感熱孔版用印刷原紙の製造方法
【目的】 熱穿孔性、及び性能、感度に優れ、かつ接着性にも優れた感熱孔版用印刷原紙の製造方法を提供する。
【構成】 感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと、インキ透過性性支持体（特に合成繊維を主体とした薄葉紙）とを、接着剤等の層を介せず、２層間を接着する感熱孔版用印刷原紙の製造方法において、１）熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融し、インキ透過性支持体と熱溶着させること、または、２）熱可塑性フィルムの支持体側の表面を加熱したインキ透過性支持体を接触させることにより熱溶融し、インキ透過性支持体と熱融着させることを特徴とする、該熱可塑性フィルムと該支持体との２層からなる感熱孔版用印刷原紙の製造方法。
【構成】 感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと、インキ透過性性支持体（特に合成繊維を主体とした薄葉紙）とを、接着剤等の層を介せず、２層間を接着する感熱孔版用印刷原紙の製造方法において、１）熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融し、インキ透過性支持体と熱溶着させること、または、２）熱可塑性フィルムの支持体側の表面を加熱したインキ透過性支持体を接触させることにより熱溶融し、インキ透過性支持体と熱融着させることを特徴とする、該熱可塑性フィルムと該支持体との２層からなる感熱孔版用印刷原紙の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、感熱孔版用印刷原紙に関し、更に詳しくは高性能且つ高感度な感熱孔版用印刷原紙に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、簡便な印刷方法として孔版印刷方式が広く行なわれており、この方式では適当なインキ透過性支持体表面に熱可塑性フィルムを積層したものを感熱孔版用印刷原紙として使用し、サーマルヘッド等により印字して、熱可塑性フィルムを加熱溶融して画像状の穿孔を形成し、インキ透過性支持体側から印刷インキを通して紙等の被印刷物に印刷を行うものである。
【０００３】上記従来の孔版印刷方式で使用する感熱孔版用印刷原紙は一般にインキ透過性支持体の表面に数μｍ程度の薄い熱可塑性フィルムを接着剤等により積層して形成されるものであるが、最近では印刷物の画質向上のため、サーマルヘッドによる製版方式が主流となり、且つその１つのドット当りの大きさも微細化される傾向にある。又、１ドット当りの熱量も小さくなる傾向にあり、感熱孔版用印刷原紙に対してさらに高性能化を要求される。熱可塑性フィルムとしては従来は２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等が広く用いられているが、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等を熱穿孔し充分な印字濃度を得るためにはサーマルヘッドに供給するエネルギーを大とする必要がある。また熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との接着には従来一般に接着剤を用い接着を行なっていたが、接着剤樹脂等が熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との間に存在するため熱可塑性フィルムの熱穿孔性を阻害する欠点、またインキ透過性支持体の繊維目の間に入り込み、インキの透過を阻害する欠点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は上述の如き欠点を解決し、感度及び接着性に優れると共に良好な性能を示す感熱孔版用印刷原紙を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと合成繊維を主体としたインキ透過性支持体とを、接着剤等の層を介せず２層間を接着する感熱孔版用印刷原紙の製造方法において、該熱可塑性フィルムの支持体側表面を、該熱可塑性フィルムの溶融温度より０〜５℃高い温度に加熱して熱溶融し、前記インキ透過性支持体と熱融着させることを特徴とする、該熱可塑性フィルムと該支持体との２層からなる感熱孔版用印刷原紙の製造方法が提供され、また感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと合成繊維を主体としたインキ透過性支持体とを、接着剤等の層を介せず２層間を接着する感熱孔版用印刷原紙の製造方法において、該熱可塑性フィルムの支持体側表面を、該熱可塑性フィルムの溶融温度より０〜５℃高い温度に加熱したインキ透過性支持体を接触させることにより熱溶融し、前記インキ透過性支持体と熱融着させることを特徴とする、該熱可塑性フィルムと該支持体との２層からなる感熱孔版用印刷原紙の製造方法が提供され、特に前記製造方法において、熱融着させるインキ透過性支持体として合成繊維を主体とした薄葉紙を用いること特徴とする前記感熱孔版用印刷原紙の製造方法が提供される。
【０００６】更に、本発明について詳細に説明する。
１）本発明は、前記２層間の接着方法として、熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融するに当り、該フィルムの溶融温度より少なくとも０〜５℃高温の棒状体を該フィルムの表面に接して軟化させた後、インキ透過性支持体と圧着し熱融着する方法として使用する熱棒（棒状体）の径が０．１ｍｍφ〜１０ｍｍφであることを特徴とするものであり、また熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する位置から０ｍｍ〜５０ｍｍの距離に熱棒が位置することを特徴とするものである。
２）本発明は、前記２層間の接着方法として、熱可塑性フィルムの支持体側表面を、加熱したインキ透過性支持体を接触させることにより熱溶融するに当たり、インキ透過性支持体を加熱する為に熱ローラを使用し、その熱ローラの径が５０ｍｍφ〜１０００ｍｍφであることを特徴とするものであり、また加熱するインキ透過性支持体の温度を、熱融着させる熱可塑性フィルムの溶融点より０〜５℃高温にすることを特徴とするものである。
【０００７】本発明で使用するインキ透過性支持体とは、印刷時に使用する印刷インキが通過できるように多孔質であることが必要であり、例えば、レーヨン、ビニロン、ポリエステル、ポリアクリロニトリル、ナイロン等の各種の材料からなる合成繊維を主とした薄葉紙、及びレーヨン、ビニロン、ポリエステル、ポリアクリロニトリル、ナイロン等の各種の合成繊維を主体とした材料にマニラ麻等を用いた天然繊維を混抄した薄葉紙等が使用でき、好ましくは坪量７〜１５ｇ／ｍ2程度の合成繊維、混抄紙等が有利に使用される。
【０００８】本発明で使用する熱可塑性フィルムとしては、押出法、流延法等により形成されたフィルムであり、ポリエステル（好ましくは共重合体ポリエステル）系、ナイロン（好ましくは共重合ナイロン）系、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリ塩化ビニル系、ポリアクリル酸誘導体系、ポリエチレン・ビニルアルコール系、ポリカーボネート系共重合体等が挙げられる。好ましくは該フィルムの穿孔感度が高いものが有効であり、そのためにはフィルムを構成している状態における熱可塑性樹脂が実質的に非晶質なレベルから結晶化度１５％までの範囲のものがよい。より好ましくは該フィルムが実質的に非晶質なレべルのものである。ここで、実質的に非晶質なレベルのフィルムとは、その原料がＤＳＣ法で融点がほとんどみられないものである場合と、加工法（急冷法等）等により結晶化を抑制したものである場合等がある。上記結晶化度はＸ線法により決定されるがＤＳＣ法で融解エネルギーの面積比でもとめてもよい。
【０００９】フィルムは更に好ましくは共重合ポリエステルを主体としたものであり、且つ該フィルムが実質的に非晶質なレベルのものである。又最も好ましくは、原料としての該共重合ポリエステルの実質的に非晶質であることである。ここで実質的に非晶質のポリエステルとは、通常市販されているその結晶融点（ＤＳＣ法による）が２４５〜２６０℃にある所謂高結晶性ポリエチレンテレフタレートを主体とした樹脂とは異なり、まず原料としてのその重合体単体及び混合成分よりなる重合体又は重合体同士をブレンドした組成物状にて、充分アニール処理して平衡状態としたものをＸ線法によって結晶化度を固定し、このサンプルを標準にして測定した結晶化度が１０％以下のものであり、好ましくは５％以下、より好ましくはＤＳＣ法でも融点がほとんど見られないものである。
【００１０】本発明に用いるフィルムの厚みは好ましくは０．５μｍ〜７μｍ、より好ましくは０．７μｍ〜５μｍである。また、溶融開始温度としては、５０℃〜３００℃、好ましくは７０℃〜２９０℃である。
【００１１】感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接着剤等の層を介せず２層である感熱孔版用印刷原紙は以下に具体的に述べる方法により作成することができる。熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融し、インキ透過性支持体と熱融着する第１の方法としては、加熱した熱棒をインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置するようにし、加熱した熱棒が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融し、その後、該支持体と圧着し熱融着する方法である（図１参照）。
