画像表示媒体及びこれを備えた画像表示装置
【課題】各基板間に表示画像粒子群が封入されるセルを画成する隔壁を設けた画像表示媒体において、曲げに対するフレキシブル性を高める。
【解決手段】対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板１１，２１と、当該基板の間隙に介装されて複数のセル８を画成する隔壁７と、各セル内にそれぞれ封入された所定の帯電極性を有する表示粒子群５とを備え、基板間に電界を印加して表示粒子群を移動させることにより画像表示を行なう画像表示媒体１０において、隔壁が、当該基板の少なくとも一方に対して相対移動可能な可動部位２４を有する構成とする。
【解決手段】対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板１１，２１と、当該基板の間隙に介装されて複数のセル８を画成する隔壁７と、各セル内にそれぞれ封入された所定の帯電極性を有する表示粒子群５とを備え、基板間に電界を印加して表示粒子群を移動させることにより画像表示を行なう画像表示媒体１０において、隔壁が、当該基板の少なくとも一方に対して相対移動可能な可動部位２４を有する構成とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板間に封入された表示粒子の移動により画像を表示する画像表示媒体及びこれを備えた画像表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子ペーパ等に適用される画像表示媒体に関し、色および帯電極性が異なる複数種類の表示粒子が、電界が印加される一対の基板間に封入されると共に、当該基板間を電界に応じて移動することにより画像を表示する構成が知られている（特許文献１参照）。また、この種の画像表示媒体では、電気・磁気を利用した書き込み方式として、基板間に充填した溶媒中に表示粒子を分散させた湿式の表示方式（電気泳動方式等）や、基板間の間隙（空気、窒素、アルゴン等の中）に表示粒子を分散させた乾式の表示方式（帯電トナー型表示方式および電子粉流体方式等）が開発されている。
【０００３】
上記のような画像表示媒体では、基板間の間隙を安定的に保持する等の目的で当該基板間に隔壁を設けたものが存在する。例えば、少なくとも一方が透明な一対の基板間に格子状の隔壁を形成し、当該隔壁によって画成される複数のセル内に表示粒子を封入し、基板間に電界を印加して表示粒子を移動させることにより画像を表示する画像表示媒体が知られている（特許文献２，３参照）。このような隔壁は、例えば、フォトレジスト法によって、一方の基板上にドライフィルムを貼り付け、所定のパターンに露光し、現像し、洗浄した後、ドライ処理による洗浄を行うことにより形成することができる。或いは、ＵＶ硬化性樹脂を予め成膜してある基板をエンボスロールに通し、ＵＶ硬化性樹脂のうちエンボスロールに押し当てられている部分のみにＵＶを照射することにより形成することもできる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３１２２２５号公報
【特許文献２】特開２００５−３８９２号公報
【特許文献３】特開２００６−１３３６６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記のような画像表示媒体が電子ペーパ等に適用される場合、曲げても品質を損なわずに画像表示を可能とするためのフレキシブル性が要求される。しかしながら、上記特許文献２，３に記載された従来の画像表示媒体では、曲げられた際に基板に接着等された隔壁が容易に剥離してしまうという問題があった。したがって、画像表示媒体を湾曲させた状態で被設置物（例えば、円柱形状を有する物）に取り付けて使用することは困難であった。
【０００６】
また、フォトレジスト法等によって隔壁を形成する場合、溶剤を使用する現像工程等が必要となるため、生産工程が複雑となると共に、溶剤の処理工程が必要となるという問題もあった。さらに、隔壁の形成工程において使用する溶剤等が残留することにより、移動すべき表示粒子が隔壁に貼り付いて滞留するという問題もあった。
【０００７】
本発明は、このような従来技術の課題を鑑みて案出されたものであり、各基板間に容易に隔壁を設けることができると共に、当該隔壁が少なくとも一方の基板と相対移動可能な部位（すなわち、固定されない部位）を有することにより、フレキシブル性を高めた画像表示媒体及びこれを備えた画像表示装置を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の画像表示媒体は、対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、当該基板の間隙に介装されて複数のセルを画成する隔壁と、前記各セル内にそれぞれ封入された所定の帯電極性を有する表示粒子群とを備え、前記基板間に電界を印加して前記表示粒子群を移動させることにより画像表示を行なう画像表示媒体であって、前記隔壁は、当該基板の少なくとも一方に対して相対移動可能な可動部位を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
このように本発明によれば、基板間に接着によって容易に隔壁を設けることができると共に、当該隔壁が少なくとも一方の基板と相対移動可能な部位（固定されない部位）を有することにより、画像表示媒体のフレキシブル性が高まるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態に係る画像表示装置の模式的な断面図
【図２】実施形態に係る画像表示媒体の模式的な平面図
【図３】画像表示媒体における隔壁の平面図
【図４】図３中のIV部の拡大図
【図５】ロール溶融混練機の要部を示す模式的な斜視図
【図６】ロール溶融混練機の要部を示す模式的な平面図
【図７】微細化粉砕処理装置の構成図
【図８】表面改質処理装置の構成図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
上記課題を解決するためになされた第１の発明は、対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、当該基板の間隙に介装されて複数のセルを画成する隔壁と、前記各セル内にそれぞれ封入された所定の帯電極性を有する表示粒子群とを備え、前記基板間に電界を印加して前記表示粒子群を移動させることにより画像表示を行なう画像表示媒体であって、前記隔壁は、当該基板の少なくとも一方に対して相対移動可能な可動部位を有する構成とする。
【００１２】
これによると、基板間に接着によって容易に隔壁を設けることができると共に、当該隔壁が少なくとも一方の基板と相対移動可能な部位（固定されない部位）を有することにより、画像表示媒体のフレキシブル性が高まる。
【００１３】
また、第２の発明は、前記隔壁は、互いに交差する複数の間隙保持部材から構成され、前記可動部位は、前記間隙保持部材が交差する部位として形成される構成とすることができる。
【００１４】
これによると、隔壁において、少なくとも一方の基板と相対移動可能な部位を容易に形成することができる。
【００１５】
また、第３の発明は、前記間隙保持部材は、メッシュ状に配置されている構成とすることができる。
【００１６】
これによると、隔壁を簡易な構成にできると共に、従来の熱硬化性樹脂等による隔壁と比べ、表示粒子が隔壁にへばりついて滞留することを効果的に抑制できる。
【００１７】
また、第４の発明は、間隙保持部材は、織り網または編まれた網の構成を有する構成とすることができる。
【００１８】
これによると、メッシュ状を呈する隔壁を容易に実現することが可能となる。
【００１９】
また、第５の発明は、前記間隙保持部材の各々は、太さが３０μｍ〜１００μｍであり、隣接する間隙保持部材同士の間隔が１００μｍ〜２ｍｍである構成とすることができる。
【００２０】
これによると、隔壁の強度を適切に確保することができると共に、各セルを適切に画成することが可能となる。
【００２１】
また、第６の発明は、前記表示粒子群を構成する各表示粒子は、少なくとも結着樹脂と着色剤とから形成された着色樹脂粒子と、平均粒径が６ｎｍ〜５０ｎｍの微粒子とを含み、前記微粒子は、前記結着樹脂の軟化点よりも２００℃〜３００℃高い温度の熱風を用いた処理により前記着色樹脂粒子の表面に固着されている構成とすることができる。
【００２２】
これによると、着色樹脂粒子に微粒子を結合させることが可能となり、画像表示媒体において繰り返し表示を行った場合でも、微粒子の離脱に起因する流動性や帯電性の変動を抑制し、画像表示動作を安定化させると共に高いコントラストを維持することが可能となる。
【００２３】
また、第７の発明は、前記結着樹脂は軟化点が９５℃〜１５０℃であり、前記微粒子は、軟化点が１５０℃〜２５０℃の熱可塑性樹脂からなる有機微粒子であり、当該軟化点よりも１３０℃〜２００℃高い温度の熱風を用いた処理により、前記着色樹脂粒子の表面に固着されている構成とすることができる。
【００２４】
これによると、有機微粒子の溶融を適切に進行させて着色樹脂粒子との固着をよりできると共に、有機微粒子同士や着色樹脂粒子同士の二次凝集の発生を抑制することができる。
【００２５】
また、第８の発明は、前記表示粒子は、形状係数が１２５以下であり、当該形状係数の変動係数が１５以下である構成とすることができる。
【００２６】
これによると、着色樹脂粒子の形状を真球体に近づけることにより、繰り返しの表示特性の安定化を図ることが可能となる。
【００２７】
また、第９の発明は、上記第１から第８の発明のいずれかに係る画像表示媒体と、当該画像表示媒体の基板間に電界を付与する電界付与手段とを備えた画像表示装置である。
【００２８】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００２９】
＜画像表示媒体の構成＞
図１は、本実施形態に係る画像表示装置の模式的な断面図である。図１に示すように、画像表示装置１は、所定の間隔をおいて対向配置された表面シート２と背面シート３との間の間隙４に色および帯電極性が互いに異なる２種類の表示粒子群５Ａ，５Ｂ（以下、総称する場合には表示粒子群５という。）が封入された画像表示媒体１０と、表面シート２と背面シート３との間に電界を印加する電源部（電界付与手段）６とにより主として構成されている。画像表示媒体１０は、電子ペーパ等として用いられるものであり、公知の構成を有する電源部６により、表面シート２と背面シート３との間に電界を印加して表示粒子群５を両シート２，３に対して略垂直な方向に移動させることで、文字や図形等からなる画像表示を行なうと共に、当該画像表示を無電力で保持することができる。
【００３０】
図２は、本実施形態に係る画像表示媒体の模式的な平面図である。図２にも示すように、表面シート２と背面シート３との間には、互いに直交するように配置された複数の間隙保持部材７ａから構成された格子状の隔壁７が介装されており、これにより、両シート２，３間の間隙４の大きさが一定に保持されている。また、平面視における間隙４には隔壁７によって複数のセル８が画成されており、気体（空気、窒素、アルゴン等）が満たされた各セル内には２種類の表示粒子群５Ａ，５Ｂが封入されている。ここで、表示粒子群５Ａは、正に帯電した黒色の表示粒子（以下、黒色粒子という。）から構成され、表示粒子群５Ｂは、負に帯電した白色の表示粒子（以下、白色粒子という。）から構成されている。
【００３１】
（表面シート）
表面シート２は、図１に示すように、透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）から形成された表面基板１１と、表面基板１１の一方側（内側）に形成され、透明なＩＴＯ（インジウム錫酸化物）からなる複数の帯状の列電極１２と、これら列電極１２を覆って保護すると共に表示粒子群５の帯電極性を安定化させるポリカーボネートから形成された誘電体膜１３とが積層された構成を有している。
【００３２】
表面基板１１としては、例えば、上記ＰＥＴの他に、ポリエーテルサルフォン、ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリイミド、ポリエチレンナフタレート、アクリル等からなる透明樹脂フィルムまたは透明樹脂シートのように可撓性を有するシートを好適に用いることができる。また、表面基板１１として、ガラスや石英などの無機材料からなる可撓性を有しないシートを用いてもよい。
【００３３】
表面基板１１の厚さは、１〜１００００μｍであり、好ましくは５〜５０００μｍである。表面基板１１は、厚さが１μｍ未満では、表面シート２の強度や背面シート３との間の間隙４の均一性を保持し難くなり、一方、厚さが１００００μｍを越えると、その透明性が低下すると共に、重量が増大して隔壁７のサイズを大きくする必要が生じるか、或いは隔壁７の強度が不足するという不都合が生じる。
【００３４】
各列電極１２は、所定の方向に共に延在し、透明かつパターン形成可能な導電性材料で形成されている。導電性材料としては、上記ＩＴＯの他に、アルミニウム、金、銀、銅などの金属類や、ＩＴＯ、酸化インジウム、酸化亜鉛、酸化スズなどの金属酸化物系材料や、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェンなどの導電性高分子類を用いることができる。
【００３５】
各列電極１２は、蒸着法、スパッタリング法または塗布法などにより導電膜として形成することができる。例えば、全面に電極材料（例えば、ＩＴＯ）が塗布または蒸着された電極基板に対して、その塗布等された金属酸化物系導電膜を酸系エッチング材料でスクリーン印刷によりパターニングすることができる。
【００３６】
また、各列電極１２のパターン形成は、レーザエッチング法、スクリーン印刷法、マスクなどを利用した蒸着によるパターニング法、インクジェット法等を用いることができる。レーザエッチング法は、透明導電膜をレーザ加工によってパターニングする方法である。また、スクリーン印刷法は、印刷する基材の上に、開口パターンが形成されたスクリーン（例えば、２００〜５００メッシュ）を置き、その開口パターンを利用して、開口パターン部分だけに導電性高分子や無機透明導電粒子が分散したペースト材料（電極材料）を付着させて印刷することにより、パターニングする方法である。このようなスクリーン印刷法としては公知の技術を用いることができる。より詳細な説明が必要ならば、例えば、特開２００４−２８７０１１号を参照されたい。
【００３７】
各列電極１２の幅は、好ましくは３０〜５０００μｍであり、より好ましくは１００〜２０００μｍである。各列電極１２の幅が３０μｍ未満では、断線等の可能性が高くなり、一方、５０００μｍを越えると、１画素のサイズが大きくなり表示が粗くなる。また、隣接する列電極間のスペースは好ましくは２０〜５００μｍであり、より好ましくは４０〜３００μｍである。電極間のスペースが２０μｍ未満では製作精度のバラツキ等により隣の列電極とショートする可能性が生じ、一方、５００μｍを越えると画像を表示しない領域が大きくなって表示品質が低下する。
【００３８】
列電極１２の面抵抗は、好ましくは１０００Ω／□以下であり、より好ましくは５００Ω／□以下である。列電極１２の面抵抗が１０００Ω／□を越えると、画像表示の書換の際に波形なまりが発生し、書換速度が遅くなる。また、画像表示部の端部の電圧が低下することにより、表示品質が低下するという問題が生じる。
【００３９】
誘電体膜１３には、上記ポリカーボネートの他に、ポリエステル、ポリイミド、エポキシ、ポリイソシアネート、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリブタジエン、ポリメチルメタクリレート、共重合ナイロン、紫外線硬化アクリル樹脂等を用いることができる。
【００４０】
（背面シート）
背面シート３は、図１に示すように、表面シート２と略同様に構成される。背面シート３は、透明なＰＥＴから形成された背面基板２１と、背面基板２１の内側に形成され、透明なＩＴＯからなる複数の帯状の行電極２２と、行電極２２を覆って保護すると共に表示粒子群５の帯電極性を安定化させるポリカーボネートから形成された誘電体膜２３とが積層された構成を有している。各行電極２２は、列電極１２に直交する方向に延在し、互いに所定の間隔をおいて配置されている。
【００４１】
背面基板２１および誘電体膜２３には、上述の表面シート２の表面基板１１および誘電体膜１３とそれぞれ同様の材料を用いることができる。また、行電極２２の導電性材料としては、背面基板２１側からは必ずしも画像を表示する必要がないことなどから、銅、アルミニウム、銀ペーストや、銀ペーストにカーボンを添加したものを用いることもできる。
【００４２】
（隔壁）
【００４３】
