間接着剤層３７よりも幅広に形成されており、その分だけ収縮が規制されるので、本体側接着剤層３５及び先端側接着剤層３６に固定された弾性部材３３の収縮は、非接着領域３８におけるそれよりも小さい。したがって、両接着剤層３５，３６における襞の凹凸のサイドパネル３厚み方向の高さは、中間領域３０における襞の凹凸の同方向の高さよりも小さくなっている。
【００３０】
図５に示すように、サイドパネル３の基端部３ｂは、本体側接着剤層３５に固定された弾性部材３３が収縮した状態で、つまり、図４（ｂ）に示す状態で、接続用接着剤層６２によって裏面シート２２と接合されている。図５に示すように、接続用接着剤層６２は、サイドパネル３の基端部３ｂと裏面シート２２との間を接合していると共に、裏面シート２２と立体ガード形成用シート２４及び／又は表面シート２１との間を接合している。より具体的には、接続用接着剤層６２は、サイドパネル３の基端部３ｂと、防漏シート２２ａとの間を接合している。これと共に、接続用接着剤層６２は、サイドパネル３の基端部３ｂと、防漏シート２２ａの端縁から延出した外層不織布２２ｂとの間も接合している。更に接続用接着剤層６２は、防漏シート２２ａと立体ガード形成用シート２４及び／又は表面シート２１との間を接合している。サイドパネル３の基端部３ｂのうち、本体側非接着領域３０１は、接続用接着剤層６２によって、裏面シート２２における、防漏シート２２ａと外層不織布２２ｂとが接合された部位に接合されている。サイドパネル３の基端部３ｂのうち、本体側接着領域３０２は、外層不織布２２ｂのうち、防漏シート２２ａよりもＸ方向外方に延在した部分に接合されている。
【００３１】
このように、サイドパネル３の基端部３ｂにおいては、サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所における少なくともＸ方向内側の一部、すなわち本体側接着領域３０２が、接続用接着剤層６２によって裏面シート２２と接合するようになされている。つまり、サイドパネル３の基端部３ｂと裏面シート２２との接合は、本体側接着剤層３５と接続用接着剤層６２とがＸ方向において重なるようになされている。
【００３２】
前述の態様でサイドパネル３の基端部３ｂが裏面シート２２と接合されていることによって、おむつ１は以下の有利な効果を有する。即ち、ファスニングテープ４の付け剥がしによって、サイドパネル３がＸ方向に強く引っ張られる等した場合に、応力が集中しやすいのは、サイドパネル３と裏面シート２２とを接合する接続用接着剤層６２、特に該接着剤層６２におけるＸ方向外方の縁部６２ａである。しかるに本実施形態のおむつ１においては、前記縁部６２ａと本体側接着剤層３５がＸ方向に重なっており、該本体側接着剤層３５に伸長状態で固定された弾性部材３３が収縮した状態でサイドパネル３と裏面シート２２とが接合されているので、ファスニングテープ４がＸ方向に引っ張られても、収縮状態にある本体側接着剤層３５の弾性部材３３が伸長する余地が残っており、ファスニングテープ４の付け剥がし時に弾性部材３３の伸長することで、前記の縁部６２ａに加わる応力が分散されて、該縁部６２ａで裂けや剥がれが起こりにくくなる。
【００３３】
おむつ１をベビー用のものとする場合、本体側接着剤層３５と接続用接着剤層６２とがＸ方向で重なる長さＬ１（図５参照）は２ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上であることが更に好ましい。本体側接着剤層３５のＸ方向幅Ｌ３５（図５参照）は、４〜２０ｍｍであることが好ましく、８〜１２ｍｍであることが更に好ましい。また、前記の本体側接着剤層３５のＸ方向幅Ｌ３５に対する、前記重なる長さＬ１の比（Ｌ１／Ｌ３５）は０．２５〜０．７５であることが好ましく、０．４〜０．６であることが更に好ましい。
【００３４】
サイドパネル３の基端部３ｂに加え、該サイドパネル３は、図５に示すように、先端部３ａにおいて、先端側接着剤層３６に伸長状態で固定された弾性部材３３が収縮した状態において、第２接続用接着剤層６５によってファスニングテープ４と接合されている。具体的には、サイドパネル３の先端部３ａは、これを構成する領域である先端側非接着領域３０３及び先端側接着領域３０４が、ファスニングテープ４のＸ方向内方の端部と接合している。このように、サイドパネル３の先端部３ａとファスニングテープ４との接合は、第２接続用接着剤層６５が先端側接着剤層３６とＸ方向に重なるようになされている。第２接続用接着剤層６５のＸ方向外方の縁部は、先端側接着剤層３６のＸ方向外方の縁部よりもＸ方向外方に位置している。
【００３５】
前述の態様でサイドパネル３の先端部３ａがファスニングテープ４と接合していることによって、以下の有利な効果が奏される。すなわち、ファスニングテープ４の付け剥がしによって、該ファスニングテープ４がＸ方向に強く引っ張られる等した場合に、第２接続用接着剤層６５にも応力が集中しやすい。本実施形態のおむつ１では、第２接続用接着剤層６５と先端側接着剤層３６がＸ方向に重なっており、該先端側接着剤層３６に伸長状態で固定された弾性部材３３が、収縮した状態でサイドパネル３の先端部３ａとファスニングテープ４とが接合されている。それゆえファスニングテープ４がＸ方向に強く引っ張られる等しても、収縮状態にある先端側接着剤層３６の弾性部材３３に伸長する余地が残っているため、該弾性部材３３が伸長することによって、第２接続用接着剤層６５に加わる応力が分散され、該縁第２接続用接着剤層６５での裂けや剥がれが防止される。
【００３６】
おむつ１をベビー用のものとする場合、先端側接着剤層３６と第２接続用接着剤層６５とがＸ方向で重なる長さＬ２（図５参照）は２ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上であることが更に好ましい。先端側接着剤層３６のＸ方向幅Ｌ３６は、４〜２０ｍｍであることが好ましく、８〜１２ｍｍであることが更に好ましい。また、前記の先端側接着剤層３６のＸ方向幅Ｌ３６に対する、前記重なる長さＬ２の比（Ｌ２／Ｌ３６）は０．２５〜０．７５であることが好ましく、０．４〜０．６であることが更に好ましい。
【００３７】
ファスニングテープ４は、テープ基材４２と、該テープ基材４２に接合されて止着部４１を形成する機械的面ファスナーのオス部材とからなる。そして、ファスニングテープ４における、テープ基材４２のみからなるＸ方向内方側縁部が、サイドパネル３の先端部３ａに、第２接続用接着剤層６５を介して接合されている。ファスニングテープ４の該Ｘ方向内方側縁部における、サイドパネル３の先端部３ａとの接合箇所は、該側縁部の先端まで延在している。
機械的面ファスナーのオス部材をテープ基材４２に固定する方法としては、熱融着や接着剤による接着等の任意の接合方法が用いられる。
なお、おむつ１の腹側部Ａの外面には、ファスニングテープの止着部４１を止着させるランディングゾーン５が設けられている。ランディングゾーン５は、機械的面ファスナーのオス部材と係合可能なループ部材、例えば不織布から構成されている。
【００３８】
図５に示すように、本実施形態のおむつ１においては、前述した立体ガード形成用シート２４が、サイドパネル３における本体側接着剤層３５の配設箇所の内面側（図５中Ｐ側）を覆っている。サイドパネル３の基端部３ｂは、これ構成する本体側接着領域３０２及び本体側非接着領域３０１のうち、本体側非接着領域３０１のみが、立体ガード形成用シート２４と、表面側接着剤層６６によって接合されている。つまり、立体ガード形成用シート２４とサイドパネル３との接合は、表面側接着剤層６６と本体側接着剤層３５とがＸ方向に離間するようになされており、これによって、サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所は、立体ガード形成用シート２４と非接合状態となっている。本実施形態において、立体ガード形成用シート２４は撥水性の材料、例えば撥水性の不織布で形成されている。
【００３９】
サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所は、該接着剤層３５を形成するための接着剤が配されていることから若干硬く、かつ弾性部材３３が収縮状態で固定されたことによる襞が形成されている。それゆえ、仮に、おむつの着用時に、着用者の肌が、露出状態の該配設箇所に当接していると、特に着用者の腹周り方向の動きに伴う前記配設箇所と肌との摩擦によって、着用者に違和感を生じさせる場合がある。しかしながら、本実施形態のおむつ１では、立体ガード形成用シート２４が、サイドパネル３における本体側接着剤層３５の配設箇所の内面側（図５中Ｐ側）を覆っており、該立体ガード形成用シート２４が着用者の肌と当接する。それゆえ、着用時に、着用者の肌はサイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所に直接当接しない。しかも、立体ガード形成用シート２４は不織布からなり、サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所は、立体ガード形成用シート２４と非接合状態となっている。そのため、サイドパネル３の前記配設箇所と着用者の肌とにずれが生じても、着用者の腹周り方向の動きに合わせて立体ガード形成用シート２４が動きやすいため、サイドパネル３と立体ガード形成用シート２４との間がずれやすく、それによって立体ガード形成用シート２４と肌との間に摩擦が生じにくいため、前述の違和感を防止することができる。この観点から、立体ガード形成用シート２４は、図５に示すように、サイドパネル３における本体側接着剤層３５の配設箇所の内面側の全体を覆っていることが好ましい。
【００４０】
図５に示すように、本実施形態においては、立体ガード形成用シート２４は、所定幅の縦長の一枚のシートを、そのＹ方向の両側部をおむつ１の外面側（図５中Ｑ側）に向けて折り返して２層構造としてある。該２層の間は、少なくとも立体ガード形成用シート２４における、サイドパネル３の少なくとも前記本体側接着剤層３５の配設箇所を覆う部分２４ａにおいて非接合となっている。そのため、おむつ１の着用時に、サイドパネル３の前記配設箇所と立体ガード形成用シート２４との間にずれが生じやすいだけでなく、立体ガード形成用シート２４の２層間でずれが生じやすい。これによって、着用者の腹周り方向の大きな動きによっても、立体ガード形成用シート２４と肌との間に摩擦が生じにくく、前述の違和感が一層生じにくい。なお、立体ガード形成用シート２４の２層の間は接合されていてもよく、その場合は、前記配設箇所を覆う部分２４ａ以外の部分で部分接着されていることが好ましい。例えば弾性部材２５が伸長状態で固定されている部位において２層の間を接合することができる。特に、図５に示すように、弾性部材２５が固定されている部位を除き、２層間の全体が非接合状態となっており、内部が中空の袋状となっていることが更に好ましい。
【００４１】
図５に示す例では、立体ガード形成用シート２４のＹ方向の両側縁は、そのいずれもがおむつ外面側に折り返されていることによって、互いに近接しており、
近接状態で、両折り返し部の外面側（図５中Ｑ側）が接続用接着剤層６２によって裏面シート２２に接合されている。また、折り返し部の外面側は、表面側接着剤層６６，６７，６８によってサイドパネル３や表面シート２１にも接合されている。これらの接合によって、立体ガード形成用シート２４は、２層間を接合していないにも関わらず、２層構造が維持されている。
【００４２】