【００１２】熱棒の加熱方法としては、棒の外周部が幅方向に一定の温度になる様に加熱できる方法であればよく、例えば棒の内側に加熱源としてニクロム線を用いる方法、棒の内側に加熱源として加熱蒸気または加熱オイルを用いる方法などがある。加熱した熱棒の形状としては円形または楕円形等の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず且つ熱可塑性フィルムのインキ透過性支持体側表面への熱伝導が良好な形状が望ましく、加熱した熱棒が熱可塑性フィルムのインキ透過性支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体との熱融着する時間を可能な限り短くする為（具体的には、０．１秒の短時間内）熱棒の径は可能な限り小さくし（具体的には０．１ｍｍφ〜１０ｍｍφ）、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する直前に位置させることが望ましい（例えば、０ｍｍ〜５０ｍｍの距離）。熱棒は、熱可塑性フィルムとインキ透過性の支持体の２層と同速度の周速で回転するようにした。また熱可塑性フィルムへの接触圧力は、０．１〜０．５ｇ／ｍｍ2とした。
【００１３】熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融し、インキ透過性支持体と熱溶融する第２の方法としては、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に、内部に加熱機構をもった熱ローラにより、熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融させ得る温度までインキ透過性支持体を接触加熱させ、該熱可塑性フィルムと圧着し、熱融着する方法である（図２参照）。
【００１４】内部に加熱機構をもった熱ローラの加熱源としては、加熱蒸気、加熱オイルなどを用いることができる。この場合においても熱可塑性フィルムを熱溶融してからインキ透過性支持体と熱融着するまでの時間は可能な限り短くすることが好ましい。また、インキ透過性の支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径はある程度大きい方が良い（例えば５０ｍｍφ〜１０００ｍｍφ）。上記の方法による加熱するインキ透過性の支持体の温度は、熱融着させる熱可塑性フィルムの溶融点より０〜５℃高温であると上記の方法による熱融着は良好におこなえ、加熱するインキ透過性の支持体の性能（インキ透過性支持体の強度及びインキの透過性）を損なわない。
【００１５】熱融着させるインキ透過性支持体として合成繊維を主体とした薄葉紙を用いると、熱可塑性フィルムに用いられているポリエステル（好ましくは共重合体ポリエステル）系、ナイロン（好ましくは共重合ナイロン）系、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリ塩化ビニル系、ポリアクリル酸誘導体系、ポリエチレン・ビニルアルコール系、ポリカーボネート系共重合体等との熱融着性が良好となり、熱可塑性フィルム部分の熱穿孔性を損なわない。上記の様にして作成した熱融着した熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との２層からなる積層体の熱可塑性フィルム上にサーマルヘツド製版時の熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の優れた性能と感度及び接着性に優れた性能を有する感熱孔版用印刷原紙を作成することができる。
【００１６】本発明による感熱孔版用印刷原紙を使用することによって、サーマルヘッドにより供給されるエネルギーが少量時においても、優れた性能と感度を有する感熱孔版用印刷原紙を提供することができる。また、インキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの接着方法として、熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融後、インキ透過性支持体と熱融着することにより、感熱孔版用印刷原紙は熱可塑性フィルム部分の熱穿孔性を損なわず優れた性能と感度を有する感熱孔版用印刷原紙を提供することができる。特に優れた熱融着方法は、熱可塑性フィルムの支持体側表面に加熱したインキ透過性支持体を接触させ熱溶融する方法で、この方法で製造することにより、熱可塑性フィルムの支持体側表面のインキ透過性支持体非接触部の熱溶融を防止することが可能となり、熱可塑性フィルム部分の熱穿孔性を損なわず優れた性能と感度を有する感熱孔版用印刷原紙を提供することができる。加熱するインキ透過性支持体の温度が、熱融着させる熱可塑性フィルムの溶融点より５℃高温である場合、加熱されたインキ透過性支持体の接触により熱可塑性フィルムの熱穿孔性を著しく悪化させる。特に著しく悪化させた場合、熱可塑性フィルムはインキ透過性支持体により熱穿孔された状態となり、感熱孔版用印刷原紙として使用不能となる。また、加熱するインキ透過性支持体の温度が、熱融着させる熱可塑性フィルムの溶融点より低温である場合、加熱されたインキ透過性支持体の接触により熱可塑性フィルムは熱溶融せず、熱可塑性フィルムとインキ透過性の支持体の熱融着は可能とならない。したがって加熱するインキ透過性支持体の温度が、熱融着させる熱可塑性フィルムの溶融点より０〜５℃高温であることを特徴とすることにより、熱可塑性フィルム部分の熱穿孔性を損なわず優れた性能と感度を有する感熱孔版用印刷原紙を提供することができる。熱融着させるインキ透過性支持体として天然繊維を主体とした薄葉紙を用いた場合、熱可塑性フィルムとの融着性が悪く、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体の熱融着は可能とならない。熱融着させるインキ透過性支持体として合成繊維を主体とした薄葉紙を用いた場合、熱可塑性フィルムとの融着性は良好であり、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体の熱融着は可能となり、熱可塑性フィルム部分の熱穿孔性を損なわず優れた性能と感度及び接着性に優れた性能を有する感熱孔版用印刷原紙を提供することができる。
【００１７】
【実施例】次に実施例により本発明を更に詳細に説明するが本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。なお、各例中の物性の測定は以下の方法で行なった。
（１）結晶化度Ｘ線回折法により、所定の試料について、２θ：０゜〜４０゜の範囲において、Ｘ線回折強度を測定し、あらかじめ結晶化度が知られている標準試料との間の面積比から結晶化度を求める。また、ＤＳＣ法により、所定の試料について、昇温速度１０℃／ｍｉｎで融点測定を行ない、あらかじめ融解熱が知られている酸化アルミニウムの標準試料との間の面積比から融解熱（△Ｈ）を求め、次式に従って計算してもよい。
結晶化度＝１００×△Ｈ／△Ｈｍただし、△Ｈｍは試料自体の結晶成分の融解熱。
（２）溶融温度ＤＳＣ法により、所定の試料について、昇温速度１０℃／ｍｉｎで融点測定を行ない、あらかじめ融解熱が知られている酸化アルミニウムの標準試料との示差熱カーブの融解熱（△Ｈ）を求めた面積範囲の最も低温側（吸熱が始まる温度）を溶融温度とした。
（３）穿孔感度所定の感熱孔版用印刷原紙について、（株）リコー社製プリポートＶＴ−３５００の製版部のライン型サーマルヘッドを用いて、調整された印加エネルギーのもとで穿孔し、黒べタ部（標準条件、文字モードで製版印刷した安定部分）の光学濃度をマクベス社製濃度計ＲＤ９１４により測定し、標準黒サンプルをブランクとしたときの値をもって穿孔感度とする。
（４）耐刷性所定の感熱孔版用印刷原紙について、（株）リコー社製プリポートＶＴ−３５００の製版部にライン型サーマルヘッドを用いて、調整された印加エネルギーのもとで穿孔し、ある一定の印刷枚数を印刷し耐刷性を評価した。
【００１８】実施例１熱可塑性フィルムとして共重合ポリエステルを主体としたフィルムが実質的に非晶質な（結晶化度１．０％）厚み１．８μｍ、溶融温度１８０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％からなる合成繊維紙を用い、１８５℃に加熱した熱棒１０ｍｍφをインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置する様にし、加熱した熱棒１０ｍｍφが熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融するように接触させてインキ透過性支持体と熱融着する様にした。加熱した熱棒は円形の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず、且つ熱可塑性フィルムの支持体側の表面への熱伝導が良好な鉄を用いた。熱棒が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為、熱棒の径は１０ｍｍφとし、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する５０ｍｍ前に位置し、熱可塑性フィルムと支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の感熱孔版用印刷原紙を作成した。
【００１９】実施例２熱可塑性フィルムとして一般に市販されているポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２５０℃にある高結晶性（結晶化度４５％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度２４０℃のものを用い、インキ透過性の支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維３０％、マニラ麻７０％からなる合成繊維・天然繊維を用いた混抄紙を用い、２４５℃に加熱した熱棒１０ｍｍφをインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置する様にし、加熱した熱棒１０ｍｍφが熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融するように接触させインキ透過性支持体と熱融着する様にした。加熱した熱棒は円形の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず且つ熱可塑性フィルムの支持体側表面への熱伝導が良好な鉄を用いた。熱棒が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為、熱棒の径は１０ｍｍφとし、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する５０ｍｍ前に位置し、熱可塑性フィルムと支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルムの上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の感熱孔版用印刷原紙を作成した。