図３は、画像表示媒体における隔壁の平面図、図４は、図３中のIV部の拡大図である。図３に示すように、隔壁７には、メッシュ状を呈する網が使用される。より詳細には、隔壁７は、間隙保持部材７ａとしての繊維を基板１１，２１間の間隙４に網目状に配置させた平織構造を有している。隔壁７は、図４の拡大図に示すように、繊維を平織りによりメッシュ網を形成している。間隙保持部材７ａが交差する部位（以下、交差部位という。）２４は、平織りされた網の繊維が上下に重なって交差する箇所であり、従来のようなフォトレジスト法等の方法により作成された隔壁とは異なり、交差する繊維同士は接着されずに相対移動可能である。すなわち、交差する繊維の各々は、いずれか一方の基板に接着された状態にあっても、いずれか他方の基板とは相対移動可能である。
【００４４】
隔壁７に使用される網には、樹脂網、合成繊維網、メッシュクロス、スクリーンメッシュ、及びボルティングクロスなどと称されるものが含まれる。この種の網は、織り網または編まれた網として好適に用いることができる。また、織り網や編まれた網には、モノフィラメント糸、マルチフィラメント糸、撚糸等を用いることができる。織物組織は、上述の平織の他、周知の構成を用いることができる。
【００４５】
隔壁７の材質としては、ポリエステル樹脂系、ポリプロピレン系、ポリウレタン系、ナイロン（登録商標）、テフロン（登録商標）等を好適に用いることができ、特に、合成繊維からなる織り網が好ましい。
【００４６】
網の糸の太さは３０〜１００μｍ、配置する網の糸同士の間隔は１００〜２ｍｍが好ましく、より好ましくは網の糸の太さは４０〜８０μｍ、配置する網の糸同士の間隔は１００〜１ｍｍであり、更に好ましくは網の糸の太さは４０〜６０μｍ、配置する網の糸同士の間隔は２００〜０．５ｍｍである。
【００４７】
網としては、例えば、セミテック社のポリエステルメッシュクロスやポリエステル合繊網、ナイロンモノフィラメント（単繊維）で精密に織られた合成繊維網であるナイロンメッシュやナイロン網、ポリプロピレンメッシュクロスやポリプロピレン合繊網、ＮＢＣ社のナイロンメッシュ、ポリエステルメッシュを好適に用いることができる。
【００４８】
隔壁７は、対向する表面シート２と背面シート３との各々に上記のような網を接着する方法により形成することができる。本実施形態では、間隙保持部材７ａの幅及び間隙保持部材７ａの高さは、網の糸の太さに依存するものである。また、隔壁７によって画成されるセルの大きさは配置する網の糸同士の間隔によって定められる。１つのセルには複数の画素が含まれるが、１つのセルで１画素を構成してもよい。ここで、各画素は、各列電極１２と行電極２２とが交差する領域に形成される。
【００４９】
各セルの形状は、それらを画成する隔壁７の形状に応じて、例えば、四角状、ライン状、円形状または六角状とすることができ、そのようなセルは、格子状、ハニカム状または網目状に配置することができる。表示面側（ここでは、表面シート２側）から見た隔壁７の断面部分に相当するセルの枠部の面積は、表示画像の鮮明度の向上を図るために、可能な限り小さくした方が良い。
【００５０】
各セルへの表示粒子の充填は、黒色の表示粒子群５Ａと、白色の表示粒子群５Ｂとを、例えば、重量比１：２〜１：１の割合で混合し、この混合粒子を所望の量だけスクリーンを通してセル内に振るい落とすこと等により実施することができる。このとき、隔壁７の頂上に載った表示粒子は、ゴムブレードで擦り切るようにして各セル内に落とされる。その後、表面基板１１と背面基板２１とを隔壁７を介して密接させ、両基板間を加圧保持して、隔壁７と両基板１１，２１とをそれぞれ接着する。各セルに対する表示粒子群５の充填率は、好ましくは２０〜７０％であり、より好ましくは３０〜７０％であり、更に好ましくは４０〜６０％である。
【００５１】
本発明に係る画像表示媒体１０は、網によってメッシュ状に形成された隔壁７を有するため、従来のような熱硬化性樹脂による隔壁と比べ、表示粒子が隔壁７にへばりついて滞留することを効果的に抑制できる。また、繰り返し表示動作時に過帯電してコントラストが低下するという現象が緩和される。さらに、このような画像形成媒体１は、折れや繰り返し曲げに対する耐性が向上するという利点もある。
【００５２】
隔壁７は、基板１１，２１に網を接着するだけで形成することができるため、生産工程が簡易であり、従来の隔壁形成に必要な露光工程や現像工程等を省略できる。また、現像工程等で使用する溶剤が不要となるため、溶剤等の液体の残留によって表示粒子が隔壁にへばりついて動かなくなるという問題も回避でき、繰り返し表示動作時のコントラストの安定化を図れる。さらに、このようは隔壁７と、熱処理により着色樹脂粒子と微粒子が固着して球形化が進んだ表示粒子とを組み合わせて使用することにより、セル内での表示粒子の移動がスムーズになり、表示特性の低駆動電圧に寄与できるという利点もある。
【００５３】
＜表示粒子の構成＞
表示粒子群５を構成する各表示粒子は、その基部を構成する着色樹脂粒子と、この着色樹脂粒子に外添加された無機微粒子および有機微粒子とから主として構成される。
【００５４】
（着色樹脂粒子）
着色樹脂粒子は、バインダとしての結着樹脂と着色剤とを少なくとも含むように形成され、必要に応じて電荷制御剤等の添加剤を含む。
【００５５】
（結着樹脂）
結着樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、アクリルフッ素樹脂、シリコーン樹脂、アクリルシリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン・アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ブチラール樹脂、塩化ビニリデン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアミド樹脂等を用いることができ、これら２種以上を混合して用いることもできる。
【００５６】
本実施形態では、結着樹脂に好適な材料として、アルコール成分と、カルボン酸、カルボン酸エステルまたはカルボン酸無水物等のカルボン酸成分との重縮合によって得られるポリエステル樹脂を用いる。
【００５７】
ここで、２価カルボン酸または低級アルキルエステルとしては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸などの脂肪族二塩基酸や、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸などの脂肪族不飽和二塩基酸や、無水フタル酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸などの芳香族二塩基酸や、これらのメチルエステル、エチルエステル等を用いることができる。このうちコハク酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸等の芳香族二塩基酸及びそれらの低級アルキルエステルがより好ましい。また、コハク酸とテレフタル酸、またはフタル酸とテレフタル酸とを組合せた使用がより好ましい。
【００５８】
３価以上のカルボン酸成分としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサトリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキプロパン、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸及びこれらの酸無水物、アルキル（炭素数１〜１２）エステル等を用いることができる。
【００５９】
２価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、１，４−ブチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物などのジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタンなどのトリオール、及びこれらの混合物を用いることができる。
【００６０】
３価以上のアルコール成分としては、例えば、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等を用いることができる。重合には、公知の重縮合や溶液重縮合等を用いることができる。これにより、良好な白黒やカラーの色材の色を発現させることができる。
【００６１】
なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの使用割合については、カルボキシル基数に対する水酸基数の割合（ＯＨ／ＣＯＯＨ）を０．８〜１．４とするのが一般的である。
【００６２】
また、熱可塑性の結着樹脂として、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する不飽和多価カルボン酸系単量体などの単独重合体、これらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物等を用いることができる。
【００６３】
ここで、共重合体としては、スチレン／アクリル系共重合体が好適に使用される。特に、スチレン／ブチルアクリレート共重合体が好ましく、スチレンを７５〜９０重量％、ブチルアクリレートを１０〜２５重量％含有するものが好適に使用される。スチレン単量体としては、スチレン、Ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ―エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、Ｐ−クロルスチレンなどのスチレンのおよびその誘導体を用いることができ、特に、スチレンが好ましい。
【００６４】
また、アクリル単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−ヒドロキシアクリル酸プロピル、α−ヒドロキシアクリル酸ブチル、β−ヒドロキシメタクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、γ−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノアクリル酸プロピル、エチレングリコールジメタクリル酸エステル、テトラエチレングリコールジメタクリル酸エステル等を用いることができる。
【００６５】
結着樹脂は、ＧＰＣ（Gel permeation Chromatography）による分子量において、重量平均分子量が１万〜３０万であり、重量平均分子量と数平均分子量の比（重量平均分子量／数平均分子量）が３〜１００である。また、結着樹脂は、定荷重押出し形細管式レオメータフローテスタによる１／２法による溶融温度（以下、軟化点という。）が９０℃〜１５０℃、流出開始温度が８０〜１３５℃、樹脂のガラス転移点が６０〜８５℃の範囲である。
【００６６】
好ましくは、結着樹脂は、重量平均分子量が２万〜２５万、重量平均分子量／数平均分子量が３〜５０、軟化点が９５〜１４０℃、流出開始温度が８５〜１２５℃、ガラス転移点が６５〜８５℃の範囲である。より好ましくは、結着樹脂は、重量平均分子量が５万〜２０万、重量平均分子量／数平均分子量が３〜１５、軟化点が１０５〜１４０℃、流出開始温度が９０〜１２５℃、ガラス転移点が６８〜８５℃の範囲である。
【００６７】
結着樹脂の重量平均分子量が１万より小さく、重量平均分子量／数平均分子量が３より小さく、軟化点が９０℃より小さく、流出開始温度が８０℃より小さくなると、混練時の分散性が低下し、鮮明な色の発現性が低下する。これは表示粒子の耐久性の低下につながる。
【００６８】
結着樹脂の重量平均分子量が３０万より大きく、重量平均分子量／数平均分子量が１００より大きく、軟化点が１５０℃より大きく、或いは流出開始温度が１２０℃より大きくなると、熱処理における着色樹脂粒子の球形化が困難となり、例えば、画像表示動作時の白色粒子と黒色粒子の入れ替わり性が悪化して、コントラストの低下につながる。
【００６９】
また、結着樹脂の形成に際し、次のような２つ以上の熱特性の異なる樹脂（低軟化性または低分子量の樹脂粒子、高軟化性または高分子量の樹脂粒子）を混合させることも好ましい。
【００７０】
低軟化性または低分子量の樹脂粒子では、重量平均分子量が１万〜６万、重量平均分子量と数平均分子量の比（重量平均分子量／数平均分子量）が１．５〜６、軟化点が９０〜１４０℃、流出開始温度が８０〜１２０℃、ガラス転移点が６５〜９０℃の範囲とする。好ましくは、重量平均分子量が２万〜５万、重量平均分子量／数平均分子量が１．５〜３．９、軟化点が９５〜１３５℃、流出開始温度が８５〜１１５℃、ガラス転移点が６８〜８８℃範囲とする。より好ましくは、重量平均分子量が２万〜４万５千、重量平均分子量／数平均分子量が１．５〜３、軟化点が１００〜１３０℃、流出開始温度が９０〜１１０℃、ガラス転移点が７０〜８８℃の範囲とする。
【００７１】
低軟化性または低分子量の樹脂粒子の配合の目的は、着色樹脂粒子の真球化を確保するとともに、有機微粒子の溶融固定化を促進させることにある。重量平均分子量が１万よりも小さく、重量平均分子量／数平均分子量が１．５よりも小さく、軟化点が９０℃よりも小さく、流出開始温度が８０℃よりも小さく、ガラス転移点が６５℃よりも小さいと、球形化のための熱処理において、二次凝集しやすくなり、粒径が大きくなりやすい傾向となる。一方、重量平均分子量が６万よりも大きく、重量平均分子量／数平均分子量が６よりも大きく、軟化点が１４０℃よりも大きく、流出開始温度が１２０℃よりも大きく、ガラス転移点が９０℃よりも大きいと、球形化のための熱処理において、球形化が進行し難い傾向となる。
【００７２】
また、相対的に高軟化性または高分子量の樹脂粒子では、重量平均分子量が５万〜５０万、重量平均分子量と数平均分子量の比（重量平均分子量／数平均分子量）が２〜１０、軟化点が１４０〜１８０℃、流出開始温度が１１０〜１６０℃、ガラス転移点が５５〜８５℃の範囲とする。好ましくは、重量平均分子量が８万〜４８万、重量平均分子量／数平均分子量が２〜７、軟化点が１４５〜１８０℃、流出開始温度が１１５〜１５５℃、ガラス転移点が５５〜８０℃の範囲とする。より好ましくは、重量平均分子量が１０万〜４５万、重量平均分子量／数平均分子量が２〜５、軟化点が１５０〜１８０℃、流出開始温度が１２０〜１５０℃、ガラス転移点が５５〜７０℃の範囲とする。
【００７３】
高軟化性または高分子量の樹脂粒子の配合の目的は、表示粒子の安定した繰り返し表示特性を維持するための耐久性を保持させることにある。すなわち、粒子同士や基板、隔壁との衝突に対する耐久性を高めるためである。また、溶融混練処理において添加剤の分散性を均一化させ、高い帯電性を安定化させるためでもある。
【００７４】
重量平均分子量が５万よりも小さく、重量平均分子量／数平均分子量が２よりも小さく、軟化点が１４０℃よりも小さく、流出開始温度が１１０℃よりも小さく、或いはガラス転移点が５５℃よりも小さいと、繰り返し表示特性を維持させる耐久性が低下しやすい傾向となる。
【００７５】
重量平均分子量が５０万よりも大きく、重量平均分子量／数平均分子量が１０よりも大きく、軟化点が１８０℃よりも大きく、流出開始温度が１６０℃よりも大きく、或いはガラス転移点が８５℃よりも大きいと、球形化のための熱処理において、球形化が進行し難い傾向となる。また、着色樹脂粒子表面の平滑性が劣り、表面に凹凸が残りやすい傾向となる。
【００７６】
低軟化性または低分子量の樹脂粒子と、高軟化性または高分子量の樹脂粒子の配合比率は、５：５〜９：１の範囲とする。耐久性と球形化の進行をバランスよく確保するためである。好ましくは、６：４〜９：１の範囲とする。より好ましくは、７：３〜９：１の範囲とする。
【００７７】
（着色剤）
着色剤としては、以下に示すような、有機または無機の種々の顔料および染料を使用可能である。
【００７８】
黒色着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、マンガンフェライトブラック、チタンブラック、磁性粉、オイルブラック等有機または無機系の染・顔料系の黒色顔料を含む粒子を用いることができる。
【００７９】
ここで、カーボンブラックのＤＢＰ吸油量（ｍｌ／１００ｇ）は４５〜７０が好ましい。具体的には、例えば、三菱化学社製の＃５２（粒径２７ｎｍ，ＤＢＰ吸油量６３ｍｌ／１００ｇ）、＃５０（同２８ｎｍ，同６５ｍｌ／１００ｇ）、＃４７（同２３ｎｍ，同６４ｍｌ／１００ｇ）、＃４５（同２４ｎｍ，同５３ｍｌ／１００ｇ）、＃４５Ｌ（同２４ｎｍ，同４５ｍｌ／１００ｇ）や、キャボット社製のＲＥＧＡＬ２５０Ｒ（同３５ｎｍ，同４６ｍｌ／１００ｇ）、ＲＥＧＡＬ３３０Ｒ（同２５ｎｍ，同６５ｍｌ／１００ｇ）、ＭＯＧＵＬＬ（同２４ｎｍ，同６０ｍｌ／１００ｇ）を用いることができる。より好ましくは、＃４５、＃４５Ｌ、ＲＥＧＡＬ２５０Ｒを用いると良い。ＤＢＰ吸油量が比較的低いカーボンブラックを用いることで、高いコントラストを得る効果がある。これは、樹脂中の分散性、着色性による効果と考えられる。
