断熱容器及びその製造方法
【課題】 合成樹脂製の内部容器の表面に金属層を形成しても実用に際し、剥離することのない内部容器を備えた断熱容器を提供することにある。
【解決手段】 液体を保温貯留する断熱容器であって、液体の流入出口部５を備えた内部容器１と、内部容器１を収容するシート状の外装材３と、内部容器１と外装材３との間に断熱材２を封入し減圧状態とした断熱空間とを備え、内部容器１が樹脂からなる内層５１と、樹脂と無機フィラーとを含む外層５２とからなり、外層５２の表面には金属層６０が形成されることを特徴とする。
【解決手段】 液体を保温貯留する断熱容器であって、液体の流入出口部５を備えた内部容器１と、内部容器１を収容するシート状の外装材３と、内部容器１と外装材３との間に断熱材２を封入し減圧状態とした断熱空間とを備え、内部容器１が樹脂からなる内層５１と、樹脂と無機フィラーとを含む外層５２とからなり、外層５２の表面には金属層６０が形成されることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体を保温貯留する断熱容器に関するものであり、特に車両用エンジンの冷却水を保温貯留する断熱容器に適用する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用エンジンの冷却水(ロング・ライフ・クーラント：以下ＬＬＣと記す)を保温貯留し、エンジン始動時に保温されたＬＬＣをエンジンに循環させてエンジンの暖機を促進するために必要な断熱容器として、液体を貯留する内筒と、内筒を内部に収納して内筒との間に真空状態の断熱空間を形成する外筒とからなる蓄熱タンク（断熱容器）が知られている（特許文献１）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１０４９７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
こうした断熱容器は、エンジン始動時の燃費を向上させるためにエンジンの予熱で温められたＬＬＣを次のエンジン始動時まで高温に維持する保温性能が要求されるため、断熱性の最も高い真空断熱が採用されている。
【０００５】
近年において、車両原価低減に伴う製造コストの削減が求められている。また、こうした断熱容器は、エンジンルーム内に設置されるため、車種によって設置される空間のスペースが異なるばかりではなく、スペースも限定されている。
【０００６】
このような状況に対して、成形性が容易なことや、低コストといった観点から断熱容器に使用される内部容器を合成樹脂で形成することが考えられる。しかしながら、内部容器に貯留される液体が内部容器の合成樹脂の分子の間を通過して断熱空間で揮発してしまい、真空断熱の機能を損うことが懸念される。このため、内部容器の外周をガスバリア層で被覆するような構造（ガスバリア構造）が必要になる。
【０００７】
こうしたガスバリア層は、合成樹脂製の内部容器の表面に、例えば、メッキ、スパッタ、溶射等の公知の手段により金属層を形成すればよいが、合成樹脂と金属メッキとの熱膨張差により、金属メッキが剥離してしまうことが懸念される。
【０００８】
そこで、本発明は、上記の問題点を鑑み、合成樹脂製の内部容器の表面に金属層を形成しても実用に際し、剥離することのない内部容器を備えた断熱容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、第１の発明は、液体を保温貯留する断熱容器であって、液体の流入出口部を備えた内部容器と、内部容器を収容するシート状の外装材と、内部容器と外装材との間に断熱材を封入し減圧状態とした断熱空間とを備え、内部容器が樹脂からなる内層と、樹脂と無機フィラーとを含む外層とからなり、外層の表面には金属層が形成されることを特徴とするものである。
第２の発明は、前記無機フィラーはセラミックスであって、外層の表面にはセラミックスが溶出して形成される凹部が存在することを特徴とする同断熱容器である。
第３の発明は、前記無機フィラーは金属であって、外層の表面に露出する金属フィラーと前記金属層とが結合していることを特徴とする同断熱容器である。
第４の発明は、前記内部容器の内層には、さらに補強繊維が含まれることを特徴とする同断熱容器である。
第５の発明は、液体を保温貯留する断熱容器の製造方法であって、液体の流入出口部を備え、樹脂からなる内層と、樹脂と無機フィラーとを含む外層とからなる内部容器を成形する工程と、内部容器の表面に金属層を形成する工程と、表面に金属層が形成された内部容器を断熱材で被覆する工程と、断熱材が被覆された内部容器をシート状の外装材で被覆する工程と、内部容器と外装材との間に形成される断熱空間を減圧した後に断熱空間を密閉する工程とを備えることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、以下のような効果を有する。
（１）内部容器が、樹脂からなる内層と、樹脂と無機フィラーとを含む外層とから構成されることにより、外層の熱膨張係数を低下させることができる。すなわち外層が内層と金属層と熱膨張係数差を緩和する緩衝材として機能することにより、金属層の剥離を防ぐことが期待される。
（２）無機フィラーとして、セラミックスを採用した場合、セラミックスを溶出させることにより、容易に表面粗化が可能であり、粗化した外層表面に密着性の高い金属層を形成することができる。または、無機フィラーとして、金属を採用した場合、内部容器の表面に露出した金属と、金属層とが結合することができ、外層表面に密着性の高い金属層を形成することができる。
（３）内部容器の内層に無機フィラーが存在しないため、内部容器に反応性の高い薬液を貯留することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の断熱容器の実施形態について説明する。図１は液体の流出入口部が仕切り部を設けて一体化された断熱容器の断面図を示したものである。また、図２は液体の流出入口部を別々の位置に設けた断熱容器の断面図を示したものである。いずれの実施例とも内部容器１の周囲を無機繊維からなる断熱材２により被覆し、シート状のラミネートフィルムからなる外装材３により断熱材２の周囲を覆い、内部容器１と外装材３の間にガス吸着剤４を封入し、さらに内部容器１と外装材３の間を減圧状態にした断熱容器を示したものである。ここで、減圧状態とは、断熱性を向上させるために大気圧より低い気圧に制御された状態をいい、０．０１〜１００Ｐａであればよく、好ましくは０．１〜１０Ｐａである。
【００１２】