【００２０】実施例３熱可塑性フィルムとして共重合ポリエステルを主体としたフィルムが実質的に非晶質な（結晶化度１．０％）厚み１．８μｍ、溶融温度１８０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％からなる合成繊維紙を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった１８５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、熱可塑性フィルムの支持体側表面を加熱したインキ透過性支持体により熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は５００ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の感熱孔版用印刷原紙を作成した。
【００２１】実施例４熱可塑性フィルムとして一般に市販されているポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２５０℃にある高結晶性（結晶化度４０％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度２４０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％、合成繊維紙を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった２４５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、熱可塑性フィルムの支持体側表面を加熱したインキ透過性支持体により熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は５００ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性の支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の感熱孔版用印刷原紙を作成した。
【００２２】実施例５熱可塑性フィルムとしてポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２１０℃にある高結晶性（結晶化度２５％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度１９０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％の合成繊維紙を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった１９５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、これにより熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は５００ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の感熱孔版用印刷原紙を作成した。
【００２３】実施例６熱可塑性フィルムとして共重合ポリエステルを主体としたフィルムが実質的に非晶質な（結晶化度１．０％）厚み１．８μｍ、溶融温度１８０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％からなる合成繊維を用い、１８５℃に加熱した熱棒１００ｍｍφをインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置する様にし、加熱した熱棒１００ｍｍφが熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融するように接触させてインキ透過性支持体と熱融着する様にした。加熱した熱棒は円形の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず且つ熱可塑性フィルムの支持体側表面への熱伝導が良好な鉄を用いた。熱棒が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為、熱棒の径は１０ｍｍφとし、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する５０ｍｍ前に位置し、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し感熱孔版用印刷原紙を作成した。熱可塑性フィルムの熱溶融が若干不完全であり熱可塑性フィルムに裂傷が僅かに発生し熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が多少不充分であるため、感熱孔版用印刷原紙として実施例１〜５のものに比べて少し劣っていた。
【００２４】実施例７熱可塑性フィルムとして共重合ポリエステルを主体としたフィルムが実質的に非晶質な（結晶化度１．０％）厚み１．８μｍ、溶融温度１８０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％からなる合成繊維を用い、１８５℃に加熱した熱棒１０ｍｍφをインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置する様にし、加熱した熱棒１０ｍｍφが熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融するように接触させてインキ透過性支持体と熱融着する様にした。加熱した熱棒は円形の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず且つ熱可塑性フィルムの支持体側表面への熱伝導が良好な鉄を用いた。熱棒が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為、熱棒の径は１０ｍｍφとし、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する位置から１００ｍｍの距離に位置し、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し感熱孔版用印刷原紙を作成した。熱可塑性フィルムの熱溶融が若干不完全であり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が多少不充分であり、感熱孔版用印刷原紙として実施例１〜５のものに比較して少し劣っていた。
【００２５】実施例８熱可塑性フィルムとしてポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２１０℃にある高結晶性（結晶化度２５％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度１９０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％の合成繊維紙を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった１９５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、感熱孔版用フィルムの支持体側の表面を加熱したインキ透過性支持体により熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面層を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は５ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体は０．４ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の感熱孔版用印刷原紙を作成した。熱可塑性フィルムの熱溶融が若干不完全であり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が充分行なえず、感熱孔版用印刷原紙として実施例１〜５のものに比較して少し劣っていた。
【００２６】比較例１熱可塑性フィルムとして一般に市販されているポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２５０℃にある高結晶性（結晶化度４５％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度２４０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維３０％、マニラ麻７０％からなる合成繊維・天然繊維を用いた混抄紙を用い、塩ビ／酢ビ系接着剤を１．０ｇ／ｍ2の付着量となるようにして接着積層し熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、感熱孔版用印刷原紙を作成したが熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体の間に接着層があり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との間の接着層により熱可塑性フィルムの熱穿孔性を阻害し溶融し穿孔感度の良好な感熱孔版用印刷原紙が作成できなかった。