【００８０】
ＤＢＰ吸油量は、粒子の鎖状集合状態（ストラクチャー）を定量的に表したもので、化学的結合による一次ストラクチャーと、ファンデルワールス力による物理的結合の２次的ストラクチャーから表される。
【００８１】
ＤＢＰ吸油量の測定（ＪＩＳＫ６２１７）は、１５０℃±１℃で１時間乾燥した試料２０ｇ（Ａｇ）をアブソープトメータ（Ｂｒａｂｅｎｄｅｒ社製、スプリング張力２．６８ｋｇ／ｃｍ）の混合室に投入し、予めリミットスイッチを最大トルクの約７０％に設定した後、混合機を回転させる。同時に自動ビューレットからＤＢＰ（比重１．０４５〜１．０５０ｇ／ｃｍ３）を４ｍｌ／ｍｉｎの割合で添加する。終点近くになるとトルクが急速に増加してリミットスイッチが切れる。それまでに添加したＤＢＰ量（Ｂｍｌ）と試料重量から試料１００ｇあたりのＤＢＰ吸油量（＝Ｂｘ１００／Ａ）（ｍｌ／１００ｇ）が求められる。
【００８２】
なお、粒径にはＳＥＭ電子顕微鏡による算術平均径を用いている。カーボンブラックの粒子径は好ましくは２０〜４０ｎｍであり、より好ましくは２０〜３５ｎｍである。粒子径が好ましい範囲よりも大きいと着色力が低下する傾向となる。また、粒子径が好ましい範囲よりも小さいと、樹脂中での分散が困難になる傾向となる。
【００８３】
青色着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、紺青、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ等を用いることができる。添加量は結着樹脂１００重量部に対し、３〜１２重量部が好ましい。
【００８４】
赤色着色剤としては、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ブリリアントカーミン３Ｂ、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８，４９：１，５３：１，５７，５７：１，８１，１２２，５等の赤色顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベント・レッド４９，５２，５８，８等の赤色染料を用いることができる。
【００８５】
黄色着色剤としては、ナフトールイエローＳ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１，３，７４，９７又は９８等のアセト酢酸アリールアミド系モノアゾ黄色顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２，１３，１４，１７等のアセト酢酸アリールアミド系ジスアゾ黄色顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベンイエロー１９，７７，７９又はＣ．Ｉ．ディスパース・イエロー１６４が配合され、特に好ましくはＣ．Ｉ．ピグメント・イエロー９３，１８０，１８５のベンズイミダゾロン系顔料が好適である。
【００８６】
白色着色剤としては、酸化亜鉛、酸化スズ、ルチル型酸化チタン、アナターゼ型酸化チタン、鉛白、硫化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化ジルコニウム等の白色顔料を含む粒子を用いることができる。
【００８７】
上記の顔料および無機系添加剤は、単独であるいは複数組合せて用いることができる。黒色顔料としてはカーボンブラックが、白色顔料としては酸化チタンが特に好ましい。
【００８８】
（電荷制御剤）
負電荷制御剤としては、例えば、サリチル酸金属錯体、含金属アゾ染料、含金属（金属イオンや金属原子を含む）の油溶性染料、カリックスアレン化合物、含ホウ素化合物（例えば、ベンジル酸ホウ素錯体）、ニトロイミダゾール誘導体、アクリルスルホン酸系の重合体（スチレン系モノマーと極性基としてスルホン酸基を有するアクリル酸系モノマーとのビニル共重合体で、特に好ましくはアクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸との共重合体）等を用いることができる。
【００８９】
サリチル酸金属錯体において、ベンゼン環に結合する官能基は、それぞれ独立して水素原子、直鎖もしくは分子鎖状の炭素数１〜１０のアルキル基またはアルル基が好ましく、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等を用いることができる。また、金属としては、亜鉛、ニッケル、コバルト、銅、クロムを用いることができ、特に亜鉛、クロムが好ましい。
【００９０】
ベンジル酸誘導体の金属塩としては、アルカリ金属としてリチウム、ナトリウムまたはカリウム等を用いることができ、特にカリウムが好ましい。
【００９１】
一方、正電荷制御剤としては、例えば、ニグロシン染料、トリフェニルメタン系化合物、４級アンモニウム塩系化合物、ポリアミン樹脂、イミダゾール誘導体等を用いることができる。
【００９２】
電荷制御剤の添加量は、結着樹脂１００重量部に対し、０．５〜８重量部とし、好ましくは１〜６重量部であり、より好ましくは２〜５重量部である。電荷制御剤の添加量が０．５重量部未満では帯電作用効果が無くなり、一方、８重量部を越えると帯電量が過度に高くなり、過帯電になりやすい傾向となる。
【００９３】
（無機微粒子）
表示粒子に使用される無機微粒子としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、ジルコニア、マグネシア、フェライト又はマグネタイト等の金属酸化物微粉末や、チタン酸バリウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム等のチタン酸塩や、ジルコン酸バリウム、ジルコン酸カルシウムまたはジルコン酸ストロンチウム等のジルコン酸塩や、これらの混合物を用いることができる。
【００９４】
無機微粒子は必要に応じて疎水化処理される。シリコーンオイル系の材料として、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル及びクロルフェニル変成シリコーンオイルからなるシリコーンオイル系の材料のうちの少なくとも１種類以上で処理される外添剤が好適に使用される。例えば、東レダウコーニングシリコーン社のＳＨ２００、ＳＨ５１０、ＳＦ２３０、ＳＨ２０３、ＢＹ１６―８２３又はＢＹ１６―８５５Ｂ等を用いることができる。
【００９５】
疎水化処理には、無機微粒子とシリコーンオイル系の材料とをヘンシェルミキサ（三井鉱山社製ＦＭ２０Ｂ）などの混合機により混合する方法や、無機微粒子へシリコーンオイル系の材料を噴霧する方法、溶剤にシリコーンオイル系の材料を溶解或いは分散させた後に無機微粒子と混合した後、溶剤を除去して作成する方法等を用いることができる。シリコーンオイル系の材料は、無機微粒子１００重量部に対して１〜２０重量部配合されることが好ましい。
【００９６】
また、無機微粒子は、シランカップリング処理した後にシリコーンオイル系の材料で処理することが好ましい。シランカップリング剤としては、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、ヘキサメチルジシラザン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルメチルクロルシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ジビニルクロルシラン又はジメチルビニルクロルシラン等を好適に用いることができる。シランカップリング処理は、無機微粒子を攪拌等によりクラウド状としたものに気化したシランカップリング剤を反応させる乾式処理、又は無機微粒子を溶媒中に分散させたシランカップリング剤を滴下反応させる湿式法等により行なうことができる。
【００９７】
正帯電極性の無機微粒子は、アミノシラン、アミノ変性シリコーンオイルまたはエポキシ変性シリコーンオイルで処理される。また、疎水性処理を高めるため、ヘキサメチルジシラザンやジメチルジクロロシラン、他のシリコーンオイルによる処理の併用も好ましい。例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル又はアルキル変性シリコーンオイルのうちの少なくとも１種類以上で処理することが好ましい。
【００９８】
また、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸及び脂肪酸金属塩の群より選ばれた１種または２種以上（以下、脂肪酸等という。）により外添剤の表面を処理することも好ましい。この場合、表面処理したシリカ又は酸化チタン微粉末がより好ましい。
【００９９】
脂肪酸エステルとしては、例えば、ステアリン酸ステアリル、パルミチン酸パルミチル、ベヘン酸ベヘニル又はモンタン酸ステアリル等の炭素数１６〜２４の高級アルコールと炭素数１６〜２４の高級脂肪酸とからなるエステル類、ステアリン酸ブチル、ベヘン酸イソブチル、モンタン酸プロピル又はオレイン酸２−エチルヘキシル等の炭素数１６〜２４の高級脂肪酸と低級モノアルコールとからなるエステル類、若しくは脂肪酸ペンタエリスリトールモノエステル、脂肪酸ペンタエリスリトールトリエステル、又は脂肪酸トリメチロールプロパンエステル等が好ましい。
【０１００】
脂肪酸アミドとしては、例えば、パルミチン酸アミド、パルミトレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、アラキジン酸アミド、エイコセン酸アミド、ベヘニン酸アミド、エルカ酸アミド又はリグリノセリン酸アミド等の炭素数１６〜２４を有する飽和または１価の不飽和の脂肪族アミドが好ましい。
【０１０１】
脂肪酸又は脂肪酸金属塩としては、例えば、カプリル酸、カプリン酸、ウンデシル酸、ラウリル酸、ミスチリン酸、パリミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸、ラクセル酸、オレイン酸、エルカ酸、ソルビン酸又はリノール酸等を用いることができる。中でも炭素数１２〜２２の脂肪酸が好ましい。
【０１０２】
また、脂肪酸金属塩を構成する金属としては、例えば、アルミニウム、亜鉛、カルシウム、マグネシウム、リチウム、ナトリウム、鉛又はバリウムが挙げられ、中でもアルミニウム、亜鉛又はナトリウムが好ましい。より好ましくは、ジステアリン酸アルミニウム（Ａｌ（ＯＨ）（Ｃ１７Ｈ３５ＣＯＯ）２）、又はモノステアリン酸アルミニウム（Ａｌ（ＯＨ）２（Ｃ１７Ｈ３５ＣＯＯ））、等のジ脂肪酸アルミニウム、モノ脂肪酸アルミニウムが挙げられる。ＯＨ基を有することで、過帯電を防止し、転写不良を抑えることができる。また、無機微粒子との処理性も向上する。
【０１０３】
さらに、表面処理には、ヒドロキシステアリン酸の誘導体、グリセリン脂肪酸エステル、グリコール脂肪酸エステル又はソルビタン脂肪酸エステル等の多価アルコール脂肪酸エステル等の材料が好ましく、これらを１種類又は２種類以上組合せての使用も可能である。
【０１０４】
表面処理の好ましい形態として、処理される無機微粒子の表面をカツプリング剤及び／又はシリコ−ンオイル等のポリシロキサンにて処理を施した後に、脂肪酸等により処理を施すことも可能である。これにより、単に親水性シリカの脂肪酸を処理する場合よりも均一な処理が可能となり、表示粒子の高帯電化を図れ、流動性が向上する。また、カツプリング剤及び／又はシリコ−ンオイルとともに脂肪酸等を処理する構成でも同様の効果を奏する。
【０１０５】
表面処理は、脂肪酸等をトルエン、キシレン又はヘキサン等の炭化水素系有機溶剤に溶解し、それとシリカ、酸化チタン、アルミナ等の無機微粒子とを分散機にかけ湿式混合して処理剤を無機微粒子の表面に付着させることにより実施する。その後、溶剤を溜去して乾燥処理を行なうことにより表面処理した無機微粒子が生成される。
【０１０６】
この場合、ポリシロキサンと脂肪酸等との混合割合が１：２〜２０：１であることが好ましい。また、脂肪酸等を表面処理した無機微粒子の強熱減量は、好ましくは１．５〜２５重量％であり、より好ましくは５〜２５重量％であり、更に好ましくは８〜２０重量％である。
【０１０７】
また、無機微粒子は、平均粒径を６〜５０ｎｍとし、着色樹脂粒子１００重量部に対し０．５〜６重量部が添加される。無機微粒子の平均粒径は、好ましくは６〜４０ｎｍであり、より好ましくは６〜２０ｎｍである。無機微粒子の平均粒子径が６ｎｍ未満では、その解砕が困難になる。一方、平均粒子径が５０ｎｍを越えると、表示粒子の粉体流動性が向上し難くなる。また、無機微粒子の添加量が０．５重量部未満では流動性が向上し難くなる。一方、添加量が６重量部を越えると無機微粒子の浮遊粒子が生じ易くなる。
【０１０８】
平均粒子径は、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）にて拡大写真をとり、約１００個の粒子の長軸と短軸の平均値を求めた値である。
【０１０９】
強熱減量は、予め乾燥、放冷、精秤した磁性ルツボに試料約１ｇを取り、精秤する。５００℃に設定した電気炉中で２時間強熱する。デシケータ中で１時間放冷後その重量を精秤し次式より算出する。
強熱減量（重量％）＝［強熱による減量（ｇ）／試料量（ｇ）］×１００
【０１１０】
また、処理された外添剤の水分吸着量が１重量％以下であることが好ましい。好ましくは０．５重量％以下、より好ましくは０．１重量％以下、さらに好ましくは０．０５重量％以下である。水分吸着量が１重量％より多いと、帯電性や耐フィルミング性が低下する。水分吸着量は、連続蒸気吸着装置（ＢＥＬＳＯＲＰ１８：日本ベル株式会社）にて測定した。
【０１１１】
疎水化度の測定は、メタノール滴定により測定し、２５０ｍｌのビーカー中に装入した蒸留水５０ｍｌに試験すべき生成物０．２ｇを秤取する。先端に、液体中に浸漬しているビュレットからメタノールを外添剤の総量が濡れるまで滴下する。その際、不断に電磁攪拌機でゆっくりと攪拌する。完全に濡らすために必須なメタノール量ａ（ｍｌ）から次式により疎水化度が算出される。
疎水化度＝（ａ／（５０＋ａ））×１００（％）
【０１１２】
（有機微粒子）
表示粒子に使用される有機微粒子としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系微粒子、スチレンアクリル樹脂微粒子、アクリル樹脂微粒子、ポリメチルメタクリレート微粒子又はシリコーン樹脂微粒子を好適に使用できる。また、有機微粒子としては、フッ化または３フッ化樹脂微粒子、メラミン微粒子、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子、ポリアセタール微粒子等の低動摩擦係数の微粒子も好ましい。有機微粒子は０．３以下の動摩擦係数を有する微粒子であり、動摩擦係数はＪＩＳ Ｋ ７１２５により測定できる。
【０１１３】
有機微粒子は、軟化点が１５０℃〜２５０℃である熱可塑性樹脂であることが好ましい。また、ガラス転移点は８５〜１２０℃であることが好ましい。より好ましくは、有機微粒子の軟化点が１７０〜２２０℃、ガラス転移点が９０〜１１５℃であり、更に好ましくは軟化点が１８５〜２００℃、ガラス転移点が９５〜１１０℃である。
【０１１４】
有機微粒子は、平均粒径を０．０８〜５μｍとし、着色樹脂粒子１００重量部に対し０．５〜６重量部が添加される。平均粒径は、好ましくは０．１〜３μｍであり、より好ましくは０．２〜１μｍである。有機微粒子の平均粒子径が０．０８μｍよりも小さいと、白色粒子と黒色粒子の入れ替わりがスムーズに進みコントラストが向上するという効果を得難くなる。一方、平均粒子径が５μｍよりも大きくなると、表示粒子の粉体流動性が向上し難くなる。また、有機微粒子の添加量が０．５重量部よりも少ないと、白色粒子と黒色粒子の入れ替わりがスムーズに進みコントラストが向上するという効果を得難くなる。一方、添加量が６重量部よりも多いと有機微粒子の浮遊粒子が生じ易くなる。
【０１１５】
（表示粒子の物性特性）
表示粒子は、体積平均粒径が３〜１５μｍ、体積基準の変動係数が１０〜２０％にあることが好ましい。表示粒子は、より好ましくは、体積平均粒径が５〜１０μｍ、体積基準の変動係数が１０〜１８％であり、更に好ましくは、体積平均粒径が６〜９μｍ、体積基準の変動係数が１０〜１６％である。
【０１１６】
ここで、変動係数は、表示粒子の粒度分布における標準偏差を平均粒径で割ったものであり、粒度分布の広がり具合を表したものである。粒子径はコールターカウンタ（コールター社）を使用して測定した。体積粒径分布の変動係数が１０％未満であると生産が困難となり、コストアップの要因となる。一方、体積粒径分布の変動係数が２０％を越えると、粒度分布がブロードとなり、コントラストの改善が見込めない傾向となる。
【０１１７】
また、着色樹脂粒子の形状係数（ＳＦ）は１２５以下であり、形状係数の変動係数は１５％以下であることが好ましい。