次に、上記するような断熱容器にあって、内部容器１の液体流出入口部５における外装材３の接合構造について説明する。図２に示すＡの部分を例に説明したものが、図３〜図５である。図３〜図５は、液体流出入口部５にフランジ６を設けたものである。そして、このフランジ６の上面と略同一面になるように断熱材２を被覆し、その略同一面上に外装材３を積層して、外装材３とフランジ６の上面とを接合させる。これにより、外装材３とフランジ６の接合部分の接着作業が容易となるとともに、内部容器１と外装材３の間を減圧状態に封入する場合あるいは断熱容器の取扱い時に、外装材３とフランジ６の接合部分において、外装材３を破断あるいは引き剥がすような力が加わらず、信頼性の高い真空断熱層を実現できることになる。なお、図５は、液体流出入口部５をフランジ６上面より上部を取外し可能な構造としたものである。この場合、気密性を保持するために液体流出入口用ポート９とフランジ６との間にＯリング１０を介在させている。
【００１３】
この本発明に係る断熱容器の構造を実現するための製造手順を図６及び図７に示す。
図６は、本製造工程で使用する外装材３を示したものである。袋状の外装材３の底面３ａには、内部容器１の液体流出入口部５に係合する孔３ｂ，３ｂが形成されている。
そして、このような外装材３を用いて、図７（図７−１及び図７−２）に示す製造手順で断熱容器を製造する。
具体的には、内部容器１の周囲にグラスウールからなるブランケット状の断熱材２を流体の流出入口部５に設けられたフランジ６上面の位置となる厚さまで被覆する。次に、袋状のラミネートフィルムからなる外装材３を内部容器１に対して縦方向から被せて内部容器１と断熱材２を覆い、外装材３に設けた孔３ｂの位置と流体の流出入口部５を係合させる。次に、外装材３と流体の流出入口部５に設けたフランジ６とをリング状のヒーター１５を用いて熱溶着させる。次に、内部容器１と外装材３との間にガス吸着剤４を封入して図示しない真空チャンバー内に搬入し、１０Ｐａ以下の真空雰囲気内で外装材３の開放部分を溶着封止ヒーター１６によって熱溶着する。
【００１４】
次に、本発明に係る断熱容器のガスバリア構造の実施形態について説明する。
本発明に係る断熱容器のガスバリア構造は、図１に示す内部容器１と断熱材２との間に形成されるガスバリア層の構造である。当該構造を符号２０の部分を例に説明する。
【００１５】
図８は、図１に示す符号２０の部分拡大図である。
図８に示すように、断熱容器のガスバリア構造は、樹脂製の内部容器１の外周に、樹脂単体の内層５１及び無機フィラー５３を含む樹脂の外層５２を備えた２層からなる樹脂層５０と、前記樹脂層５０に金属メッキ層６０を積層させた構造となっている。なお、外層５２の無機フィラーの例としては、セラミックス又は金属などが挙げられる。
【００１６】
図９は、図８に示す符号２１の部分拡大図である。
図９左図は、外層５２に無機フィラーとしてセラミックスフィラー５３を含んだもの、図９右図は、外層５２に無機フィラーとして金属フィラー５５を含んだものである。
まず、図９左図から説明する。外層５２はメッキ処理する前に表面のセラミックスフィラー５３を溶出して凹部５４，５４，５４，…を形成し表面粗化している。このため、このような樹脂層５０に対してメッキ処理を行うと、金属メッキが樹脂層５０の表面凹部５４にも入り込み、樹脂層５０表面に密着性の高い金属メッキ層６０を形成することができるのである。
次に、図９右図について説明する。外層５２は表面に金属フィラー５５を表出している。この状態で樹脂層５０に対してメッキ処理を行うと、金属メッキが表出している金属フィラー５５と金属結合し、樹脂層５０表面に密着性の高い金属メッキ層６０を形成することができるのである。
【００１７】
また、この他に、樹脂層５０を樹脂単体の内層５１とフィラー（セラミックスフィラー又は金属フィラー）を含む樹脂の外層５２を備えた２層構造とすることで、樹脂層の熱膨張係数を低下させることができる。すなわち、単なる樹脂層（内部容器１）と金属メッキ層６０の積層であると、熱膨張係数が異なるために熱膨張時の剥離の危険性が高くなる。しかし、フィラーを含んだ樹脂層５０を介在させることで、樹脂と金属メッキの熱膨張係数差を緩和する緩衝材として機能し、金属メッキの密着性を向上させることになる。
【００１８】
内層５１には樹脂のほかに、ガラス繊維などの補強繊維が添加されてもよい。こうした補強繊維によれば、内部容器１の強度が増加するので、肉厚を薄くすることができ、材料費を低減できるほか、軽量化にも寄与する。こういった補強繊維の添加量は、樹脂１００質量部に対して、０〜４５質量部、好ましくは１０〜４０質量部であればよい。
【００１９】
さらには、樹脂層５０の内層５１にセラミックスフィラー又は金属フィラーがないため、内部容器１に反応性の高い薬液を貯留することができる。すなわち、内層５１にセラミックスフィラー又は金属フィラーを含む場合、内部容器１の樹脂の分子の間を通過して、内部容器１の液体とフィラーとが化学反応してしまう可能性がある。
【００２０】
図１０は、図９左図におけるメッキ処理方法を示した説明図である。
まず、外層５２は表面にもセラミックスフィラー５３を表出するようコンパウンドされる（Ａ）。次に、表面のセラミックスフィラー５３を溶出して凹部５４，５４，５４，…を形成し表面粗化する（Ｂ）。そして、このような表面粗化した樹脂層５０に対してメッキ処理を行う（金属メッキ層６０を積層する）。
【００２１】
ここで、樹脂製内部容器１の内層５１および外層５２として使用できる樹脂は、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体(ABS)、アクリルニトリルスチレン共重合体(AS)、EEA樹脂(EEA)、エポキシ樹脂（EP）、エチレン酢酸ビニルポリマー(EVA)、エチレンビニルアルコール共重合体(EVOH)、液晶ポリマー(LCP)、MBS樹脂(MBS)、メラミンホルムアルデヒド（MMF）、ポリアミド（PA）、ポリアミドイミド(PAI)、ポリアリレート(PAR)、ポリブチレンテレフタレート（PBT）、ポリカーボネート樹脂(PC)、ポリエチレン（PE）、ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)、ポリエーテルイミド(PEI)、ポリエーテルサルホン(PES)、ポリエチレンテレフタラート(PET)、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテルポリマー(PFA)、ポリイミド（PI）、ポリメタクリル酸メチル(PMMA)、ポリアセタール樹脂(POM)、ポリプロピレン（PP）、ポリフタルアミド(PPA)、ポリフェニレンスルフィド樹脂（PPS）、ポリスチレン（PS）、ポリサルホン樹脂(PSU)、ポリテトラフルオロエチレンポリ四フッ化エチレン(PTFE)、ポリウレタン（PU）、ポリビニルアルコール(PVA)、ポリ塩化ビニル（PVC）、ポリ塩化ビニリデン（PVDC）、等から選択使用される。こういった樹脂を用いることにより、射出成形や、押出成形により複雑形状の内部容器の成形が可能となり、生産コストを抑えることができる。
【００２２】