【００２７】比較例２熱可塑性フィルムとして共重合ポリエステルを主体としたフィルムが実質的に非晶質な（結晶化度１．０％）厚み１．８μｍ、溶融温度１８０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％からなる合成繊維紙を用い、１８５℃に加熱した熱棒１０ｍｍφをインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置する様にし、加熱した熱棒１０ｍｍφが熱可塑性フィルムの支持体側と逆側の表面を熱溶融するように接触させ、インキ透過性支持体と熱融着する様にした。加熱した熱棒は円形の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず且つ熱可塑性フィルムの支持体側表面への熱伝導が良好な鉄を用いた。熱棒が熱可塑性フィルムのインキ透過性支持体側表面を熱溶融し、インキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為、熱棒の径は１０ｍｍφとし、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する５０ｍｍ前に位置し、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルムの上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し感熱孔版用印刷原紙を作成したが、熱可塑性フィルムの熱溶融が不十分であり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が行なえず良好な感熱孔版用印刷原紙が作成できなかった。
【００２８】比較例３熱可塑性フィルムとして一般に市販されているポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２５０℃にある高結晶性（結晶化度４５％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度２４０℃のものを用い、インキ透過性支持体として、マニラ麻１００％からなる天然繊維紙を用いたインキ透過性支持体を用い、２４５℃に加熱した熱棒１０ｍｍφをインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置する様にし、加熱した熱棒１０ｍｍφが熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融するように接触させてインキ透過性支持体と熱融着する様にした。加熱した熱棒は円形の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず且つ熱可塑性フィルムの支持体側表面への熱伝導が良好な鉄を用いた。熱棒が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為、熱棒の径は１０ｍｍφとし、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する５０ｍｍ前に位置し、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルムの上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、感熱孔版用印刷原紙を作成したが、熱可塑性フィルムの熱溶融接着が不十分であり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が行なえず良好な耐刷性をもった感熱孔版用印刷原紙が作成できなかった。
【００２９】比較例４熱可塑性フィルムとして共重合ポリエステルを主体としたフィルムが実質的に非晶質な（結晶化度１．０％）厚み１．８μｍ、溶融温度１８０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％からなる合成繊維を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった２４５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、熱可塑性フィルムの支持体側表面を加熱したインキ透過性支持体により熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は５００ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体は０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルムの上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、感熱孔版用印刷原紙を作成したが、熱可塑性フィルムがインキ透過性支持体側の表面だけでなく全体にわたり熱溶融し、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が行なえず良好な感熱孔版用印刷原紙が作成できなかった。
【００３０】比較例５熱可塑性フィルムとして一般に市販されているポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２５０℃にある高結晶性（結晶化度４０％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度２４０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてマニラ麻繊維１００％の天然繊維紙を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった２４５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、熱可塑性フィルムの支持体側の表面を加熱したインキ透過性支持体により熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は５００ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体は０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、感熱孔版用印刷原紙を作成したが、熱可塑性フィルムの熱溶融が不十分であり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が行なえず良好な感熱孔版用印刷原紙が作成できなかった。
【００３１】比較例６熱可塑性フィルムとしてポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２１０℃にある高結晶性（結晶化度２５％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度１９０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％の合成繊維紙を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった２０５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、熱可塑性フィルムの支持体側表面を加熱したインキ透過性支持体により熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は４００ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体は０．４ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、感熱孔版用印刷原紙を作成したが、熱可塑性フィルムの熱溶融が過剰であり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が熱可塑性フィルムの支持体側表面のみならず中間層内部まで熱溶融し穿孔感度の良好な感熱孔版用印刷原紙が作成できなかった。
【００３２】以上の様にして作成した感熱孔版用印刷原紙を（株）リコー社製プリポートＶＴ−３５００にて製版印刷を行なった。印刷特性を表１にまとめて示す。
【００３３】
【表１】
【００３４】
【発明の効果】本発明の感熱孔版用印刷原紙は、穿孔感度及び耐刷性に優れた感熱孔版用印刷原紙として好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと、インキ透過性支持体とを、該フィルムの支持体側表面を熱溶融し、該支持体と熱溶着させる感熱孔版用印刷原紙の製造方法の模式図。
【図２】感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと、インキ透過性支持体とを、該フィルムの支持体側表面に、加熱した該支持体を接触させて熱溶融し、該支持体と熱融着させる感熱孔版用印刷原紙の製造方法の模式図。
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、感熱孔版用印刷原紙に関し、更に詳しくは高性能且つ高感度な感熱孔版用印刷原紙に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、簡便な印刷方法として孔版印刷方式が広く行なわれており、この方式では適当なインキ透過性支持体表面に熱可塑性フィルムを積層したものを感熱孔版用印刷原紙として使用し、サーマルヘッド等により印字して、熱可塑性フィルムを加熱溶融して画像状の穿孔を形成し、インキ透過性支持体側から印刷インキを通して紙等の被印刷物に印刷を行うものである。