【０１１８】
これは、着色樹脂粒子を球形またはより球形に近い形状に処理することで、繰り返しの表示特性の安定化を図るとともに、着色樹脂粒子の表面に曲率半径の小さい有機微粒子を付着させることで、表示粒子のＢＥＴ比表面積が大きくなり、隔壁にへばりついて動作しなくなる粒子の存在を低減させることが目的である。
【０１１９】
この場合、形状係数を１２５以下とすることで、着色樹脂粒子の形状がより球状に近づくことになり、繰り返しの表示特性の安定化を図ることができる。形状係数は、キーエンス社製のリアルサーフェイスビュー顕微鏡（ＶＥ７８００）を使用し、１０００倍に拡大したトナー母体粒子１００個程度を取込み、最大長及び投影面積を測定し、次の（式１）にて求めた（ｄ：着色樹脂粒子の最大の長軸長、Ａ：着色樹脂粒子の投影面積）。
【０１２０】
形状係数（ＳＦ）＝π×ｄ２／（４×Ａ）×１００・・・（式１）
【０１２１】
また、表示粒子の実測したＢＥＴ比表面積をＢＴｒ、表示粒子の粒度分布から算出した比表面積値をＢＳｒとすると、ＢＴｒ／ＢＳｒは２．５〜１０であることが好ましい。
【０１２２】
比表面積比（ＢＴｒ／ＢＳｒ）を特定することで、有機微粒子の着色樹脂粒子の表面への付着の状態を定量化できる。比表面積比が２．５未満では、表示粒子と隔壁との接触においていわゆる点接触から面接触の支配が強くなり、隔壁にへばりつきやすくなる。また、帯電維持性も低下する。一方、比表面積比が１０を越えると、微粒子の着色樹脂粒子の表面への付着が進んでいないこと、または表示粒子の表面が粗すぎることが想定され、表示特性におけるコントラストが低下しやすくなる。
【０１２３】
比表面積測定値（ＢＴｒ）は、島津製作所製フローソーブＩＩ２３００を使用して測定した。比表面積計算値（ＢＳｒ）は、ＢＳｒ＝６／（ρ・ｒ）から算出した。ここで、ρは表示粒子の真比重、ｒは表示粒子の体積粒子径である。
【０１２４】
つまり、次の（式２）および（式３）の関係満たすことにより、より好ましくは、（式４）および（式５）の関係満たすことにより、更に好ましくは、（式６）および（式７）の関係満たすことにより、前述した特性の両立を再現性良く実現することができる。
【０１２５】
１００≦ＳＦ≦１２５・・・・・・・（式２）
２．５≦ＢＴｒ／ＢＳｒ≦１０・・・（式３）
【０１２６】
１００≦ＳＦ≦１２２・・・・・・・（式４）
３≦ＢＴｒ／ＢＳｒ≦８・・・・・・（式５）
【０１２７】
１００≦ＳＦ≦１１８・・・・・・・（式６）
５≦ＢＴｒ／ＢＳｒ≦８・・・・・・（式７）
【０１２８】
着色樹脂粒子の粒度分布は、コールターカウンタＴＡ−ＩＩ型（コールターカウンタ社）を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びパーソナルコンピュータを接続して測定する。この粒度分布の測定には公知の方法を用いることができる。より詳細な説明が必要ならば、特開２００５−２８４２６９号を参照されたい。
【０１２９】
表示粒子の粒度分布を狭くし、形状をより球形化することで粉体流動性は高くなる。また、外添剤の粒径や添加量を適切にすることも流動性を決める要因となる。例えば、外添剤の粒径が小さい場合は、圧縮度が小さくなり粉体流動性は高くなる。圧縮度は５〜４０％が好ましい。より好ましくは、１０〜３０％である。静嵩密度と動嵩密度の測定はホソカワミクロン社のパウダーテスタを使用することがよく知られている。ここで、圧縮度は、表示粒子の流動性の指標の１つであり、静嵩密度と動嵩密度から算出される。
【０１３０】
樹脂の分子量は、数種の単分散ポリスチレンを標準サンプルとするゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定された値である。測定する装置は東ソー社製ＨＬＣ８１２０ＧＰＣシリーズ、カラムはＴＳＫｇｅｌ ｓｕｐｅｒＨＭ−Ｈ Ｈ４０００／Ｈ３０００／Ｈ２０００（６．０ｍｍＩ．Ｄ．−１５０ｍｍ×３）、溶離液ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）、流量０．６ｍＬ／ｍｉｎ、試料濃度０．１％、注入量２０μＬ、検出器ＲＩ、測定温度４０℃である。また、測定前処理として、試料をＴＨＦに溶解後一晩放置後、０．４５μｍのメンブランフィルターでろ過し、シリカ等の添加剤を除去した樹脂成分を測定する。測定条件は、対象試料の分子量分布が、数種の単分散ポリスチレン標準試料により得られる検量線における分子量の対数とカウント数が直線となる範囲内に包含される条件である。
【０１３１】
結着樹脂及び有機微粒子の軟化点は、島津製作所の定荷重押出し形細管式レオメータフローテスタ（ＣＦＴ５００）により測定する。この軟化点の測定には公知の方法を用いることができる。より詳細な説明が必要ならば、特開２００９−０７５５６４号を参照されたい。この公知の方法における流動曲線から、後述する流出開始温度（Ｔｆｂ）や１／２法における溶融温度（軟化点Ｔｍ℃）が定義される。
【０１３２】
結着樹脂及び有機微粒子のガラス転移点は、示差走査熱量計（ＴＡインスツルメンツ社製、Ｑ１００型（冷却には純正の電気冷凍機を使用））により測定する。このガラス転移点の測定には公知の方法を用いることができる。より詳細な説明が必要ならば、特開２００９−０７５５６４号を参照されたい。
【０１３３】
＜表示粒子の製造方法＞
着色樹脂粒子の作製では、結着樹脂および着色剤と、必要に応じて帯電制御剤等の添加剤とを、撹拌羽根が具備されたミキサなどにより均一混合分散する。ミキサとしては、スーパーミキサ（川田製作所製）、ヘンシェルミキサ（三井三池工業製）、ＰＳミキサ（神鋼パンテック製）、レーディゲミキサ等の公知のミキサを使用できる。
【０１３４】
（溶融混練処理）
次に、溶融混練処理において、上記混合物中の結着樹脂を加熱作用又はせん断力作用により溶融させ、結着樹脂中に添加剤を分散させる。溶融混練処理には、シリンダと混練軸が複数のセグメントに分割された分割セグメント方式の二軸混練押出機等を好適に使用できる。例えば、池貝社製の混練押出機（商品名ＰＣＭ３０）が挙げられる。
【０１３５】
また、溶融混練処理には、２本の回転するロール間で材料を溶融混練処理する２本ロール混練機も好適に使用できる。例えば、三井鉱山社製２本ロール混練機（商品名ＫＮＥＡＤＥＸ１４０−８００）が挙げられる。この２本ロール混練機を用いた溶融混練処理は、公知のトナー溶融混練処理と同様に実施することができる。より詳細な説明が必要ならば、特開２００４−０１３０４９号を参照されたい。
【０１３６】
なお、２本ロール混練機を用いた溶融混練処理においては、加熱するロールの表面温度は結着樹脂の軟化点よりも低く設定する。より詳細には、ロールの表面温度を結着樹脂の軟化点よりも１０℃以上低くすることが必要である。材料投入時に樹脂を早急に溶融させてロールに巻き付けさせるために温度を高くする（すなわち、樹脂軟化点とロール表面温度との差が１０℃未満となる）と、混練中にせん断力がかからず不均一分散となるためである。一方、温度差が７０℃を越えると樹脂が溶けきれないまま搬送されることになり、これも分散性の低下を招く。また、２本のロール間の温度差を樹脂のガラス転移点の１／２の温度以上とすることにより、混練時の超高分子量の分子切断が適当な状態で混練分散することができ、コントラストの改善と繰り返し性の向上とを両立させることができる。さらに、一方のロールを前半部と後半部で温度勾配を設け、その温度差を樹脂のガラス転移点よりも４０℃低い温度以上に設定することで表示特性の向上に効果が得られる。
【０１３７】
（粉砕処理）
溶融混練処理され冷却して得られた混練塊を、カッターミルなどで粗粉砕し、その後、ジェットミル粉砕（例えば、商品名ＩＤＳ粉砕機、日本ニューマティック工業）、または固定したステータに対して回転するローラとの微小な空隙に被粉砕物を投入して粉砕する回転ロータ式粉砕（例えば、商品名クリプトロン粉砕機、川崎重工業）などで細かく粉砕し、更に、必要に応じて気流式分級機（例えば、商品名エルボージェット分級機、日鉄鉱業社製）により、所望の粒度分布の着色樹脂粒子を得ることができる。
（乳化凝集法）
【０１３８】
また、着色樹脂粒子の作製では、好適な別法として乳化凝集法を用いることができる。乳化凝集法では、まず、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液を調製し、その後重合開始剤や連鎖移動剤を使用して、乳化重合を行い、微細な粒径の樹脂粒子分散液を作成する。また、極性を有する界面活性剤を添加した水中に着色剤粒子を添加し、公知の分散手段を用いて分散させることにより着色剤粒子分散液を調製する。。
【０１３９】
そして水系媒体中で、少なくとも、前述した樹脂粒子を分散せしめた樹脂粒子分散液と着色剤粒子を分散せしめた着色剤粒子分散液とを混合し、水系媒体のｐＨを一定の値（例えば、ｐＨは８〜１３）に調整し、無機塩の存在下で、水系媒体の温度を樹脂粒子のガラス転移点以上に一定時間（１時間から５時間）加熱することで着色樹脂粒子を生成することができる。
【０１４０】
また、イオン性界面活性剤を含有する樹脂粒子分散液と、着色剤粒子分散液を調製し、それらを混合し、前記イオン性界面活性剤とは反対の極性を有するイオン性界面活性剤により凝集を生じさせることにより凝集粒子を形成させ、その後、樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して凝集粒子を融合して、洗浄、乾燥する方法により着色樹脂粒子を作製することもできる。
【０１４１】
（懸濁重合法）
さらに、着色樹脂粒子の作製では、好適な別法として懸濁重合法を用いることができる。この懸濁重合法は、公知の小粒径トナーの作成方法と同様に実施することができる。より詳細な説明が必要ならば、特開２００４−１９１５９８号を参照されたい。
【０１４２】
（微粒子の固着）
所望の粒度分布に形成した着色樹脂粒子と、少なくとも、平均粒径６〜５０ｎｍの無機微粒子および平均粒径０．０８〜５μｍの有機微粒子とを混合して、無機微粒子と有機微粒子とを着色樹脂粒子表面に付着させる。その後、微粒子が付着した着色樹脂粒子を熱風中に投入することで、表面が熱により溶融した着色樹脂粒子に微粒子を固着させる。着色樹脂粒子の平均粒径は３〜１５μｍが好ましい。また、有機微粒子の平均粒径は、着色樹脂粒子の平均粒径よりも半分以下の大きさが好ましい。
【０１４３】
着色樹脂粒子と微粒子との混合は、前述したヘンシェルミキサ、スーパーミキサなどの公知のミキサが使用される。着色樹脂粒子と微粒子を混合する際には、無機微粒子、有機微粒子及び着色樹脂粒子を同時にミキサーに投入添加して混合し、その後、微粒子が付着した着色樹脂粒子を熱風中に投入するのが好ましい。或いは、有機微粒子と着色樹脂粒子とを同時に添加して混合し、その後に有機微粒子が付着した着色樹脂粒子を熱風中に投入する。そして有機微粒子が固着した着色樹脂粒子と無機微粒子とを混合する方法も好ましい。
【０１４４】
無機微粒子は、有機微粒子よりも粒径の小さい疎水性シリカ、酸化チタン又はアルミナ等の金属酸化物微粉末であることが好ましい。これにより、長期使用時の表示粒子の過帯電を防止でき、帯電性の保持とともに、流動性を改善向上する効果が得られる。
【０１４５】
熱風を用いた表面処理は、結着樹脂の軟化点（℃）よりも２００℃〜３００℃高い温度の熱風によって実施することが好ましい（すなわち、２９０〜４５０℃の範囲）。より好ましくは結着樹脂の軟化点よりも２２０〜３００℃高い温度、更に好ましくは結着樹脂の軟化点よりも２５０〜３００℃高い温度である。有機微粒子が付着した着色樹脂粒子が熱風と接触する時間は数ミリ秒であり、結着樹脂の軟化点よりも２００℃以上の高い温度で処理することで、着色樹脂粒子と有機微粒子との溶融固定化を十分に行なうことができ、また、球形化を進行させることができる。一方、結着樹脂の軟化点から３００℃の範囲を越える高い温度で処理すると、着色樹脂粒子の二次凝集が多く発生するようになり、粒子が粗大化し、粒度分布も広がる傾向となる。
【０１４６】
また、熱風を用いた表面処理は、有機微粒子の軟化点（℃）よりも１３０℃〜２００℃高い温度の熱風によって実施することが好ましい。より好ましくは有機微粒子の軟化点よりも１５０〜２００℃高い温度、更に好ましくは有機微粒子の軟化点よりも１８０〜２００℃高い温度である。これにより、有機微粒子及び着色樹脂粒子の双方の表面を溶融させ、有機微粒子を着色樹脂粒子に対してより強固に付着させて固定化することができる。有機微粒子の軟化点よりも１３０℃以上の高い温度で処理することで、有機微粒子の溶融を進行させ、着色樹脂粒子との固着をより強固なものとすることができる。一方、有機微粒子の軟化点から２００℃の範囲を越える高い温度で処理すると、有機微粒子同士や、着色樹脂粒子同士の二次凝集が発生しやすくなる傾向にあり、粒子が肥大化する傾向となる。
【０１４７】
結着樹脂は、定荷重押出し形細管式レオメータフローテスタによる１／２法による溶融温度（軟化点と定義する）が９０℃〜１５０℃の範囲であることが好ましい。また、樹脂のガラス転移点は６０〜８５℃の範囲であることが好ましい。これにより、着色樹脂粒子の表面を急速に溶融することで、表面張力により球形化を進めるとともに、溶融した着色樹脂粒子の表面に微粒子を固着（固定化）を促進させることができる。また、着色樹脂粒子と有機微粒子との固着を十分に行なえ、有機微粒子同士の二次凝集の発生を抑制することができる。
【０１４８】
有機微粒子の軟化点は、結着樹脂の軟化点よりも６０〜１５０℃高いことが好ましい。有機微粒子は着色樹脂粒子よりも粒径が小さいため、有機微粒子の軟化点が結着樹脂の軟化点よりも低いと有機微粒子の溶融が急速に進み、例えば、白と黒を交互に反転させる画像表示を繰り返し行なう際に、黒色粒子と白色粒子との入れ替わりをスムーズにしてコントラストの低下を抑えるという効果が減殺される。有機微粒子の軟化点が、結着樹脂の軟化点から１５０℃の範囲を越えると、有機微粒子の溶融が進まず、着色樹脂粒子と有機微粒子との溶融固定化が不十分となり、有機微粒子が着色樹脂粒子から離脱、遊離しやすくなる傾向となる。
【０１４９】
（表示粒子の作用）
上記のように製造された表示粒子は、表示動作を繰り返し行なう過程で、微粒子が着色樹脂粒子から離脱、遊離することが抑制される。また、有機微粒子が曲率半径の大きい着色樹脂粒子表面に固着される（すなわち、曲率半径の小さい有機微粒子が着色樹脂粒子表面に存在する）ことで、例えば白と黒を交互に反転させる画像表示を繰り返し行なう際に、表示粒子同士の接触が点接触に近い形になり、黒色粒子と白色粒子との入れ替わりがスムーズに進み、コントラストの低下を抑える効果がある。また、このような表示粒子は、ポリエステルメッシュクロスやポリエステル合繊網、ポリプロピレンメッシュクロスやポリプロピレン合繊網等のメッシュ隔壁との離型性が良いため、隔壁に接触しても隔壁から離れやすく、セル内の四隅に表示粒子が表示動作せずに、滞留したままの状態になることを防ぐ効果がある。
＜画像表示媒体の動作＞
【０１５０】
上記構成の画像表示媒体１０は、画像表示装置１によって駆動されることにより画像表示を行なう。画像表示装置１は、図１に示した列電極１２および行電極２２に電圧を印加する電源部６の他に、この電源部６の動作を制御する制御部と、画像表示媒体１０に表示する画像を記憶する画像記憶部（ともに図示せず）とを有している。
【０１５１】
画像表示媒体１０では、図１に示したように、光学的反射率および帯電極性が互いに異なる少なくとも２種以上の表示粒子群５（ここでは、表示粒子群５Ａおよび表示粒子群５Ｂ）が封入された各セルにおいて、表面シート２に設けた列電極１２と背面シート３に設けた行電極２２との間に電圧を印加する。これにより発生する電界に応じて各表示粒子群５Ａ，５Ｂを表面シート２と背面シート３との間で移動させて白色又は黒色の画像を表示させることができる。ここで、各表示粒子群５Ａ，５Ｂはそれぞれ１種類の表示粒子から構成されているが、２種以上の表示粒子からそれぞれ構成してもよい。
【０１５２】
画像表示の際には、表面シート２と背面シート３との電極間に、交番電圧を予め印加することが好ましい。交番電圧は、周波数を１００〜４００Ｈｚ、波形のｐｅａｋとｐｅａｋ間の電圧を±１５０〜３００Ｖとして、所定の時間（例えば、０．１〜１ｓ程度）印加する。交番電圧の波形としては正弦波が好ましいが、表示粒子の特性に応じて矩形波や三角波などを印加してもよい。
【０１５３】
このように、交番電圧を印加して表面シート２と背面シート３との間で表示粒子を急速に移動させることにより、帯電を安定化させ、表示粒子群５Ａ，５Ｂの間での凝集を緩和させることができる。
【０１５４】
交番電圧の印加後、画像表示を行なう場合には、画像記憶部に記憶された画像表示パターンに応じて直流電圧を印加する。黒色粒子および白色粒子はそれぞれ正帯電極性および負帯電極性であるため、行電極２２と列電極１２の単純マトリクス構成の場合は、まず、全ての行電極２２に負電位（例えば−５０Ｖ）、全ての列電極１２に正電位（例えば＋５０Ｖ）を印加して全画面を一旦白色表示することが好ましい。