次に、図３、図４及び図５に基づいて、立体ガード形成用シート２４と、裏面シート２２及びサイドパネル３との接合態様について説明する。図３には、立体ガード形成用シート２４とサイドパネル３とを接合する表面側接着剤層６６が、右下を向く斜線の細かいハッチングにより示されており、立体ガード形成用シート２４と裏面シート２２とを接合する接続用接着剤層６２が、右下を向く斜線の粗いハッチングにより示されている。なお、表面側接着剤層６６の位置を明示する観点から、接続用接着剤層６２における、サイドパネル３と裏面シート２２と接合する部分は図３に示していない。
【００４３】
図３に示すように、表面側接着剤層６６のＸ方向外方の縁部を第１縁部６６ｂとし、サイドパネル３よりもウエスト開口縁部Ｗ側における、接続用接着剤層６２のＸ方向外方の縁部を第２縁部６２ｂとし、サイドパネル３よりも股下部Ｃ側における、接続用接着剤層６２のＸ方向外方の縁部を第３縁部６２ｃとしたときに、第２縁部６２ｂは第１縁部６６ｂよりもＸ方向外側に位置している。同様に、第３縁部６２ｃも、第１縁部６６ｂよりもＸ方向外側に位置している。サイドパネル３よりも股下部Ｃ側における、接続用接着剤層６２の配置状態は、図６に示すとおりである。
【００４４】
立体ガード形成用シート２４が、図３、図５及び図６に示すような態様でサイドパネル３及び裏面シート２２に接合されていることによって、本体側接着剤層３５の配設箇所を覆う部分２４ａにおいて、立体ガード形成用シート２４がサイドパネル３と非接合状態であっても、おむつ１の着用時に立体ガード形成用シート２４が、内面側（図５中Ｐ側）に不用意にめくり上げられることを効果的に防止することができる。つまり、おむつ１の着用状態で、立体ガード形成用シート２４が、サイドパネル３における本体側接着剤層３５の配設箇所を覆った状態を確実に維持することができる。
【００４５】
図３に示すように、第２縁部６２ｂ及び第３縁部６２ｃは、Ｘ方向において、本体側接着剤層３５と重なっていることが好ましい。また、第２縁部６２ｂ及び第３縁部６２ｃは、Ｘ方向において、サイドパネル３と裏面シート２２とを接合する接続用接着剤層６２のＸ方向外方縁部６２ａ（図５参照）と略同位置となっていることが好ましい。
【００４６】
図５に示すように、おむつ１の幅方向（Ｘ方向）において、本体側接着剤層３５は、外層接着剤層６１より外方にも離間して形成されている。即ち、本体側接着剤層３５は、外層接着剤層６１のおむつ幅方向外方側の端部よりも外方（図５中左側）に形成されており、本体側接着剤層３５と外層接着剤層６１とは、相互に重なる部分を有することなくＸ方向に離間して形成されている。
【００４７】
他方、おむつ幅方向（Ｘ方向）において、本体側接着剤層３５、接続用接着剤層６２及び外層接着剤層６１は、おむつ幅方向に隙間（接着剤層の不存在部）が生じないように重ね合わされている。即ち、本体側接着剤層３５及び接続用接着剤層６２は相互に重なる部分を有し、接続用接着剤層６２及び外層接着剤層６１も相互に重なる部分を有している。相互に重なる２つの接着剤層間には一枚のシートが介在しており、一方の接着剤層が該シートの片面に接合しており、他方の接着剤層が該シートの他面に接合している。
【００４８】
また、本体側接着剤層３５、接続用接着剤層６２及び外層接着剤層６１は、この順でおむつ幅方向外側から内側に向けて、それぞれのＸ方向外方縁部が位置している。
【００４９】
本実施形態におけるサイドパネル３によれば、本体側接着剤層３５と外層接着剤層６１とがＸ方向に離間しているため、シート３１から外層不織布２２ｂまでの総ての層間がＸ方向の同じ位置で接合されている場合に比して、サイドパネル３の基端部３ｂやその付近に過度に硬くなった部分が生じることを防止することができる。他方、本体側接着剤層３５、接続用接着剤層６２及び外層接着剤層６１が、相互間に隙間が生じないように重ね合わされ、接着剤層が、Ｘ方向に実質的に連続しているため、サイドパネル３及び吸収性本体２における、本体側接着剤層３５から外層接着剤層６１に亘る部分に、サイドパネル３を引っ張っても破損しにくい充分な強度を確保することができる。おむつ１をベビー用のものとする場合、Ｘ方向において、接続用接着剤層６２と外層接着剤層６１とが重なる部分の幅Ｌ３（図５参照）は、５ｍｍ以上、特に１０〜２０ｍｍであることが好ましい。また、本体側接着剤層３５と外層接着剤層６１との離間距離は、０．５ｍｍ以上、特に５〜１０ｍｍであることが好ましい。
【００５０】
サイドパネル３は、それを構成するシート３１，３２に不織布等の通気性シートを用いると、サイドパネル３と吸収性本体２との接合部付近に良好な通気性を確保することが容易となる。同様に、サイドパネル３と先端部３ａ付近にも良好な通気性を確保することが容易となる。
【００５１】
本体側接着剤層３５、接続用接着剤層６２及び外層接着剤層６１は、上述した態様（特に図５に示す態様）で、サイドパネル３のＹ方向の全長に亘って延在していることが好ましい。一方、先端側接着剤層３６及び第２接続用接着剤層６５は、上述した態様（特に図５に示す態様）で、ファスニングテープ４のＹ方向の全長に亘って延在していることが好ましい。
【００５２】
前述した、本体側接着剤層３５、接続用接着剤層６２、外層接着剤層６１、先端側接着剤層３６、第２接続用接着剤層６５及び中間接着剤層３７は、そのそれぞれを挟む２枚のシートのいずれか一方又は双方に各種公知の方法により接着剤を塗工した後、それら２枚のシートを重ね合わせて加圧することにより形成することができる。各接着剤層を形成する接着剤の塗工パターンは、接着剤塗工機として、スプレーガン、コーターガン等を用いて、所謂ベタ塗りすることが好ましいが、接着剤塗工機として、ビードガン、スパイラルスプレーガン、オメガ字状スプレーガン、転写ロール等を用いて、直線状、スパイラル状、オメガ字状、ドット状等のパターン塗工を行うこともできる。
【００５３】
サイドパネル３に配する弾性部材３３は、サイドパネル３の柔軟性向上や伸縮性の確保の観点から、その幅（Ｙ方向の寸法）や直径が、０．１〜２ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．１〜１ｍｍである。また、サイドパネル３に配する弾性部材３３の本数は、４〜３０本程度とすることが好ましく、より好ましくは１０〜２０本である。
【００５４】
これらの各部の寸法等は、弾性部材３３等の弾性部材を伸長させて、サイドパネルやおむつを設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで拡げた状態で測定する。
【００５５】
次に、おむつ１の構成材料について説明する。サイドパネル３を構成するシート３１，３２、ファスニングテープ４のテープ基材４２としては、従来、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられている各種のシート材を、特に制限なく用いることができる。例えば、シート３１，３２、テープ基材４２としては、不織布、織物、フィルム又はこれらの積層シート等を用いることができる。吸収性本体２を構成する表面シート２１、裏面シート２２、吸収体２３としては、それぞれ、従来、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート２１としては、親水性かつ液透過性の不織布や立体開孔フィルム等を用いることができる。本実施形態のように裏面シート２２を複合シートとする場合、防漏シート２２ａは、液不透過性又は液難透過性（撥水性を含む）の樹脂フィルム、外層不織布２２ｂが、各種製法による不織布（例えば、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布等）からなるものを用いることができる。外層不織布２２ｂは多層構造のものであっても良い。また、吸収体２３としては、パルプ繊維等の繊維の集合体（不織布であっても良い）又はこれに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを、透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したもの等を用いることができる。立体ガードを構成する立体ガード形成用シート２４としては、フィルム、不織布、織物又はこれらの積層シート等を用いることができる。
【００５６】
また、立体ガード形成用シート２４としては、フィルム、不織布、織物又はこれらの積層シート等を用いることができるが、前述のように不織布を用いることが好ましい。立体ガード形成用シート２４に用いる不織布としては、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンド不織布とメルトブローン不織布との積層体などの撥水性不織布を用いることが好ましい。
【００５７】
弾性部材３３、立体ガードを構成する弾性部材２５、レッグ部弾性部材２６としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる糸状ないし紐状の弾性部材を用いることができる。一枚のサイドパネルに配する複数本の弾性部材３３は、同一種類のものが同一の伸長率で配されていることが、製造コストや製造工程の簡易化等の観点から好ましい。弾性部材３３を固定する接着剤３４をはじめ、各部材間を接合するための接着剤の好ましい材料としては、非晶性ポリオレフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸エステル共重合体（ＥＥＡ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）などの熱可塑性ポリマー及びそれらの混合物等が挙げられる。接着剤はホットメルト型が好ましい。
【００５８】
なお、本実施形態においては、立体ガード形成用シート２４のＹ方向に沿う両側縁が折り返されて二層構造となっているが、代わりに、図７に示すように、立体ガード形成用シート２４のＹ方向に沿う両側縁のうち、表面シート２側の側縁をおむつの外面側に折り返す一方、サイドパネル３側の側縁は折り返さずに一層の状態で、サイドパネル３における本体側接着剤層３５の配設箇所を覆っていてもよい。同図に示す実施形態においても、立体ガード形成用シート２４とサイドパネル３とを接合する表面側接着剤層６６は、本体側接着剤層３５からＸ方向内方に離間した位置にあり、立体ガード形成用シート２４は、サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所の内面側（図７中Ｑ側）を非接合状態で覆っている。同図に示す実施形態でも、前述した図５に示す実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００５９】
本実施形態の使い捨ておむつにおけるサイドパネル３は、例えば以下の製造方法によって好適に製造することができる。この製造方法は、サイドパネル３の内面側又は外面側に位置するシートの原反である帯状シート３１’，３２’に、本体側接着剤層３５及び先端側接着剤層３６を形成するための接着剤３４をそれぞれ帯状に連続塗工する第１工程、接着剤塗工後に、該サイドパネル３を構成する２枚のシートの原反である両帯状シート３１’、３２’を、両者間に伸長状態の弾性部材が挟まれるように合流させて一体化させる第２工程、両帯状シート３１’，３２’の側方に延出する弾性部材３３を切断して、該弾性部材３３が収縮した状態の帯状伸縮性シート３’を得る第３工程、該帯状伸縮性シート３’を所定長さに切断して個々のサイドパネル３を得る第４工程、及び該個々のサイドパネル３と、裏面シート２の連続体（図示せず）とを、両者を接合する接続用接着剤層６２が本体側接着剤層３５と該連続体の幅方向に重なるように接合させる第５工程を具備する。
