点検方法
【課題】
部品の異常を早期の段階で知ることができる移動装置の点検方法を提供する。
【解決手段】
粗動と、粗動の後の遅い移動速度の微動とによって、移動対象を目標位置まで移動させる移動装置を構成する部品のうち、部品劣化が移動対象の移動精度に影響する部品をリストに記載するステップ（Ｓ１１）と、粗動の後の停止位置が、予め定められた警戒値を示すか否かを確認するステップ（Ｓ１２）と、停止位置が前記警戒値を示すことが確認できたものを該停止位置の検知に対応付けるステップ（Ｓ１３）と、粗動の後の停止位置を検知するステップ（Ｓ２）と、検知した停止位置が、微動による前記目標位置までの移動が可能な停止位置であるものの警戒値を示した場合に、リストに表された各部品のうち該停止位置の検知に対応付けられた部品について部品劣化を検査するステップ（Ｓ４）とを有する。
部品の異常を早期の段階で知ることができる移動装置の点検方法を提供する。
【解決手段】
粗動と、粗動の後の遅い移動速度の微動とによって、移動対象を目標位置まで移動させる移動装置を構成する部品のうち、部品劣化が移動対象の移動精度に影響する部品をリストに記載するステップ（Ｓ１１）と、粗動の後の停止位置が、予め定められた警戒値を示すか否かを確認するステップ（Ｓ１２）と、停止位置が前記警戒値を示すことが確認できたものを該停止位置の検知に対応付けるステップ（Ｓ１３）と、粗動の後の停止位置を検知するステップ（Ｓ２）と、検知した停止位置が、微動による前記目標位置までの移動が可能な停止位置であるものの警戒値を示した場合に、リストに表された各部品のうち該停止位置の検知に対応付けられた部品について部品劣化を検査するステップ（Ｓ４）とを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、移動対象を目標位置に移動させる移動装置の点検方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
工業製品を製造するプラントの多くには、材料や製品を所定位置に移動させるための移動装置が配備されている。移動装置は多数の部品で構成されており、移動装置の運用に際しては、運転中断による製造効率の低下を抑えるため、保守点検が重視されている。
【０００３】
移動装置の部品故障に起因する運転中断を抑える方法として、各部品について、例えばバスタブ曲線によって表される標準的な寿命を把握しておき、標準寿命に対し余裕を見込んだ短い期間で無条件に交換していく方法がある。しかし、この方法では、個々の部品は、実際の劣化が考慮されずに交換されていくため、部品の無駄な廃棄が避けられない。
【０００４】
また、別の方法として、移動装置を構成する個々の部品すべての状態を点検し、状態が劣化した部品を交換する方法も知られている。しかし、プラントにおける移動装置は多数の部品で構成されている。これらすべての部品の状態を点検しようとすると、点検項目が膨大となり、点検周期が部品劣化の進行に追いつかず、却って故障を招くおそれがある。また、個々の部品の点検には、移動装置の動作停止中といった期間に限られるものも多い。
【０００５】
このように、部品の劣化による状態の検査によって、移動装置の保守を行う、いわゆる結果系管理では、部品の無駄または点検漏れのリスクが大きい。そこで、移動装置の機能を検査することによって、原因としての劣化部品を探る、いわゆる原因系管理が考えられている。
【０００６】
例えば、プラント監視装置において、プラントを階層的に整理した機能階層モデルの各ノードで、各プラント機能が正常か異常かを判断するための知識を管理することが知られている（例えば、特許文献１参照。）。このプラント監視装置は、温度、圧力といった処理対象の状態を表すプロセスデータが制限値から逸脱したか否かによりプラント機能が正常か異常かを判定する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平６−１３７９０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、移動対象を目標位置に移動させる移動装置は、通常、移動対象を目標位置に近づけて停止させた後、移動対象の位置と目標位置との差に基づいて移動対象を目標位置にさらに近づける制御を行う。このため、移動装置の動作を監視する場合、移動対象の最終的な位置に異常が見つかった時点では、移動装置としては重い故障状態に至ってしまっている可能性がある。つまり、移動の最終的な位置の監視では、移動装置が重い故障状態となる前に部品の異常を知ることは困難である。
【０００９】
本発明は上記問題点を解決し、部品の異常を早期の段階で知ることができる移動装置の点検方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成する本発明の点検方法は、
移動対象を目標位置に近づけて移動させ停止させる粗動と、この粗動の後にこの粗動での移動速度よりも遅い移動速度でこの移動対象をこの目標位置にさらに近づける微動とによって、この移動対象をこの目標位置まで移動させる移動装置を構成する各部品をリストに記載するステップと、
上記リストに記載されている各部品について、部品劣化によって上記移動精度に影響した結果、実際に上記粗動の後の停止位置が、予め定められた警戒値を示すか否かを確認するステップと、
上記リストに記載されている各部品のうち、部品劣化によって実際に上記停止位置が上記警戒値を示すことが確認できたものをこの停止位置の検知に対応付けるステップと、
上記粗動の後の停止位置を検知するステップと、
検知した停止位置が、上記微動による上記目標位置までの移動が可能な停止位置であるものの上記警戒値を示した場合に、上記リストに表された各部品のうちこの停止位置の検知に対応付けられた部品について部品劣化を検査するステップとを有することを特徴とする。
【００１１】
移動装置における移動対象の最終的な位置は、通常、微動によって目標位置に合わせられており、最終的な停止位置の異常は、移動装置の機能が損なわれた故障状態を意味する。本発明の点検方法によれば、最終的な停止位置ではなく、粗動の後の停止位置を点検するので、微動による目標位置までの移動が可能な程度には移動装置が機能している期間でも、部品劣化の影響を見つけることができる。また、各部品をリストに記載し、リスト中の部品について、移動精度および粗動後の停止位置に実際に影響を与えるか否かを確認し、対応付けを行うことで、点検すべき項目を客観的に絞り込むことが可能である。
【００１２】
ここで、上記本発明の点検方法において、
上記移動対象が、長尺のウエブが巻いたロールであり、
上記目標位置が、上記ロールからウエブを引出す引出装置によってこのウエブが引出し可能な位置であり、
上記移動装置が、回転体を有し、この回転体の回転軸から離れた位置に上記ロールが装着され、この回転体を上記粗動および上記微動で回転させることによりこのロールを上記目標位置に移動させるものであることが好ましい。
【００１３】
長尺のウエブが巻いたロールからウエブを引出させる装置では、例えばウエブを連続して供給するため、ウエブが引出され切ったロールと交換するためにウエブが巻いた新たなロールを移動するが、上記の点検方法によれば、ロールの粗動の後の停止位置を点検するので、ロール交換の動作を停止させることなく、部品劣化の影響を見つけることができる。
【発明の効果】
【００１４】
以上説明したように、本発明によれば、部品の異常を早期の段階で知ることができる移動装置の点検方法が実現する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態である点検方法の対象となる装置が配備されたプラントを示す構成図である。
【図２】図１に示すロール供給装置の概略構成を示す構成図である。
【図３】ロール供給装置を点検する点検方法を示すフローチャートである。
【図４】図３に示すリスト作成ステップの手順を示すフローチャートである。
【図５】ロール供給装置における、部品リストである。
【図６】図５のリストに示す各部品ごとに、確認ステップで具体的な現象を追加したリストである。