【０１５５】
その後、電圧印加部の直流電圧発生回路から白色から黒色への表示切替を行なう行電極にのみ正の選択電圧（例えば、＋５０Ｖ）を印加して行選択を行なう（表示切替を行なわない他の行電極は０Ｖ）。
【０１５６】
さらに、選択した行電極に直交する各列電極に対し、白色から黒色への表示切替を行なう場合は負の画像電圧（例えば、−５０Ｖ）、切替を行なわない場合は０Ｖを印加する。
【０１５７】
これらの動作を全ての行電極および列電極に対して順次行なうことにより画像が表示される。それぞれの電圧印加時間を表示粒子の応答速度より長い時間（例えば、３０ｍｓ）に設定することにより、十分なコントラストを得ることができる。なお、各電極に印加する電圧は、電界の大きさと向きが同じであればどのような値に設定してもよい。
【０１５８】
以上のような画像表示動作を行なうことにより、列電極１２に正の電圧が印加された基板間の領域（画素）では、負帯電極性の白色粒子は正の電圧が印加された列電極１２側に移動して表面シート２の内面に付着し、正帯電極性の黒色粒子はこれとは逆の行電極２２側に移動して背面シート３の内面に付着する。
【０１５９】
一方、列電極１２に負の電圧が印加された領域では、正帯電極性の黒色粒子は負の電圧が印加された列電極１２側に移動して表面シート２の内面に付着し、負帯電極性の白色粒子はこれとは逆の行電極２２側に移動して背面シート３の内面に付着する。このようにして白黒画像が表面シート２を通して表示される。
【０１６０】
一旦表示された画像は、電極間への電圧の印加を停止しても、表示粒子と誘電体膜１３，２３との間の静電付着力が維持されるため、表示粒子は基板の内面に付着したまま保持され、白黒画像が表示された状態を長時間に渡って保持することができる。なお、白色と黒色との反転順序を逆にする場合は、それぞれの電界の向きを逆転すればよい。また、表示粒子の駆動電圧値が異なる場合は、駆動電圧値に応じて電界の大きさを調整すればよい。
【実施例】
【０１６１】
以下、本発明に係る画像表示媒体および表示粒子についてより具体的な実施例を挙げて説明する。
【０１６２】
＜画像表示媒体の構成＞
画像表示媒体１０の構成は図１に示したものと同様である。ここで、表面基板１１および背面基板２１は、ともに厚さ１７５μｍの透明ＰＥＴからなる。間隙４の大きさに相当する間隙保持部材７ａの高さＨは５０μｍとし、間隙保持部材７ａの幅Ｗは約５０μｍとした。また、隣接する間隙保持部材７ａ間の間隔Ｄは１０００μｍとした。
＜画像表示媒体の製造方法＞
【０１６３】
表面シート２の作製では、まず、厚さ５０ｎｍのＩＴＯを全面に蒸着した厚さ１７５μｍのＡ４サイズの透明ＰＥＴフィルム（すなわち、表面基板１１）を準備する。次に、レーザエッチング法により、各電極の幅が９００μｍで各電極間スペースが１００μｍの列電極１２を表面基板１１上に形成した。列電極１２の抵抗は１５０Ω／□であった。次に、その列電極１２上に、ＴＨＦ溶液中に１０％の重量比率でポリカーボネートを溶解させた溶液中で、引き上げディップ法により厚さ１２μｍの塗工膜を形成し、その後、乾燥炉にて８０℃で５分間乾燥することにより、厚さ３μｍの誘電体膜１３を積層形成した。
【０１６４】
また、背面シート３の作製には、厚さ１７５μｍのＡ４サイズのＰＥＴフィルム（すなわち、背面基板２１）上に、厚さ１８μｍの銅箔を貼った銅箔付きフィルムを用いた。
【０１６５】
ラミネート工程において、ドライフィルムラミネータにて、銅箔付きＰＥＴフィルムにアクリル系の厚さ２０μｍの紫外線硬化型樹脂ドライフィルムを密着して貼り合わせた。このとき、ロール温度は１１０℃、送り速度は０．４ｍ／分とした。
【０１６６】
次に、各電極の幅が９００μｍ、スペースが１ｍｍとなる露光マスクを作製した。続く露光工程において、銅箔付きＰＥＴフィルムに紫外線硬化型の樹脂ドライフィルムを貼り合わせたものに露光マスクを置き、１００ｍＪ／ｃｍ２の露光量で露光を行った。
【０１６７】
さらに、続く現像工程において、露光を終えた紫外線硬化型樹脂ドライフィルムを、炭酸ナトリウム１％の現像液を用いたアルカリ現像機により、送り速度０．６ｍ／分、液温３５℃、シャワー圧０．１５ＭＰａの条件で現像を行った。この現像で除去されずに残った紫外線硬化型樹脂ドライフィルムにより、電極部のパターンが形成された。その後、塩化第２鉄液を用いたエッチング装置を用いて、送り速度０．５ｍ／分、液温４５℃、シャワー圧０．１３ＭＰａの条件で銅のエッチング現像を行った。これにより、各電極間のスペースに相当する不要な部分の銅箔を除去した。
【０１６８】
続いて、水酸化ナトリウム３％水溶液を用いたアルカリ現像機により、送り速度０．６ｍ／分、液温４５℃、シャワー圧０．１２ＭＰａの条件で電極部に残った紫外線硬化型樹脂ドライフィルムの剥離を行った。これにより、不要な部分が除去できたことが確認された。最後にイオン交換水で十分に洗浄を行い、その後、直ちにエアーブローによる水切りを実施した。
【０１６９】
以上の工程により、各電極の幅が８９５μｍ、スペースが１０５μｍ、ピッチが１ｍｍの行電極２２が形成されたことを確認した。各行電極２２は列電極１２と同様の幅およびスペースで形成されると共に、所定の間隔で各列電極１２に直交するように配置され、いわゆるパッシブマトリクス構成となっている。
【０１７０】
その行電極２２上に、ＴＨＦ溶液中に１０％の重量比率でポリカーボネートを溶解させた溶液中で、引き上げディップ法により厚さ１２μｍの塗工膜を形成し、その後、乾燥炉にて８０℃で５分間乾燥することにより、厚さ３μｍの誘電体膜２３を積層形成した。
【０１７１】
次に、複数のセルの形成と表面基板と背面基板との間の間隙を保持する目的の隔壁の具体例を示す。隔壁としてメッシュ網Ａ〜Ｄを用いて画像表示媒体を作製した。
【０１７２】
（メッシュ網Ａ）
ＮＢＣ社製ポリエステル製メッシュ（１２０Ｓ，線径４５μｍ、厚さ７３μｍ、オープニング（線間距離）１６７μｍ）であるメッシュ網Ａを使用し、背面基板上にアクリルゴム系接着剤にて接着した。
【０１７３】
次に、表示粒子の充填工程において、色と帯電極性の異なる２種類の表示粒子（白色粒子ＨＷ４０ｇと黒色粒子ＨＢ２０ｇ）の充填配置量の比率を２：１とし、その混合した表示粒子を、粉体スプレー中に充填した。
【０１７４】
次に、メッシュ網Ａの隔壁を設けた背面基板を、ガラス板の上にテープで固定した後に、粉体スプレーを用いて表示粒子を吹き付けた。セル内への投入は、体積占有率が約３０％となるように調整して封入した。その後、弱い接着剤が塗布されたロールをその上に転がし、メッシュ隔壁頂上にある粒子の除去を行った。
【０１７５】
次に、粒子が充填された表面基板に対し、隔壁を介して背面基板を重ね合わせて接着剤にて接着およびシールして画像表示媒体を作製した。このとき、隔壁を介して互いに密着させた両基板間をダブルクリップで加圧保持した。
【０１７６】
（メッシュ網Ｂ）
直径５０μｍの無色の１本単独繊維のポリエステル製の長繊維を用い、編み機を使用して、まず縦糸を１ｍｍピッチに設定した。次に、横糸を１ｍｍピッチで編むことによってメッシュ網Ｂを形成した。その後、カレンダーにて圧着し、厚さが９０μｍ、オープニングエリアが９１％となった。以下、メッシュ網Ａの場合と同様の方法で画像形成媒体を作成した。
【０１７７】
（メッシュ網Ｃ）
直径６０μｍの無色の１本単独繊維のテフロン（ポリテトラフルオロエチレン樹脂、デュポン社の登録商標）製の長繊維を用い、編み機を使用して、まず縦糸を１ｍｍピッチに設定した。次に、横糸を１ｍｍピッチで編むことによってメッシュ網Ｃを形成した。その後、カレンダーにて圧着し、厚さが１０８μｍ、オープニングエリアが８５％となった。以下、メッシュ網Ａの場合と同様の方法で画像形成媒体を作成した。
【０１７８】
（メッシュ網Ｄ）
直径７０μｍの無色の１本単独繊維のナイロン（ポリアミド系樹脂繊維、インビスタ社（旧デュポン・テキスタイル・アンド・インテリア社）の商品名）製の長繊維を用い、編み機を使用して、まず縦糸を１ｍｍピッチに設定した。次に、横糸を１ｍｍピッチで編むことによってメッシュ網Ｄを形成した。その後、カレンダーにて圧着し、厚さが１０８μｍ、オープニングエリアが８５％となった。以下、メッシュ網Ａの場合と同様の方法で画像形成媒体を作成した。
【０１７９】
なお、メッシュの目開き・オープニング（μｍ）とは、メッシュの目の大きさ（繊維である糸と糸の間の隙間の大きさ）のミクロン数をいい、繊維の糸の太さ・糸径（μｍ）とは糸の太さをいい、メッシュ（ｐｅｒ ｉｎｃｈ）とは、１インチ（２．５４ｃｍ）間の糸の本数を表現する。
【０１８０】
＜表示粒子の構成＞
（結着樹脂）
表１には実施例で使用した結着樹脂の特性を示す。結着樹脂は、ビスフェノールＡプロピルオキシド付加物のアルコールと、テレフタル酸、コハク酸若しくはフマル酸の２価のカルボン酸、又はトリメリット酸の３価のカルボン酸とを主成分としたポリエステル樹脂を使用し、配合比、重合条件により熱特性を変えた樹脂を使用した。
【０１８１】
【表１】
【０１８２】
表１において、Ｍｎｆは結着樹脂の数平均分子量、Ｍｗｆは結着樹脂の重量平均分子量、Ｍｚｆは結着樹脂のＺ平均分子量、Ｗｍｆは重量平均分子量Ｍｗｆと数平均分子量Ｍｎｆとの比Ｍｗｆ／Ｍｎｆ、Ｗｚｆは結着樹脂のＺ平均分子量Ｍｚｆと数平均分子量Ｍｎｆの比Ｍｚｆ／Ｍｎｆ、Ｔｍ（℃）は軟化点、Ｔｆｂ（℃）は流出開始温度、Ｔｇ（℃）はガラス転移点を示す。
【０１８３】
（顔料）
表２には実施例で使用した顔料の構成を示す。
【０１８４】
【表２】
【０１８５】
表２において、酸化チタン（ＳＪＲ−４０５Ｓ）は、シリコーンオイルを表面に処理した平均粒径０．２１ｎｍのルチル形の酸化チタンである。カーボンブラックは、粒径が２４ｎｍであり、ＤＢＰ吸油量は５３ｍｌ／１００ｇと低ＤＢＰ吸油量を有する顔料である。粒径はＳＥＭ電子顕微鏡による約１００個の算術平均径を取っている。
【０１８６】
（電荷制御剤）
表３には実施例で使用した電荷制御剤の構成を示す。
【０１８７】
【表３】
【０１８８】
（着色樹脂粒子）
表４には実施例で使用した着色樹脂粒子の組成を示す。なお、括弧内は結着樹脂１００重量部に対する配合重量部を示す。
【０１８９】
【表４】
【０１９０】
（有機微粒子）
表５には実施例で使用した有機微粒子の構成および特性を示す。なお、一部のＰＭＭＡ軟化点は４００℃以上、シリコーン樹脂粒子の軟化点は８００℃以上であった。
【０１９１】
【表５】
【０１９２】
（無機微粒子）
表６には実施例で使用した無機微粒子の構成および特性を示す。
【０１９３】
【表６】
【０１９４】
＜表示粒子の製造方法＞
（着色樹脂粒子の作製）
着色樹脂粒子の作製にあたり、まず、結着樹脂、着色剤及び電荷制御剤を、撹拌羽根を具備したヘンシェルミキサＦＭ２０Ｂ（三井三池工業製）を使用して約４ｋｇ、回転数８００ｍｉｎ−１、時間５ｍｉｎの条件で羽根Ｚ０Ｓ０にて混合した。
【０１９５】
図５は、ロール溶融混練機の要部を示す模式的な斜視図、図６は、ロール溶融混練機の要部を示す模式的な平面図である。結着樹脂、着色剤及び電荷制御剤の混合に続いて、２本ロール溶融混練機にて混練処理を行った。混練処理では、図５に示すように、定量供給機５０から第１のロール５１の端部に向けて投入された着色樹脂粒子の原料は、第１のロール５１上に巻きついて着色樹脂粒子の溶融膜５３が形成される。ここで、第１のロール５１および第２のロール５２は、図６に示すように、それぞれ破線部を境界とする前半部５１Ａ，５２Ａおよび後半部５１Ｂ，５２Ｂで構成されている。より詳細には、原料は、第１のロール５１の熱と第２のロール５２との圧縮せん断力により樹脂が溶融することにより、第１のロール５１の前半部５１Ａに巻付く。その後、溶融した原料は、第１のロール５１の後半部５１Ｂの端部にまで広がり、第１のロール５１の前半部５１Ａよりも低い温度で加熱された第２のロール５２の後半部５２Ｂから剥離される。
【０１９６】
ここで、第１のロール５１および第２のロール５２の直径は共に１４０ｍｍ、長さは８００ｍｍである。また、第１のロール５１の回転数は７５ｍｉｎ−１、第２のロール５２の回転数は５５ｍｉｎ−１である。第１のロール５１の前半部５１Ａを加熱する熱媒体の温度は１４０℃、第１のロール５１の後半部５１Ｂを加熱する熱媒体の温度は７０℃である。また、第２のロール５２は１５℃である。さらに、第１のロール５１と第２のロール５２とのクリアランスは０．１ｍｍであり、原料供給量は５ｋｇ／ｈである。
【０１９７】
このように混練処理された後に冷却して得られた混練塊をカッターミルで粗粉砕した。
【０１９８】
図７は、微細化粉砕処理装置の構成図である。続いて、図７に示す微細化粉砕装置６０によって平均粒径８μｍ程度にまで微細化した。微細化粉砕装置６０は、表面に凹凸を有し高速回転する円筒状の回転体６１と、回転体６１の外側に０．５ｍｍ〜４０ｍｍの間隙を存して嵌装され、回転体と中心軸を共有する表面に凹凸を有する円筒状の固定体６２とから構成される粉砕処理部６３を備える。
【０１９９】
微細化粉砕装置６０による微細化処理では、混練物を粗粉砕によりメッシュ径約５ｍｍをパスした被粉砕物７１が、定量供給機７２から投入され、その後、冷却器７３から供給される冷却エアー７４により粉砕処理部６３の供給口７５に送られる。被粉砕物７１は、粉砕処理部６３において、回転体６１と固定体６２との間隙に搬送され、高速回転する回転体６１と固定体６２の間に発生する高速気流の流動に伴って、相互に強い衝突を繰り返すことにより粉砕される。得られた粉砕物８０は、粉砕処理部６３の排出口７６から排出され、粗粉分級機８１を経てサイクロン８２に送られ、最終的に補集容器８３に回収される。粗粉分級機８１においては、粗い粒子が再処理経路８４を経由して、冷却エアー７４により再び粉砕処理部６３の供給口７５に送られる。
【０２００】
上記粉砕処理は、回転体６１の周速は１３０ｍ／ｓ、回転体６１と固定体６２の間隙は１．５ｍｍ、原料供給量は３ｋｇ／ｈ、冷却エアー７４の温度は０．５℃、排出部温度は４０℃の条件で実施した。
【０２０１】
（着色樹脂粒子と微粒子との混合方法）
着色樹脂粒子と微粒子を混合する外添処理は、ヘンシェルミキサ（三井鉱山社製ＦＭ２０Ｂ）を使用し、攪拌羽根Ｚ０Ｓ０型、回転数２２００ｍｉｎ−１、処理時間４ｍｉｎ、投入量１ｋｇの条件で実施した。
【０２０２】
（表面改質処理）
図８は、表面改質処理装置の構成図である。上記外添処理により微粒子が付着した着色樹脂粒子に対し、図８に示す表面改質処理装置９０を用いて熱風による表面改質処理を実施した。表面改質処理では、微粒子が付着した着色樹脂粒子９１は、定量供給機９２から投入され、圧縮空気９３により粒子の分散手段である分散ノズル９４に送られる。分散ノズル９４は、左右対称の位置に４個配置されている。着色樹脂粒子９１は、熱風発生装置９５から放出される熱風９６に向けて、それら複数の分散ノズル９４から水平面に対して約４５度の角度をもって下方に噴射される。着色樹脂粒子９１は、熱風９６中を分散しながら通過し、これにより、表面改質処理され、付着した微粒子が強固に固着される。これにより、表面改質された表示粒子はフード９７内に取り込まれ、サイクロン９８に送られた後に回収ボックス９９に補集回収される。
【０２０３】
上記表面改質処理では、多段階の処理を行った。すなわち、熱風風量が１．０Ｎｍ３／ｍｉｎ（風圧５×１０４Ｐａ）、分散ノズル９４の原料供給分散風量が０．５Ｎｍ３／ｍｉｎ（風圧３×１０４Ｐａ）、供給量が１ｋｇ／ｈの条件で第１段階の熱処理を実施し、続いて、熱風温度を上げて、熱風風量が１．０Ｎｍ３／ｍｉｎ（風圧５×１０４Ｐａ）、原料供給分散風量が０．５Ｎｍ３／ｍｉｎ（風圧３×１０４Ｐａ）、供給量が１ｋｇ／ｈの条件で第２段階の熱処理を行った。第１段階の熱処理は、外添剤の一部の固定化と着色樹脂粒子の角を取る球形化を行なうことを目的とし、第２段階の熱処理は、着色樹脂粒子の球形化を更に促進させることを目的とする。第１段階では、軟化点よりも１４０〜２７０℃高い温度の熱風を用い、第２段階では結着樹脂の軟化点よりも２００℃〜３００℃高い温度の熱風を用いた。
【０２０４】
熱風風量は、風圧３〜５×１０４Ｐａで０．３５〜１．０Ｎｍ３／ｍｉｎが好適な範囲であり、また、原料供給分散風量は、風圧１〜３×１０４Ｐａで、０．０５〜０．５Ｎｍ３／ｍｉｎが好適な範囲である。また、熱風風量と原料供給分散風量の比は１０：１〜４：１の範囲が好ましい。原料供給分散風量に対する熱風９６の風量が大き過ぎると被処理粒子がはじかれて均一な処理が困難となる。また、熱風風量に対する原料供給分散風量が大き過ぎると被処理粒子が熱風中を横切り均一な処理が困難となる。
【０２０５】
上記表面改質処理では、フード９７内に取り込まれた表面改質された表示粒子に対し、冷却器１０１から発生される冷却空気１０２により冷却処理を施すことが好ましい。この冷却空気１０２による急速冷却により処理の状態を安定化させることができる。冷却空気１０２の風量は処理量に応じて適宜設定することができる。表示粒子が熱風で処理される位置から冷却空気が当てられる地点までの距離は、処理量により定められるが、一般に１０〜１００ｃｍ、好ましくは２０〜８０ｃｍである。冷却空気１０２の温度は、特に限定されないが、１０℃以下が好ましい。また、別法として、水冷による方法、配管の周囲に冷却された固体物（ドライアイス等）を配置する方法等を用いることもできる。