【０００３】上記従来の孔版印刷方式で使用する感熱孔版用印刷原紙は一般にインキ透過性支持体の表面に数μｍ程度の薄い熱可塑性フィルムを接着剤等により積層して形成されるものであるが、最近では印刷物の画質向上のため、サーマルヘッドによる製版方式が主流となり、且つその１つのドット当りの大きさも微細化される傾向にある。又、１ドット当りの熱量も小さくなる傾向にあり、感熱孔版用印刷原紙に対してさらに高性能化を要求される。熱可塑性フィルムとしては従来は２軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等が広く用いられているが、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等を熱穿孔し充分な印字濃度を得るためにはサーマルヘッドに供給するエネルギーを大とする必要がある。また熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との接着には従来一般に接着剤を用い接着を行なっていたが、接着剤樹脂等が熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との間に存在するため熱可塑性フィルムの熱穿孔性を阻害する欠点、またインキ透過性支持体の繊維目の間に入り込み、インキの透過を阻害する欠点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は上述の如き欠点を解決し、感度及び接着性に優れると共に良好な性能を示す感熱孔版用印刷原紙を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと合成繊維を主体としたインキ透過性支持体とを、接着剤等の層を介せず２層間を接着する感熱孔版用印刷原紙の製造方法において、該熱可塑性フィルムの支持体側表面を、該熱可塑性フィルムの溶融温度より０〜５℃高い温度に加熱して熱溶融し、前記インキ透過性支持体と熱融着させることを特徴とする、該熱可塑性フィルムと該支持体との２層からなる感熱孔版用印刷原紙の製造方法が提供され、また感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと合成繊維を主体としたインキ透過性支持体とを、接着剤等の層を介せず２層間を接着する感熱孔版用印刷原紙の製造方法において、該熱可塑性フィルムの支持体側表面を、該熱可塑性フィルムの溶融温度より０〜５℃高い温度に加熱したインキ透過性支持体を接触させることにより熱溶融し、前記インキ透過性支持体と熱融着させることを特徴とする、該熱可塑性フィルムと該支持体との２層からなる感熱孔版用印刷原紙の製造方法が提供され、特に前記製造方法において、熱融着させるインキ透過性支持体として合成繊維を主体とした薄葉紙を用いること特徴とする前記感熱孔版用印刷原紙の製造方法が提供される。
【０００６】更に、本発明について詳細に説明する。
１）本発明は、前記２層間の接着方法として、熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融するに当り、該フィルムの溶融温度より少なくとも０〜５℃高温の棒状体を該フィルムの表面に接して軟化させた後、インキ透過性支持体と圧着し熱融着する方法として使用する熱棒（棒状体）の径が０．１ｍｍφ〜１０ｍｍφであることを特徴とするものであり、また熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する位置から０ｍｍ〜５０ｍｍの距離に熱棒が位置することを特徴とするものである。
２）本発明は、前記２層間の接着方法として、熱可塑性フィルムの支持体側表面を、加熱したインキ透過性支持体を接触させることにより熱溶融するに当たり、インキ透過性支持体を加熱する為に熱ローラを使用し、その熱ローラの径が５０ｍｍφ〜１０００ｍｍφであることを特徴とするものであり、また加熱するインキ透過性支持体の温度を、熱融着させる熱可塑性フィルムの溶融点より０〜５℃高温にすることを特徴とするものである。
【０００７】本発明で使用するインキ透過性支持体とは、印刷時に使用する印刷インキが通過できるように多孔質であることが必要であり、例えば、レーヨン、ビニロン、ポリエステル、ポリアクリロニトリル、ナイロン等の各種の材料からなる合成繊維を主とした薄葉紙、及びレーヨン、ビニロン、ポリエステル、ポリアクリロニトリル、ナイロン等の各種の合成繊維を主体とした材料にマニラ麻等を用いた天然繊維を混抄した薄葉紙等が使用でき、好ましくは坪量７〜１５ｇ／ｍ2程度の合成繊維、混抄紙等が有利に使用される。
【０００８】本発明で使用する熱可塑性フィルムとしては、押出法、流延法等により形成されたフィルムであり、ポリエステル（好ましくは共重合体ポリエステル）系、ナイロン（好ましくは共重合ナイロン）系、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリ塩化ビニル系、ポリアクリル酸誘導体系、ポリエチレン・ビニルアルコール系、ポリカーボネート系共重合体等が挙げられる。好ましくは該フィルムの穿孔感度が高いものが有効であり、そのためにはフィルムを構成している状態における熱可塑性樹脂が実質的に非晶質なレベルから結晶化度１５％までの範囲のものがよい。より好ましくは該フィルムが実質的に非晶質なレべルのものである。ここで、実質的に非晶質なレベルのフィルムとは、その原料がＤＳＣ法で融点がほとんどみられないものである場合と、加工法（急冷法等）等により結晶化を抑制したものである場合等がある。上記結晶化度はＸ線法により決定されるがＤＳＣ法で融解エネルギーの面積比でもとめてもよい。
【０００９】フィルムは更に好ましくは共重合ポリエステルを主体としたものであり、且つ該フィルムが実質的に非晶質なレベルのものである。又最も好ましくは、原料としての該共重合ポリエステルの実質的に非晶質であることである。ここで実質的に非晶質のポリエステルとは、通常市販されているその結晶融点（ＤＳＣ法による）が２４５〜２６０℃にある所謂高結晶性ポリエチレンテレフタレートを主体とした樹脂とは異なり、まず原料としてのその重合体単体及び混合成分よりなる重合体又は重合体同士をブレンドした組成物状にて、充分アニール処理して平衡状態としたものをＸ線法によって結晶化度を固定し、このサンプルを標準にして測定した結晶化度が１０％以下のものであり、好ましくは５％以下、より好ましくはＤＳＣ法でも融点がほとんど見られないものである。
【００１０】本発明に用いるフィルムの厚みは好ましくは０．５μｍ〜７μｍ、より好ましくは０．７μｍ〜５μｍである。また、溶融開始温度としては、５０℃〜３００℃、好ましくは７０℃〜２９０℃である。
【００１１】感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接着剤等の層を介せず２層である感熱孔版用印刷原紙は以下に具体的に述べる方法により作成することができる。熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融し、インキ透過性支持体と熱融着する第１の方法としては、加熱した熱棒をインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置するようにし、加熱した熱棒が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融し、その後、該支持体と圧着し熱融着する方法である（図１参照）。
【００１２】熱棒の加熱方法としては、棒の外周部が幅方向に一定の温度になる様に加熱できる方法であればよく、例えば棒の内側に加熱源としてニクロム線を用いる方法、棒の内側に加熱源として加熱蒸気または加熱オイルを用いる方法などがある。加熱した熱棒の形状としては円形または楕円形等の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず且つ熱可塑性フィルムのインキ透過性支持体側表面への熱伝導が良好な形状が望ましく、加熱した熱棒が熱可塑性フィルムのインキ透過性支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体との熱融着する時間を可能な限り短くする為（具体的には、０．１秒の短時間内）熱棒の径は可能な限り小さくし（具体的には０．１ｍｍφ〜１０ｍｍφ）、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する直前に位置させることが望ましい（例えば、０ｍｍ〜５０ｍｍの距離）。熱棒は、熱可塑性フィルムとインキ透過性の支持体の２層と同速度の周速で回転するようにした。また熱可塑性フィルムへの接触圧力は、０．１〜０．５ｇ／ｍｍ2とした。
【００１３】熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融し、インキ透過性支持体と熱溶融する第２の方法としては、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に、内部に加熱機構をもった熱ローラにより、熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融させ得る温度までインキ透過性支持体を接触加熱させ、該熱可塑性フィルムと圧着し、熱融着する方法である（図２参照）。
【００１４】内部に加熱機構をもった熱ローラの加熱源としては、加熱蒸気、加熱オイルなどを用いることができる。この場合においても熱可塑性フィルムを熱溶融してからインキ透過性支持体と熱融着するまでの時間は可能な限り短くすることが好ましい。また、インキ透過性の支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径はある程度大きい方が良い（例えば５０ｍｍφ〜１０００ｍｍφ）。上記の方法による加熱するインキ透過性の支持体の温度は、熱融着させる熱可塑性フィルムの溶融点より０〜５℃高温であると上記の方法による熱融着は良好におこなえ、加熱するインキ透過性の支持体の性能（インキ透過性支持体の強度及びインキの透過性）を損なわない。