【図７】図６のリストに示す各部品と、停止位置ズレに影響を与えることが確認できた候補指標との対応を表したリストである。
【図８】ロール供給装置における角度指示子の停止位置の経過を示すグラフである。
【図９】第２実施形態に係るロール供給装置の概略構成を示す構成図である。
【図１０】図９に示すロール供給装置の制御を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【００１７】
図１は、本発明の実施形態である点検方法の対象となる装置が配備されたプラントを示す構成図である。
【００１８】
図１に示すプラントＰは、連続したウエブ表面に複数の層を形成することによって印画紙を製造するプラントである。プラントＰは、第１工程装置１、第２工程装置２、第３工程装置３、第４工程装置４、第５工程装置５、第６工程装置６、および、第７工程装置７を備えている。また、プラントＰには、図示しない空調装置も備えられている。
【００１９】
プラントＰは、一連に続いた長尺のウエブＷを第１工程装置１から第７工程装置７まで送って、第１工程装置１から第７工程装置７までの工程を順次通過させる。ウエブＷは、第１工程装置１から第７工程装置７に至るまで１つに繋がっている。
【００２０】
第１工程装置１は、ウエブＷを１つに繋ぎ合わせて他の工程装置に供給する供給装置である。第１工程装置１は、旋回自在なターレット１１を有するロール供給装置１０を備えている。ターレット１１には、原料となるウエブＷが巻いたロール１２，１３が２つ装着される。ロール１２，１３は、ターレット１１に対し回転自在に装着されている。第１工程装置１では、２つのウエブのロール１２，１３のうち一方のウエブのロール１２からウエブが引出されて、第２工程装置２に供給される。ロール１２は矢印Ａの向きに回転する。ロール１２からウエブの最後の端が引出されると、ターレット１１が矢印Ｂの向きに半回転分旋回し、今度は他方のロール１３からウエブの引出が開始する。第１工程装置１には接合機１５が備えられており、接合機１５は、後から引出されたウエブの先端を、先に引出されたウエブの後端に繋ぎ合わせる。上記他方のロール１３からウエブが引出されている間に、ターレット１１には、ウエブの引出が完了したロールに替えて、新たなロールが装着される。このようにして、第１工程装置１は、エンドレスに繋がったウエブＷを供給する。ウエブＷは矢印Ｃの向きに搬送される。
【００２１】
ここで、ロール供給装置１０が、本発明に係る移動装置の一例に相当する。
【００２２】
第２工程装置２は、ウエブＷの搬送速度を調整する装置であり、ダンサー２１、テンション検知器２２、および駆動装置２３を備えている。ダンサー２１は、矢印Ｃに示すウエブＷの搬送方向と交わる方向（図では上下方向）に移動自在なロールを有し、ロールはウエブＷを下向きに引出すよう付勢されている。ダンサー２１は、第１工程装置１から供給されるウエブＷの速度のムラを吸収する。駆動装置２３は、ウエブＷを矢印Ｃの向きに搬送し、テンション検知器２２は、ウエブＷに生じている張力を検知する。
【００２３】
第３工程装置３は、ウエブＷの位置を調整する装置であり、ダンサー３１、テンション検知器３２，３５、エッジポジション制御装置３３、および駆動装置３４を備えている。これらのうち、エッジポジション制御装置３３は、ウエブＷの、矢印Ｃに示す搬送方向に直角な幅方向の端の位置を検知しながら、ウエブＷの幅方向の位置を調整する。
【００２４】
第４工程装置４は塗布装置であり、ウエブＷの表面に例えば乳剤といった液剤を塗布する。
【００２５】
第５工程装置５は、乾燥装置であり、ウエブＷに塗布された液剤を乾燥して、表面の層を形成する。第５工程装置５は、図示しない空調装置によって、温度および湿度が調整された空気をウエブＷに当てることで、液剤に適した速度で乾燥を行う。
【００２６】
第６工程装置６は、第３工程装置３と同様にウエブＷの位置を調整する装置であり、テンション検知器６１，６５、ダンサー６２、エッジポジション制御装置６３、および駆動装置６４を備えている。
【００２７】
第７工程装置７は、第６工程装置６までによって処理が完了したウエブを巻き取るロール巻取装置７０を有している、ロール巻取装置７０は、旋回自在なターレット７１を備えている。ターレット７１が備える不図示の２つの送出軸には、ウエブＷを巻き取るロール７２，７３が２つ装着される。一方のロール７２についてウエブＷの巻取りが完了すると、ターレット７１が半回転分旋回し、今度は他方のロール７３に、ウエブＷの続きが巻き取られる。この間、巻取りが完了したロール７２はターレット７１から取り外される。
【００２８】
このようにして、第１工程装置１から供給されたウエブＷが、第２工程装置２から第６工程装置６によって順に処理され、第７工程装置７によって巻き取られる。
【００２９】
［ロール供給装置］
図２は、図１に示すロール供給装置１０の概略構成を示す構成図である。
【００３０】
図２に示すロール供給装置１０は、ターレット１１に加え、ターレット１１を回転自在に支持する支持部１７、ターレット１１を回転駆動する旋回駆動部１８、および、ターレット１１の回転位置を検出する位置検出器１９Ａ，１９Ｂとを備えている。
【００３１】
支持部１７は、ターレット１１に設けられた回転軸１１１を支持しており、ターレット１１は、回転軸１１１を中心に回転自在に配備されている。旋回駆動部１８は、減速機を有するモータ１８１、ギア１８２、および図示しないディスクブレーキを備えており、制御部１Ａの制御に応じてターレット１１を回転駆動する。また、ターレット１１自体にも、図示しないが、不要な回転を止めるディスクブレーキや回転駆動力を受けるためのギアを備えている。また、ターレット１１には、ウエブのロール１２，１３が装着される２つの送出軸１１２，１１３が設けられている。２つの送出軸１１２，１１３は、互いに回転軸１１１を挟んで反対側に配置されており、回転軸１１１から等距離で離れた位置に配置されている。送出軸１１２，１１３に装着されたロール１２，１３は、ターレット１１の回転に伴い移動する。図２は、２つのロール１２，１３のうちの１つのロール１２が、ウエブ引出位置にある状態を示している。ウエブ引出位置にあるロール１２からは、接合機１５（図１参照）に備えられた引出装置（粘着ロール）１５１がウエブＷを引出し、別のロールから引出されていたウエブの後端に接続する。図２に示すロール１２のウエブ引出位置は、引出装置１５１によってウエブが引出し可能な位置である。
【００３２】
ロール供給装置１０は、制御部１Ａの制御に基づいて旋回駆動部１８にターレット１１を回転駆動させ、ロール１２を、目標位置であるウエブ引出位置に移動させる。ターレット１１には、ターレット１１の回転角度を示す角度指示子１１４が設けられている。角度指示子１１４は、ターレット１１に取り付けられた金属片である。また、検出器１９Ａ，１９Ｂは、金属の近接を検知する金属センサであり、角度指示子１１４を検出する。２つの検出器１９Ａ，１９Ｂのうちの第２検出器１９Ｂは、ターレット１１がロール１２をウエブ引出位置に位置させると、角度指示子１１４を検出する位置に配置されている。すなわち、第２検出器１９Ｂは、ロール１２がウエブ引出位置に位置することを検出する。第１検出器１９Ａは、ターレット１１の回転方向における第２検出器１９Ｂよりも上流側に設けられており、ロール１２がウエブ引出位置の手前の所定の位置にあることを検出する。第１検出器１９Ａおよび第２検出器１９Ｂは、角度指示子１１４の検出結果を表す信号を制御部１Ａに供給する。制御部１Ａは、検出器１９Ａ，１９Ｂからの信号に基づいて、ターレット１１の回転を制御する。
【００３３】
ウエブＷが巻いたロール１２，１３およびターレット１１は重量物であるため、ロール１２，１３が装着されたターレット１１の慣性モーメントは大きい。また、ロール１２，１３の入替えは、ウエブ供給の途切れを、例えばダンサー２１（図１参照）を含む吸収手段で吸収可能な時間内に収める必要がある。大きな慣性モーメントを有するターレット１１を高速で回転しつつ、ロール１２の位置をウエブ引出位置に正確に合わせるため、ターレット１１は粗動とその後の微動との２段階に分けて回転駆動される。