【０２０６】
なお、上記表面改質処理では、着色樹脂粒子９１は左右対称の位置に配置された複数の分散ノズル９４から噴射されるため、均一に処理される。熱風発生装置９５としては、プロパンガス等により加熱されるヒータを使用したが、これに限らず、熱風を発生できるものであればよい。
【０２０７】
＜画像表示媒体の評価＞
（初期特性）
【０２０８】
上記構成の画像表示媒体に対し、駆動電圧（白色粒子と黒色粒子を入れ替えて白黒表示を行なう際に、電極間に印加する電圧）特性の評価（駆動電圧とコントラストの関係の評価）を行った。
【０２０９】
評価を行なう前に、表面基板と背面基板との電極間に交番電圧を予め印加して画像表示媒体の初期化を行なった。交番電圧は、波形が矩形波であり、周波数は１００Ｈｚ、波形のｐｅａｋとｐｅａｋ間の電圧は２００Ｖ、印加時間は５００ｍｓとした。その後、表面基板と背面基板との電極間に一定の直流電圧を印加し、その電圧値において極性を反転させた際の黒色／白色表示時の反射画像濃度を測定することにより駆動電圧特性の評価を行った。
【０２１０】
具体的には、表面基板側の列電極の電位を０Ｖとすると共に、背面基板側の行電極の電位を＋２５０Ｖとして黒色を表示させ、マクベス濃度計を用いて反射画像濃度を測定する。次に、列電極の電位は０Ｖのまま行電極の電位を−２５０Ｖとして白色を表示させ、マクベス濃度計を用いて反射画像濃度を測定する。
【０２１１】
次に、行電極の電位を＋２２５Ｖとして黒色を表示した場合と、行電極の電位を−２２５Ｖとして白色を表示した場合との反射画像濃度をそれぞれ測定する。
【０２１２】
その後は、同様に２５Ｖステップで電圧値を低減しながら反射画像濃度測定を行い、黒色／白色の反転表示を行なわなくなるまでこれらの測定を継続する。
【０２１３】
以上の測定により画像表示媒体の駆動電圧特性を把握した上で、行電極に±１００Ｖを印加して黒色または白色表示した場合の反射画像濃度ＩＤｂ、ＩＤｗを用いて、次の（式８）で表される駆動電圧１００ＶにおけるコントラストＣを算出する。
【０２１４】
Ｃ＝１０（−ＩＤｗ） ／１０（−ＩＤｂ）・・・（式８）
【０２１５】
（繰り返し表示特性）
上記構成の画像表示媒体に対し、繰返し表示試験を実施した。繰返し表示試験では、表面基板側の列電極の電位を０Ｖ、背面基板側の行電極の電位を＋１００Ｖとして黒色表示を行い、次に、列電極の電位を０Ｖのまま行電極の電位を−１００Ｖとして白色表示を行なう。
【０２１６】
このような表示切替動作を２００，０００回繰り返した後、駆動電圧１００Ｖにて黒色、白色表示した場合の反射画像濃度ＩＤｂ、ＩＤｗを測定し、コントラストＣを評価した。２００，０００回の繰返し表示は、行電極に周波数１０Ｈｚ、波形のｐｅａｋとｐｅａｋ間の電圧２００Ｖの矩形波交番電界を３４０分印加することにより行った。
【０２１７】
＜表示粒子の評価＞
表７〜表９には上述の表面改質処理を行った表示粒子のサンプルの特性を示す。ここで、括弧内は着色樹脂粒子１００重量部に対する無機微粒子および有機微粒子の配合重量部を示す。また、Ｔｍｒは結着樹脂の軟化点（℃）、Ｔｍｐは結着樹脂の軟化点（℃）、ＳＦは着色樹脂粒子の形状係数、ＢＴｒ／ＢＳｒは比表面積比を示す。
【０２１８】
【表７】
【０２１９】
【表８】
【０２２０】
【表９】
【０２２１】
表１０には、上記サンプルを画像表示媒体に封入して前述した方法で画像表示特性を評価した結果を示す。３４０分間におけるコントラストＣの推移を観察した。
【０２２２】
【表１０】
【０２２３】
メッシュＣの隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ１と黒色粒子ＨＢ１０とを２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ１と、メッシュＣの隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ３と黒色粒子ＨＢ１０とを２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ３との画像表示特性を評価した。テフロンを使用しているメッシュＣでは、過帯電を抑えるために、黒色粒子ＨＢ１０の電荷制御剤の量を少し抑え、白色粒子ＨＷ１またはＨＷ３の電荷制御剤の量を少し大目にしている。双方とも隔壁周辺部への付着残が少なく、コントラストは９以上を維持し、低下が少なく良好な特性を示した。
【０２２４】
メッシュＤの隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ２と黒色粒子ＨＢ１１とを２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ２と、メッシュＤの隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ６と黒色粒子ＨＢ１１とを２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ６との画像表示特性を評価した。ナイロンを使用しているメッシュＤでは、過帯電を抑えるために、白色粒子ＨＷ２またはＨＷ６の電荷制御剤の量を少し抑え、黒色粒子ＨＢ１１の電荷制御剤の量を少し大目にしている。双方とも隔壁周辺部への付着残が少なく、コントラストは９以上を維持し、低下が少なく良好な特性を示した。
【０２２５】
メッシュＡの隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ４と黒色粒子ＨＢ１０を２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ４と、メッシュＢの隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ５と黒色粒子ＨＢ９を２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ５との画像表示特性を評価した。双方とも隔壁周辺部への付着残が少なく、コントラストは９以上を維持し、低下が少なく良好な特性を示した。
【０２２６】
従来のフォトリソ法で作成した隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ５と黒色粒子ＨＢ９を２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ７の画像表示特性を評価した。隔壁周辺部への付着残が見られ、白色粒子と黒色粒子の移動がスムーズではなく、コントラストは９以下に低下した。
【０２２７】
また、画像形成媒体の曲げ性を評価した。メッシュ隔壁を使用したＨＷＢ１、ＨＷＢ２、ＨＷＢ３、ＨＷＢ４、ＨＷＢ５またはＨＷＢ６の画像形成媒体では、曲率半径２ｃｍまで曲げても正常に動作して画像表示を行い、コントラストＣ９以上の特性を維持した。従来のフォトリソ法で作成した隔壁を使用した画像形成媒体ＨＷＢ７では、曲率半径４ｃｍ程度において、画像表示に一部欠陥が現れ、また隔壁と基板とに剥がれが生じる箇所が現れた。
【０２２８】
本発明について実施例を含む特定の実施形態に基づいて説明したが、これらの実施形態はあくまでも例示であって、本発明はこれらの実施形態によって限定されるものではない。上記実施形態に示した本発明に係る画像表示媒体及びこれを備えた画像表示装置の各構成要素は、必ずしも全てが必須ではなく、少なくとも本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて選択的に用いることが可能である。
【産業上の利用可能性】
【０２２９】
本発明に係る画像表示媒体及びこれを備えた画像表示装置は、各基板間に容易に隔壁を設けることができると共に、当該隔壁が少なくとも一方の基板と相対移動可能な部位（固定されない部位）を有することにより、フレキシブル性を高めることを可能とし、基板間に封入された表示粒子の移動により画像を表示する画像表示媒体及びこれを備えた画像表示装置として有用である。
【符号の説明】
【０２３０】
１ 画像表示装置
２ 表面シート
３ 背面シート
４ 間隙
５ 表示粒子群
６ 電源部（電界付与手段）
７ａ 間隙保持部材
７ 隔壁
８ セル
１０ 画像表示媒体
１１ 表面基板
１２ 列電極
１３ 誘電体膜
２１ 背面基板
２２ 行電極
２３ 誘電体膜
２４ 交差部位（可動部位）
５０ 定量供給機
５１ 第１のロール
５２ 第２のロール
６０ 微細化粉砕装置
６３ 粉砕処理部
８１ 粗粉分級機
９０ 表面改質処理装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基板間に封入された表示粒子の移動により画像を表示する画像表示媒体及びこれを備えた画像表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、電子ペーパ等に適用される画像表示媒体に関し、色および帯電極性が異なる複数種類の表示粒子が、電界が印加される一対の基板間に封入されると共に、当該基板間を電界に応じて移動することにより画像を表示する構成が知られている（特許文献１参照）。また、この種の画像表示媒体では、電気・磁気を利用した書き込み方式として、基板間に充填した溶媒中に表示粒子を分散させた湿式の表示方式（電気泳動方式等）や、基板間の間隙（空気、窒素、アルゴン等の中）に表示粒子を分散させた乾式の表示方式（帯電トナー型表示方式および電子粉流体方式等）が開発されている。
【０００３】
上記のような画像表示媒体では、基板間の間隙を安定的に保持する等の目的で当該基板間に隔壁を設けたものが存在する。例えば、少なくとも一方が透明な一対の基板間に格子状の隔壁を形成し、当該隔壁によって画成される複数のセル内に表示粒子を封入し、基板間に電界を印加して表示粒子を移動させることにより画像を表示する画像表示媒体が知られている（特許文献２，３参照）。このような隔壁は、例えば、フォトレジスト法によって、一方の基板上にドライフィルムを貼り付け、所定のパターンに露光し、現像し、洗浄した後、ドライ処理による洗浄を行うことにより形成することができる。或いは、ＵＶ硬化性樹脂を予め成膜してある基板をエンボスロールに通し、ＵＶ硬化性樹脂のうちエンボスロールに押し当てられている部分のみにＵＶを照射することにより形成することもできる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−３１２２２５号公報
【特許文献２】特開２００５−３８９２号公報
【特許文献３】特開２００６−１３３６６３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記のような画像表示媒体が電子ペーパ等に適用される場合、曲げても品質を損なわずに画像表示を可能とするためのフレキシブル性が要求される。しかしながら、上記特許文献２，３に記載された従来の画像表示媒体では、曲げられた際に基板に接着等された隔壁が容易に剥離してしまうという問題があった。したがって、画像表示媒体を湾曲させた状態で被設置物（例えば、円柱形状を有する物）に取り付けて使用することは困難であった。
【０００６】
また、フォトレジスト法等によって隔壁を形成する場合、溶剤を使用する現像工程等が必要となるため、生産工程が複雑となると共に、溶剤の処理工程が必要となるという問題もあった。さらに、隔壁の形成工程において使用する溶剤等が残留することにより、移動すべき表示粒子が隔壁に貼り付いて滞留するという問題もあった。
【０００７】
本発明は、このような従来技術の課題を鑑みて案出されたものであり、各基板間に容易に隔壁を設けることができると共に、当該隔壁が少なくとも一方の基板と相対移動可能な部位（すなわち、固定されない部位）を有することにより、フレキシブル性を高めた画像表示媒体及びこれを備えた画像表示装置を提供することを主目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の画像表示媒体は、対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、当該基板の間隙に介装されて複数のセルを画成する隔壁と、前記各セル内にそれぞれ封入された所定の帯電極性を有する表示粒子群とを備え、前記基板間に電界を印加して前記表示粒子群を移動させることにより画像表示を行なう画像表示媒体であって、前記隔壁は、当該基板の少なくとも一方に対して相対移動可能な可動部位を有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
このように本発明によれば、基板間に接着によって容易に隔壁を設けることができると共に、当該隔壁が少なくとも一方の基板と相対移動可能な部位（固定されない部位）を有することにより、画像表示媒体のフレキシブル性が高まるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】実施形態に係る画像表示装置の模式的な断面図
【図２】実施形態に係る画像表示媒体の模式的な平面図
【図３】画像表示媒体における隔壁の平面図
【図４】図３中のIV部の拡大図
【図５】ロール溶融混練機の要部を示す模式的な斜視図
【図６】ロール溶融混練機の要部を示す模式的な平面図
【図７】微細化粉砕処理装置の構成図
【図８】表面改質処理装置の構成図
【発明を実施するための形態】
【００１１】
上記課題を解決するためになされた第１の発明は、対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、当該基板の間隙に介装されて複数のセルを画成する隔壁と、前記各セル内にそれぞれ封入された所定の帯電極性を有する表示粒子群とを備え、前記基板間に電界を印加して前記表示粒子群を移動させることにより画像表示を行なう画像表示媒体であって、前記隔壁は、当該基板の少なくとも一方に対して相対移動可能な可動部位を有する構成とする。
【００１２】
これによると、基板間に接着によって容易に隔壁を設けることができると共に、当該隔壁が少なくとも一方の基板と相対移動可能な部位（固定されない部位）を有することにより、画像表示媒体のフレキシブル性が高まる。
【００１３】
また、第２の発明は、前記隔壁は、互いに交差する複数の間隙保持部材から構成され、前記可動部位は、前記間隙保持部材が交差する部位として形成される構成とすることができる。
【００１４】
これによると、隔壁において、少なくとも一方の基板と相対移動可能な部位を容易に形成することができる。
【００１５】
また、第３の発明は、前記間隙保持部材は、メッシュ状に配置されている構成とすることができる。
【００１６】
これによると、隔壁を簡易な構成にできると共に、従来の熱硬化性樹脂等による隔壁と比べ、表示粒子が隔壁にへばりついて滞留することを効果的に抑制できる。
【００１７】
また、第４の発明は、間隙保持部材は、織り網または編まれた網の構成を有する構成とすることができる。
【００１８】
これによると、メッシュ状を呈する隔壁を容易に実現することが可能となる。
【００１９】
また、第５の発明は、前記間隙保持部材の各々は、太さが３０μｍ〜１００μｍであり、隣接する間隙保持部材同士の間隔が１００μｍ〜２ｍｍである構成とすることができる。
【００２０】
これによると、隔壁の強度を適切に確保することができると共に、各セルを適切に画成することが可能となる。
【００２１】
また、第６の発明は、前記表示粒子群を構成する各表示粒子は、少なくとも結着樹脂と着色剤とから形成された着色樹脂粒子と、平均粒径が６ｎｍ〜５０ｎｍの微粒子とを含み、前記微粒子は、前記結着樹脂の軟化点よりも２００℃〜３００℃高い温度の熱風を用いた処理により前記着色樹脂粒子の表面に固着されている構成とすることができる。
【００２２】
これによると、着色樹脂粒子に微粒子を結合させることが可能となり、画像表示媒体において繰り返し表示を行った場合でも、微粒子の離脱に起因する流動性や帯電性の変動を抑制し、画像表示動作を安定化させると共に高いコントラストを維持することが可能となる。
【００２３】
また、第７の発明は、前記結着樹脂は軟化点が９５℃〜１５０℃であり、前記微粒子は、軟化点が１５０℃〜２５０℃の熱可塑性樹脂からなる有機微粒子であり、当該軟化点よりも１３０℃〜２００℃高い温度の熱風を用いた処理により、前記着色樹脂粒子の表面に固着されている構成とすることができる。
【００２４】
これによると、有機微粒子の溶融を適切に進行させて着色樹脂粒子との固着をよりできると共に、有機微粒子同士や着色樹脂粒子同士の二次凝集の発生を抑制することができる。
【００２５】
また、第８の発明は、前記表示粒子は、形状係数が１２５以下であり、当該形状係数の変動係数が１５以下である構成とすることができる。