外層５２に添加する無機フィラーとしてのセラミックス５３としては、酸化物では、酸化リチウム、酸化ナトリウム、酸化カリウム、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウム、酸化マンガン、磁鉄鉱、赤鉄鉱、針鉄鉱、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸化銅、酸化銀、酸化亜鉛、二酸化ケイ素等が、炭酸塩では、炭酸リチウム、炭酸水素リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム、炭酸マグネシウム、炭酸水素マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸水素カルシウム、炭酸バリウム、炭酸水素バリウム、炭酸マンガン、炭酸鉄、炭酸コバルト、炭酸ニッケル、炭酸アルミニウム、炭酸アンモニウム等が、リン酸塩では、リン酸ナトリウム、リン酸水素ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸水素カリウム、リン酸カルシウム、リン酸水素カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸水素マグネシウム、リン酸バリウム、リン酸ナトリウム、リン酸鉄、リン酸アルミニウム、リン酸アンモニウム等が、ケイ酸塩では、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸鉄、ケイ酸マンガン等が、塩化物では、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化鉄(II)、塩化鉄(III)、塩化マンガン、塩化コバルト等が挙げられる。このようなセラミックスフィラーの添加量としては、樹脂１００質量部に対して、５〜３０質量部、好ましくは１０〜２５質量部である。
外層５２に添加する無機フィラーとしての金属フィラー５５としては、アルミニウム、鉄、ニッケル、銅、銀、等が挙げられ、形状は球状のみならず針状、フレーク状が使用できる。このような金属フィラーの添加量としては、樹脂１００質量部に対して、５〜２５質量部、好ましくは１０〜２０質量部である。
【００２３】
また、本発明において、内部容器１を樹脂製としたため、気体の透過を防止するため内部容器１の表面に金属メッキ層からなるガスバリア層を設けることにより、内部容器１と外装材３間に形成された真空断熱空間の真空度を長時間維持することが可能となる。こうしたメッキは公知のものが使用できるが、例えば、無電解ニッケルに電解銅を積層したものが好適に利用できる。こういったガスバリア層の厚さは、５〜３０μｍであればよく、好ましくは６〜１５μｍである。ここで、ガスバリア層とは、気体の透過を制限する層である。ＪＩＳ −Ｋ７１２６−１にて測定したガスバリア層を積層したラミネートフィルムの酸素透過度が１．１×１０−１１m3/ｍ２・s・MPa以下であればよく、１．１×１０−１２m3/ｍ２・s・MPa以下であれば好ましい。
【００２４】
外装材３であるラミネートフィルムの断面構造の一例を図１１に示す。本発明において、外装材３は、ガスバリア層が形成されており、上述した気体透過度を満たしていれば、材質、構造、形態に特に制限はないが、シート状のものが好適に使用できる。こういった外装材５の一例として、「保護層１１／保護層（基材層）１２／ガスバリア層１３／接着層１４」からなる多層構造のラミネートフィルムが挙げられる。こういったラミネートフィルムの厚さは、４５〜１２０μｍであればよく、好ましくは６０〜１００μｍである。
接着層は、フランジ６、接着層同士との接合が可能であれば、その材質には特に制限はないが、本発明においては気体透過率が低いものが好ましい。具体的には、フランジ６の材質がポリエチレンであれば、接着層はポリエチレンであればよいし、フランジ６がポリプロピレンであれば、接着層はポリプロピレン、エチレンビニルアルコールであればよいし、フランジ６が金属であれば、接着層はエチレンビニルアルコールとすることが望ましい。接着層の厚さは、１０〜７０μｍであればよく、好ましくは３０〜５０μｍである。
ガスバリア層は、気体の透過を制限することが可能であれば、その材質に特に制限はないが、例えば、ステンレス箔やアルミニウム箔といった金属箔が挙げられるが、低い気体透過率と比較的熱伝導率が低いアルミニウム箔が好適に利用できる。ガスバリア層の厚さは、５〜３０μｍであればよく、好ましくは６〜１５μｍである。
保護層は、ガスバリア層の保護する層であり、例えば、アルミ箔にピンホール・クラック等が形成されることを防ぎ、気体透過防止効果を確実にするものである。こういった保護層は、ポリエステル、ナイロンといった樹脂が好適に利用できる。保護層の厚さは、１０〜５０μｍであればよく、好ましくは２０〜４０μｍである。また、保護層は必要に応じて複数層形成されてもよい。こうした構成によれば、樹脂の特性を生かした機能を付加することができる。
【００２５】
内部容器１を内包する断熱材２は、断熱材として公知のものが利用でき、例えば、ポリスチレンフォームといった有機質多孔質体、ケイ酸カルシウムやシリカ、アルミナといったセラミックス粉末を含む成形体、グラスウール、ロックウール、セラミックファイバーからなる無機繊維質断熱材が挙げられるが、特に平均繊維径が５μｍ以下で、高温雰囲気で吸着水分を除去したグラスウールが望ましい。こうした断熱材は単体で使用されてもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。また、真空断熱層の内部には、断熱材２から発生するガスあるいは外装材３と内部容器１との接合部分の樹脂を透過して外気より侵入するガス等により真空断熱層の真空度が低下することを防止するためにガス吸着剤４を封入してもよい。ガス吸着剤４は、水分を吸着する酸化カルシウム層、酸素及び窒素を吸着するバリウム／リチウム合金層、水素を吸着する酸化コバルト層を有する３層構造のものを用いる。但し、バリウム／リチウム合金層は酸素及び窒素の他に水分も吸着する性質がある。このため、バリウム／リチウム合金層が酸化カルシウム層と酸化コバルト層との間の中間層である構造とすることにより、夫々の層の吸着性を効率良く活用することができる。
【００２６】
内部容器１の表面に巻き付けるグラスウールの量は、断熱容器に求められる断熱性能から決定される。例えば、０．２５g/cm2の巻き付け量で厚さ１０mmの真空断熱層と、０．１３g/cm2で厚さ５mmの真空断熱層と、０．３８g/cm2で厚さ１５mmの真空断熱層を備えた断熱容器に、それぞれ９５℃の水を入れて１２時間後の水温を測定すると、５mm厚の場合では約７０℃、１０mm厚の場合では約７８℃、１５mm厚の場合では約８２℃の結果となった。
【００２７】
図１２は、本発明に係る断熱容器のその他の実施形態を示す説明図である。