【００３４】
第１段階の粗動では、ターレット１１はロール１２をウエブ引出位置に近づけて停止させる。具体的には、制御部１Ａは、ロール１２がウエブ引出位置より手前の位置で停止するように旋回駆動部１８にターレット１１を回転駆動させる。より詳細には、制御部１Ａは、ターレット１１を速度の制限を行わず最大の駆動力で回転駆動し、第１検出器１９Ａが角度指示子１１４を検出したら回転駆動を停止する。ターレット１１は慣性により駆動停止後も回転しながら減速し、停止する。図２には、ターレット１１が粗動において停止した時に、角度指示子１１４の停止位置である粗動停止位置が符号Ｓで示されている。ただし、粗動停止位置Ｓは制御目標ではなく、角度指示子１１４の実際の停止位置は粗動停止位置Ｓに対し前後する。このようにして、第１段階の粗動では、ターレット１１は、半回転よりも小さい角度だけ回転し、ロール１２はウエブ引出位置の手前の位置で停止する。
【００３５】
第２段階の微動では、ターレット１１は、ロール１２をウエブ引出位置にさらに近づける。具体的には、ターレット１１は、粗動の時よりも、迅速に停止可能な低速で回転し、ロール１２がウエブ引出位置に到達した角度で停止する。すなわち、制御部１Ａは、旋回駆動部１８にターレット１１を低速で回転駆動させ、第２検出器１９Ｂが角度指示子１１４を検出した時にターレット１１の回転を停止させる。つまり、第２段階の微動では、ロール１２がウエブ引出位置にさらに近づき、ロール１２の位置とウエブ引出位置との差がウエブ引出しに支障ない程度まで近づいて停止する。
【００３６】
第１段階の粗動と第２段階の微動を行うことにより、粗動でロール１２がウエブ引出位置に高速に近づけられ、微動でロール１２の位置がウエブ引出位置に正確に合わせられる。
【００３７】
ここで、微動の後のロール１２の位置がウエブ引出位置から外れ、ウエブの引出しができない状態は、ロール供給装置１０としての故障状態である。
【００３８】
［ロール供給装置の点検方法］
図１に示すプラントＰは、上述したように連続体であるウエブを搬送しながら第１工程装置１〜第７工程装置７で処理するため、一部の装置による処理を停止しつつ残りの装置による処理を続行するといったことができない。このことは、ロール供給装置１０についても同様であり、ロール供給装置１０を停止するとプラントＰの処理を実行することはできない。プラントＰの点検では、ロール供給装置１０が備える多数の部品のそれぞれの劣化を、ロール供給装置１０の機能が損なわれる前に検知することが求められる。
【００３９】
ここで、本発明の点検方法の実施形態である、ロール供給装置１０を点検する点検方法を説明する。
【００４０】
図３は、ロール供給装置１０を点検する点検方法を示すフローチャートである。
【００４１】
図３に示す点検方法は、リスト作成ステップ（Ｓ１）、停止位置点検ステップ（Ｓ２）、および、部品点検ステップ（Ｓ４）を有する。
【００４２】
この点検方法では、まず、リスト作成ステップ（Ｓ１）で、ロール供給装置１０の部品を表す部品リストを作る。ロール供給装置１０は、ターレット１１を回転してロール１２をウエブ引出位置に停止させる。リスト作成ステップ（Ｓ１）では、部品の劣化がロール１２の移動精度に影響する部品のリストを作成する。
【００４３】
［リスト作成ステップ］
図４は、図３に示すリスト作成ステップの手順を示すフローチャートである。
【００４４】
図４に示すリスト作成ステップは、部品リスト記載ステップ（Ｓ１１）と、確認ステップ（Ｓ１２）と、対応付けテップ（Ｓ１３）とを有する。
【００４５】
まず、部品リスト記載ステップ（Ｓ１１）では、装置の各部品をリストに記載する。
【００４６】
図５は、ロール供給装置における、部品リストである。図５に示すリストには、ロール供給装置１０の部品の一部が示されており、また、第７工程装置７（図１参照）におけるロール巻取装置７０の部品の一部も示されている。ロール巻取装置７０の構造および動作には、ロール供給装置１０の構造および動作と共通する部分が多くあるため、ロール供給装置１０の点検方法と同様の点検方法が適用できるためである。ここでは、ロール供給装置１０を中心に説明する。また、部品リストには、各要素部品について想定される劣化の種類も示されている。
【００４７】
例えば、図４に示すリストにおける項目の下の１行目は、ターレット１１（ターレット旋回）における旋回ディスクは、要素部品としてディスクを有し、このディスクは劣化の態様（モード）として摩耗が想定されることが示されている。
【００４８】
次に、確認ステップ（図４のＳ１２）では、リストに記載されている各部品について、部品劣化によって移動精度に影響した結果、実際に粗動の後の停止位置が、予め定められた警戒値を示すか否かを確認する。先に説明したように、制御部１Ａは、ターレット１１を粗動と微動の２段階に分けて回転させており、より具体的には、制御部１Ａは、第１段階の粗動において停止した位置から、ターレット１１を回転させ、第２検出器１９Ｂが角度指示子１１４を検出した位置でターレット１１の回転を停止させる。つまり、ターレット１１の位置は、第２段階の微動によって、ロール１２がウエブ引出位置で停止するように制御されている。微動によって制御を行うロール供給装置１０では、最終的な停止位置は外乱の影響を受けにくく、ターレット１１は目標位置に正確に合わせられるものの、部品の劣化による影響は現れにくくなり、劣化を捉えることは容易でない。この一方で、第１段階である粗動の後のターレット１１の停止位置には、部品劣化による移動精度の変化がそのまま反映される。そこで、確認ステップ（図４のＳ１２）では、粗動の後の停止位置が、予め定められた警戒値を示すか否かを確認する。例えば、図５に示す旋回ディスクにおけるディスクの摩耗によって、摩耗粉が発生することに加え、移動精度に影響が生じ、粗動後の停止位置が警戒値になることが確認される。このようにして、すべての要素部品について、具体的な現象を挙げるとともに、停止位置について、警戒値を示すか否かを確認してリストに記載する。なお、警戒値の例については後に説明する。
【００４９】
図６は、図５のリストに示す各部品ごとに、確認ステップ（図４のＳ１２）で、具体的な現象を追加したリストである。
【００５０】
例えば図６のリストには、上述した旋回ディスクにおけるディスクの摩耗によって、例えば摩耗粉が生じ、さらに、停止位置ズレの現象すなわち停止位置が警戒値となることが示されている。また、リストには、ブレーキディスクのディスクについても、例えば摩耗粉が生じ、停止位置ズレが生じることが示されている。
【００５１】
次に、対応付けステップ（図６のＳ１４）では、リストに記載されている各部品のうちで、警戒値に達することが確認できたものについて「ターレット停止位置」すなわち、粗動後の停止位置の点検と対応付ける。
【００５２】
図７は、図６のリストに示す各部品と「ターレット停止位置」との対応を表したリストである。
【００５３】
例えば、図７に示すように旋回ディスクの、ディスクの摩耗は、ターレットの停止位置による検出が可能であり、「ターレット停止位置」に対応付けられている。なお、図７に示すリストの例では、リスト中の部品がすべて「ターレット停止位置」に対応しているが、図７に示すリストに挙げられていない部品の中には、停止位置に影響しないものや、劣化しても停止位置が警戒値に至らないものも当然に含まれている。
【００５４】
図７のリストを点検の種類の観点から見ると、旋回ディスク、ブレーキディスク、および旋回ギアに代表されるターレット旋回装置の要素機器が、ターレットの粗動後の停止位置の点検によってカバーされることが判る。このようにして、ロール供給装置１０を構成する部品のうちの多数の部品の劣化の点検項目が、「ターレット停止位置」の点検に集約される。
【００５５】
ここで、再び図３を参照して、点検方法の続きを説明する。
【００５６】