【００１５】熱融着させるインキ透過性支持体として合成繊維を主体とした薄葉紙を用いると、熱可塑性フィルムに用いられているポリエステル（好ましくは共重合体ポリエステル）系、ナイロン（好ましくは共重合ナイロン）系、ポリオレフィン系、ポリスチレン系、ポリ塩化ビニル系、ポリアクリル酸誘導体系、ポリエチレン・ビニルアルコール系、ポリカーボネート系共重合体等との熱融着性が良好となり、熱可塑性フィルム部分の熱穿孔性を損なわない。上記の様にして作成した熱融着した熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との２層からなる積層体の熱可塑性フィルム上にサーマルヘツド製版時の熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の優れた性能と感度及び接着性に優れた性能を有する感熱孔版用印刷原紙を作成することができる。
【００１６】本発明による感熱孔版用印刷原紙を使用することによって、サーマルヘッドにより供給されるエネルギーが少量時においても、優れた性能と感度を有する感熱孔版用印刷原紙を提供することができる。また、インキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの接着方法として、熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融後、インキ透過性支持体と熱融着することにより、感熱孔版用印刷原紙は熱可塑性フィルム部分の熱穿孔性を損なわず優れた性能と感度を有する感熱孔版用印刷原紙を提供することができる。特に優れた熱融着方法は、熱可塑性フィルムの支持体側表面に加熱したインキ透過性支持体を接触させ熱溶融する方法で、この方法で製造することにより、熱可塑性フィルムの支持体側表面のインキ透過性支持体非接触部の熱溶融を防止することが可能となり、熱可塑性フィルム部分の熱穿孔性を損なわず優れた性能と感度を有する感熱孔版用印刷原紙を提供することができる。加熱するインキ透過性支持体の温度が、熱融着させる熱可塑性フィルムの溶融点より５℃高温である場合、加熱されたインキ透過性支持体の接触により熱可塑性フィルムの熱穿孔性を著しく悪化させる。特に著しく悪化させた場合、熱可塑性フィルムはインキ透過性支持体により熱穿孔された状態となり、感熱孔版用印刷原紙として使用不能となる。また、加熱するインキ透過性支持体の温度が、熱融着させる熱可塑性フィルムの溶融点より低温である場合、加熱されたインキ透過性支持体の接触により熱可塑性フィルムは熱溶融せず、熱可塑性フィルムとインキ透過性の支持体の熱融着は可能とならない。したがって加熱するインキ透過性支持体の温度が、熱融着させる熱可塑性フィルムの溶融点より０〜５℃高温であることを特徴とすることにより、熱可塑性フィルム部分の熱穿孔性を損なわず優れた性能と感度を有する感熱孔版用印刷原紙を提供することができる。熱融着させるインキ透過性支持体として天然繊維を主体とした薄葉紙を用いた場合、熱可塑性フィルムとの融着性が悪く、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体の熱融着は可能とならない。熱融着させるインキ透過性支持体として合成繊維を主体とした薄葉紙を用いた場合、熱可塑性フィルムとの融着性は良好であり、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体の熱融着は可能となり、熱可塑性フィルム部分の熱穿孔性を損なわず優れた性能と感度及び接着性に優れた性能を有する感熱孔版用印刷原紙を提供することができる。
【００１７】
【実施例】次に実施例により本発明を更に詳細に説明するが本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。なお、各例中の物性の測定は以下の方法で行なった。
（１）結晶化度Ｘ線回折法により、所定の試料について、２θ：０゜〜４０゜の範囲において、Ｘ線回折強度を測定し、あらかじめ結晶化度が知られている標準試料との間の面積比から結晶化度を求める。また、ＤＳＣ法により、所定の試料について、昇温速度１０℃／ｍｉｎで融点測定を行ない、あらかじめ融解熱が知られている酸化アルミニウムの標準試料との間の面積比から融解熱（△Ｈ）を求め、次式に従って計算してもよい。
結晶化度＝１００×△Ｈ／△Ｈｍただし、△Ｈｍは試料自体の結晶成分の融解熱。
（２）溶融温度ＤＳＣ法により、所定の試料について、昇温速度１０℃／ｍｉｎで融点測定を行ない、あらかじめ融解熱が知られている酸化アルミニウムの標準試料との示差熱カーブの融解熱（△Ｈ）を求めた面積範囲の最も低温側（吸熱が始まる温度）を溶融温度とした。
（３）穿孔感度所定の感熱孔版用印刷原紙について、（株）リコー社製プリポートＶＴ−３５００の製版部のライン型サーマルヘッドを用いて、調整された印加エネルギーのもとで穿孔し、黒べタ部（標準条件、文字モードで製版印刷した安定部分）の光学濃度をマクベス社製濃度計ＲＤ９１４により測定し、標準黒サンプルをブランクとしたときの値をもって穿孔感度とする。
（４）耐刷性所定の感熱孔版用印刷原紙について、（株）リコー社製プリポートＶＴ−３５００の製版部にライン型サーマルヘッドを用いて、調整された印加エネルギーのもとで穿孔し、ある一定の印刷枚数を印刷し耐刷性を評価した。
【００１８】実施例１熱可塑性フィルムとして共重合ポリエステルを主体としたフィルムが実質的に非晶質な（結晶化度１．０％）厚み１．８μｍ、溶融温度１８０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％からなる合成繊維紙を用い、１８５℃に加熱した熱棒１０ｍｍφをインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置する様にし、加熱した熱棒１０ｍｍφが熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融するように接触させてインキ透過性支持体と熱融着する様にした。加熱した熱棒は円形の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず、且つ熱可塑性フィルムの支持体側の表面への熱伝導が良好な鉄を用いた。熱棒が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為、熱棒の径は１０ｍｍφとし、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する５０ｍｍ前に位置し、熱可塑性フィルムと支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の感熱孔版用印刷原紙を作成した。
【００１９】実施例２熱可塑性フィルムとして一般に市販されているポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２５０℃にある高結晶性（結晶化度４５％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度２４０℃のものを用い、インキ透過性の支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維３０％、マニラ麻７０％からなる合成繊維・天然繊維を用いた混抄紙を用い、２４５℃に加熱した熱棒１０ｍｍφをインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置する様にし、加熱した熱棒１０ｍｍφが熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融するように接触させインキ透過性支持体と熱融着する様にした。加熱した熱棒は円形の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず且つ熱可塑性フィルムの支持体側表面への熱伝導が良好な鉄を用いた。熱棒が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為、熱棒の径は１０ｍｍφとし、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する５０ｍｍ前に位置し、熱可塑性フィルムと支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルムの上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の感熱孔版用印刷原紙を作成した。
【００２０】実施例３熱可塑性フィルムとして共重合ポリエステルを主体としたフィルムが実質的に非晶質な（結晶化度１．０％）厚み１．８μｍ、溶融温度１８０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％からなる合成繊維紙を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった１８５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、熱可塑性フィルムの支持体側表面を加熱したインキ透過性支持体により熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は５００ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の感熱孔版用印刷原紙を作成した。
【００２１】実施例４熱可塑性フィルムとして一般に市販されているポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２５０℃にある高結晶性（結晶化度４０％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度２４０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％、合成繊維紙を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった２４５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、熱可塑性フィルムの支持体側表面を加熱したインキ透過性支持体により熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は５００ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性の支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の感熱孔版用印刷原紙を作成した。