本実施形態においては、図５に示す液体流出入口部５の上部を取外し可能な液体流出入口用ポート９を用いる。まず、内部容器１から液体流出入口用ポート９を取り外した状態で、内部容器１の周囲にグラスウールからなるブランケット状の断熱材２を流体の流出入口部５に設けられたフランジ６上面の位置となる厚さまで被覆する。次に、袋状のラミネートフィルムからなる外装材３を内部容器１に対して横方向から被せて内部容器１と断熱材２を覆う。
【００２８】
次いで、外装材３に設けた孔の位置と流体の流出入口部５を係合させ、外装材３と流体の流出入口部５に設けたフランジ６とをリング状のヒーター１５を用いて熱溶着させる。次に、内部容器１と外装材３との間にガス吸着剤４を封入して図示しない真空チャンバー内に搬入し、１０Ｐａ以下の真空雰囲気内で外装材３の開放部分を溶着封止ヒーター１６によって熱溶着する。その後、真空チャンバーから取り出された内部容器１の流体流出入口部５にＯリング１０を介在させて液体流出入口用ポート９を取り付ける。このようにすれば、袋状の外装材３の形状に関わらず断熱材２を被覆した内部容器１を外装材３に容易に挿入することができる。
【００２９】
［実施例］
押出成形機にて、補強材として４５重量部のガラス繊維を含んだポリフタルアミド樹脂からなる肉厚４ｍｍの内層と、ポリフタルアミド樹脂と無機フィラーとしてのケイ酸カルシウムとからなる肉厚４ｍｍの外層との積層体を成形した。なお、外層において、ポリフタルアミド樹脂１００重量部に対してケイ酸カルシウムを２０質量部とした。次いで、得られた積層体の外層を濃硫酸と無水クロム酸の混合溶液で処理し、外層表面に露出するケイ酸カルシウムを溶出させて表面粗化した。粗化された表面に、無電解ニッケルメッキ層、更に電解銅メッキ層を形成して厚さ３０μｍのガスバリア層を形成してサンプルを作製した。
【００３０】
［比較例］
押出成形機にて、補強材として４５重量部のガラス繊維を含んだポリフタルアミド樹脂からなる肉厚８ｍｍの成形体を成形した。得られた成形体の表面に、無電解ニッケルメッキ層、更に電解銅メッキ層を形成して厚さ３０μｍのガスバリア層を形成してサンプルを作製した。
【００３１】
以下のような方法で、実施例および比較例のメッキ剥離強さを測定した。
得られたサンプルから、幅１０ｍｍ、長さ４０ｍｍ、厚さ８ｍｍの試験片を切り出し、メッキ面の先端と厚さ１００μｍのステンレス箔をはんだ溶接して引張シロを作製した。ステンレス箔を引張ながらメッキ面を試験片の先端から１０ｍｍ剥がした。図１３に示すように、治具に配置された並列した円柱の隙間から引張シロを通じてステンレス箔の先端をロードセルに固定し、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎにてメッキ面に対して垂直に引っ張った。荷重安定地点から１０ｍｍ移動した時点での荷重をメッキ剥離強さとした。その結果を表１に示す。比較例では試験片をステンレス箔のはんだ溶接や図１３に示す冶具にセットする際に剥離が進行し、剥離強さを測定できなかった。
【表１】
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明によれば、液体を保温貯留する断熱容器の内部容器のガスバリア層として利用でき、特に車両用エンジンのＬＬＣを保温貯留する断熱容器に適用するものである。その他に、電気ポットなどの保温容器あるいは液体ガスなどの保冷容器にも利用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明に係る断熱容器例を示す断面図
【図２】本発明に係るその他の断熱容器例を示す断面図
【図３】本発明に係る断熱容器Ａ部断面詳細図
【図４】本発明に係るその他の断熱容器Ａ部断面詳細図
【図５】本発明に係るその他の断熱容器Ａ部断面詳細図
【図６】本発明に使用する外装材を示す説明図
【図７−１】本発明に係る断熱容器の製造法説明図（その１）
【図７−２】本発明に係る断熱容器の製造法説明図（その２）
【図８】図１における符号２０の部分拡大図（ガスバリア構造を示す部分拡大図１）。
【図９】図８における符号２１の部分拡大図（ガスバリア構造を示す部分拡大図２）。
【図１０】図９左図におけるメッキ処理方法を示した説明図。
【図１１】ラミネートフィルム断面詳細図
【図１２−１】本発明に係る断熱容器のその他の実施形態（その１）
【図１２−２】本発明に係る断熱容器のその他の実施形態（その２）
【図１３】メッキ剥離強さを測定するための測定方法を示す説明図。
【符号の説明】
【００３４】
１：内部容器
２：繊維質断熱材（グラスウール）
３：外装材（ラミネートフィルム）
３ａ：底面
３ｂ：孔
４：吸着剤
５：液体の流出入口部
６：フランジ
９：液体の流出入口ポート
１０：Ｏリング
１１：保護層(または基材層)
１２：基材層(または保護層)
１３：ガスバリア層
１４：接着層
１５：フランジ部接合用リング状ヒーター
１６：溶着封止ヒーター
２０：拡大部分
２１：拡大部分
５０：樹脂層
５１：内層
５２：外層
５３：セラミックスフィラー
５４：凹部
５５：金属フィラー
６０：金属メッキ層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液体を保温貯留する断熱容器に関するものであり、特に車両用エンジンの冷却水を保温貯留する断熱容器に適用する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車両用エンジンの冷却水(ロング・ライフ・クーラント：以下ＬＬＣと記す)を保温貯留し、エンジン始動時に保温されたＬＬＣをエンジンに循環させてエンジンの暖機を促進するために必要な断熱容器として、液体を貯留する内筒と、内筒を内部に収納して内筒との間に真空状態の断熱空間を形成する外筒とからなる蓄熱タンク（断熱容器）が知られている（特許文献１）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００６−１０４９７４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
こうした断熱容器は、エンジン始動時の燃費を向上させるためにエンジンの予熱で温められたＬＬＣを次のエンジン始動時まで高温に維持する保温性能が要求されるため、断熱性の最も高い真空断熱が採用されている。
【０００５】
近年において、車両原価低減に伴う製造コストの削減が求められている。また、こうした断熱容器は、エンジンルーム内に設置されるため、車種によって設置される空間のスペースが異なるばかりではなく、スペースも限定されている。
【０００６】
このような状況に対して、成形性が容易なことや、低コストといった観点から断熱容器に使用される内部容器を合成樹脂で形成することが考えられる。しかしながら、内部容器に貯留される液体が内部容器の合成樹脂の分子の間を通過して断熱空間で揮発してしまい、真空断熱の機能を損うことが懸念される。このため、内部容器の外周をガスバリア層で被覆するような構造（ガスバリア構造）が必要になる。