停止位置点検ステップ（Ｓ２）では、ターレット１１の停止位置を定期的に点検する。先に説明したように、微動によって制御を行うロール供給装置１０では、最終的な停止位置は外乱の影響を受けにくく、ターレット１１は目標位置に正確に合わせられるものの、劣化を捉えることは容易でない。微動の後のターレット１１の最終停止位置（すなわちロール１２の位置）が目標位置を逸脱する状態は、ロール供給装置１０の機能が損なわれている故障状態を意味し、プラントＰ（図１参照）の全体を停止させる必要がある状態を意味する。この一方で、第１段階である粗動の後のターレット１１の停止位置には、部品劣化による変化がそのまま反映されている。そこで、停止位置点検ステップ（Ｓ２）では、第１段階である粗動の後のターレット１１の停止位置が、通常採り得る範囲を逸脱した警戒値を示すか否かを定期的に点検する。これによって、ロール供給装置１０を構成する部品の劣化を検知することができる。ターレット１１の停止位置の点検は、粗動停止位置Ｓ付近に角度指示子１１４の停止位置を読み取るための目盛りを配置し、ロール供給装置１０の動作中に、角度指示子１１４の粗動後の停止位置を定期的に読み取ることによって行う。
【００５７】
次に、部品点検ステップ（Ｓ４）では、停止位置点検ステップ（Ｓ２）で粗動後停止位置の異常が見つかった場合に（Ｓ３でＹｅｓ）、図４に示すリストに表された各部品について部品劣化を点検する。部品点検ステップ（Ｓ４）では、停止位置の異常に対応するリストによって絞られている部品のみの劣化を点検すればよく、ロール供給装置１０のすべての部品を点検する場合に比べ、点検の時間が短縮される。
【００５８】
図８は、ロール供給装置における角度指示子の停止位置の経過を示すグラフである。図８には、角度指示子１１４の粗動後の停止位置Ｌ１の経過の例が示されており、また、参考のために微動後の停止位置Ｌ２の経過の例が示されている。
【００５９】
図８に示すように、微動後の停止位置Ｌ２は、常に目標位置Ｔ近傍にあり、変動量が小さい。これに対し、粗動後の停止位置Ｌ１は、ある時点から大きく変位している。本実施形態の点検方法では、粗動後の停止位置Ｌ１について、部品の劣化が少ない初期に測定された値の範囲に余裕を見込んで設定した範囲の上限値Ｃ１を超えた値および下限値Ｃ２を下回った値を警戒値としている。粗動後の停止位置Ｌ１が警戒値であっても、微動による目標位置までの移動は可能である。しかし、本実施形態における点検方法では、目標位置までの移動が可能な停止位置であっても、停止位置点検ステップ（図４参照）における粗動後の停止位置Ｌ１の検査結果が警戒値を示した場合には、粗動後の停止位置は異常であると判定している。
【００６０】
本実施形態の点検方法によれば、微動後の最終的な停止位置Ｌ２ではなく、粗動後の停止位置Ｌ１を定期的に点検するので、ロールをウエブ引出位置で停止させるロール供給装置１０が機能している期間、すなわち、ロール供給装置１０が重い故障となる前の期間でも、部品劣化の影響を見つけることができる。また、粗動後の停止位置の異常が生じた場合にも、図４に示すリストに示された部品を点検するだけで、部品の劣化を効率よく見つけることができる。
【００６１】
［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態について説明する。以下の第２実施形態の説明にあたっては、これまで説明してきた実施形態における各要素と同一の要素については、これまで説明してきた実施形態における図および符号を流用し、前述の実施形態との相違点について説明する。
【００６２】
第２実施形態に係るロール供給装置は、粗動における回転を、角度指示子の検出まで行うのではなく、予め定められた時間だけ行う点が、第１実施形態に係るロール供給装置２０と異なる。また、第２実施形態の点検方法では、停止位置点検ステップの一部が装置自身によって実行される点が、第１実施形態と異なる。
【００６３】
図９は、第２実施形態に係るロール供給装置の概略構成を示す構成図である。
【００６４】
図９に示すロール供給装置２０には、第１検出器１９Ａ（図２参照）の代わりに、粗動停止位置Ｓ付近に配置された、位置測定部２９が備えられている。位置測定部２９は、複数の金属センサが並んで配置されたものであり、角度指示子１１４の位置を測定するものである。位置測定部２９の測定結果は制御部１Ａに出力される。制御部１Ａは、粗動の後、位置測定部２９から供給される測定結果によって、粗動の後のターレットの停止位置を得る。
【００６５】
図１０は、図９に示すロール供給装置２０の制御を示すフローチャートである。
【００６６】
ロール供給装置２０の動作は、制御部１Ａ（図９参照）によって制御されている。ロール１２，１３を入れ替える場合、制御部１Ａは、まず、ターレット１１を固定時間だけ回転させる（Ｓ２１）。この固定時間は、ターレット１１が半回転よりも小さい角度だけ回転し、ロールがウエブ引出位置の手前の位置で停止すると見込まれた設定時間であり、初期設定された後は変動させない固定の時間である。この処理によって、ターレット１１の粗動が実行される。
【００６７】
次に、制御部１Ａは、粗動で停止したターレット１１の位置を記録する（Ｓ２２）。具体的には、制御部１Ａは、位置測定部２９の測定結果に基づいて、角度指示子１１４の位置を記録し、記録結果を表示する。この処理によって、第２実施形態の点検方法における、停止位置点検ステップの測定が行われる。本実施形態では、制御部１Ａは測定結果の記録および表示を行うが、これらの処理以外にも、制御部１Ａはさらに、記録した位置が警告値である場合にその旨を操作者に報知する処理を実行するものであってもよい。
【００６８】
次に、制御部１Ａは、第２検出器１９Ｂによって、角度指示子１１４が検出されるまで（Ｓ２４）、ターレット１１を低速で回転させ（Ｓ２３）。角度指示子１１４が検出されたら、ターレット１１を停止させる（Ｓ２５）。この処理によって、ターレットの微動が実行される。この後、制御部は、引出装置１５１にウエブの引出しを行わせる（Ｓ２６）。
【００６９】
第２実施形態の点検方法でも、微動後の最終的な停止位置ではなく、粗動後の停止位置を定期的に点検するので、ロールをウエブ引出位置で停止させるロール供給装置１０が機能している期間、すなわち、ロール供給装置１０が重い故障となる前の期間でも、部品劣化の影響を見つけることができる。また、粗動後の停止位置の測定および記録が装置によって実行されるので、点検の労力が低減される。
【００７０】
なお、上述した実施形態では、本発明にいう移動装置の例として、ロールを引出位置に移動させるロール供給装置１０を示したが、本発明はこれに限られるものではなく、例えば、ロール巻取装置７０であってもよい。
【符号の説明】
【００７１】
１０，２０ ロール供給装置
１１ ターレット
１２，１３ ロール
１８ 旋回駆動部
１９Ａ，１９Ｂ 位置検出器
２９ 位置測定部
７０ ロール巻取装置
７１ ターレット
７２，７３ ロール
１１４ 角度指示子
Ｃ１，Ｃ２ 警戒値
Ｌ１ 停止位置
Ｓ１ リスト作成ステップ
Ｓ２ 停止位置点検ステップ
Ｓ４ 部品点検ステップ
Ｓ１１ 部品リスト記載ステップ
Ｓ１２ 確認ステップ
Ｓ１３ 対応付けテップ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、移動対象を目標位置に移動させる移動装置の点検方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
工業製品を製造するプラントの多くには、材料や製品を所定位置に移動させるための移動装置が配備されている。移動装置は多数の部品で構成されており、移動装置の運用に際しては、運転中断による製造効率の低下を抑えるため、保守点検が重視されている。
【０００３】
移動装置の部品故障に起因する運転中断を抑える方法として、各部品について、例えばバスタブ曲線によって表される標準的な寿命を把握しておき、標準寿命に対し余裕を見込んだ短い期間で無条件に交換していく方法がある。しかし、この方法では、個々の部品は、実際の劣化が考慮されずに交換されていくため、部品の無駄な廃棄が避けられない。
【０００４】