【００６０】
図８には、前述した製造方法のうち、第１工程ないし第３工程までの例が示されている。同図に示す伸縮性シートの製造装置７は、所定間隔離間して平行配置された一対の糸搬送用長手構造体７１，７１と、一対の該糸搬送用長手構造体に弾性部材を巻回して該弾性部材の向きを該糸搬送用長手構造体の長手方向（図中Ｒ方向）に交差する向きとする弾性体巻回手段７２と、該弾性体巻回手段７２に巻回されて該糸搬送用長手構造体により搬送される該弾性部材３３を、一対の帯状シート３１’，３２’間に挟んで一体化する一体化手段７３とを備えている。糸搬送用長手構造体７１としては、Ｒ方向に移動する順走部分とＲ方向とは逆向きに移動する逆送部分とを有し、順走部分のみが弾性部材３３と係合して該弾性部材３３をＲ方向に搬送する無端ベルトが好ましく用いられる。無端ベルトは、プーリーやギアに架け渡し、そのプーリーやギアを回転させて駆動させる。また、個々の糸搬送用長手構造体７１として、そのような無端ベルトを一本のみ使用することもできるが、図８に示すように、個々の糸搬送用長手構造体７１として、そのような無端ベルトを上下二段に配したものを用いることが好ましい。上下のベルトに速度差を設けることにより、一対の糸搬送用長手構造体７１，７１に巻き付けた当初は、平面視ジグザグ状であった弾性部材３３の向きを、弾性部材３３がＲ方向に間隔を開けて多数平行状に配向した状態に修正した上で一対の帯状シート３１’，３２’間に固定することができる。糸搬送用長手構造体７１として、周面に溝や凸条を螺旋状に設けた丸棒状体で中心軸線周りに回転駆動されるものを用いることもできる。
【００６１】
図８に示すように、シート３１の原反である帯状シート３１’に、本体側接着剤層３５、先端側接着剤層３６及び中間接着剤層３７を形成するための接着剤３４を、公知の接着剤塗工機７６により、それぞれ帯状に連続塗工する（第１工程）。接着剤３４は、本体側接着剤層３５と先端側接着剤層３６の幅（帯状シート３１’の幅方向の幅）が、中間接着剤層３７よりも幅広となるように塗工される。なお、接着剤３４は、帯状シート３２’に連続塗工してもよい。そして、接着剤塗工後の両帯状シート３１’，３２’を、両者間に、伸長状態の弾性部材３３が挟まれるように合流させ、一体化手段７３としての一対のニップロール７４で、それらを上下から加圧して一体化させる（第２工程）。そして、側方に延出する弾性部材３３を、切断刃を備えたカッター等の切断手段７７により切断することにより、伸縮性シート３’が得られる（第３工程）。
【００６２】
図５に示す実施形態の使い捨ておむつは、前記の伸縮性シート３’を用いて以下の（１）〜（１０）の手順で効率的に製造可能である。（１）第２接続用接着剤層６５を形成するための接着剤が塗られたファスニングテープ４の連続ウェブをカットして、上記のようにして得られた伸縮性シート３’に、間欠的に取り付ける。第２接続用接着剤層６５は、先端側接着剤層３６と、伸縮性シート３’の幅方向に重なるように形成される。（２）ファスニングテープ４を折り返して伸縮性シート３’に仮止めする。（３）伸縮性シート３’に、表面側接着剤層６６形成用の接着剤を、本体側接着剤層３５と伸縮性シート３’の幅方向に離間した位置に連続塗工する。（４）伸縮性シート３’を間欠的にカットして、個々のサイドパネル３を形成する（第４工程）。（５）別工程で、立体ガード形成用シート２４の連続体と表面シート２１の連続体とを一体化させ、トップシート連続体を形成する。この一体化の際、立体ガード形成用シート２４の連続体は、予め表面シート２１側の側縁がおむつ外面側に折り返されており、該折り返し部の外面が、表面シート２１の連続体と接着剤層６７，６８形成用の接着剤によって接合される。（６）別工程で防漏シート２２ａの連続体と外層不織布２２ｂの連続体を一体化させ裏面シート２２の連続体を形成し、接続用接着剤層６２を形成するための（本体接続用の）接着剤を裏面シート２２の連続体に連続的に塗工する。接続用接着剤層６２形成用の接着剤の塗工は、サイドパネル３を裏面シート２２の連続体に接合した際に、本体側接着剤層３５と、接続用接着剤層６２とが、裏面シート２２の連続体の幅方向において重なるようになされる。（７）トップシート連続体における、立体ガード形成用シート２４の連続体のサイドパネル３側の側縁を内面側に折り返す。該折り返しにより形成される折り返し部の外面と、個々のサイドパネル３とを、サイドパネル３に塗工された接着剤層６６形成用の接着剤を介して接合して、トップシート連続体にサイドパネル３を取り付ける。（８）トップシート連続体に取り付けられたサイドパネル３の外面側に、接続用接着剤層６２形成用の接着剤によって裏面シート２２の連続体を接合させる。（９）製品両側（サイドパネル飛び出し部）を内側に折りたたむ。（１０）製品１個にカットする。このようにして、本実施形態の使い捨ておむつ１を効率よく連続生産することができる。なお、手順（３）は手順（１）の前に行ってもよい。また、工程（８）は工程（７）の前に行ってもよい。
【００６３】
図７に示す実施形態の使い捨ておむつ１を製造する場合には、手順（７）において、立体ガード形成用シート２４の連続体におけるサイドパネル３側の側縁を折り返していない状態で、立体ガード形成用シート２４の該側縁近傍部分の外面に、サイドパネル３を、表面側接着剤層６６を介して接合させればよい。
【００６４】
なお、前述した使い捨ておむつの製造方法においては、一対の帯状シート間に弾性部材を挟持固定させる装置として、特許文献１の図１１及び図１２等に示された装置を用いることもできる。
【００６５】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は、上記の各実施形態に制限されず、種々の変更可能である。例えば、使い捨ておむつは、立体ガードを有しないものであっても良く、その場合、サイドパネル３を、吸収性本体２の両側部において、表面シート２１及び裏面シート２２に接合して固定しても良い。また立体ガードを設ける場合、立体ガード形成用シート２４は、サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所と接合していてもよい。
また、サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所の内面側を覆うシートとして、立体ガードを形成しないシートを用いてもよい。その場合も、該シートが不織布からなることが好ましい。
【００６６】
また、弾性部材３３は、概ね、おむつの幅方向に沿って配されていることが好ましいが、例えば、おむつ長手方向中央線ＣＬに直交する直線に対して、０〜３０°の角度をなすように配されていても良い。
【００６７】
また、立体ガード形成用シート２４と表面シート２２とを接合する接着剤層（図５及び図７に示す接着剤層６７，６８）の数は、図５及び７に示すものに限定されない。
また、接続用接着剤層６２は、立体ガード形成用シート２４と表面シート２１とを接合していなくてもよい。
また、裏面シート２２としては、２枚のシート材のラミネートに代えて、１枚のシートを用いてもよい。その場合には、透湿性を有するか又は有さない樹脂フィルムや、液難透過性の不織布を用いることができる。
【００６８】
また、図５及び図７には、ファスニングテープ４のテープ基材４２を、シート３２の外面（シート３１側ではない面）側に、接着剤により接合した例を示したが、テープ基材４２を、シート３１の内面（シート３２側ではない面）側に、接着剤により接合したり、シート３１及び／又は３２の相対向する面に、接着剤により接合することもできる。
【００６９】
また、図５及び図７に示した例においては、サイドパネル３の、基端部及び先端部に、本体側非接着領域３０１及び先端側非接着領域３０３が形成されていた。このように先端側非接着領域及び本体側非接着領域が形成されていることは、サイドパネル３の先端部３ａとのファスニングテープ４との接合面積、及びサイドパネル３の基端部３ｂと吸収性本体３との接合面積を増やす観点から好ましいが、先端側非接着領域及び／又は本体側非接着領域は形成されていなくても良い。
【００７０】
また、ファスニングテープ４は、不織布等からなるテープ基材の片面に、機械的面ファスナーのオス部材を熱融着や接着剤等により貼り付けてなるものに代えて、不織布等からなるテープ基材の片面に粘着剤を塗布して粘着剤からなる止着部を形成したものであっても良い。また、機械的面ファスナーのオス部材からなる止着部４１を止着させるランディングゾーンは、裏面シート２２の外面に、機械的面ファスナーのメス部材を接合して形成しても良いし、裏面シート２２の外面を、係合性に富む不織布から構成し、その所定領域をランディングゾーンとしても良い。また、ファスニングテープ４は、腹側部Ａにおける吸収性本体２の両側部に設けた一対の腹側パネルに止着させるものであっても良い。腹側パネルの形成材料としては、不織布、織物、フィルム又はこれらの積層シート等を用いることができる。
【００７１】
また、ファスニングテープ４を有するサイドパネル３は、吸収性本体２の長手方向の左右両側のうちのいずれか一方の側のみに形成されていてもよい。また、中間領域３０は、全域が非接着領域３８からなるものであっても良い。
また、本体側接着剤層３５と先端側接着剤層３６との間に、Ｙ方向に連続する中間接着剤層３７を設けるのに代えて、シート３１，３２どうしが、弾性部材３３と重ならない部位において熱融着した多数の熱融着部を設けても良い。また、本体側接着剤層３５と先端側接着剤層３６との間の全域において、シート３１，３２どうしが、前記両接着層３５，３６の接着剤に比して接着力が弱い接着剤によって接合されていても良い。
【００７２】
また、サイドパネル３の先端部３ａ及び／又は基端部３ｂに補強用のシートを接合させて補強し、補強した先端部３ａに第２接続用接着剤層６５を介してファスニングテープ４を接合させたり、補強した基端部３ｂに接続用接着剤層６２を介して吸収性本体２を接合させたりしてもよい。補強用のシートは、サイドパネル３を構成する２枚のシート３１，３２のうちいずれか一方を折り返したものであってもよい。
【００７３】
また、上述した一の実施形態における説明省略部分及び一の実施形態のみが有する要件は、それぞれ他の実施形態に適宜適用することができ、また、各実施形態における要件は、適宜、実施形態間で相互に置換可能である。
【符号の説明】
【００７４】
１ 使い捨ておむつ
２ 吸収性本体
２１ 表面シート
２２ 裏面シート
２２ａ 防漏シート
２２ｂ 外層不織布
２３ 吸収体
２４ 立体ガード形成用シート
３ サイドパネル
３ａ サイドパネルの先端部
３ｂ サイドパネルの基端部（吸収性本体側の端部）
３０ 中間領域
３１，３２ シート
３３ 弾性部材
３５ 本体側接着剤層
３６ 先端側接着剤層
３７ 中間接着剤層
３８ 非接着領域
４ ファスニングテープ
４１ 止着部
４２ テープ基材
５ ランディングゾーン
６１ 外層接着剤層
６２ 接続用接着剤層
６２ｂ サイドパネルよりもウエスト開口縁部側における、接続用接着剤層のおむつ幅方向外方の縁部（第２縁部）
６２ｃ サイドパネルよりも股下部側における、接続用接着剤層のおむつ幅方向外方の縁部（第３縁部）
６５ 第２接続用接着剤層
６６ 表面側接着剤層