【０００７】
こうしたガスバリア層は、合成樹脂製の内部容器の表面に、例えば、メッキ、スパッタ、溶射等の公知の手段により金属層を形成すればよいが、合成樹脂と金属メッキとの熱膨張差により、金属メッキが剥離してしまうことが懸念される。
【０００８】
そこで、本発明は、上記の問題点を鑑み、合成樹脂製の内部容器の表面に金属層を形成しても実用に際し、剥離することのない内部容器を備えた断熱容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記目的を達成するために、第１の発明は、液体を保温貯留する断熱容器であって、液体の流入出口部を備えた内部容器と、内部容器を収容するシート状の外装材と、内部容器と外装材との間に断熱材を封入し減圧状態とした断熱空間とを備え、内部容器が樹脂からなる内層と、樹脂と無機フィラーとを含む外層とからなり、外層の表面には金属層が形成されることを特徴とするものである。
第２の発明は、前記無機フィラーはセラミックスであって、外層の表面にはセラミックスが溶出して形成される凹部が存在することを特徴とする同断熱容器である。
第３の発明は、前記無機フィラーは金属であって、外層の表面に露出する金属フィラーと前記金属層とが結合していることを特徴とする同断熱容器である。
第４の発明は、前記内部容器の内層には、さらに補強繊維が含まれることを特徴とする同断熱容器である。
第５の発明は、液体を保温貯留する断熱容器の製造方法であって、液体の流入出口部を備え、樹脂からなる内層と、樹脂と無機フィラーとを含む外層とからなる内部容器を成形する工程と、内部容器の表面に金属層を形成する工程と、表面に金属層が形成された内部容器を断熱材で被覆する工程と、断熱材が被覆された内部容器をシート状の外装材で被覆する工程と、内部容器と外装材との間に形成される断熱空間を減圧した後に断熱空間を密閉する工程とを備えることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、以下のような効果を有する。
（１）内部容器が、樹脂からなる内層と、樹脂と無機フィラーとを含む外層とから構成されることにより、外層の熱膨張係数を低下させることができる。すなわち外層が内層と金属層と熱膨張係数差を緩和する緩衝材として機能することにより、金属層の剥離を防ぐことが期待される。
（２）無機フィラーとして、セラミックスを採用した場合、セラミックスを溶出させることにより、容易に表面粗化が可能であり、粗化した外層表面に密着性の高い金属層を形成することができる。または、無機フィラーとして、金属を採用した場合、内部容器の表面に露出した金属と、金属層とが結合することができ、外層表面に密着性の高い金属層を形成することができる。
（３）内部容器の内層に無機フィラーが存在しないため、内部容器に反応性の高い薬液を貯留することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の断熱容器の実施形態について説明する。図１は液体の流出入口部が仕切り部を設けて一体化された断熱容器の断面図を示したものである。また、図２は液体の流出入口部を別々の位置に設けた断熱容器の断面図を示したものである。いずれの実施例とも内部容器１の周囲を無機繊維からなる断熱材２により被覆し、シート状のラミネートフィルムからなる外装材３により断熱材２の周囲を覆い、内部容器１と外装材３の間にガス吸着剤４を封入し、さらに内部容器１と外装材３の間を減圧状態にした断熱容器を示したものである。ここで、減圧状態とは、断熱性を向上させるために大気圧より低い気圧に制御された状態をいい、０．０１〜１００Ｐａであればよく、好ましくは０．１〜１０Ｐａである。
【００１２】
次に、上記するような断熱容器にあって、内部容器１の液体流出入口部５における外装材３の接合構造について説明する。図２に示すＡの部分を例に説明したものが、図３〜図５である。図３〜図５は、液体流出入口部５にフランジ６を設けたものである。そして、このフランジ６の上面と略同一面になるように断熱材２を被覆し、その略同一面上に外装材３を積層して、外装材３とフランジ６の上面とを接合させる。これにより、外装材３とフランジ６の接合部分の接着作業が容易となるとともに、内部容器１と外装材３の間を減圧状態に封入する場合あるいは断熱容器の取扱い時に、外装材３とフランジ６の接合部分において、外装材３を破断あるいは引き剥がすような力が加わらず、信頼性の高い真空断熱層を実現できることになる。なお、図５は、液体流出入口部５をフランジ６上面より上部を取外し可能な構造としたものである。この場合、気密性を保持するために液体流出入口用ポート９とフランジ６との間にＯリング１０を介在させている。
【００１３】
この本発明に係る断熱容器の構造を実現するための製造手順を図６及び図７に示す。
図６は、本製造工程で使用する外装材３を示したものである。袋状の外装材３の底面３ａには、内部容器１の液体流出入口部５に係合する孔３ｂ，３ｂが形成されている。
そして、このような外装材３を用いて、図７（図７−１及び図７−２）に示す製造手順で断熱容器を製造する。
具体的には、内部容器１の周囲にグラスウールからなるブランケット状の断熱材２を流体の流出入口部５に設けられたフランジ６上面の位置となる厚さまで被覆する。次に、袋状のラミネートフィルムからなる外装材３を内部容器１に対して縦方向から被せて内部容器１と断熱材２を覆い、外装材３に設けた孔３ｂの位置と流体の流出入口部５を係合させる。次に、外装材３と流体の流出入口部５に設けたフランジ６とをリング状のヒーター１５を用いて熱溶着させる。次に、内部容器１と外装材３との間にガス吸着剤４を封入して図示しない真空チャンバー内に搬入し、１０Ｐａ以下の真空雰囲気内で外装材３の開放部分を溶着封止ヒーター１６によって熱溶着する。
【００１４】
次に、本発明に係る断熱容器のガスバリア構造の実施形態について説明する。
本発明に係る断熱容器のガスバリア構造は、図１に示す内部容器１と断熱材２との間に形成されるガスバリア層の構造である。当該構造を符号２０の部分を例に説明する。
【００１５】
図８は、図１に示す符号２０の部分拡大図である。
図８に示すように、断熱容器のガスバリア構造は、樹脂製の内部容器１の外周に、樹脂単体の内層５１及び無機フィラー５３を含む樹脂の外層５２を備えた２層からなる樹脂層５０と、前記樹脂層５０に金属メッキ層６０を積層させた構造となっている。なお、外層５２の無機フィラーの例としては、セラミックス又は金属などが挙げられる。
【００１６】
図９は、図８に示す符号２１の部分拡大図である。
図９左図は、外層５２に無機フィラーとしてセラミックスフィラー５３を含んだもの、図９右図は、外層５２に無機フィラーとして金属フィラー５５を含んだものである。