また、別の方法として、移動装置を構成する個々の部品すべての状態を点検し、状態が劣化した部品を交換する方法も知られている。しかし、プラントにおける移動装置は多数の部品で構成されている。これらすべての部品の状態を点検しようとすると、点検項目が膨大となり、点検周期が部品劣化の進行に追いつかず、却って故障を招くおそれがある。また、個々の部品の点検には、移動装置の動作停止中といった期間に限られるものも多い。
【０００５】
このように、部品の劣化による状態の検査によって、移動装置の保守を行う、いわゆる結果系管理では、部品の無駄または点検漏れのリスクが大きい。そこで、移動装置の機能を検査することによって、原因としての劣化部品を探る、いわゆる原因系管理が考えられている。
【０００６】
例えば、プラント監視装置において、プラントを階層的に整理した機能階層モデルの各ノードで、各プラント機能が正常か異常かを判断するための知識を管理することが知られている（例えば、特許文献１参照。）。このプラント監視装置は、温度、圧力といった処理対象の状態を表すプロセスデータが制限値から逸脱したか否かによりプラント機能が正常か異常かを判定する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開平６−１３７９０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかしながら、移動対象を目標位置に移動させる移動装置は、通常、移動対象を目標位置に近づけて停止させた後、移動対象の位置と目標位置との差に基づいて移動対象を目標位置にさらに近づける制御を行う。このため、移動装置の動作を監視する場合、移動対象の最終的な位置に異常が見つかった時点では、移動装置としては重い故障状態に至ってしまっている可能性がある。つまり、移動の最終的な位置の監視では、移動装置が重い故障状態となる前に部品の異常を知ることは困難である。
【０００９】
本発明は上記問題点を解決し、部品の異常を早期の段階で知ることができる移動装置の点検方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を達成する本発明の点検方法は、
移動対象を目標位置に近づけて移動させ停止させる粗動と、この粗動の後にこの粗動での移動速度よりも遅い移動速度でこの移動対象をこの目標位置にさらに近づける微動とによって、この移動対象をこの目標位置まで移動させる移動装置を構成する各部品をリストに記載するステップと、
上記リストに記載されている各部品について、部品劣化によって上記移動精度に影響した結果、実際に上記粗動の後の停止位置が、予め定められた警戒値を示すか否かを確認するステップと、
上記リストに記載されている各部品のうち、部品劣化によって実際に上記停止位置が上記警戒値を示すことが確認できたものをこの停止位置の検知に対応付けるステップと、
上記粗動の後の停止位置を検知するステップと、
検知した停止位置が、上記微動による上記目標位置までの移動が可能な停止位置であるものの上記警戒値を示した場合に、上記リストに表された各部品のうちこの停止位置の検知に対応付けられた部品について部品劣化を検査するステップとを有することを特徴とする。
【００１１】
移動装置における移動対象の最終的な位置は、通常、微動によって目標位置に合わせられており、最終的な停止位置の異常は、移動装置の機能が損なわれた故障状態を意味する。本発明の点検方法によれば、最終的な停止位置ではなく、粗動の後の停止位置を点検するので、微動による目標位置までの移動が可能な程度には移動装置が機能している期間でも、部品劣化の影響を見つけることができる。また、各部品をリストに記載し、リスト中の部品について、移動精度および粗動後の停止位置に実際に影響を与えるか否かを確認し、対応付けを行うことで、点検すべき項目を客観的に絞り込むことが可能である。
【００１２】
ここで、上記本発明の点検方法において、
上記移動対象が、長尺のウエブが巻いたロールであり、
上記目標位置が、上記ロールからウエブを引出す引出装置によってこのウエブが引出し可能な位置であり、
上記移動装置が、回転体を有し、この回転体の回転軸から離れた位置に上記ロールが装着され、この回転体を上記粗動および上記微動で回転させることによりこのロールを上記目標位置に移動させるものであることが好ましい。
【００１３】
長尺のウエブが巻いたロールからウエブを引出させる装置では、例えばウエブを連続して供給するため、ウエブが引出され切ったロールと交換するためにウエブが巻いた新たなロールを移動するが、上記の点検方法によれば、ロールの粗動の後の停止位置を点検するので、ロール交換の動作を停止させることなく、部品劣化の影響を見つけることができる。
【発明の効果】
【００１４】
以上説明したように、本発明によれば、部品の異常を早期の段階で知ることができる移動装置の点検方法が実現する。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】本発明の実施形態である点検方法の対象となる装置が配備されたプラントを示す構成図である。
【図２】図１に示すロール供給装置の概略構成を示す構成図である。
【図３】ロール供給装置を点検する点検方法を示すフローチャートである。
【図４】図３に示すリスト作成ステップの手順を示すフローチャートである。
【図５】ロール供給装置における、部品リストである。
【図６】図５のリストに示す各部品ごとに、確認ステップで具体的な現象を追加したリストである。
【図７】図６のリストに示す各部品と、停止位置ズレに影響を与えることが確認できた候補指標との対応を表したリストである。
【図８】ロール供給装置における角度指示子の停止位置の経過を示すグラフである。
【図９】第２実施形態に係るロール供給装置の概略構成を示す構成図である。
【図１０】図９に示すロール供給装置の制御を示すフローチャートである。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
【００１７】
図１は、本発明の実施形態である点検方法の対象となる装置が配備されたプラントを示す構成図である。
【００１８】
図１に示すプラントＰは、連続したウエブ表面に複数の層を形成することによって印画紙を製造するプラントである。プラントＰは、第１工程装置１、第２工程装置２、第３工程装置３、第４工程装置４、第５工程装置５、第６工程装置６、および、第７工程装置７を備えている。また、プラントＰには、図示しない空調装置も備えられている。
【００１９】
プラントＰは、一連に続いた長尺のウエブＷを第１工程装置１から第７工程装置７まで送って、第１工程装置１から第７工程装置７までの工程を順次通過させる。ウエブＷは、第１工程装置１から第７工程装置７に至るまで１つに繋がっている。
【００２０】
第１工程装置１は、ウエブＷを１つに繋ぎ合わせて他の工程装置に供給する供給装置である。第１工程装置１は、旋回自在なターレット１１を有するロール供給装置１０を備えている。ターレット１１には、原料となるウエブＷが巻いたロール１２，１３が２つ装着される。ロール１２，１３は、ターレット１１に対し回転自在に装着されている。第１工程装置１では、２つのウエブのロール１２，１３のうち一方のウエブのロール１２からウエブが引出されて、第２工程装置２に供給される。ロール１２は矢印Ａの向きに回転する。ロール１２からウエブの最後の端が引出されると、ターレット１１が矢印Ｂの向きに半回転分旋回し、今度は他方のロール１３からウエブの引出が開始する。第１工程装置１には接合機１５が備えられており、接合機１５は、後から引出されたウエブの先端を、先に引出されたウエブの後端に繋ぎ合わせる。上記他方のロール１３からウエブが引出されている間に、ターレット１１には、ウエブの引出が完了したロールに替えて、新たなロールが装着される。このようにして、第１工程装置１は、エンドレスに繋がったウエブＷを供給する。ウエブＷは矢印Ｃの向きに搬送される。
【００２１】
ここで、ロール供給装置１０が、本発明に係る移動装置の一例に相当する。
【００２２】