【００２６】
これによると、着色樹脂粒子の形状を真球体に近づけることにより、繰り返しの表示特性の安定化を図ることが可能となる。
【００２７】
また、第９の発明は、上記第１から第８の発明のいずれかに係る画像表示媒体と、当該画像表示媒体の基板間に電界を付与する電界付与手段とを備えた画像表示装置である。
【００２８】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００２９】
＜画像表示媒体の構成＞
図１は、本実施形態に係る画像表示装置の模式的な断面図である。図１に示すように、画像表示装置１は、所定の間隔をおいて対向配置された表面シート２と背面シート３との間の間隙４に色および帯電極性が互いに異なる２種類の表示粒子群５Ａ，５Ｂ（以下、総称する場合には表示粒子群５という。）が封入された画像表示媒体１０と、表面シート２と背面シート３との間に電界を印加する電源部（電界付与手段）６とにより主として構成されている。画像表示媒体１０は、電子ペーパ等として用いられるものであり、公知の構成を有する電源部６により、表面シート２と背面シート３との間に電界を印加して表示粒子群５を両シート２，３に対して略垂直な方向に移動させることで、文字や図形等からなる画像表示を行なうと共に、当該画像表示を無電力で保持することができる。
【００３０】
図２は、本実施形態に係る画像表示媒体の模式的な平面図である。図２にも示すように、表面シート２と背面シート３との間には、互いに直交するように配置された複数の間隙保持部材７ａから構成された格子状の隔壁７が介装されており、これにより、両シート２，３間の間隙４の大きさが一定に保持されている。また、平面視における間隙４には隔壁７によって複数のセル８が画成されており、気体（空気、窒素、アルゴン等）が満たされた各セル内には２種類の表示粒子群５Ａ，５Ｂが封入されている。ここで、表示粒子群５Ａは、正に帯電した黒色の表示粒子（以下、黒色粒子という。）から構成され、表示粒子群５Ｂは、負に帯電した白色の表示粒子（以下、白色粒子という。）から構成されている。
【００３１】
（表面シート）
表面シート２は、図１に示すように、透明なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）から形成された表面基板１１と、表面基板１１の一方側（内側）に形成され、透明なＩＴＯ（インジウム錫酸化物）からなる複数の帯状の列電極１２と、これら列電極１２を覆って保護すると共に表示粒子群５の帯電極性を安定化させるポリカーボネートから形成された誘電体膜１３とが積層された構成を有している。
【００３２】
表面基板１１としては、例えば、上記ＰＥＴの他に、ポリエーテルサルフォン、ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリイミド、ポリエチレンナフタレート、アクリル等からなる透明樹脂フィルムまたは透明樹脂シートのように可撓性を有するシートを好適に用いることができる。また、表面基板１１として、ガラスや石英などの無機材料からなる可撓性を有しないシートを用いてもよい。
【００３３】
表面基板１１の厚さは、１〜１００００μｍであり、好ましくは５〜５０００μｍである。表面基板１１は、厚さが１μｍ未満では、表面シート２の強度や背面シート３との間の間隙４の均一性を保持し難くなり、一方、厚さが１００００μｍを越えると、その透明性が低下すると共に、重量が増大して隔壁７のサイズを大きくする必要が生じるか、或いは隔壁７の強度が不足するという不都合が生じる。
【００３４】
各列電極１２は、所定の方向に共に延在し、透明かつパターン形成可能な導電性材料で形成されている。導電性材料としては、上記ＩＴＯの他に、アルミニウム、金、銀、銅などの金属類や、ＩＴＯ、酸化インジウム、酸化亜鉛、酸化スズなどの金属酸化物系材料や、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェンなどの導電性高分子類を用いることができる。
【００３５】
各列電極１２は、蒸着法、スパッタリング法または塗布法などにより導電膜として形成することができる。例えば、全面に電極材料（例えば、ＩＴＯ）が塗布または蒸着された電極基板に対して、その塗布等された金属酸化物系導電膜を酸系エッチング材料でスクリーン印刷によりパターニングすることができる。
【００３６】
また、各列電極１２のパターン形成は、レーザエッチング法、スクリーン印刷法、マスクなどを利用した蒸着によるパターニング法、インクジェット法等を用いることができる。レーザエッチング法は、透明導電膜をレーザ加工によってパターニングする方法である。また、スクリーン印刷法は、印刷する基材の上に、開口パターンが形成されたスクリーン（例えば、２００〜５００メッシュ）を置き、その開口パターンを利用して、開口パターン部分だけに導電性高分子や無機透明導電粒子が分散したペースト材料（電極材料）を付着させて印刷することにより、パターニングする方法である。このようなスクリーン印刷法としては公知の技術を用いることができる。より詳細な説明が必要ならば、例えば、特開２００４−２８７０１１号を参照されたい。
【００３７】
各列電極１２の幅は、好ましくは３０〜５０００μｍであり、より好ましくは１００〜２０００μｍである。各列電極１２の幅が３０μｍ未満では、断線等の可能性が高くなり、一方、５０００μｍを越えると、１画素のサイズが大きくなり表示が粗くなる。また、隣接する列電極間のスペースは好ましくは２０〜５００μｍであり、より好ましくは４０〜３００μｍである。電極間のスペースが２０μｍ未満では製作精度のバラツキ等により隣の列電極とショートする可能性が生じ、一方、５００μｍを越えると画像を表示しない領域が大きくなって表示品質が低下する。
【００３８】
列電極１２の面抵抗は、好ましくは１０００Ω／□以下であり、より好ましくは５００Ω／□以下である。列電極１２の面抵抗が１０００Ω／□を越えると、画像表示の書換の際に波形なまりが発生し、書換速度が遅くなる。また、画像表示部の端部の電圧が低下することにより、表示品質が低下するという問題が生じる。
【００３９】
誘電体膜１３には、上記ポリカーボネートの他に、ポリエステル、ポリイミド、エポキシ、ポリイソシアネート、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリブタジエン、ポリメチルメタクリレート、共重合ナイロン、紫外線硬化アクリル樹脂等を用いることができる。
【００４０】
（背面シート）
背面シート３は、図１に示すように、表面シート２と略同様に構成される。背面シート３は、透明なＰＥＴから形成された背面基板２１と、背面基板２１の内側に形成され、透明なＩＴＯからなる複数の帯状の行電極２２と、行電極２２を覆って保護すると共に表示粒子群５の帯電極性を安定化させるポリカーボネートから形成された誘電体膜２３とが積層された構成を有している。各行電極２２は、列電極１２に直交する方向に延在し、互いに所定の間隔をおいて配置されている。
【００４１】
背面基板２１および誘電体膜２３には、上述の表面シート２の表面基板１１および誘電体膜１３とそれぞれ同様の材料を用いることができる。また、行電極２２の導電性材料としては、背面基板２１側からは必ずしも画像を表示する必要がないことなどから、銅、アルミニウム、銀ペーストや、銀ペーストにカーボンを添加したものを用いることもできる。
【００４２】
（隔壁）
【００４３】
図３は、画像表示媒体における隔壁の平面図、図４は、図３中のIV部の拡大図である。図３に示すように、隔壁７には、メッシュ状を呈する網が使用される。より詳細には、隔壁７は、間隙保持部材７ａとしての繊維を基板１１，２１間の間隙４に網目状に配置させた平織構造を有している。隔壁７は、図４の拡大図に示すように、繊維を平織りによりメッシュ網を形成している。間隙保持部材７ａが交差する部位（以下、交差部位という。）２４は、平織りされた網の繊維が上下に重なって交差する箇所であり、従来のようなフォトレジスト法等の方法により作成された隔壁とは異なり、交差する繊維同士は接着されずに相対移動可能である。すなわち、交差する繊維の各々は、いずれか一方の基板に接着された状態にあっても、いずれか他方の基板とは相対移動可能である。
【００４４】
隔壁７に使用される網には、樹脂網、合成繊維網、メッシュクロス、スクリーンメッシュ、及びボルティングクロスなどと称されるものが含まれる。この種の網は、織り網または編まれた網として好適に用いることができる。また、織り網や編まれた網には、モノフィラメント糸、マルチフィラメント糸、撚糸等を用いることができる。織物組織は、上述の平織の他、周知の構成を用いることができる。
【００４５】
隔壁７の材質としては、ポリエステル樹脂系、ポリプロピレン系、ポリウレタン系、ナイロン（登録商標）、テフロン（登録商標）等を好適に用いることができ、特に、合成繊維からなる織り網が好ましい。
【００４６】
網の糸の太さは３０〜１００μｍ、配置する網の糸同士の間隔は１００〜２ｍｍが好ましく、より好ましくは網の糸の太さは４０〜８０μｍ、配置する網の糸同士の間隔は１００〜１ｍｍであり、更に好ましくは網の糸の太さは４０〜６０μｍ、配置する網の糸同士の間隔は２００〜０．５ｍｍである。
【００４７】
網としては、例えば、セミテック社のポリエステルメッシュクロスやポリエステル合繊網、ナイロンモノフィラメント（単繊維）で精密に織られた合成繊維網であるナイロンメッシュやナイロン網、ポリプロピレンメッシュクロスやポリプロピレン合繊網、ＮＢＣ社のナイロンメッシュ、ポリエステルメッシュを好適に用いることができる。
【００４８】
隔壁７は、対向する表面シート２と背面シート３との各々に上記のような網を接着する方法により形成することができる。本実施形態では、間隙保持部材７ａの幅及び間隙保持部材７ａの高さは、網の糸の太さに依存するものである。また、隔壁７によって画成されるセルの大きさは配置する網の糸同士の間隔によって定められる。１つのセルには複数の画素が含まれるが、１つのセルで１画素を構成してもよい。ここで、各画素は、各列電極１２と行電極２２とが交差する領域に形成される。
【００４９】
各セルの形状は、それらを画成する隔壁７の形状に応じて、例えば、四角状、ライン状、円形状または六角状とすることができ、そのようなセルは、格子状、ハニカム状または網目状に配置することができる。表示面側（ここでは、表面シート２側）から見た隔壁７の断面部分に相当するセルの枠部の面積は、表示画像の鮮明度の向上を図るために、可能な限り小さくした方が良い。
【００５０】
各セルへの表示粒子の充填は、黒色の表示粒子群５Ａと、白色の表示粒子群５Ｂとを、例えば、重量比１：２〜１：１の割合で混合し、この混合粒子を所望の量だけスクリーンを通してセル内に振るい落とすこと等により実施することができる。このとき、隔壁７の頂上に載った表示粒子は、ゴムブレードで擦り切るようにして各セル内に落とされる。その後、表面基板１１と背面基板２１とを隔壁７を介して密接させ、両基板間を加圧保持して、隔壁７と両基板１１，２１とをそれぞれ接着する。各セルに対する表示粒子群５の充填率は、好ましくは２０〜７０％であり、より好ましくは３０〜７０％であり、更に好ましくは４０〜６０％である。
【００５１】
本発明に係る画像表示媒体１０は、網によってメッシュ状に形成された隔壁７を有するため、従来のような熱硬化性樹脂による隔壁と比べ、表示粒子が隔壁７にへばりついて滞留することを効果的に抑制できる。また、繰り返し表示動作時に過帯電してコントラストが低下するという現象が緩和される。さらに、このような画像形成媒体１は、折れや繰り返し曲げに対する耐性が向上するという利点もある。
【００５２】
隔壁７は、基板１１，２１に網を接着するだけで形成することができるため、生産工程が簡易であり、従来の隔壁形成に必要な露光工程や現像工程等を省略できる。また、現像工程等で使用する溶剤が不要となるため、溶剤等の液体の残留によって表示粒子が隔壁にへばりついて動かなくなるという問題も回避でき、繰り返し表示動作時のコントラストの安定化を図れる。さらに、このようは隔壁７と、熱処理により着色樹脂粒子と微粒子が固着して球形化が進んだ表示粒子とを組み合わせて使用することにより、セル内での表示粒子の移動がスムーズになり、表示特性の低駆動電圧に寄与できるという利点もある。
【００５３】
＜表示粒子の構成＞
表示粒子群５を構成する各表示粒子は、その基部を構成する着色樹脂粒子と、この着色樹脂粒子に外添加された無機微粒子および有機微粒子とから主として構成される。
【００５４】
（着色樹脂粒子）
着色樹脂粒子は、バインダとしての結着樹脂と着色剤とを少なくとも含むように形成され、必要に応じて電荷制御剤等の添加剤を含む。
【００５５】
（結着樹脂）
結着樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、ウレア樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アクリルウレタン樹脂、アクリルウレタンシリコーン樹脂、アクリルウレタンフッ素樹脂、アクリルフッ素樹脂、シリコーン樹脂、アクリルシリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン・アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂、ブチラール樹脂、塩化ビニリデン樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスルフォン樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアミド樹脂等を用いることができ、これら２種以上を混合して用いることもできる。
【００５６】
本実施形態では、結着樹脂に好適な材料として、アルコール成分と、カルボン酸、カルボン酸エステルまたはカルボン酸無水物等のカルボン酸成分との重縮合によって得られるポリエステル樹脂を用いる。
【００５７】
ここで、２価カルボン酸または低級アルキルエステルとしては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸などの脂肪族二塩基酸や、マレイン酸、無水マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸などの脂肪族不飽和二塩基酸や、無水フタル酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸などの芳香族二塩基酸や、これらのメチルエステル、エチルエステル等を用いることができる。このうちコハク酸、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸等の芳香族二塩基酸及びそれらの低級アルキルエステルがより好ましい。また、コハク酸とテレフタル酸、またはフタル酸とテレフタル酸とを組合せた使用がより好ましい。
【００５８】
３価以上のカルボン酸成分としては、例えば、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサトリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキプロパン、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸及びこれらの酸無水物、アルキル（炭素数１〜１２）エステル等を用いることができる。
【００５９】
２価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、１，４−ブチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物などのジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタンなどのトリオール、及びこれらの混合物を用いることができる。
【００６０】
３価以上のアルコール成分としては、例えば、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等を用いることができる。重合には、公知の重縮合や溶液重縮合等を用いることができる。これにより、良好な白黒やカラーの色材の色を発現させることができる。
【００６１】
なお、多価カルボン酸と多価アルコールとの使用割合については、カルボキシル基数に対する水酸基数の割合（ＯＨ／ＣＯＯＨ）を０．８〜１．４とするのが一般的である。
【００６２】
また、熱可塑性の結着樹脂として、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸などのカルボキシル基を解離基として有する不飽和多価カルボン酸系単量体などの単独重合体、これらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物等を用いることができる。