６６ｂ 表面側接着剤層のおむつ幅方向外方の縁部（第１縁部）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ファスニングテープを用いて装着するタイプの使い捨ておむつに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、吸収体を含む吸収性本体における、着用時に着用者の背中側に配される部分に、該吸収性本体の幅方向に伸縮し、かつファスニングテープを備えたサイドパネルを取り付けてなる展開型の使い捨ておむつが知られている（特許文献１及び２）。
【０００３】
特許文献１に記載のおむつでは、おむつの背側部に取り付けられたファスニングテープが、該背側部に固定される固定部と、該固定部よりもおむつ幅方向外方に突出する突出部とを有している。この突出部は、先端部と、この先端部よりも固定部寄りに位置する本体部とからなる。該固定部及び該先端部には補強不織布層が設けられている。そして固定部と本体部とに跨るように細長状弾性部材が伸長状態で固定されている。これに加えて、本体部と先端部とに跨るように、細長状弾性部材が伸長状態で固定されている。
【０００４】
特許文献２に記載のおむつでは、止着テープ（ファスニングテープ）が、おむつの背側部に固定された固定部と、該固定部よりもおむつ幅方向外方に突出した本体部を有しており、該固定部から該本体部にかけての部分に弾性伸縮部材が固定されている。この弾性伸縮部材のうち、固定部に位置する部分は非伸長状態で固定されており、本体部に位置する部分は、幅方向に伸長した状態で固定されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２９５８３６号公報
【特許文献２】特開２０１０−２２５５０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載のおむつでは、ファスニングテープは、その固定部と本体部とに跨るように固定されている細長状弾性部材が、伸長状態下におむつ背側部と固定されていると考えられる。ファスニングテープをこのような状態でおむつ背側部と固定すると、ファスニングテープの付け剥がしの際に、その固定部とおむつ背側部との接合部に加わる引張応力が緩和されにくいので、該接合部やその近傍に剥がれや裂けが生じやすい。
また、特許文献１においては、固定部に補強不織布層を設けているため、サイドパネルの吸収性本体側の端部や、サイドパネルとファスニングテープとの接合部の剛性が高くなりすぎ、層間を接着する接着剤層も増えることから、おむつの柔軟性や通気性等が阻害されやすい。
【０００７】
特許文献２においては、弾性伸縮部材のうち、固定部に位置する部分を非伸長状態で固定することで、該固定部が収縮することに起因する止着テープのおむつ本体への接着強度の低下を防止できる旨が記載されている。しかし、このような構成を採用したとしても、なお、止着テープとおむつ背側部との接合部に引張応力が加わった場合に生じる該接合部の剥がれや裂けについては、改善の余地がある。また、同文献に記載のおむつを製造するにあたっては、２枚のシート間において弾性伸縮部材の一部を伸長状態で固定し、他の部分を非伸長状態で固定するので、製造工程が複雑になり、製造コストが増大するという問題もある。
【０００８】
したがって本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る使い捨ておむつを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、吸収体及び該吸収体の外面側に配された裏面シートを含む吸収性本体と、該吸収性本体の一方又は両方の側部に取り付けられた伸縮性のサイドパネルを備えた使い捨ておむつであって、
前記サイドパネルは、先端部にファスニングテープが設けられており、２枚のシート及び該２枚のシート間に固定された弾性部材を有し、かつ該弾性部材の前記吸収性本体側の端部又はその近傍を固定している本体側接着剤層、及び該弾性部材の前記サイドパネルの先端部側の端部又はその近傍を固定している先端側接着剤層を有し、
前記弾性部材は、少なくとも前記本体側接着剤層において、伸長状態で前記２枚のシート間に固定されており、
前記サイドパネルの前記吸収性本体側の端部は、前記本体側接着剤層に固定された前記弾性部材が収縮した状態で、接続用接着剤層によって前記裏面シートと接合されており、該接合は、該接続用接着剤層が該本体側接着剤層とおむつ幅方向に重なるようになされている、使い捨ておむつを提供するものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、サイドパネルと吸収性本体との接合部に衝撃が掛かっても、該接合部における裂けや剥がれを防止可能な使い捨ておむつが提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の一実施形態としての使い捨ておむつを、表面シート側から見た展開平面図である。
【図２】図２は、図１に示す使い捨ておむつの着用状態を示す斜視図である。
【図３】図３は、図１に示す使い捨ておむつのサイドパネル及びその近傍を、表面シート側からみた拡大平面図である。
【図４】図４（ａ）は、図３に示すサイドパネルが伸長した状態でのおむつ幅方向断面図であり、図４（ｂ）は、該サイドパネルが収縮した状態でのおむつ幅方向断面図である。
【図５】図５は、図３におけるＶ−Ｖ線断面図である。
【図６】図６は、図３におけるVI−VI線断面図である。
【図７】図７は、本発明の別の実施形態のおむつにおけるサイドパネル及びその近傍を示す断面図（図５相当図）である。
【図８】図８は、本発明におけるおむつにおけるサイドパネルの製造方法の一例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
以下、本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。図１に示す実施形態の使い捨ておむつ１（以下、おむつ１ともいう）は、吸収体２３及び該吸収体２３の外面側に配された裏面シート２２を含む吸収性本体２と、該吸収性本体２の両側部に取り付けられたサイドパネル３，３を備えている。
【００１３】
吸収性本体２は、図１に示すように、縦長の形状を有しており、着用時に着用者の腹側に位置する腹側部Ａ、着用者の背側に位置する背側部Ｂ、及び股間部に位置する股下部Ｃを有している。吸収性本体２は、図１に示すように、平面状に拡げた状態において略長方形状である。サイドパネル３，３は、背側部Ｂにおける吸収性本体２の両側部に、それぞれ吸収性本体２の両側縁部から外方に突出するように取り付けられている。図２に示すように、ウエスト開口縁部Ｗはおむつ１の腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれの上端部からなる。
【００１４】
使い捨ておむつ１の長手方向は、図中のＹ方向であり、吸収性本体の長手方向と同方向である。使い捨ておむつ１の幅方向は、図中のＸ方向であり、吸収性本体２の幅方向と同方向である。以下の説明においては、おむつの長手方向又は該おむつの構成部材のおむつ長手方向に対応する方向を単にＹ方向、おむつの幅方向又は該おむつの構成部材のおむつ幅方向に対応する方向を単にＸ方向ともいう。また、おむつやおむつの構成部材における内面は、着用時に、着用者の肌側に向けられる面であり、おむつやおむつの構成部材における外面は、着用時に、着用者の肌とは反対側に向けられる面である。
【００１５】
吸収性本体２は、図１及び図５に示すように、液透過性の表面シート２１と、裏面シート２２と、これら両シート２１，２２間に介在された液保持性の吸収体２３とを有している。裏面シート２２は、液不透過性又は液難透過性（撥水性を含む）の防漏シート２２ａと、該防漏シート２２ａの外面側に外層接着剤層６１を介して接合された外層不織布２２ｂとを有する複合シートである。外層不織布２２ｂは、吸収性本体２と平面視形状が等しく、防漏シート２２ａは、図５に示すように、Ｘ方向の幅が若干小さい以外は、外層不織布２２ｂと同様の平面視形状を有している。外層不織布２２ｂの存在により、おむつ外面の肌触りが良好である。
【００１６】
図１に示すように、吸収性本体２の長手方向に沿う両側部には、該長手方向に延びる一対の立体ガード形成用シート２４，２４が配設されている。立体ガード形成用シート２４は、吸収性本体２の長手方向の両側部において、図５に示すように、表面シート２１、該表面シートの側縁から延出した裏面シート２２及びサイドパネル３を構成するシート３１に接着剤層６２，６６〜６８を介して固定されている。接着剤層６２，６６，６７は、吸収性本体２の略全長に亘って形成されているが、接着剤層６８は、腹側部Ａ及び背側部Ｂに設けられている一方、股下部Ｃには設けられていない。
【００１７】
各立体ガード形成用シート２４は、図５に示すように、吸収性本体２の幅方向（Ｘ方向）内方側の端縁近傍に該端縁に沿って立体ガード形成用の弾性部材２５が伸長状態で固定されている。着用時には、その弾性部材２５の収縮力により、股下部Ｃにおける、該端縁から所定幅の部分が表面シート２１から離間して立体ガードを形成する。また、吸収性本体２の長手方向両側部の脚廻りに配される部分には、図１に示すように、レッグギャザー形成用の弾性部材２６が、立体ガード形成用シート２４及び裏面シート３との間に挟持され、伸長状態で固定されている。
【００１８】
おむつ１は、図１に示すように、吸収性本体２の長手方向中央線ＣＬに対して左右対称に形成されている。そのため、サイドパネル３，３の構成及びそれらと吸収性本体２及びファスニングテープ４との接合態様については、主に図１の左側のサイドパネルを例に説明するが、右側のサイドパネルについても左右対称となる以外は同様である。
【００１９】
おむつ１におけるサイドパネル３は、図３に示すように、平面状に拡げた状態において、矩形状である。また、サイドパネル３は、図５に示すように、不織布製の２枚のシート３１，３２と、２枚のシート３１，３２間に固定されている複数本の弾性部材３３とを有している。サイドパネル３の先端部３ａには、サイドパネル３を、他の部位に止着するためのファスニングテープ４が設けられている。サイドパネル３の先端部３ａとは、サイドパネル３の吸収性本体２側とは反対側の端部のことである。一方、サイドパネル３の吸収性本体２側の端部（以下、基端部３ｂともいう）は、吸収性本体２に接合されている。
【００２０】
弾性部材３３は、それぞれ、おむつ１の幅方向（Ｘ方向）に沿って配されている。また、各サイドパネル３における複数本の弾性部材３３は、おむつの長手方向（Ｙ方向）に略等しい間隔を設けて配されている。
【００２１】
本実施形態のおむつ１におけるサイドパネル３は、図３ないし図５に示すように、本体側接着剤層３５、先端側接着剤層３６及び複数本の中間接着剤層３７を有している。これらの接着剤層３５，３６，３７は、いずれも、おむつ長手方向（Ｙ方向）に延びて形成されている。また、これらの接着剤層３５，３６，３７においては、複数本の弾性部材３３が、各接着剤層を構成する接着剤を介して２枚のシート３１，３２間に固定されていると共に、弾性部材３３が介在していない部位においては２枚のシート３１，３２どうしが各接着剤層を構成する接着剤を介して直接接合されている。なお、図３において、本体側接着剤層３５、先端側接着剤層３６及び複数本の中間接着剤層３７は、同図の左下を向く斜線のハッチングにより示されている。
【００２２】
本体側接着剤層３５は、サイドパネル３の延出方向における吸収性本体２側に設けられており、個々の弾性部材３３の、吸収性本体２側の端部又はその近傍を固定している。先端側接着剤層３６は、サイドパネル３の延出方向における先端部３ａ側に設けられており、個々の弾性部材３３の、サイドパネル３の先端部３ａ側の端部又はその近傍を固定している。