第２工程装置２は、ウエブＷの搬送速度を調整する装置であり、ダンサー２１、テンション検知器２２、および駆動装置２３を備えている。ダンサー２１は、矢印Ｃに示すウエブＷの搬送方向と交わる方向（図では上下方向）に移動自在なロールを有し、ロールはウエブＷを下向きに引出すよう付勢されている。ダンサー２１は、第１工程装置１から供給されるウエブＷの速度のムラを吸収する。駆動装置２３は、ウエブＷを矢印Ｃの向きに搬送し、テンション検知器２２は、ウエブＷに生じている張力を検知する。
【００２３】
第３工程装置３は、ウエブＷの位置を調整する装置であり、ダンサー３１、テンション検知器３２，３５、エッジポジション制御装置３３、および駆動装置３４を備えている。これらのうち、エッジポジション制御装置３３は、ウエブＷの、矢印Ｃに示す搬送方向に直角な幅方向の端の位置を検知しながら、ウエブＷの幅方向の位置を調整する。
【００２４】
第４工程装置４は塗布装置であり、ウエブＷの表面に例えば乳剤といった液剤を塗布する。
【００２５】
第５工程装置５は、乾燥装置であり、ウエブＷに塗布された液剤を乾燥して、表面の層を形成する。第５工程装置５は、図示しない空調装置によって、温度および湿度が調整された空気をウエブＷに当てることで、液剤に適した速度で乾燥を行う。
【００２６】
第６工程装置６は、第３工程装置３と同様にウエブＷの位置を調整する装置であり、テンション検知器６１，６５、ダンサー６２、エッジポジション制御装置６３、および駆動装置６４を備えている。
【００２７】
第７工程装置７は、第６工程装置６までによって処理が完了したウエブを巻き取るロール巻取装置７０を有している、ロール巻取装置７０は、旋回自在なターレット７１を備えている。ターレット７１が備える不図示の２つの送出軸には、ウエブＷを巻き取るロール７２，７３が２つ装着される。一方のロール７２についてウエブＷの巻取りが完了すると、ターレット７１が半回転分旋回し、今度は他方のロール７３に、ウエブＷの続きが巻き取られる。この間、巻取りが完了したロール７２はターレット７１から取り外される。
【００２８】
このようにして、第１工程装置１から供給されたウエブＷが、第２工程装置２から第６工程装置６によって順に処理され、第７工程装置７によって巻き取られる。
【００２９】
［ロール供給装置］
図２は、図１に示すロール供給装置１０の概略構成を示す構成図である。
【００３０】
図２に示すロール供給装置１０は、ターレット１１に加え、ターレット１１を回転自在に支持する支持部１７、ターレット１１を回転駆動する旋回駆動部１８、および、ターレット１１の回転位置を検出する位置検出器１９Ａ，１９Ｂとを備えている。
【００３１】
支持部１７は、ターレット１１に設けられた回転軸１１１を支持しており、ターレット１１は、回転軸１１１を中心に回転自在に配備されている。旋回駆動部１８は、減速機を有するモータ１８１、ギア１８２、および図示しないディスクブレーキを備えており、制御部１Ａの制御に応じてターレット１１を回転駆動する。また、ターレット１１自体にも、図示しないが、不要な回転を止めるディスクブレーキや回転駆動力を受けるためのギアを備えている。また、ターレット１１には、ウエブのロール１２，１３が装着される２つの送出軸１１２，１１３が設けられている。２つの送出軸１１２，１１３は、互いに回転軸１１１を挟んで反対側に配置されており、回転軸１１１から等距離で離れた位置に配置されている。送出軸１１２，１１３に装着されたロール１２，１３は、ターレット１１の回転に伴い移動する。図２は、２つのロール１２，１３のうちの１つのロール１２が、ウエブ引出位置にある状態を示している。ウエブ引出位置にあるロール１２からは、接合機１５（図１参照）に備えられた引出装置（粘着ロール）１５１がウエブＷを引出し、別のロールから引出されていたウエブの後端に接続する。図２に示すロール１２のウエブ引出位置は、引出装置１５１によってウエブが引出し可能な位置である。
【００３２】
ロール供給装置１０は、制御部１Ａの制御に基づいて旋回駆動部１８にターレット１１を回転駆動させ、ロール１２を、目標位置であるウエブ引出位置に移動させる。ターレット１１には、ターレット１１の回転角度を示す角度指示子１１４が設けられている。角度指示子１１４は、ターレット１１に取り付けられた金属片である。また、検出器１９Ａ，１９Ｂは、金属の近接を検知する金属センサであり、角度指示子１１４を検出する。２つの検出器１９Ａ，１９Ｂのうちの第２検出器１９Ｂは、ターレット１１がロール１２をウエブ引出位置に位置させると、角度指示子１１４を検出する位置に配置されている。すなわち、第２検出器１９Ｂは、ロール１２がウエブ引出位置に位置することを検出する。第１検出器１９Ａは、ターレット１１の回転方向における第２検出器１９Ｂよりも上流側に設けられており、ロール１２がウエブ引出位置の手前の所定の位置にあることを検出する。第１検出器１９Ａおよび第２検出器１９Ｂは、角度指示子１１４の検出結果を表す信号を制御部１Ａに供給する。制御部１Ａは、検出器１９Ａ，１９Ｂからの信号に基づいて、ターレット１１の回転を制御する。
【００３３】
ウエブＷが巻いたロール１２，１３およびターレット１１は重量物であるため、ロール１２，１３が装着されたターレット１１の慣性モーメントは大きい。また、ロール１２，１３の入替えは、ウエブ供給の途切れを、例えばダンサー２１（図１参照）を含む吸収手段で吸収可能な時間内に収める必要がある。大きな慣性モーメントを有するターレット１１を高速で回転しつつ、ロール１２の位置をウエブ引出位置に正確に合わせるため、ターレット１１は粗動とその後の微動との２段階に分けて回転駆動される。
【００３４】
第１段階の粗動では、ターレット１１はロール１２をウエブ引出位置に近づけて停止させる。具体的には、制御部１Ａは、ロール１２がウエブ引出位置より手前の位置で停止するように旋回駆動部１８にターレット１１を回転駆動させる。より詳細には、制御部１Ａは、ターレット１１を速度の制限を行わず最大の駆動力で回転駆動し、第１検出器１９Ａが角度指示子１１４を検出したら回転駆動を停止する。ターレット１１は慣性により駆動停止後も回転しながら減速し、停止する。図２には、ターレット１１が粗動において停止した時に、角度指示子１１４の停止位置である粗動停止位置が符号Ｓで示されている。ただし、粗動停止位置Ｓは制御目標ではなく、角度指示子１１４の実際の停止位置は粗動停止位置Ｓに対し前後する。このようにして、第１段階の粗動では、ターレット１１は、半回転よりも小さい角度だけ回転し、ロール１２はウエブ引出位置の手前の位置で停止する。
【００３５】
第２段階の微動では、ターレット１１は、ロール１２をウエブ引出位置にさらに近づける。具体的には、ターレット１１は、粗動の時よりも、迅速に停止可能な低速で回転し、ロール１２がウエブ引出位置に到達した角度で停止する。すなわち、制御部１Ａは、旋回駆動部１８にターレット１１を低速で回転駆動させ、第２検出器１９Ｂが角度指示子１１４を検出した時にターレット１１の回転を停止させる。つまり、第２段階の微動では、ロール１２がウエブ引出位置にさらに近づき、ロール１２の位置とウエブ引出位置との差がウエブ引出しに支障ない程度まで近づいて停止する。
【００３６】
第１段階の粗動と第２段階の微動を行うことにより、粗動でロール１２がウエブ引出位置に高速に近づけられ、微動でロール１２の位置がウエブ引出位置に正確に合わせられる。
【００３７】
ここで、微動の後のロール１２の位置がウエブ引出位置から外れ、ウエブの引出しができない状態は、ロール供給装置１０としての故障状態である。
【００３８】
［ロール供給装置の点検方法］
図１に示すプラントＰは、上述したように連続体であるウエブを搬送しながら第１工程装置１〜第７工程装置７で処理するため、一部の装置による処理を停止しつつ残りの装置による処理を続行するといったことができない。このことは、ロール供給装置１０についても同様であり、ロール供給装置１０を停止するとプラントＰの処理を実行することはできない。プラントＰの点検では、ロール供給装置１０が備える多数の部品のそれぞれの劣化を、ロール供給装置１０の機能が損なわれる前に検知することが求められる。
【００３９】
ここで、本発明の点検方法の実施形態である、ロール供給装置１０を点検する点検方法を説明する。
【００４０】
図３は、ロール供給装置１０を点検する点検方法を示すフローチャートである。