【００２２】実施例５熱可塑性フィルムとしてポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２１０℃にある高結晶性（結晶化度２５％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度１９０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％の合成繊維紙を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった１９５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、これにより熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は５００ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の感熱孔版用印刷原紙を作成した。
【００２３】実施例６熱可塑性フィルムとして共重合ポリエステルを主体としたフィルムが実質的に非晶質な（結晶化度１．０％）厚み１．８μｍ、溶融温度１８０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％からなる合成繊維を用い、１８５℃に加熱した熱棒１００ｍｍφをインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置する様にし、加熱した熱棒１００ｍｍφが熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融するように接触させてインキ透過性支持体と熱融着する様にした。加熱した熱棒は円形の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず且つ熱可塑性フィルムの支持体側表面への熱伝導が良好な鉄を用いた。熱棒が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為、熱棒の径は１０ｍｍφとし、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する５０ｍｍ前に位置し、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し感熱孔版用印刷原紙を作成した。熱可塑性フィルムの熱溶融が若干不完全であり熱可塑性フィルムに裂傷が僅かに発生し熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が多少不充分であるため、感熱孔版用印刷原紙として実施例１〜５のものに比べて少し劣っていた。
【００２４】実施例７熱可塑性フィルムとして共重合ポリエステルを主体としたフィルムが実質的に非晶質な（結晶化度１．０％）厚み１．８μｍ、溶融温度１８０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％からなる合成繊維を用い、１８５℃に加熱した熱棒１０ｍｍφをインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置する様にし、加熱した熱棒１０ｍｍφが熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融するように接触させてインキ透過性支持体と熱融着する様にした。加熱した熱棒は円形の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず且つ熱可塑性フィルムの支持体側表面への熱伝導が良好な鉄を用いた。熱棒が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為、熱棒の径は１０ｍｍφとし、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する位置から１００ｍｍの距離に位置し、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し感熱孔版用印刷原紙を作成した。熱可塑性フィルムの熱溶融が若干不完全であり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が多少不充分であり、感熱孔版用印刷原紙として実施例１〜５のものに比較して少し劣っていた。
【００２５】実施例８熱可塑性フィルムとしてポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２１０℃にある高結晶性（結晶化度２５％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度１９０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％の合成繊維紙を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった１９５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、感熱孔版用フィルムの支持体側の表面を加熱したインキ透過性支持体により熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面層を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は５ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体は０．４ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、本発明の感熱孔版用印刷原紙を作成した。熱可塑性フィルムの熱溶融が若干不完全であり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が充分行なえず、感熱孔版用印刷原紙として実施例１〜５のものに比較して少し劣っていた。
【００２６】比較例１熱可塑性フィルムとして一般に市販されているポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２５０℃にある高結晶性（結晶化度４５％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度２４０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維３０％、マニラ麻７０％からなる合成繊維・天然繊維を用いた混抄紙を用い、塩ビ／酢ビ系接着剤を１．０ｇ／ｍ2の付着量となるようにして接着積層し熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、感熱孔版用印刷原紙を作成したが熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体の間に接着層があり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との間の接着層により熱可塑性フィルムの熱穿孔性を阻害し溶融し穿孔感度の良好な感熱孔版用印刷原紙が作成できなかった。
【００２７】比較例２熱可塑性フィルムとして共重合ポリエステルを主体としたフィルムが実質的に非晶質な（結晶化度１．０％）厚み１．８μｍ、溶融温度１８０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％からなる合成繊維紙を用い、１８５℃に加熱した熱棒１０ｍｍφをインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置する様にし、加熱した熱棒１０ｍｍφが熱可塑性フィルムの支持体側と逆側の表面を熱溶融するように接触させ、インキ透過性支持体と熱融着する様にした。加熱した熱棒は円形の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず且つ熱可塑性フィルムの支持体側表面への熱伝導が良好な鉄を用いた。熱棒が熱可塑性フィルムのインキ透過性支持体側表面を熱溶融し、インキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為、熱棒の径は１０ｍｍφとし、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する５０ｍｍ前に位置し、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルムの上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し感熱孔版用印刷原紙を作成したが、熱可塑性フィルムの熱溶融が不十分であり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が行なえず良好な感熱孔版用印刷原紙が作成できなかった。