まず、図９左図から説明する。外層５２はメッキ処理する前に表面のセラミックスフィラー５３を溶出して凹部５４，５４，５４，…を形成し表面粗化している。このため、このような樹脂層５０に対してメッキ処理を行うと、金属メッキが樹脂層５０の表面凹部５４にも入り込み、樹脂層５０表面に密着性の高い金属メッキ層６０を形成することができるのである。
次に、図９右図について説明する。外層５２は表面に金属フィラー５５を表出している。この状態で樹脂層５０に対してメッキ処理を行うと、金属メッキが表出している金属フィラー５５と金属結合し、樹脂層５０表面に密着性の高い金属メッキ層６０を形成することができるのである。
【００１７】
また、この他に、樹脂層５０を樹脂単体の内層５１とフィラー（セラミックスフィラー又は金属フィラー）を含む樹脂の外層５２を備えた２層構造とすることで、樹脂層の熱膨張係数を低下させることができる。すなわち、単なる樹脂層（内部容器１）と金属メッキ層６０の積層であると、熱膨張係数が異なるために熱膨張時の剥離の危険性が高くなる。しかし、フィラーを含んだ樹脂層５０を介在させることで、樹脂と金属メッキの熱膨張係数差を緩和する緩衝材として機能し、金属メッキの密着性を向上させることになる。
【００１８】
内層５１には樹脂のほかに、ガラス繊維などの補強繊維が添加されてもよい。こうした補強繊維によれば、内部容器１の強度が増加するので、肉厚を薄くすることができ、材料費を低減できるほか、軽量化にも寄与する。こういった補強繊維の添加量は、樹脂１００質量部に対して、０〜４５質量部、好ましくは１０〜４０質量部であればよい。
【００１９】
さらには、樹脂層５０の内層５１にセラミックスフィラー又は金属フィラーがないため、内部容器１に反応性の高い薬液を貯留することができる。すなわち、内層５１にセラミックスフィラー又は金属フィラーを含む場合、内部容器１の樹脂の分子の間を通過して、内部容器１の液体とフィラーとが化学反応してしまう可能性がある。
【００２０】
図１０は、図９左図におけるメッキ処理方法を示した説明図である。
まず、外層５２は表面にもセラミックスフィラー５３を表出するようコンパウンドされる（Ａ）。次に、表面のセラミックスフィラー５３を溶出して凹部５４，５４，５４，…を形成し表面粗化する（Ｂ）。そして、このような表面粗化した樹脂層５０に対してメッキ処理を行う（金属メッキ層６０を積層する）。
【００２１】
ここで、樹脂製内部容器１の内層５１および外層５２として使用できる樹脂は、アクリロニトリルブタジエンスチレン共重合体(ABS)、アクリルニトリルスチレン共重合体(AS)、EEA樹脂(EEA)、エポキシ樹脂（EP）、エチレン酢酸ビニルポリマー(EVA)、エチレンビニルアルコール共重合体(EVOH)、液晶ポリマー(LCP)、MBS樹脂(MBS)、メラミンホルムアルデヒド（MMF）、ポリアミド（PA）、ポリアミドイミド(PAI)、ポリアリレート(PAR)、ポリブチレンテレフタレート（PBT）、ポリカーボネート樹脂(PC)、ポリエチレン（PE）、ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)、ポリエーテルイミド(PEI)、ポリエーテルサルホン(PES)、ポリエチレンテレフタラート(PET)、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテルポリマー(PFA)、ポリイミド（PI）、ポリメタクリル酸メチル(PMMA)、ポリアセタール樹脂(POM)、ポリプロピレン（PP）、ポリフタルアミド(PPA)、ポリフェニレンスルフィド樹脂（PPS）、ポリスチレン（PS）、ポリサルホン樹脂(PSU)、ポリテトラフルオロエチレンポリ四フッ化エチレン(PTFE)、ポリウレタン（PU）、ポリビニルアルコール(PVA)、ポリ塩化ビニル（PVC）、ポリ塩化ビニリデン（PVDC）、等から選択使用される。こういった樹脂を用いることにより、射出成形や、押出成形により複雑形状の内部容器の成形が可能となり、生産コストを抑えることができる。
【００２２】
外層５２に添加する無機フィラーとしてのセラミックス５３としては、酸化物では、酸化リチウム、酸化ナトリウム、酸化カリウム、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化ストロンチウム、酸化バリウム、酸化マンガン、磁鉄鉱、赤鉄鉱、針鉄鉱、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸化銅、酸化銀、酸化亜鉛、二酸化ケイ素等が、炭酸塩では、炭酸リチウム、炭酸水素リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム、炭酸マグネシウム、炭酸水素マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸水素カルシウム、炭酸バリウム、炭酸水素バリウム、炭酸マンガン、炭酸鉄、炭酸コバルト、炭酸ニッケル、炭酸アルミニウム、炭酸アンモニウム等が、リン酸塩では、リン酸ナトリウム、リン酸水素ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸水素カリウム、リン酸カルシウム、リン酸水素カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸水素マグネシウム、リン酸バリウム、リン酸ナトリウム、リン酸鉄、リン酸アルミニウム、リン酸アンモニウム等が、ケイ酸塩では、ケイ酸ナトリウム、ケイ酸カリウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸バリウム、ケイ酸鉄、ケイ酸マンガン等が、塩化物では、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化鉄(II)、塩化鉄(III)、塩化マンガン、塩化コバルト等が挙げられる。このようなセラミックスフィラーの添加量としては、樹脂１００質量部に対して、５〜３０質量部、好ましくは１０〜２５質量部である。
外層５２に添加する無機フィラーとしての金属フィラー５５としては、アルミニウム、鉄、ニッケル、銅、銀、等が挙げられ、形状は球状のみならず針状、フレーク状が使用できる。このような金属フィラーの添加量としては、樹脂１００質量部に対して、５〜２５質量部、好ましくは１０〜２０質量部である。
【００２３】
また、本発明において、内部容器１を樹脂製としたため、気体の透過を防止するため内部容器１の表面に金属メッキ層からなるガスバリア層を設けることにより、内部容器１と外装材３間に形成された真空断熱空間の真空度を長時間維持することが可能となる。こうしたメッキは公知のものが使用できるが、例えば、無電解ニッケルに電解銅を積層したものが好適に利用できる。こういったガスバリア層の厚さは、５〜３０μｍであればよく、好ましくは６〜１５μｍである。ここで、ガスバリア層とは、気体の透過を制限する層である。ＪＩＳ −Ｋ７１２６−１にて測定したガスバリア層を積層したラミネートフィルムの酸素透過度が１．１×１０−１１m3/ｍ２・s・MPa以下であればよく、１．１×１０−１２m3/ｍ２・s・MPa以下であれば好ましい。