【００２３】
図４に示すように、本体側接着剤層３５は、サイドパネル３における、吸収性本体２側の側縁まで延在していない。これによって、基端部３ｂは、本体側接着剤層３５よりも該側縁側に、シート３１，３２の間が非接合状態になっている本体側非接着領域３０１を有している。つまり、基端部３ｂは、該本体側非接着領域３０１と、本体側接着剤層３５の配設箇所のうちの全体又は本体側非接着領域３０１寄りの一部である本体側接着領域３０２とから構成されている。
【００２４】
一方、先端側接着剤層３６に関しては、該先端側接着剤層３６は、サイドパネル３における、ファスニングテープ４側の側縁まで延在していない。これによって、先端部３ａは、先端側接着剤層３６よりも該側縁側に、シート３１，３２の間が非接合状態になっている先端側非接着領域３０３を有している。つまり、先端部３ａは、該先端側非接着領域３０３と、先端側接着剤層３５の配設箇所のうちの全体又は先端側非接着領域３０３寄りの一部である本体側接着領域３０４とから構成されている。
【００２５】
中間接着剤層３７は、サイドパネル３の延出方向における本体側接着剤層３５と先端側接着剤層３６との間の領域である中間領域３０に複数本設けられている。中間接着剤層３７は、前記の両接着剤層３５，３６のいずれよりも幅が小さく、中間領域３０に間欠的に複数本形成されている。逆に言えば、本体側接着剤層３５及び先端側接着剤層３６は、中間接着剤層３７よりも幅広に形成されている。サイドパネル３の延出方向において、本体側接着剤層３５とそれと隣接する中間接着剤層３７との間、隣接する中間接着剤層３７どうし間、及び、先端側接着剤層３６とそれと隣接する中間接着剤層３７との間には、それぞれ、接着剤が配されていない非接着領域３８が形成されている。本実施形態のおむつ１においては、サイドパネル３の延出方向は、おむつ幅方向と一致している。
【００２６】
本体側接着剤層３５、先端側接着剤層３６及び中間接着剤層３７は、いずれも、Ｘ方向に延びる複数本（より好ましくは３本以上）の弾性部材３３と交差しておむつ長手方向（Ｙ方向）に延びている。本体側接着剤層３５、先端側接着剤層３６及び中間接着剤層３７は、いずれも、Ｘ方向に延びる総ての弾性部材３３と交差しておむつ長手方向（Ｙ方向）に延びていることが好ましく、サイドパネル３の上下縁３ｕ，３ｄ間の全長に亘っていることが更に好ましい。非接着領域３８も同様に、Ｘ方向に延びる複数本（より好ましくは３本以上）の弾性部材３３と交差しておむつ長手方向（Ｙ方向）に延びている。非接着領域３８も、Ｘ方向に延びる総ての弾性部材３３と交差しておむつ長手方向（Ｙ方向）に延びていることが好ましく、サイドパネル３の上下縁３ｕ，３ｄ間の全長に亘っていることが更に好ましい。
【００２７】
図４（ａ）に示すように、弾性部材３３は、少なくとも本体側接着剤層３５において、Ｘ方向に伸長した状態で２枚のシート３１，３２間に固定されている。図４（ａ）に示すように、弾性部材３３は、サイドパネル３の先端部３ａから基端部３ｂにかけてＸ方向に伸長した状態でシート３１，３２間に固定されていることが好ましい。つまり、弾性部材３３は、先端側接着剤層３６及び中間接着剤層３７においても、Ｘ方向に伸長した状態でシート３１，３２間に固定されていることが好ましい。
【００２８】
このように、各接着剤層３５ないし３７に伸長状態で固定された弾性部材３３が収縮しているおむつ１の自然状態においては、図４（ｂ）に示すように、サイドパネル３の両面に、複数の襞が形成される。各襞は、複数本の弾性部材３３に跨るようにＹ方向に延びて形成されている。図４（ｂ）に示すように、サイドパネル３に形成される襞は、中間領域３０においては、弾性部材３３の収縮によって、２枚のシート３１，３２が、各非接着領域３８において、弾性部材３３から離れる方向に凸状に膨出する一方、各中間接着剤層３７において、弾性部材３３に向けて凹状となった凹凸形状を有している。このような襞は、おむつの着用状態においても完全には消失しないため、サイドパネル３における、中間接着剤層３７によって硬くなった部分が、着用者の肌に当たりにくく、違和感を与えにくい。
【００２９】
図４（ｂ）に示すように、サイドパネル３における本体側接着剤層３５及び先端側接着剤層３６の配設箇所にも、弾性部材３３の収縮により、サイドパネル３の両面に凹凸形状を有し、Ｙ方向に延びる襞が複数形成されている。ただし、上述のとおり、本体側接着剤層３５及び先端側接着剤層３６は、中間接着剤層３７よりも幅広に形成されており、その分だけ収縮が規制されるので、本体側接着剤層３５及び先端側接着剤層３６に固定された弾性部材３３の収縮は、非接着領域３８におけるそれよりも小さい。したがって、両接着剤層３５，３６における襞の凹凸のサイドパネル３厚み方向の高さは、中間領域３０における襞の凹凸の同方向の高さよりも小さくなっている。
【００３０】
図５に示すように、サイドパネル３の基端部３ｂは、本体側接着剤層３５に固定された弾性部材３３が収縮した状態で、つまり、図４（ｂ）に示す状態で、接続用接着剤層６２によって裏面シート２２と接合されている。図５に示すように、接続用接着剤層６２は、サイドパネル３の基端部３ｂと裏面シート２２との間を接合していると共に、裏面シート２２と立体ガード形成用シート２４及び／又は表面シート２１との間を接合している。より具体的には、接続用接着剤層６２は、サイドパネル３の基端部３ｂと、防漏シート２２ａとの間を接合している。これと共に、接続用接着剤層６２は、サイドパネル３の基端部３ｂと、防漏シート２２ａの端縁から延出した外層不織布２２ｂとの間も接合している。更に接続用接着剤層６２は、防漏シート２２ａと立体ガード形成用シート２４及び／又は表面シート２１との間を接合している。サイドパネル３の基端部３ｂのうち、本体側非接着領域３０１は、接続用接着剤層６２によって、裏面シート２２における、防漏シート２２ａと外層不織布２２ｂとが接合された部位に接合されている。サイドパネル３の基端部３ｂのうち、本体側接着領域３０２は、外層不織布２２ｂのうち、防漏シート２２ａよりもＸ方向外方に延在した部分に接合されている。
【００３１】
このように、サイドパネル３の基端部３ｂにおいては、サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所における少なくともＸ方向内側の一部、すなわち本体側接着領域３０２が、接続用接着剤層６２によって裏面シート２２と接合するようになされている。つまり、サイドパネル３の基端部３ｂと裏面シート２２との接合は、本体側接着剤層３５と接続用接着剤層６２とがＸ方向において重なるようになされている。
【００３２】
前述の態様でサイドパネル３の基端部３ｂが裏面シート２２と接合されていることによって、おむつ１は以下の有利な効果を有する。即ち、ファスニングテープ４の付け剥がしによって、サイドパネル３がＸ方向に強く引っ張られる等した場合に、応力が集中しやすいのは、サイドパネル３と裏面シート２２とを接合する接続用接着剤層６２、特に該接着剤層６２におけるＸ方向外方の縁部６２ａである。しかるに本実施形態のおむつ１においては、前記縁部６２ａと本体側接着剤層３５がＸ方向に重なっており、該本体側接着剤層３５に伸長状態で固定された弾性部材３３が収縮した状態でサイドパネル３と裏面シート２２とが接合されているので、ファスニングテープ４がＸ方向に引っ張られても、収縮状態にある本体側接着剤層３５の弾性部材３３が伸長する余地が残っており、ファスニングテープ４の付け剥がし時に弾性部材３３の伸長することで、前記の縁部６２ａに加わる応力が分散されて、該縁部６２ａで裂けや剥がれが起こりにくくなる。
【００３３】
おむつ１をベビー用のものとする場合、本体側接着剤層３５と接続用接着剤層６２とがＸ方向で重なる長さＬ１（図５参照）は２ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上であることが更に好ましい。本体側接着剤層３５のＸ方向幅Ｌ３５（図５参照）は、４〜２０ｍｍであることが好ましく、８〜１２ｍｍであることが更に好ましい。また、前記の本体側接着剤層３５のＸ方向幅Ｌ３５に対する、前記重なる長さＬ１の比（Ｌ１／Ｌ３５）は０．２５〜０．７５であることが好ましく、０．４〜０．６であることが更に好ましい。
【００３４】
サイドパネル３の基端部３ｂに加え、該サイドパネル３は、図５に示すように、先端部３ａにおいて、先端側接着剤層３６に伸長状態で固定された弾性部材３３が収縮した状態において、第２接続用接着剤層６５によってファスニングテープ４と接合されている。具体的には、サイドパネル３の先端部３ａは、これを構成する領域である先端側非接着領域３０３及び先端側接着領域３０４が、ファスニングテープ４のＸ方向内方の端部と接合している。このように、サイドパネル３の先端部３ａとファスニングテープ４との接合は、第２接続用接着剤層６５が先端側接着剤層３６とＸ方向に重なるようになされている。第２接続用接着剤層６５のＸ方向外方の縁部は、先端側接着剤層３６のＸ方向外方の縁部よりもＸ方向外方に位置している。
【００３５】
前述の態様でサイドパネル３の先端部３ａがファスニングテープ４と接合していることによって、以下の有利な効果が奏される。すなわち、ファスニングテープ４の付け剥がしによって、該ファスニングテープ４がＸ方向に強く引っ張られる等した場合に、第２接続用接着剤層６５にも応力が集中しやすい。本実施形態のおむつ１では、第２接続用接着剤層６５と先端側接着剤層３６がＸ方向に重なっており、該先端側接着剤層３６に伸長状態で固定された弾性部材３３が、収縮した状態でサイドパネル３の先端部３ａとファスニングテープ４とが接合されている。それゆえファスニングテープ４がＸ方向に強く引っ張られる等しても、収縮状態にある先端側接着剤層３６の弾性部材３３に伸長する余地が残っているため、該弾性部材３３が伸長することによって、第２接続用接着剤層６５に加わる応力が分散され、該縁第２接続用接着剤層６５での裂けや剥がれが防止される。
【００３６】
おむつ１をベビー用のものとする場合、先端側接着剤層３６と第２接続用接着剤層６５とがＸ方向で重なる長さＬ２（図５参照）は２ｍｍ以上であることが好ましく、５ｍｍ以上であることが更に好ましい。先端側接着剤層３６のＸ方向幅Ｌ３６は、４〜２０ｍｍであることが好ましく、８〜１２ｍｍであることが更に好ましい。また、前記の先端側接着剤層３６のＸ方向幅Ｌ３６に対する、前記重なる長さＬ２の比（Ｌ２／Ｌ３６）は０．２５〜０．７５であることが好ましく、０．４〜０．６であることが更に好ましい。
【００３７】
ファスニングテープ４は、テープ基材４２と、該テープ基材４２に接合されて止着部４１を形成する機械的面ファスナーのオス部材とからなる。そして、ファスニングテープ４における、テープ基材４２のみからなるＸ方向内方側縁部が、サイドパネル３の先端部３ａに、第２接続用接着剤層６５を介して接合されている。ファスニングテープ４の該Ｘ方向内方側縁部における、サイドパネル３の先端部３ａとの接合箇所は、該側縁部の先端まで延在している。
機械的面ファスナーのオス部材をテープ基材４２に固定する方法としては、熱融着や接着剤による接着等の任意の接合方法が用いられる。
なお、おむつ１の腹側部Ａの外面には、ファスニングテープの止着部４１を止着させるランディングゾーン５が設けられている。ランディングゾーン５は、機械的面ファスナーのオス部材と係合可能なループ部材、例えば不織布から構成されている。
【００３８】