【００４１】
図３に示す点検方法は、リスト作成ステップ（Ｓ１）、停止位置点検ステップ（Ｓ２）、および、部品点検ステップ（Ｓ４）を有する。
【００４２】
この点検方法では、まず、リスト作成ステップ（Ｓ１）で、ロール供給装置１０の部品を表す部品リストを作る。ロール供給装置１０は、ターレット１１を回転してロール１２をウエブ引出位置に停止させる。リスト作成ステップ（Ｓ１）では、部品の劣化がロール１２の移動精度に影響する部品のリストを作成する。
【００４３】
［リスト作成ステップ］
図４は、図３に示すリスト作成ステップの手順を示すフローチャートである。
【００４４】
図４に示すリスト作成ステップは、部品リスト記載ステップ（Ｓ１１）と、確認ステップ（Ｓ１２）と、対応付けテップ（Ｓ１３）とを有する。
【００４５】
まず、部品リスト記載ステップ（Ｓ１１）では、装置の各部品をリストに記載する。
【００４６】
図５は、ロール供給装置における、部品リストである。図５に示すリストには、ロール供給装置１０の部品の一部が示されており、また、第７工程装置７（図１参照）におけるロール巻取装置７０の部品の一部も示されている。ロール巻取装置７０の構造および動作には、ロール供給装置１０の構造および動作と共通する部分が多くあるため、ロール供給装置１０の点検方法と同様の点検方法が適用できるためである。ここでは、ロール供給装置１０を中心に説明する。また、部品リストには、各要素部品について想定される劣化の種類も示されている。
【００４７】
例えば、図４に示すリストにおける項目の下の１行目は、ターレット１１（ターレット旋回）における旋回ディスクは、要素部品としてディスクを有し、このディスクは劣化の態様（モード）として摩耗が想定されることが示されている。
【００４８】
次に、確認ステップ（図４のＳ１２）では、リストに記載されている各部品について、部品劣化によって移動精度に影響した結果、実際に粗動の後の停止位置が、予め定められた警戒値を示すか否かを確認する。先に説明したように、制御部１Ａは、ターレット１１を粗動と微動の２段階に分けて回転させており、より具体的には、制御部１Ａは、第１段階の粗動において停止した位置から、ターレット１１を回転させ、第２検出器１９Ｂが角度指示子１１４を検出した位置でターレット１１の回転を停止させる。つまり、ターレット１１の位置は、第２段階の微動によって、ロール１２がウエブ引出位置で停止するように制御されている。微動によって制御を行うロール供給装置１０では、最終的な停止位置は外乱の影響を受けにくく、ターレット１１は目標位置に正確に合わせられるものの、部品の劣化による影響は現れにくくなり、劣化を捉えることは容易でない。この一方で、第１段階である粗動の後のターレット１１の停止位置には、部品劣化による移動精度の変化がそのまま反映される。そこで、確認ステップ（図４のＳ１２）では、粗動の後の停止位置が、予め定められた警戒値を示すか否かを確認する。例えば、図５に示す旋回ディスクにおけるディスクの摩耗によって、摩耗粉が発生することに加え、移動精度に影響が生じ、粗動後の停止位置が警戒値になることが確認される。このようにして、すべての要素部品について、具体的な現象を挙げるとともに、停止位置について、警戒値を示すか否かを確認してリストに記載する。なお、警戒値の例については後に説明する。
【００４９】
図６は、図５のリストに示す各部品ごとに、確認ステップ（図４のＳ１２）で、具体的な現象を追加したリストである。
【００５０】
例えば図６のリストには、上述した旋回ディスクにおけるディスクの摩耗によって、例えば摩耗粉が生じ、さらに、停止位置ズレの現象すなわち停止位置が警戒値となることが示されている。また、リストには、ブレーキディスクのディスクについても、例えば摩耗粉が生じ、停止位置ズレが生じることが示されている。
【００５１】
次に、対応付けステップ（図６のＳ１４）では、リストに記載されている各部品のうちで、警戒値に達することが確認できたものについて「ターレット停止位置」すなわち、粗動後の停止位置の点検と対応付ける。
【００５２】
図７は、図６のリストに示す各部品と「ターレット停止位置」との対応を表したリストである。
【００５３】
例えば、図７に示すように旋回ディスクの、ディスクの摩耗は、ターレットの停止位置による検出が可能であり、「ターレット停止位置」に対応付けられている。なお、図７に示すリストの例では、リスト中の部品がすべて「ターレット停止位置」に対応しているが、図７に示すリストに挙げられていない部品の中には、停止位置に影響しないものや、劣化しても停止位置が警戒値に至らないものも当然に含まれている。
【００５４】
図７のリストを点検の種類の観点から見ると、旋回ディスク、ブレーキディスク、および旋回ギアに代表されるターレット旋回装置の要素機器が、ターレットの粗動後の停止位置の点検によってカバーされることが判る。このようにして、ロール供給装置１０を構成する部品のうちの多数の部品の劣化の点検項目が、「ターレット停止位置」の点検に集約される。
【００５５】
ここで、再び図３を参照して、点検方法の続きを説明する。
【００５６】
停止位置点検ステップ（Ｓ２）では、ターレット１１の停止位置を定期的に点検する。先に説明したように、微動によって制御を行うロール供給装置１０では、最終的な停止位置は外乱の影響を受けにくく、ターレット１１は目標位置に正確に合わせられるものの、劣化を捉えることは容易でない。微動の後のターレット１１の最終停止位置（すなわちロール１２の位置）が目標位置を逸脱する状態は、ロール供給装置１０の機能が損なわれている故障状態を意味し、プラントＰ（図１参照）の全体を停止させる必要がある状態を意味する。この一方で、第１段階である粗動の後のターレット１１の停止位置には、部品劣化による変化がそのまま反映されている。そこで、停止位置点検ステップ（Ｓ２）では、第１段階である粗動の後のターレット１１の停止位置が、通常採り得る範囲を逸脱した警戒値を示すか否かを定期的に点検する。これによって、ロール供給装置１０を構成する部品の劣化を検知することができる。ターレット１１の停止位置の点検は、粗動停止位置Ｓ付近に角度指示子１１４の停止位置を読み取るための目盛りを配置し、ロール供給装置１０の動作中に、角度指示子１１４の粗動後の停止位置を定期的に読み取ることによって行う。
【００５７】
次に、部品点検ステップ（Ｓ４）では、停止位置点検ステップ（Ｓ２）で粗動後停止位置の異常が見つかった場合に（Ｓ３でＹｅｓ）、図４に示すリストに表された各部品について部品劣化を点検する。部品点検ステップ（Ｓ４）では、停止位置の異常に対応するリストによって絞られている部品のみの劣化を点検すればよく、ロール供給装置１０のすべての部品を点検する場合に比べ、点検の時間が短縮される。
【００５８】
図８は、ロール供給装置における角度指示子の停止位置の経過を示すグラフである。図８には、角度指示子１１４の粗動後の停止位置Ｌ１の経過の例が示されており、また、参考のために微動後の停止位置Ｌ２の経過の例が示されている。
【００５９】
図８に示すように、微動後の停止位置Ｌ２は、常に目標位置Ｔ近傍にあり、変動量が小さい。これに対し、粗動後の停止位置Ｌ１は、ある時点から大きく変位している。本実施形態の点検方法では、粗動後の停止位置Ｌ１について、部品の劣化が少ない初期に測定された値の範囲に余裕を見込んで設定した範囲の上限値Ｃ１を超えた値および下限値Ｃ２を下回った値を警戒値としている。粗動後の停止位置Ｌ１が警戒値であっても、微動による目標位置までの移動は可能である。しかし、本実施形態における点検方法では、目標位置までの移動が可能な停止位置であっても、停止位置点検ステップ（図４参照）における粗動後の停止位置Ｌ１の検査結果が警戒値を示した場合には、粗動後の停止位置は異常であると判定している。
【００６０】
本実施形態の点検方法によれば、微動後の最終的な停止位置Ｌ２ではなく、粗動後の停止位置Ｌ１を定期的に点検するので、ロールをウエブ引出位置で停止させるロール供給装置１０が機能している期間、すなわち、ロール供給装置１０が重い故障となる前の期間でも、部品劣化の影響を見つけることができる。また、粗動後の停止位置の異常が生じた場合にも、図４に示すリストに示された部品を点検するだけで、部品の劣化を効率よく見つけることができる。