【００２４】
外装材３であるラミネートフィルムの断面構造の一例を図１１に示す。本発明において、外装材３は、ガスバリア層が形成されており、上述した気体透過度を満たしていれば、材質、構造、形態に特に制限はないが、シート状のものが好適に使用できる。こういった外装材５の一例として、「保護層１１／保護層（基材層）１２／ガスバリア層１３／接着層１４」からなる多層構造のラミネートフィルムが挙げられる。こういったラミネートフィルムの厚さは、４５〜１２０μｍであればよく、好ましくは６０〜１００μｍである。
接着層は、フランジ６、接着層同士との接合が可能であれば、その材質には特に制限はないが、本発明においては気体透過率が低いものが好ましい。具体的には、フランジ６の材質がポリエチレンであれば、接着層はポリエチレンであればよいし、フランジ６がポリプロピレンであれば、接着層はポリプロピレン、エチレンビニルアルコールであればよいし、フランジ６が金属であれば、接着層はエチレンビニルアルコールとすることが望ましい。接着層の厚さは、１０〜７０μｍであればよく、好ましくは３０〜５０μｍである。
ガスバリア層は、気体の透過を制限することが可能であれば、その材質に特に制限はないが、例えば、ステンレス箔やアルミニウム箔といった金属箔が挙げられるが、低い気体透過率と比較的熱伝導率が低いアルミニウム箔が好適に利用できる。ガスバリア層の厚さは、５〜３０μｍであればよく、好ましくは６〜１５μｍである。
保護層は、ガスバリア層の保護する層であり、例えば、アルミ箔にピンホール・クラック等が形成されることを防ぎ、気体透過防止効果を確実にするものである。こういった保護層は、ポリエステル、ナイロンといった樹脂が好適に利用できる。保護層の厚さは、１０〜５０μｍであればよく、好ましくは２０〜４０μｍである。また、保護層は必要に応じて複数層形成されてもよい。こうした構成によれば、樹脂の特性を生かした機能を付加することができる。
【００２５】
内部容器１を内包する断熱材２は、断熱材として公知のものが利用でき、例えば、ポリスチレンフォームといった有機質多孔質体、ケイ酸カルシウムやシリカ、アルミナといったセラミックス粉末を含む成形体、グラスウール、ロックウール、セラミックファイバーからなる無機繊維質断熱材が挙げられるが、特に平均繊維径が５μｍ以下で、高温雰囲気で吸着水分を除去したグラスウールが望ましい。こうした断熱材は単体で使用されてもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。また、真空断熱層の内部には、断熱材２から発生するガスあるいは外装材３と内部容器１との接合部分の樹脂を透過して外気より侵入するガス等により真空断熱層の真空度が低下することを防止するためにガス吸着剤４を封入してもよい。ガス吸着剤４は、水分を吸着する酸化カルシウム層、酸素及び窒素を吸着するバリウム／リチウム合金層、水素を吸着する酸化コバルト層を有する３層構造のものを用いる。但し、バリウム／リチウム合金層は酸素及び窒素の他に水分も吸着する性質がある。このため、バリウム／リチウム合金層が酸化カルシウム層と酸化コバルト層との間の中間層である構造とすることにより、夫々の層の吸着性を効率良く活用することができる。
【００２６】
内部容器１の表面に巻き付けるグラスウールの量は、断熱容器に求められる断熱性能から決定される。例えば、０．２５g/cm2の巻き付け量で厚さ１０mmの真空断熱層と、０．１３g/cm2で厚さ５mmの真空断熱層と、０．３８g/cm2で厚さ１５mmの真空断熱層を備えた断熱容器に、それぞれ９５℃の水を入れて１２時間後の水温を測定すると、５mm厚の場合では約７０℃、１０mm厚の場合では約７８℃、１５mm厚の場合では約８２℃の結果となった。
【００２７】
図１２は、本発明に係る断熱容器のその他の実施形態を示す説明図である。
本実施形態においては、図５に示す液体流出入口部５の上部を取外し可能な液体流出入口用ポート９を用いる。まず、内部容器１から液体流出入口用ポート９を取り外した状態で、内部容器１の周囲にグラスウールからなるブランケット状の断熱材２を流体の流出入口部５に設けられたフランジ６上面の位置となる厚さまで被覆する。次に、袋状のラミネートフィルムからなる外装材３を内部容器１に対して横方向から被せて内部容器１と断熱材２を覆う。
【００２８】
次いで、外装材３に設けた孔の位置と流体の流出入口部５を係合させ、外装材３と流体の流出入口部５に設けたフランジ６とをリング状のヒーター１５を用いて熱溶着させる。次に、内部容器１と外装材３との間にガス吸着剤４を封入して図示しない真空チャンバー内に搬入し、１０Ｐａ以下の真空雰囲気内で外装材３の開放部分を溶着封止ヒーター１６によって熱溶着する。その後、真空チャンバーから取り出された内部容器１の流体流出入口部５にＯリング１０を介在させて液体流出入口用ポート９を取り付ける。このようにすれば、袋状の外装材３の形状に関わらず断熱材２を被覆した内部容器１を外装材３に容易に挿入することができる。
【００２９】
［実施例］
押出成形機にて、補強材として４５重量部のガラス繊維を含んだポリフタルアミド樹脂からなる肉厚４ｍｍの内層と、ポリフタルアミド樹脂と無機フィラーとしてのケイ酸カルシウムとからなる肉厚４ｍｍの外層との積層体を成形した。なお、外層において、ポリフタルアミド樹脂１００重量部に対してケイ酸カルシウムを２０質量部とした。次いで、得られた積層体の外層を濃硫酸と無水クロム酸の混合溶液で処理し、外層表面に露出するケイ酸カルシウムを溶出させて表面粗化した。粗化された表面に、無電解ニッケルメッキ層、更に電解銅メッキ層を形成して厚さ３０μｍのガスバリア層を形成してサンプルを作製した。
【００３０】
［比較例］
押出成形機にて、補強材として４５重量部のガラス繊維を含んだポリフタルアミド樹脂からなる肉厚８ｍｍの成形体を成形した。得られた成形体の表面に、無電解ニッケルメッキ層、更に電解銅メッキ層を形成して厚さ３０μｍのガスバリア層を形成してサンプルを作製した。
【００３１】
以下のような方法で、実施例および比較例のメッキ剥離強さを測定した。
得られたサンプルから、幅１０ｍｍ、長さ４０ｍｍ、厚さ８ｍｍの試験片を切り出し、メッキ面の先端と厚さ１００μｍのステンレス箔をはんだ溶接して引張シロを作製した。ステンレス箔を引張ながらメッキ面を試験片の先端から１０ｍｍ剥がした。図１３に示すように、治具に配置された並列した円柱の隙間から引張シロを通じてステンレス箔の先端をロードセルに固定し、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎにてメッキ面に対して垂直に引っ張った。荷重安定地点から１０ｍｍ移動した時点での荷重をメッキ剥離強さとした。その結果を表１に示す。比較例では試験片をステンレス箔のはんだ溶接や図１３に示す冶具にセットする際に剥離が進行し、剥離強さを測定できなかった。