図５に示すように、本実施形態のおむつ１においては、前述した立体ガード形成用シート２４が、サイドパネル３における本体側接着剤層３５の配設箇所の内面側（図５中Ｐ側）を覆っている。サイドパネル３の基端部３ｂは、これ構成する本体側接着領域３０２及び本体側非接着領域３０１のうち、本体側非接着領域３０１のみが、立体ガード形成用シート２４と、表面側接着剤層６６によって接合されている。つまり、立体ガード形成用シート２４とサイドパネル３との接合は、表面側接着剤層６６と本体側接着剤層３５とがＸ方向に離間するようになされており、これによって、サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所は、立体ガード形成用シート２４と非接合状態となっている。本実施形態において、立体ガード形成用シート２４は撥水性の材料、例えば撥水性の不織布で形成されている。
【００３９】
サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所は、該接着剤層３５を形成するための接着剤が配されていることから若干硬く、かつ弾性部材３３が収縮状態で固定されたことによる襞が形成されている。それゆえ、仮に、おむつの着用時に、着用者の肌が、露出状態の該配設箇所に当接していると、特に着用者の腹周り方向の動きに伴う前記配設箇所と肌との摩擦によって、着用者に違和感を生じさせる場合がある。しかしながら、本実施形態のおむつ１では、立体ガード形成用シート２４が、サイドパネル３における本体側接着剤層３５の配設箇所の内面側（図５中Ｐ側）を覆っており、該立体ガード形成用シート２４が着用者の肌と当接する。それゆえ、着用時に、着用者の肌はサイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所に直接当接しない。しかも、立体ガード形成用シート２４は不織布からなり、サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所は、立体ガード形成用シート２４と非接合状態となっている。そのため、サイドパネル３の前記配設箇所と着用者の肌とにずれが生じても、着用者の腹周り方向の動きに合わせて立体ガード形成用シート２４が動きやすいため、サイドパネル３と立体ガード形成用シート２４との間がずれやすく、それによって立体ガード形成用シート２４と肌との間に摩擦が生じにくいため、前述の違和感を防止することができる。この観点から、立体ガード形成用シート２４は、図５に示すように、サイドパネル３における本体側接着剤層３５の配設箇所の内面側の全体を覆っていることが好ましい。
【００４０】
図５に示すように、本実施形態においては、立体ガード形成用シート２４は、所定幅の縦長の一枚のシートを、そのＹ方向の両側部をおむつ１の外面側（図５中Ｑ側）に向けて折り返して２層構造としてある。該２層の間は、少なくとも立体ガード形成用シート２４における、サイドパネル３の少なくとも前記本体側接着剤層３５の配設箇所を覆う部分２４ａにおいて非接合となっている。そのため、おむつ１の着用時に、サイドパネル３の前記配設箇所と立体ガード形成用シート２４との間にずれが生じやすいだけでなく、立体ガード形成用シート２４の２層間でずれが生じやすい。これによって、着用者の腹周り方向の大きな動きによっても、立体ガード形成用シート２４と肌との間に摩擦が生じにくく、前述の違和感が一層生じにくい。なお、立体ガード形成用シート２４の２層の間は接合されていてもよく、その場合は、前記配設箇所を覆う部分２４ａ以外の部分で部分接着されていることが好ましい。例えば弾性部材２５が伸長状態で固定されている部位において２層の間を接合することができる。特に、図５に示すように、弾性部材２５が固定されている部位を除き、２層間の全体が非接合状態となっており、内部が中空の袋状となっていることが更に好ましい。
【００４１】
図５に示す例では、立体ガード形成用シート２４のＹ方向の両側縁は、そのいずれもがおむつ外面側に折り返されていることによって、互いに近接しており、
近接状態で、両折り返し部の外面側（図５中Ｑ側）が接続用接着剤層６２によって裏面シート２２に接合されている。また、折り返し部の外面側は、表面側接着剤層６６，６７，６８によってサイドパネル３や表面シート２１にも接合されている。これらの接合によって、立体ガード形成用シート２４は、２層間を接合していないにも関わらず、２層構造が維持されている。
【００４２】
次に、図３、図４及び図５に基づいて、立体ガード形成用シート２４と、裏面シート２２及びサイドパネル３との接合態様について説明する。図３には、立体ガード形成用シート２４とサイドパネル３とを接合する表面側接着剤層６６が、右下を向く斜線の細かいハッチングにより示されており、立体ガード形成用シート２４と裏面シート２２とを接合する接続用接着剤層６２が、右下を向く斜線の粗いハッチングにより示されている。なお、表面側接着剤層６６の位置を明示する観点から、接続用接着剤層６２における、サイドパネル３と裏面シート２２と接合する部分は図３に示していない。
【００４３】
図３に示すように、表面側接着剤層６６のＸ方向外方の縁部を第１縁部６６ｂとし、サイドパネル３よりもウエスト開口縁部Ｗ側における、接続用接着剤層６２のＸ方向外方の縁部を第２縁部６２ｂとし、サイドパネル３よりも股下部Ｃ側における、接続用接着剤層６２のＸ方向外方の縁部を第３縁部６２ｃとしたときに、第２縁部６２ｂは第１縁部６６ｂよりもＸ方向外側に位置している。同様に、第３縁部６２ｃも、第１縁部６６ｂよりもＸ方向外側に位置している。サイドパネル３よりも股下部Ｃ側における、接続用接着剤層６２の配置状態は、図６に示すとおりである。
【００４４】
立体ガード形成用シート２４が、図３、図５及び図６に示すような態様でサイドパネル３及び裏面シート２２に接合されていることによって、本体側接着剤層３５の配設箇所を覆う部分２４ａにおいて、立体ガード形成用シート２４がサイドパネル３と非接合状態であっても、おむつ１の着用時に立体ガード形成用シート２４が、内面側（図５中Ｐ側）に不用意にめくり上げられることを効果的に防止することができる。つまり、おむつ１の着用状態で、立体ガード形成用シート２４が、サイドパネル３における本体側接着剤層３５の配設箇所を覆った状態を確実に維持することができる。
【００４５】
図３に示すように、第２縁部６２ｂ及び第３縁部６２ｃは、Ｘ方向において、本体側接着剤層３５と重なっていることが好ましい。また、第２縁部６２ｂ及び第３縁部６２ｃは、Ｘ方向において、サイドパネル３と裏面シート２２とを接合する接続用接着剤層６２のＸ方向外方縁部６２ａ（図５参照）と略同位置となっていることが好ましい。
【００４６】
図５に示すように、おむつ１の幅方向（Ｘ方向）において、本体側接着剤層３５は、外層接着剤層６１より外方にも離間して形成されている。即ち、本体側接着剤層３５は、外層接着剤層６１のおむつ幅方向外方側の端部よりも外方（図５中左側）に形成されており、本体側接着剤層３５と外層接着剤層６１とは、相互に重なる部分を有することなくＸ方向に離間して形成されている。
【００４７】
他方、おむつ幅方向（Ｘ方向）において、本体側接着剤層３５、接続用接着剤層６２及び外層接着剤層６１は、おむつ幅方向に隙間（接着剤層の不存在部）が生じないように重ね合わされている。即ち、本体側接着剤層３５及び接続用接着剤層６２は相互に重なる部分を有し、接続用接着剤層６２及び外層接着剤層６１も相互に重なる部分を有している。相互に重なる２つの接着剤層間には一枚のシートが介在しており、一方の接着剤層が該シートの片面に接合しており、他方の接着剤層が該シートの他面に接合している。
【００４８】
また、本体側接着剤層３５、接続用接着剤層６２及び外層接着剤層６１は、この順でおむつ幅方向外側から内側に向けて、それぞれのＸ方向外方縁部が位置している。
【００４９】
本実施形態におけるサイドパネル３によれば、本体側接着剤層３５と外層接着剤層６１とがＸ方向に離間しているため、シート３１から外層不織布２２ｂまでの総ての層間がＸ方向の同じ位置で接合されている場合に比して、サイドパネル３の基端部３ｂやその付近に過度に硬くなった部分が生じることを防止することができる。他方、本体側接着剤層３５、接続用接着剤層６２及び外層接着剤層６１が、相互間に隙間が生じないように重ね合わされ、接着剤層が、Ｘ方向に実質的に連続しているため、サイドパネル３及び吸収性本体２における、本体側接着剤層３５から外層接着剤層６１に亘る部分に、サイドパネル３を引っ張っても破損しにくい充分な強度を確保することができる。おむつ１をベビー用のものとする場合、Ｘ方向において、接続用接着剤層６２と外層接着剤層６１とが重なる部分の幅Ｌ３（図５参照）は、５ｍｍ以上、特に１０〜２０ｍｍであることが好ましい。また、本体側接着剤層３５と外層接着剤層６１との離間距離は、０．５ｍｍ以上、特に５〜１０ｍｍであることが好ましい。
【００５０】
サイドパネル３は、それを構成するシート３１，３２に不織布等の通気性シートを用いると、サイドパネル３と吸収性本体２との接合部付近に良好な通気性を確保することが容易となる。同様に、サイドパネル３と先端部３ａ付近にも良好な通気性を確保することが容易となる。
【００５１】
本体側接着剤層３５、接続用接着剤層６２及び外層接着剤層６１は、上述した態様（特に図５に示す態様）で、サイドパネル３のＹ方向の全長に亘って延在していることが好ましい。一方、先端側接着剤層３６及び第２接続用接着剤層６５は、上述した態様（特に図５に示す態様）で、ファスニングテープ４のＹ方向の全長に亘って延在していることが好ましい。
【００５２】
前述した、本体側接着剤層３５、接続用接着剤層６２、外層接着剤層６１、先端側接着剤層３６、第２接続用接着剤層６５及び中間接着剤層３７は、そのそれぞれを挟む２枚のシートのいずれか一方又は双方に各種公知の方法により接着剤を塗工した後、それら２枚のシートを重ね合わせて加圧することにより形成することができる。各接着剤層を形成する接着剤の塗工パターンは、接着剤塗工機として、スプレーガン、コーターガン等を用いて、所謂ベタ塗りすることが好ましいが、接着剤塗工機として、ビードガン、スパイラルスプレーガン、オメガ字状スプレーガン、転写ロール等を用いて、直線状、スパイラル状、オメガ字状、ドット状等のパターン塗工を行うこともできる。
【００５３】
サイドパネル３に配する弾性部材３３は、サイドパネル３の柔軟性向上や伸縮性の確保の観点から、その幅（Ｙ方向の寸法）や直径が、０．１〜２ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．１〜１ｍｍである。また、サイドパネル３に配する弾性部材３３の本数は、４〜３０本程度とすることが好ましく、より好ましくは１０〜２０本である。
【００５４】
これらの各部の寸法等は、弾性部材３３等の弾性部材を伸長させて、サイドパネルやおむつを設計寸法（弾性部材の影響を一切排除した状態で平面状に広げたときの寸法と同じ）となるまで拡げた状態で測定する。
【００５５】