【００２８】比較例３熱可塑性フィルムとして一般に市販されているポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２５０℃にある高結晶性（結晶化度４５％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度２４０℃のものを用い、インキ透過性支持体として、マニラ麻１００％からなる天然繊維紙を用いたインキ透過性支持体を用い、２４５℃に加熱した熱棒１０ｍｍφをインキ透過性支持体と熱可塑性フィルムの間に位置する様にし、加熱した熱棒１０ｍｍφが熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融するように接触させてインキ透過性支持体と熱融着する様にした。加熱した熱棒は円形の熱可塑性フィルムの支持体側表面を損傷、裂傷させず且つ熱可塑性フィルムの支持体側表面への熱伝導が良好な鉄を用いた。熱棒が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為、熱棒の径は１０ｍｍφとし、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が接触する５０ｍｍ前に位置し、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体が０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルムの上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、感熱孔版用印刷原紙を作成したが、熱可塑性フィルムの熱溶融接着が不十分であり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が行なえず良好な耐刷性をもった感熱孔版用印刷原紙が作成できなかった。
【００２９】比較例４熱可塑性フィルムとして共重合ポリエステルを主体としたフィルムが実質的に非晶質な（結晶化度１．０％）厚み１．８μｍ、溶融温度１８０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％からなる合成繊維を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった２４５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、熱可塑性フィルムの支持体側表面を加熱したインキ透過性支持体により熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は５００ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体は０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルムの上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、感熱孔版用印刷原紙を作成したが、熱可塑性フィルムがインキ透過性支持体側の表面だけでなく全体にわたり熱溶融し、熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が行なえず良好な感熱孔版用印刷原紙が作成できなかった。
【００３０】比較例５熱可塑性フィルムとして一般に市販されているポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２５０℃にある高結晶性（結晶化度４０％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度２４０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてマニラ麻繊維１００％の天然繊維紙を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった２４５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、熱可塑性フィルムの支持体側の表面を加熱したインキ透過性支持体により熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は５００ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体は０．５ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、感熱孔版用印刷原紙を作成したが、熱可塑性フィルムの熱溶融が不十分であり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が行なえず良好な感熱孔版用印刷原紙が作成できなかった。
【００３１】比較例６熱可塑性フィルムとしてポリエチレンテレフタレートフィルムの結晶融点（ＤＳＣ法による）が２１０℃にある高結晶性（結晶化度２５％）ポリエチレンテレフタレート２．０μｍ、溶融温度１９０℃のものを用い、インキ透過性支持体としてポリエチレンテレフタレート繊維１００％の合成繊維紙を用い、インキ透過性支持体を熱可塑性フィルムの支持体側表面と接触させる直前に内部に加熱機構をもった２０５℃に加熱した熱ローラにより加熱し、熱可塑性フィルムの支持体側表面を加熱したインキ透過性支持体により熱溶融させ熱融着させた。この場合においても加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する時間を可能な限り短くする為に熱ローラから加熱したインキ透過性支持体が熱可塑性フィルムの支持体側表面を熱溶融しインキ透過性支持体と熱融着する距離は０．０ｍｍとし、また、インキ透過性支持体への熱伝導を必要十分に行なう為に熱ローラの径は４００ｍｍφとした。熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体は０．４ｍ／ｓｅｃの速度で貼合わさるようにした。その後該熱可塑性フィルム上に熱融着防止層を０．１ｇ／ｍ2塗布し、感熱孔版用印刷原紙を作成したが、熱可塑性フィルムの熱溶融が過剰であり熱可塑性フィルムとインキ透過性支持体との熱融着が熱可塑性フィルムの支持体側表面のみならず中間層内部まで熱溶融し穿孔感度の良好な感熱孔版用印刷原紙が作成できなかった。
【００３２】以上の様にして作成した感熱孔版用印刷原紙を（株）リコー社製プリポートＶＴ−３５００にて製版印刷を行なった。印刷特性を表１にまとめて示す。
【００３３】
【表１】
【００３４】
【発明の効果】本発明の感熱孔版用印刷原紙は、穿孔感度及び耐刷性に優れた感熱孔版用印刷原紙として好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと、インキ透過性支持体とを、該フィルムの支持体側表面を熱溶融し、該支持体と熱溶着させる感熱孔版用印刷原紙の製造方法の模式図。
【図２】感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと、インキ透過性支持体とを、該フィルムの支持体側表面に、加熱した該支持体を接触させて熱溶融し、該支持体と熱融着させる感熱孔版用印刷原紙の製造方法の模式図。
【特許請求の範囲】
【請求項１】 感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと合成繊維を主体としたインキ透過性支持体とを、接着剤等の層を介せず２層間を接着する感熱孔版用印刷原紙の製造方法において、該熱可塑性フィルムの支持体側表面を、該熱可塑性フィルムの溶融温度より０〜５℃高い温度に加熱して熱溶融し、前記インキ透過性支持体と熱融着させることを特徴とする、該熱可塑性フィルムと該支持体との２層からなる感熱孔版用印刷原紙の製造方法。
【請求項２】 感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと合成繊維を主体としたインキ透過性支持体とを、接着剤等の層を介せず２層間を接着する感熱孔版用印刷原紙の製造方法において、該熱可塑性フィルムの支持体側表面を、該熱可塑性フィルムの溶融温度より０〜５℃高い温度に加熱したインキ透過性支持体を接触させることにより熱溶融し、前記インキ透過性支持体と熱融着させることを特徴とする、該熱可塑性フィルムと該支持体との２層からなる感熱孔版用印刷原紙の製造方法。
【請求項３】 熱融着させるインキ透過性支持体として合成繊維を主体とした薄葉紙を用いることを特徴とする請求項１及び２記載の感熱孔版用印刷原紙の製造方法。
【請求項１】 感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと合成繊維を主体としたインキ透過性支持体とを、接着剤等の層を介せず２層間を接着する感熱孔版用印刷原紙の製造方法において、該熱可塑性フィルムの支持体側表面を、該熱可塑性フィルムの溶融温度より０〜５℃高い温度に加熱して熱溶融し、前記インキ透過性支持体と熱融着させることを特徴とする、該熱可塑性フィルムと該支持体との２層からなる感熱孔版用印刷原紙の製造方法。
【請求項２】 感熱孔版用印刷原紙に使用される熱可塑性フィルムと合成繊維を主体としたインキ透過性支持体とを、接着剤等の層を介せず２層間を接着する感熱孔版用印刷原紙の製造方法において、該熱可塑性フィルムの支持体側表面を、該熱可塑性フィルムの溶融温度より０〜５℃高い温度に加熱したインキ透過性支持体を接触させることにより熱溶融し、前記インキ透過性支持体と熱融着させることを特徴とする、該熱可塑性フィルムと該支持体との２層からなる感熱孔版用印刷原紙の製造方法。
【請求項３】 熱融着させるインキ透過性支持体として合成繊維を主体とした薄葉紙を用いることを特徴とする請求項１及び２記載の感熱孔版用印刷原紙の製造方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開平５−１９３２８４
【公開日】平成５年（１９９３）８月３日
【国際特許分類】
【出願番号】特願平４−３１４９３
【出願日】平成４年（１９９２）１月２２日
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【公開日】平成５年（１９９３）８月３日
【国際特許分類】
【出願日】平成４年（１９９２）１月２２日
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
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