【表１】
【産業上の利用可能性】
【００３２】
本発明によれば、液体を保温貯留する断熱容器の内部容器のガスバリア層として利用でき、特に車両用エンジンのＬＬＣを保温貯留する断熱容器に適用するものである。その他に、電気ポットなどの保温容器あるいは液体ガスなどの保冷容器にも利用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明に係る断熱容器例を示す断面図
【図２】本発明に係るその他の断熱容器例を示す断面図
【図３】本発明に係る断熱容器Ａ部断面詳細図
【図４】本発明に係るその他の断熱容器Ａ部断面詳細図
【図５】本発明に係るその他の断熱容器Ａ部断面詳細図
【図６】本発明に使用する外装材を示す説明図
【図７−１】本発明に係る断熱容器の製造法説明図（その１）
【図７−２】本発明に係る断熱容器の製造法説明図（その２）
【図８】図１における符号２０の部分拡大図（ガスバリア構造を示す部分拡大図１）。
【図９】図８における符号２１の部分拡大図（ガスバリア構造を示す部分拡大図２）。
【図１０】図９左図におけるメッキ処理方法を示した説明図。
【図１１】ラミネートフィルム断面詳細図
【図１２−１】本発明に係る断熱容器のその他の実施形態（その１）
【図１２−２】本発明に係る断熱容器のその他の実施形態（その２）
【図１３】メッキ剥離強さを測定するための測定方法を示す説明図。
【符号の説明】
【００３４】
１：内部容器
２：繊維質断熱材（グラスウール）
３：外装材（ラミネートフィルム）
３ａ：底面
３ｂ：孔
４：吸着剤
５：液体の流出入口部
６：フランジ
９：液体の流出入口ポート
１０：Ｏリング
１１：保護層(または基材層)
１２：基材層(または保護層)
１３：ガスバリア層
１４：接着層
１５：フランジ部接合用リング状ヒーター
１６：溶着封止ヒーター
２０：拡大部分
２１：拡大部分
５０：樹脂層
５１：内層
５２：外層
５３：セラミックスフィラー
５４：凹部
５５：金属フィラー
６０：金属メッキ層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を保温貯留する断熱容器であって、液体の流入出口部を備えた内部容器と、内部容器を収容するシート状の外装材と、内部容器と外装材との間に断熱材を封入し減圧状態とした断熱空間とを備え、内部容器が樹脂からなる内層と、樹脂と無機フィラーとを含む外層とからなり、外層の表面には金属層が形成されることを特徴とする断熱容器。
【請求項２】
請求項１に記載の断熱容器において、前記無機フィラーはセラミックスであって、外層の表面にはセラミックスが溶出して形成される凹部が存在することを特徴とする断熱容器。
【請求項３】
請求項１に記載の断熱容器において、前記無機フィラーは金属であって、外層の表面に露出する金属フィラーと前記金属層とが結合していることを特徴とする断熱容器。
【請求項４】
請求項１〜３いずれかに記載の断熱容器において、前記内部容器の内層には、さらに補強繊維が含まれることを特徴とする断熱容器。
【請求項５】
液体を保温貯留する断熱容器の製造方法であって、
液体の流入出口部を備え、樹脂からなる内層と、樹脂と無機フィラーとを含む外層とからなる内部容器を成形する工程と、内部容器の表面に金属層を形成する工程と、表面に金属層が形成された内部容器を断熱材で被覆する工程と、断熱材が被覆された内部容器をシート状の外装材で被覆する工程と、内部容器と外装材との間に形成される断熱空間を減圧した後に断熱空間を密閉する工程とを備えることを特徴とする断熱容器の製造方法。
【請求項１】
液体を保温貯留する断熱容器であって、液体の流入出口部を備えた内部容器と、内部容器を収容するシート状の外装材と、内部容器と外装材との間に断熱材を封入し減圧状態とした断熱空間とを備え、内部容器が樹脂からなる内層と、樹脂と無機フィラーとを含む外層とからなり、外層の表面には金属層が形成されることを特徴とする断熱容器。
【請求項２】
請求項１に記載の断熱容器において、前記無機フィラーはセラミックスであって、外層の表面にはセラミックスが溶出して形成される凹部が存在することを特徴とする断熱容器。
【請求項３】
請求項１に記載の断熱容器において、前記無機フィラーは金属であって、外層の表面に露出する金属フィラーと前記金属層とが結合していることを特徴とする断熱容器。
【請求項４】
請求項１〜３いずれかに記載の断熱容器において、前記内部容器の内層には、さらに補強繊維が含まれることを特徴とする断熱容器。
【請求項５】
液体を保温貯留する断熱容器の製造方法であって、
液体の流入出口部を備え、樹脂からなる内層と、樹脂と無機フィラーとを含む外層とからなる内部容器を成形する工程と、内部容器の表面に金属層を形成する工程と、表面に金属層が形成された内部容器を断熱材で被覆する工程と、断熱材が被覆された内部容器をシート状の外装材で被覆する工程と、内部容器と外装材との間に形成される断熱空間を減圧した後に断熱空間を密閉する工程とを備えることを特徴とする断熱容器の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７−１】
【図７−２】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２−１】
【図１２−２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７−１】
【図７−２】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２−１】
【図１２−２】
【図１３】
【公開番号】特開２００９−２４１９９２（Ｐ２００９−２４１９９２Ａ）
【公開日】平成２１年１０月２２日（２００９．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−９４４０９（Ｐ２００８−９４４０９）
【出願日】平成２０年３月３１日（２００８．３．３１）
【出願人】（０００１１０８０４）ニチアス株式会社 (432)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月２２日（２００９．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月３１日（２００８．３．３１）
【出願人】（０００１１０８０４）ニチアス株式会社 (432)
【Ｆターム（参考）】
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