次に、おむつ１の構成材料について説明する。サイドパネル３を構成するシート３１，３２、ファスニングテープ４のテープ基材４２としては、従来、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられている各種のシート材を、特に制限なく用いることができる。例えば、シート３１，３２、テープ基材４２としては、不織布、織物、フィルム又はこれらの積層シート等を用いることができる。吸収性本体２を構成する表面シート２１、裏面シート２２、吸収体２３としては、それぞれ、従来、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート２１としては、親水性かつ液透過性の不織布や立体開孔フィルム等を用いることができる。本実施形態のように裏面シート２２を複合シートとする場合、防漏シート２２ａは、液不透過性又は液難透過性（撥水性を含む）の樹脂フィルム、外層不織布２２ｂが、各種製法による不織布（例えば、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、ニードルパンチ不織布等）からなるものを用いることができる。外層不織布２２ｂは多層構造のものであっても良い。また、吸収体２３としては、パルプ繊維等の繊維の集合体（不織布であっても良い）又はこれに吸水性ポリマーの粒子を保持させてなる吸収性コアを、透水性の薄紙や不織布からなるコアラップシートで被覆したもの等を用いることができる。立体ガードを構成する立体ガード形成用シート２４としては、フィルム、不織布、織物又はこれらの積層シート等を用いることができる。
【００５６】
また、立体ガード形成用シート２４としては、フィルム、不織布、織物又はこれらの積層シート等を用いることができるが、前述のように不織布を用いることが好ましい。立体ガード形成用シート２４に用いる不織布としては、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンド不織布とメルトブローン不織布との積層体などの撥水性不織布を用いることが好ましい。
【００５７】
弾性部材３３、立体ガードを構成する弾性部材２５、レッグ部弾性部材２６としては、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる糸状ないし紐状の弾性部材を用いることができる。一枚のサイドパネルに配する複数本の弾性部材３３は、同一種類のものが同一の伸長率で配されていることが、製造コストや製造工程の簡易化等の観点から好ましい。弾性部材３３を固定する接着剤３４をはじめ、各部材間を接合するための接着剤の好ましい材料としては、非晶性ポリオレフィン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−アクリル酸エステル共重合体（ＥＥＡ）、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−エチレン／ブチレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン−エチレン／プロピレン−スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）などの熱可塑性ポリマー及びそれらの混合物等が挙げられる。接着剤はホットメルト型が好ましい。
【００５８】
なお、本実施形態においては、立体ガード形成用シート２４のＹ方向に沿う両側縁が折り返されて二層構造となっているが、代わりに、図７に示すように、立体ガード形成用シート２４のＹ方向に沿う両側縁のうち、表面シート２側の側縁をおむつの外面側に折り返す一方、サイドパネル３側の側縁は折り返さずに一層の状態で、サイドパネル３における本体側接着剤層３５の配設箇所を覆っていてもよい。同図に示す実施形態においても、立体ガード形成用シート２４とサイドパネル３とを接合する表面側接着剤層６６は、本体側接着剤層３５からＸ方向内方に離間した位置にあり、立体ガード形成用シート２４は、サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所の内面側（図７中Ｑ側）を非接合状態で覆っている。同図に示す実施形態でも、前述した図５に示す実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００５９】
本実施形態の使い捨ておむつにおけるサイドパネル３は、例えば以下の製造方法によって好適に製造することができる。この製造方法は、サイドパネル３の内面側又は外面側に位置するシートの原反である帯状シート３１’，３２’に、本体側接着剤層３５及び先端側接着剤層３６を形成するための接着剤３４をそれぞれ帯状に連続塗工する第１工程、接着剤塗工後に、該サイドパネル３を構成する２枚のシートの原反である両帯状シート３１’、３２’を、両者間に伸長状態の弾性部材が挟まれるように合流させて一体化させる第２工程、両帯状シート３１’，３２’の側方に延出する弾性部材３３を切断して、該弾性部材３３が収縮した状態の帯状伸縮性シート３’を得る第３工程、該帯状伸縮性シート３’を所定長さに切断して個々のサイドパネル３を得る第４工程、及び該個々のサイドパネル３と、裏面シート２の連続体（図示せず）とを、両者を接合する接続用接着剤層６２が本体側接着剤層３５と該連続体の幅方向に重なるように接合させる第５工程を具備する。
【００６０】
図８には、前述した製造方法のうち、第１工程ないし第３工程までの例が示されている。同図に示す伸縮性シートの製造装置７は、所定間隔離間して平行配置された一対の糸搬送用長手構造体７１，７１と、一対の該糸搬送用長手構造体に弾性部材を巻回して該弾性部材の向きを該糸搬送用長手構造体の長手方向（図中Ｒ方向）に交差する向きとする弾性体巻回手段７２と、該弾性体巻回手段７２に巻回されて該糸搬送用長手構造体により搬送される該弾性部材３３を、一対の帯状シート３１’，３２’間に挟んで一体化する一体化手段７３とを備えている。糸搬送用長手構造体７１としては、Ｒ方向に移動する順走部分とＲ方向とは逆向きに移動する逆送部分とを有し、順走部分のみが弾性部材３３と係合して該弾性部材３３をＲ方向に搬送する無端ベルトが好ましく用いられる。無端ベルトは、プーリーやギアに架け渡し、そのプーリーやギアを回転させて駆動させる。また、個々の糸搬送用長手構造体７１として、そのような無端ベルトを一本のみ使用することもできるが、図８に示すように、個々の糸搬送用長手構造体７１として、そのような無端ベルトを上下二段に配したものを用いることが好ましい。上下のベルトに速度差を設けることにより、一対の糸搬送用長手構造体７１，７１に巻き付けた当初は、平面視ジグザグ状であった弾性部材３３の向きを、弾性部材３３がＲ方向に間隔を開けて多数平行状に配向した状態に修正した上で一対の帯状シート３１’，３２’間に固定することができる。糸搬送用長手構造体７１として、周面に溝や凸条を螺旋状に設けた丸棒状体で中心軸線周りに回転駆動されるものを用いることもできる。
【００６１】
図８に示すように、シート３１の原反である帯状シート３１’に、本体側接着剤層３５、先端側接着剤層３６及び中間接着剤層３７を形成するための接着剤３４を、公知の接着剤塗工機７６により、それぞれ帯状に連続塗工する（第１工程）。接着剤３４は、本体側接着剤層３５と先端側接着剤層３６の幅（帯状シート３１’の幅方向の幅）が、中間接着剤層３７よりも幅広となるように塗工される。なお、接着剤３４は、帯状シート３２’に連続塗工してもよい。そして、接着剤塗工後の両帯状シート３１’，３２’を、両者間に、伸長状態の弾性部材３３が挟まれるように合流させ、一体化手段７３としての一対のニップロール７４で、それらを上下から加圧して一体化させる（第２工程）。そして、側方に延出する弾性部材３３を、切断刃を備えたカッター等の切断手段７７により切断することにより、伸縮性シート３’が得られる（第３工程）。
【００６２】
図５に示す実施形態の使い捨ておむつは、前記の伸縮性シート３’を用いて以下の（１）〜（１０）の手順で効率的に製造可能である。（１）第２接続用接着剤層６５を形成するための接着剤が塗られたファスニングテープ４の連続ウェブをカットして、上記のようにして得られた伸縮性シート３’に、間欠的に取り付ける。第２接続用接着剤層６５は、先端側接着剤層３６と、伸縮性シート３’の幅方向に重なるように形成される。（２）ファスニングテープ４を折り返して伸縮性シート３’に仮止めする。（３）伸縮性シート３’に、表面側接着剤層６６形成用の接着剤を、本体側接着剤層３５と伸縮性シート３’の幅方向に離間した位置に連続塗工する。（４）伸縮性シート３’を間欠的にカットして、個々のサイドパネル３を形成する（第４工程）。（５）別工程で、立体ガード形成用シート２４の連続体と表面シート２１の連続体とを一体化させ、トップシート連続体を形成する。この一体化の際、立体ガード形成用シート２４の連続体は、予め表面シート２１側の側縁がおむつ外面側に折り返されており、該折り返し部の外面が、表面シート２１の連続体と接着剤層６７，６８形成用の接着剤によって接合される。（６）別工程で防漏シート２２ａの連続体と外層不織布２２ｂの連続体を一体化させ裏面シート２２の連続体を形成し、接続用接着剤層６２を形成するための（本体接続用の）接着剤を裏面シート２２の連続体に連続的に塗工する。接続用接着剤層６２形成用の接着剤の塗工は、サイドパネル３を裏面シート２２の連続体に接合した際に、本体側接着剤層３５と、接続用接着剤層６２とが、裏面シート２２の連続体の幅方向において重なるようになされる。（７）トップシート連続体における、立体ガード形成用シート２４の連続体のサイドパネル３側の側縁を内面側に折り返す。該折り返しにより形成される折り返し部の外面と、個々のサイドパネル３とを、サイドパネル３に塗工された接着剤層６６形成用の接着剤を介して接合して、トップシート連続体にサイドパネル３を取り付ける。（８）トップシート連続体に取り付けられたサイドパネル３の外面側に、接続用接着剤層６２形成用の接着剤によって裏面シート２２の連続体を接合させる。（９）製品両側（サイドパネル飛び出し部）を内側に折りたたむ。（１０）製品１個にカットする。このようにして、本実施形態の使い捨ておむつ１を効率よく連続生産することができる。なお、手順（３）は手順（１）の前に行ってもよい。また、工程（８）は工程（７）の前に行ってもよい。
【００６３】
図７に示す実施形態の使い捨ておむつ１を製造する場合には、手順（７）において、立体ガード形成用シート２４の連続体におけるサイドパネル３側の側縁を折り返していない状態で、立体ガード形成用シート２４の該側縁近傍部分の外面に、サイドパネル３を、表面側接着剤層６６を介して接合させればよい。
【００６４】
なお、前述した使い捨ておむつの製造方法においては、一対の帯状シート間に弾性部材を挟持固定させる装置として、特許文献１の図１１及び図１２等に示された装置を用いることもできる。
【００６５】
以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は、上記の各実施形態に制限されず、種々の変更可能である。例えば、使い捨ておむつは、立体ガードを有しないものであっても良く、その場合、サイドパネル３を、吸収性本体２の両側部において、表面シート２１及び裏面シート２２に接合して固定しても良い。また立体ガードを設ける場合、立体ガード形成用シート２４は、サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所と接合していてもよい。
また、サイドパネル３の本体側接着剤層３５の配設箇所の内面側を覆うシートとして、立体ガードを形成しないシートを用いてもよい。その場合も、該シートが不織布からなることが好ましい。
【００６６】
また、弾性部材３３は、概ね、おむつの幅方向に沿って配されていることが好ましいが、例えば、おむつ長手方向中央線ＣＬに直交する直線に対して、０〜３０°の角度をなすように配されていても良い。
【００６７】
また、立体ガード形成用シート２４と表面シート２２とを接合する接着剤層（図５及び図７に示す接着剤層６７，６８）の数は、図５及び７に示すものに限定されない。
また、接続用接着剤層６２は、立体ガード形成用シート２４と表面シート２１とを接合していなくてもよい。