【００６１】
［第２実施形態］
次に、本発明の第２実施形態について説明する。以下の第２実施形態の説明にあたっては、これまで説明してきた実施形態における各要素と同一の要素については、これまで説明してきた実施形態における図および符号を流用し、前述の実施形態との相違点について説明する。
【００６２】
第２実施形態に係るロール供給装置は、粗動における回転を、角度指示子の検出まで行うのではなく、予め定められた時間だけ行う点が、第１実施形態に係るロール供給装置２０と異なる。また、第２実施形態の点検方法では、停止位置点検ステップの一部が装置自身によって実行される点が、第１実施形態と異なる。
【００６３】
図９は、第２実施形態に係るロール供給装置の概略構成を示す構成図である。
【００６４】
図９に示すロール供給装置２０には、第１検出器１９Ａ（図２参照）の代わりに、粗動停止位置Ｓ付近に配置された、位置測定部２９が備えられている。位置測定部２９は、複数の金属センサが並んで配置されたものであり、角度指示子１１４の位置を測定するものである。位置測定部２９の測定結果は制御部１Ａに出力される。制御部１Ａは、粗動の後、位置測定部２９から供給される測定結果によって、粗動の後のターレットの停止位置を得る。
【００６５】
図１０は、図９に示すロール供給装置２０の制御を示すフローチャートである。
【００６６】
ロール供給装置２０の動作は、制御部１Ａ（図９参照）によって制御されている。ロール１２，１３を入れ替える場合、制御部１Ａは、まず、ターレット１１を固定時間だけ回転させる（Ｓ２１）。この固定時間は、ターレット１１が半回転よりも小さい角度だけ回転し、ロールがウエブ引出位置の手前の位置で停止すると見込まれた設定時間であり、初期設定された後は変動させない固定の時間である。この処理によって、ターレット１１の粗動が実行される。
【００６７】
次に、制御部１Ａは、粗動で停止したターレット１１の位置を記録する（Ｓ２２）。具体的には、制御部１Ａは、位置測定部２９の測定結果に基づいて、角度指示子１１４の位置を記録し、記録結果を表示する。この処理によって、第２実施形態の点検方法における、停止位置点検ステップの測定が行われる。本実施形態では、制御部１Ａは測定結果の記録および表示を行うが、これらの処理以外にも、制御部１Ａはさらに、記録した位置が警告値である場合にその旨を操作者に報知する処理を実行するものであってもよい。
【００６８】
次に、制御部１Ａは、第２検出器１９Ｂによって、角度指示子１１４が検出されるまで（Ｓ２４）、ターレット１１を低速で回転させ（Ｓ２３）。角度指示子１１４が検出されたら、ターレット１１を停止させる（Ｓ２５）。この処理によって、ターレットの微動が実行される。この後、制御部は、引出装置１５１にウエブの引出しを行わせる（Ｓ２６）。
【００６９】
第２実施形態の点検方法でも、微動後の最終的な停止位置ではなく、粗動後の停止位置を定期的に点検するので、ロールをウエブ引出位置で停止させるロール供給装置１０が機能している期間、すなわち、ロール供給装置１０が重い故障となる前の期間でも、部品劣化の影響を見つけることができる。また、粗動後の停止位置の測定および記録が装置によって実行されるので、点検の労力が低減される。
【００７０】
なお、上述した実施形態では、本発明にいう移動装置の例として、ロールを引出位置に移動させるロール供給装置１０を示したが、本発明はこれに限られるものではなく、例えば、ロール巻取装置７０であってもよい。
【符号の説明】
【００７１】
１０，２０ ロール供給装置
１１ ターレット
１２，１３ ロール
１８ 旋回駆動部
１９Ａ，１９Ｂ 位置検出器
２９ 位置測定部
７０ ロール巻取装置
７１ ターレット
７２，７３ ロール
１１４ 角度指示子
Ｃ１，Ｃ２ 警戒値
Ｌ１ 停止位置
Ｓ１ リスト作成ステップ
Ｓ２ 停止位置点検ステップ
Ｓ４ 部品点検ステップ
Ｓ１１ 部品リスト記載ステップ
Ｓ１２ 確認ステップ
Ｓ１３ 対応付けテップ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
移動対象を目標位置に近づけて移動させ停止させる粗動と、該粗動の後に該粗動での移動速度よりも遅い移動速度で該移動対象を該目標位置にさらに近づける微動とによって、該移動対象を該目標位置まで移動させる移動装置を構成する各部品をリストに記載するステップと、
前記リストに記載されている各部品について、部品劣化によって前記移動精度に影響した結果、実際に前記粗動の後の停止位置が、予め定められた警戒値を示すか否かを確認するステップと、
前記リストに記載されている各部品のうち、部品劣化によって実際に前記停止位置が前記警戒値を示すことが確認できたものを該停止位置の検知に対応付けるステップと、
前記粗動の後の停止位置を検知するステップと、
検知した停止位置が、前記微動による前記目標位置までの移動が可能な停止位置であるものの前記警戒値を示した場合に、前記リストに表された各部品のうち該停止位置の検知に対応付けられた部品について部品劣化を検査するステップとを有することを特徴とする点検方法。
【請求項２】
前記移動対象が、長尺のウエブが巻いたロールであり、
前記目標位置が、前記ロールからウエブを引出す引出装置によって該ウエブが引出し可能な位置であり、
前記移動装置が、回転体を有し、該回転体の回転軸から離れた位置に前記ロールが装着され、該回転体を前記粗動および前記微動で回転させることにより該ロールを前記目標位置に移動させるものであることを特徴とする請求項１記載の点検方法。
【請求項１】
移動対象を目標位置に近づけて移動させ停止させる粗動と、該粗動の後に該粗動での移動速度よりも遅い移動速度で該移動対象を該目標位置にさらに近づける微動とによって、該移動対象を該目標位置まで移動させる移動装置を構成する各部品をリストに記載するステップと、
前記リストに記載されている各部品について、部品劣化によって前記移動精度に影響した結果、実際に前記粗動の後の停止位置が、予め定められた警戒値を示すか否かを確認するステップと、
前記リストに記載されている各部品のうち、部品劣化によって実際に前記停止位置が前記警戒値を示すことが確認できたものを該停止位置の検知に対応付けるステップと、
前記粗動の後の停止位置を検知するステップと、
検知した停止位置が、前記微動による前記目標位置までの移動が可能な停止位置であるものの前記警戒値を示した場合に、前記リストに表された各部品のうち該停止位置の検知に対応付けられた部品について部品劣化を検査するステップとを有することを特徴とする点検方法。
【請求項２】
前記移動対象が、長尺のウエブが巻いたロールであり、
前記目標位置が、前記ロールからウエブを引出す引出装置によって該ウエブが引出し可能な位置であり、
前記移動装置が、回転体を有し、該回転体の回転軸から離れた位置に前記ロールが装着され、該回転体を前記粗動および前記微動で回転させることにより該ロールを前記目標位置に移動させるものであることを特徴とする請求項１記載の点検方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１２−７８１１８（Ｐ２０１２−７８１１８Ａ）
【公開日】平成２４年４月１９日（２０１２．４．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２２１１２１（Ｐ２０１０−２２１１２１）
【出願日】平成２２年９月３０日（２０１０．９．３０）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年４月１９日（２０１２．４．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年９月３０日（２０１０．９．３０）
【出願人】（３０６０３７３１１）富士フイルム株式会社 (25,513)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]