また、裏面シート２２としては、２枚のシート材のラミネートに代えて、１枚のシートを用いてもよい。その場合には、透湿性を有するか又は有さない樹脂フィルムや、液難透過性の不織布を用いることができる。
【００６８】
また、図５及び図７には、ファスニングテープ４のテープ基材４２を、シート３２の外面（シート３１側ではない面）側に、接着剤により接合した例を示したが、テープ基材４２を、シート３１の内面（シート３２側ではない面）側に、接着剤により接合したり、シート３１及び／又は３２の相対向する面に、接着剤により接合することもできる。
【００６９】
また、図５及び図７に示した例においては、サイドパネル３の、基端部及び先端部に、本体側非接着領域３０１及び先端側非接着領域３０３が形成されていた。このように先端側非接着領域及び本体側非接着領域が形成されていることは、サイドパネル３の先端部３ａとのファスニングテープ４との接合面積、及びサイドパネル３の基端部３ｂと吸収性本体３との接合面積を増やす観点から好ましいが、先端側非接着領域及び／又は本体側非接着領域は形成されていなくても良い。
【００７０】
また、ファスニングテープ４は、不織布等からなるテープ基材の片面に、機械的面ファスナーのオス部材を熱融着や接着剤等により貼り付けてなるものに代えて、不織布等からなるテープ基材の片面に粘着剤を塗布して粘着剤からなる止着部を形成したものであっても良い。また、機械的面ファスナーのオス部材からなる止着部４１を止着させるランディングゾーンは、裏面シート２２の外面に、機械的面ファスナーのメス部材を接合して形成しても良いし、裏面シート２２の外面を、係合性に富む不織布から構成し、その所定領域をランディングゾーンとしても良い。また、ファスニングテープ４は、腹側部Ａにおける吸収性本体２の両側部に設けた一対の腹側パネルに止着させるものであっても良い。腹側パネルの形成材料としては、不織布、織物、フィルム又はこれらの積層シート等を用いることができる。
【００７１】
また、ファスニングテープ４を有するサイドパネル３は、吸収性本体２の長手方向の左右両側のうちのいずれか一方の側のみに形成されていてもよい。また、中間領域３０は、全域が非接着領域３８からなるものであっても良い。
また、本体側接着剤層３５と先端側接着剤層３６との間に、Ｙ方向に連続する中間接着剤層３７を設けるのに代えて、シート３１，３２どうしが、弾性部材３３と重ならない部位において熱融着した多数の熱融着部を設けても良い。また、本体側接着剤層３５と先端側接着剤層３６との間の全域において、シート３１，３２どうしが、前記両接着層３５，３６の接着剤に比して接着力が弱い接着剤によって接合されていても良い。
【００７２】
また、サイドパネル３の先端部３ａ及び／又は基端部３ｂに補強用のシートを接合させて補強し、補強した先端部３ａに第２接続用接着剤層６５を介してファスニングテープ４を接合させたり、補強した基端部３ｂに接続用接着剤層６２を介して吸収性本体２を接合させたりしてもよい。補強用のシートは、サイドパネル３を構成する２枚のシート３１，３２のうちいずれか一方を折り返したものであってもよい。
【００７３】
また、上述した一の実施形態における説明省略部分及び一の実施形態のみが有する要件は、それぞれ他の実施形態に適宜適用することができ、また、各実施形態における要件は、適宜、実施形態間で相互に置換可能である。
【符号の説明】
【００７４】
１ 使い捨ておむつ
２ 吸収性本体
２１ 表面シート
２２ 裏面シート
２２ａ 防漏シート
２２ｂ 外層不織布
２３ 吸収体
２４ 立体ガード形成用シート
３ サイドパネル
３ａ サイドパネルの先端部
３ｂ サイドパネルの基端部（吸収性本体側の端部）
３０ 中間領域
３１，３２ シート
３３ 弾性部材
３５ 本体側接着剤層
３６ 先端側接着剤層
３７ 中間接着剤層
３８ 非接着領域
４ ファスニングテープ
４１ 止着部
４２ テープ基材
５ ランディングゾーン
６１ 外層接着剤層
６２ 接続用接着剤層
６２ｂ サイドパネルよりもウエスト開口縁部側における、接続用接着剤層のおむつ幅方向外方の縁部（第２縁部）
６２ｃ サイドパネルよりも股下部側における、接続用接着剤層のおむつ幅方向外方の縁部（第３縁部）
６５ 第２接続用接着剤層
６６ 表面側接着剤層
６６ｂ 表面側接着剤層のおむつ幅方向外方の縁部（第１縁部）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸収体及び該吸収体の外面側に配された裏面シートを含む吸収性本体と、該吸収性本体の一方又は両方の側部に取り付けられた伸縮性のサイドパネルを備えた使い捨ておむつであって、
前記サイドパネルは、先端部にファスニングテープが設けられており、２枚のシート及び該２枚のシート間に固定された弾性部材を有し、かつ該弾性部材の前記吸収性本体側の端部又はその近傍を固定している本体側接着剤層、及び該弾性部材の前記サイドパネルの先端部側の端部又はその近傍を固定している先端側接着剤層を有し、
前記弾性部材は、少なくとも前記本体側接着剤層において、伸長状態で前記２枚のシート間に固定されており、
前記サイドパネルの前記吸収性本体側の端部は、前記本体側接着剤層に固定された前記弾性部材が収縮した状態で、接続用接着剤層によって前記裏面シートと接合されており、該接合は、該接続用接着剤層が該本体側接着剤層とおむつ幅方向に重なるようになされている、使い捨ておむつ。
【請求項２】
前記弾性部材は、前記先端側接着剤層においても、伸長状態で前記２枚のシート間に固定されており、
前記サイドパネルの前記先端部側の端部は、前記先端側接着剤層に固定された前記弾性部材が収縮した状態において、第２接続用接着剤層によって前記ファスニングテープと接合されており、該接合は、該第２接続用接着剤層が該先端側接着剤層とおむつ幅方向に重なるようになされている、請求項１に記載の使い捨ておむつ。
【請求項３】
前記吸収性本体の長手方向に沿う両側部に、該長手方向に延びる一対の立体ガード形成用シートが、前記裏面シート及び前記サイドパネルに接合した状態で配置されており、
該立体ガード形成用シートは、前記サイドパネルにおける前記本体側接着剤層の配設箇所の内面側を非接合状態で覆っている、請求項１又は２に記載の使い捨ておむつ。
【請求項４】
前記立体ガード形成用シートは、おむつ長手方向に沿う両側部がおむつ外面側に向けて折り返されて２層に形成されており、
前記２層の間は、前記立体ガード形成用シートにおける、前記サイドパネルの少なくとも前記配設箇所を覆う部分において、非接合状態となっている、請求項３に記載の使い捨ておむつ。
【請求項５】
前記立体ガード形成用シートは、前記サイドパネルと表面側接着剤層によって接合している一方、前記裏面シートと前記接続用接着剤層によって接合しており、
前記表面側接着剤層における、おむつ幅方向外方の縁部を第１縁部とし、
前記サイドパネルよりもウエスト開口縁部側における、前記接続用接着剤層のおむつ幅方向外方の縁部を第２縁部とし、
前記サイドパネルよりも股下部側における、前記接続用接着剤層のおむつ幅方向外方の縁部を第３縁部としたときに、
前記第２縁部は前記第１縁部よりもおむつ幅方向外側に位置しており、かつ前記第３縁部は該第１縁部よりもおむつ幅方向外側に位置している、請求項３又は４に記載の使い捨ておむつ。
【請求項６】
前記裏面シートは、液不透過性又は液難透過性の防漏シート、及び該防漏シートの外面側に外層接着剤層を介して接合された外層不織布を有する複合シートである、請求項１ないし５のいずれか一項に記載の使い捨ておむつ。
【請求項１】
吸収体及び該吸収体の外面側に配された裏面シートを含む吸収性本体と、該吸収性本体の一方又は両方の側部に取り付けられた伸縮性のサイドパネルを備えた使い捨ておむつであって、
前記サイドパネルは、先端部にファスニングテープが設けられており、２枚のシート及び該２枚のシート間に固定された弾性部材を有し、かつ該弾性部材の前記吸収性本体側の端部又はその近傍を固定している本体側接着剤層、及び該弾性部材の前記サイドパネルの先端部側の端部又はその近傍を固定している先端側接着剤層を有し、
前記弾性部材は、少なくとも前記本体側接着剤層において、伸長状態で前記２枚のシート間に固定されており、
前記サイドパネルの前記吸収性本体側の端部は、前記本体側接着剤層に固定された前記弾性部材が収縮した状態で、接続用接着剤層によって前記裏面シートと接合されており、該接合は、該接続用接着剤層が該本体側接着剤層とおむつ幅方向に重なるようになされている、使い捨ておむつ。
【請求項２】
前記弾性部材は、前記先端側接着剤層においても、伸長状態で前記２枚のシート間に固定されており、
前記サイドパネルの前記先端部側の端部は、前記先端側接着剤層に固定された前記弾性部材が収縮した状態において、第２接続用接着剤層によって前記ファスニングテープと接合されており、該接合は、該第２接続用接着剤層が該先端側接着剤層とおむつ幅方向に重なるようになされている、請求項１に記載の使い捨ておむつ。
【請求項３】
前記吸収性本体の長手方向に沿う両側部に、該長手方向に延びる一対の立体ガード形成用シートが、前記裏面シート及び前記サイドパネルに接合した状態で配置されており、
該立体ガード形成用シートは、前記サイドパネルにおける前記本体側接着剤層の配設箇所の内面側を非接合状態で覆っている、請求項１又は２に記載の使い捨ておむつ。
【請求項４】
前記立体ガード形成用シートは、おむつ長手方向に沿う両側部がおむつ外面側に向けて折り返されて２層に形成されており、
前記２層の間は、前記立体ガード形成用シートにおける、前記サイドパネルの少なくとも前記配設箇所を覆う部分において、非接合状態となっている、請求項３に記載の使い捨ておむつ。
【請求項５】
前記立体ガード形成用シートは、前記サイドパネルと表面側接着剤層によって接合している一方、前記裏面シートと前記接続用接着剤層によって接合しており、
前記表面側接着剤層における、おむつ幅方向外方の縁部を第１縁部とし、
前記サイドパネルよりもウエスト開口縁部側における、前記接続用接着剤層のおむつ幅方向外方の縁部を第２縁部とし、
前記サイドパネルよりも股下部側における、前記接続用接着剤層のおむつ幅方向外方の縁部を第３縁部としたときに、
前記第２縁部は前記第１縁部よりもおむつ幅方向外側に位置しており、かつ前記第３縁部は該第１縁部よりもおむつ幅方向外側に位置している、請求項３又は４に記載の使い捨ておむつ。
【請求項６】
前記裏面シートは、液不透過性又は液難透過性の防漏シート、及び該防漏シートの外面側に外層接着剤層を介して接合された外層不織布を有する複合シートである、請求項１ないし５のいずれか一項に記載の使い捨ておむつ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１３−８１６００（Ｐ２０１３−８１６００Ａ）
【公開日】平成２５年５月９日（２０１３．５．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２２３０６９（Ｐ２０１１−２２３０６９）
【出願日】平成２３年１０月７日（２０１１．１０．７）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月９日（２０１３．５．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月７日（２０１１．１０．７）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
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