【００６３】
ここで、共重合体としては、スチレン／アクリル系共重合体が好適に使用される。特に、スチレン／ブチルアクリレート共重合体が好ましく、スチレンを７５〜９０重量％、ブチルアクリレートを１０〜２５重量％含有するものが好適に使用される。スチレン単量体としては、スチレン、Ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ―エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、Ｐ−クロルスチレンなどのスチレンのおよびその誘導体を用いることができ、特に、スチレンが好ましい。
【００６４】
また、アクリル単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−ヒドロキシアクリル酸プロピル、α−ヒドロキシアクリル酸ブチル、β−ヒドロキシメタクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、γ−Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノアクリル酸プロピル、エチレングリコールジメタクリル酸エステル、テトラエチレングリコールジメタクリル酸エステル等を用いることができる。
【００６５】
結着樹脂は、ＧＰＣ（Gel permeation Chromatography）による分子量において、重量平均分子量が１万〜３０万であり、重量平均分子量と数平均分子量の比（重量平均分子量／数平均分子量）が３〜１００である。また、結着樹脂は、定荷重押出し形細管式レオメータフローテスタによる１／２法による溶融温度（以下、軟化点という。）が９０℃〜１５０℃、流出開始温度が８０〜１３５℃、樹脂のガラス転移点が６０〜８５℃の範囲である。
【００６６】
好ましくは、結着樹脂は、重量平均分子量が２万〜２５万、重量平均分子量／数平均分子量が３〜５０、軟化点が９５〜１４０℃、流出開始温度が８５〜１２５℃、ガラス転移点が６５〜８５℃の範囲である。より好ましくは、結着樹脂は、重量平均分子量が５万〜２０万、重量平均分子量／数平均分子量が３〜１５、軟化点が１０５〜１４０℃、流出開始温度が９０〜１２５℃、ガラス転移点が６８〜８５℃の範囲である。
【００６７】
結着樹脂の重量平均分子量が１万より小さく、重量平均分子量／数平均分子量が３より小さく、軟化点が９０℃より小さく、流出開始温度が８０℃より小さくなると、混練時の分散性が低下し、鮮明な色の発現性が低下する。これは表示粒子の耐久性の低下につながる。
【００６８】
結着樹脂の重量平均分子量が３０万より大きく、重量平均分子量／数平均分子量が１００より大きく、軟化点が１５０℃より大きく、或いは流出開始温度が１２０℃より大きくなると、熱処理における着色樹脂粒子の球形化が困難となり、例えば、画像表示動作時の白色粒子と黒色粒子の入れ替わり性が悪化して、コントラストの低下につながる。
【００６９】
また、結着樹脂の形成に際し、次のような２つ以上の熱特性の異なる樹脂（低軟化性または低分子量の樹脂粒子、高軟化性または高分子量の樹脂粒子）を混合させることも好ましい。
【００７０】
低軟化性または低分子量の樹脂粒子では、重量平均分子量が１万〜６万、重量平均分子量と数平均分子量の比（重量平均分子量／数平均分子量）が１．５〜６、軟化点が９０〜１４０℃、流出開始温度が８０〜１２０℃、ガラス転移点が６５〜９０℃の範囲とする。好ましくは、重量平均分子量が２万〜５万、重量平均分子量／数平均分子量が１．５〜３．９、軟化点が９５〜１３５℃、流出開始温度が８５〜１１５℃、ガラス転移点が６８〜８８℃範囲とする。より好ましくは、重量平均分子量が２万〜４万５千、重量平均分子量／数平均分子量が１．５〜３、軟化点が１００〜１３０℃、流出開始温度が９０〜１１０℃、ガラス転移点が７０〜８８℃の範囲とする。
【００７１】
低軟化性または低分子量の樹脂粒子の配合の目的は、着色樹脂粒子の真球化を確保するとともに、有機微粒子の溶融固定化を促進させることにある。重量平均分子量が１万よりも小さく、重量平均分子量／数平均分子量が１．５よりも小さく、軟化点が９０℃よりも小さく、流出開始温度が８０℃よりも小さく、ガラス転移点が６５℃よりも小さいと、球形化のための熱処理において、二次凝集しやすくなり、粒径が大きくなりやすい傾向となる。一方、重量平均分子量が６万よりも大きく、重量平均分子量／数平均分子量が６よりも大きく、軟化点が１４０℃よりも大きく、流出開始温度が１２０℃よりも大きく、ガラス転移点が９０℃よりも大きいと、球形化のための熱処理において、球形化が進行し難い傾向となる。
【００７２】
また、相対的に高軟化性または高分子量の樹脂粒子では、重量平均分子量が５万〜５０万、重量平均分子量と数平均分子量の比（重量平均分子量／数平均分子量）が２〜１０、軟化点が１４０〜１８０℃、流出開始温度が１１０〜１６０℃、ガラス転移点が５５〜８５℃の範囲とする。好ましくは、重量平均分子量が８万〜４８万、重量平均分子量／数平均分子量が２〜７、軟化点が１４５〜１８０℃、流出開始温度が１１５〜１５５℃、ガラス転移点が５５〜８０℃の範囲とする。より好ましくは、重量平均分子量が１０万〜４５万、重量平均分子量／数平均分子量が２〜５、軟化点が１５０〜１８０℃、流出開始温度が１２０〜１５０℃、ガラス転移点が５５〜７０℃の範囲とする。
【００７３】
高軟化性または高分子量の樹脂粒子の配合の目的は、表示粒子の安定した繰り返し表示特性を維持するための耐久性を保持させることにある。すなわち、粒子同士や基板、隔壁との衝突に対する耐久性を高めるためである。また、溶融混練処理において添加剤の分散性を均一化させ、高い帯電性を安定化させるためでもある。
【００７４】
重量平均分子量が５万よりも小さく、重量平均分子量／数平均分子量が２よりも小さく、軟化点が１４０℃よりも小さく、流出開始温度が１１０℃よりも小さく、或いはガラス転移点が５５℃よりも小さいと、繰り返し表示特性を維持させる耐久性が低下しやすい傾向となる。
【００７５】
重量平均分子量が５０万よりも大きく、重量平均分子量／数平均分子量が１０よりも大きく、軟化点が１８０℃よりも大きく、流出開始温度が１６０℃よりも大きく、或いはガラス転移点が８５℃よりも大きいと、球形化のための熱処理において、球形化が進行し難い傾向となる。また、着色樹脂粒子表面の平滑性が劣り、表面に凹凸が残りやすい傾向となる。
【００７６】
低軟化性または低分子量の樹脂粒子と、高軟化性または高分子量の樹脂粒子の配合比率は、５：５〜９：１の範囲とする。耐久性と球形化の進行をバランスよく確保するためである。好ましくは、６：４〜９：１の範囲とする。より好ましくは、７：３〜９：１の範囲とする。
【００７７】
（着色剤）
着色剤としては、以下に示すような、有機または無機の種々の顔料および染料を使用可能である。
【００７８】
黒色着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、マンガンフェライトブラック、チタンブラック、磁性粉、オイルブラック等有機または無機系の染・顔料系の黒色顔料を含む粒子を用いることができる。
【００７９】
ここで、カーボンブラックのＤＢＰ吸油量（ｍｌ／１００ｇ）は４５〜７０が好ましい。具体的には、例えば、三菱化学社製の＃５２（粒径２７ｎｍ，ＤＢＰ吸油量６３ｍｌ／１００ｇ）、＃５０（同２８ｎｍ，同６５ｍｌ／１００ｇ）、＃４７（同２３ｎｍ，同６４ｍｌ／１００ｇ）、＃４５（同２４ｎｍ，同５３ｍｌ／１００ｇ）、＃４５Ｌ（同２４ｎｍ，同４５ｍｌ／１００ｇ）や、キャボット社製のＲＥＧＡＬ２５０Ｒ（同３５ｎｍ，同４６ｍｌ／１００ｇ）、ＲＥＧＡＬ３３０Ｒ（同２５ｎｍ，同６５ｍｌ／１００ｇ）、ＭＯＧＵＬＬ（同２４ｎｍ，同６０ｍｌ／１００ｇ）を用いることができる。より好ましくは、＃４５、＃４５Ｌ、ＲＥＧＡＬ２５０Ｒを用いると良い。ＤＢＰ吸油量が比較的低いカーボンブラックを用いることで、高いコントラストを得る効果がある。これは、樹脂中の分散性、着色性による効果と考えられる。
【００８０】
ＤＢＰ吸油量は、粒子の鎖状集合状態（ストラクチャー）を定量的に表したもので、化学的結合による一次ストラクチャーと、ファンデルワールス力による物理的結合の２次的ストラクチャーから表される。
【００８１】
ＤＢＰ吸油量の測定（ＪＩＳＫ６２１７）は、１５０℃±１℃で１時間乾燥した試料２０ｇ（Ａｇ）をアブソープトメータ（Ｂｒａｂｅｎｄｅｒ社製、スプリング張力２．６８ｋｇ／ｃｍ）の混合室に投入し、予めリミットスイッチを最大トルクの約７０％に設定した後、混合機を回転させる。同時に自動ビューレットからＤＢＰ（比重１．０４５〜１．０５０ｇ／ｃｍ３）を４ｍｌ／ｍｉｎの割合で添加する。終点近くになるとトルクが急速に増加してリミットスイッチが切れる。それまでに添加したＤＢＰ量（Ｂｍｌ）と試料重量から試料１００ｇあたりのＤＢＰ吸油量（＝Ｂｘ１００／Ａ）（ｍｌ／１００ｇ）が求められる。
【００８２】
なお、粒径にはＳＥＭ電子顕微鏡による算術平均径を用いている。カーボンブラックの粒子径は好ましくは２０〜４０ｎｍであり、より好ましくは２０〜３５ｎｍである。粒子径が好ましい範囲よりも大きいと着色力が低下する傾向となる。また、粒子径が好ましい範囲よりも小さいと、樹脂中での分散が困難になる傾向となる。
【００８３】
青色着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、紺青、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ等を用いることができる。添加量は結着樹脂１００重量部に対し、３〜１２重量部が好ましい。
【００８４】
赤色着色剤としては、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ブリリアントカーミン３Ｂ、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８，４９：１，５３：１，５７，５７：１，８１，１２２，５等の赤色顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベント・レッド４９，５２，５８，８等の赤色染料を用いることができる。
【００８５】
黄色着色剤としては、ナフトールイエローＳ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１，３，７４，９７又は９８等のアセト酢酸アリールアミド系モノアゾ黄色顔料、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２，１３，１４，１７等のアセト酢酸アリールアミド系ジスアゾ黄色顔料、Ｃ．Ｉ．ソルベンイエロー１９，７７，７９又はＣ．Ｉ．ディスパース・イエロー１６４が配合され、特に好ましくはＣ．Ｉ．ピグメント・イエロー９３，１８０，１８５のベンズイミダゾロン系顔料が好適である。
【００８６】
白色着色剤としては、酸化亜鉛、酸化スズ、ルチル型酸化チタン、アナターゼ型酸化チタン、鉛白、硫化亜鉛、酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化ジルコニウム等の白色顔料を含む粒子を用いることができる。
【００８７】
上記の顔料および無機系添加剤は、単独であるいは複数組合せて用いることができる。黒色顔料としてはカーボンブラックが、白色顔料としては酸化チタンが特に好ましい。
【００８８】
（電荷制御剤）
負電荷制御剤としては、例えば、サリチル酸金属錯体、含金属アゾ染料、含金属（金属イオンや金属原子を含む）の油溶性染料、カリックスアレン化合物、含ホウ素化合物（例えば、ベンジル酸ホウ素錯体）、ニトロイミダゾール誘導体、アクリルスルホン酸系の重合体（スチレン系モノマーと極性基としてスルホン酸基を有するアクリル酸系モノマーとのビニル共重合体で、特に好ましくはアクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸との共重合体）等を用いることができる。
【００８９】
サリチル酸金属錯体において、ベンゼン環に結合する官能基は、それぞれ独立して水素原子、直鎖もしくは分子鎖状の炭素数１〜１０のアルキル基またはアルル基が好ましく、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等を用いることができる。また、金属としては、亜鉛、ニッケル、コバルト、銅、クロムを用いることができ、特に亜鉛、クロムが好ましい。
【００９０】
ベンジル酸誘導体の金属塩としては、アルカリ金属としてリチウム、ナトリウムまたはカリウム等を用いることができ、特にカリウムが好ましい。
【００９１】
一方、正電荷制御剤としては、例えば、ニグロシン染料、トリフェニルメタン系化合物、４級アンモニウム塩系化合物、ポリアミン樹脂、イミダゾール誘導体等を用いることができる。
【００９２】
電荷制御剤の添加量は、結着樹脂１００重量部に対し、０．５〜８重量部とし、好ましくは１〜６重量部であり、より好ましくは２〜５重量部である。電荷制御剤の添加量が０．５重量部未満では帯電作用効果が無くなり、一方、８重量部を越えると帯電量が過度に高くなり、過帯電になりやすい傾向となる。
【００９３】
（無機微粒子）
表示粒子に使用される無機微粒子としては、シリカ、アルミナ、酸化チタン、ジルコニア、マグネシア、フェライト又はマグネタイト等の金属酸化物微粉末や、チタン酸バリウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム等のチタン酸塩や、ジルコン酸バリウム、ジルコン酸カルシウムまたはジルコン酸ストロンチウム等のジルコン酸塩や、これらの混合物を用いることができる。
【００９４】
無機微粒子は必要に応じて疎水化処理される。シリコーンオイル系の材料として、例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル及びクロルフェニル変成シリコーンオイルからなるシリコーンオイル系の材料のうちの少なくとも１種類以上で処理される外添剤が好適に使用される。例えば、東レダウコーニングシリコーン社のＳＨ２００、ＳＨ５１０、ＳＦ２３０、ＳＨ２０３、ＢＹ１６―８２３又はＢＹ１６―８５５Ｂ等を用いることができる。
【００９５】
疎水化処理には、無機微粒子とシリコーンオイル系の材料とをヘンシェルミキサ（三井鉱山社製ＦＭ２０Ｂ）などの混合機により混合する方法や、無機微粒子へシリコーンオイル系の材料を噴霧する方法、溶剤にシリコーンオイル系の材料を溶解或いは分散させた後に無機微粒子と混合した後、溶剤を除去して作成する方法等を用いることができる。シリコーンオイル系の材料は、無機微粒子１００重量部に対して１〜２０重量部配合されることが好ましい。
【００９６】
また、無機微粒子は、シランカップリング処理した後にシリコーンオイル系の材料で処理することが好ましい。シランカップリング剤としては、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、ヘキサメチルジシラザン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルメチルクロルシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ジビニルクロルシラン又はジメチルビニルクロルシラン等を好適に用いることができる。シランカップリング処理は、無機微粒子を攪拌等によりクラウド状としたものに気化したシランカップリング剤を反応させる乾式処理、又は無機微粒子を溶媒中に分散させたシランカップリング剤を滴下反応させる湿式法等により行なうことができる。
【００９７】
正帯電極性の無機微粒子は、アミノシラン、アミノ変性シリコーンオイルまたはエポキシ変性シリコーンオイルで処理される。また、疎水性処理を高めるため、ヘキサメチルジシラザンやジメチルジクロロシラン、他のシリコーンオイルによる処理の併用も好ましい。例えば、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル又はアルキル変性シリコーンオイルのうちの少なくとも１種類以上で処理することが好ましい。
【００９８】
また、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸及び脂肪酸金属塩の群より選ばれた１種または２種以上（以下、脂肪酸等という。）により外添剤の表面を処理することも好ましい。この場合、表面処理したシリカ又は酸化チタン微粉末がより好ましい。
【００９９】
脂肪酸エステルとしては、例えば、ステアリン酸ステアリル、パルミチン酸パルミチル、ベヘン酸ベヘニル又はモンタン酸ステアリル等の炭素数１６〜２４の高級アルコールと炭素数１６〜２４の高級脂肪酸とからなるエステル類、ステアリン酸ブチル、ベヘン酸イソブチル、モンタン酸プロピル又はオレイン酸２−エチルヘキシル等の炭素数１６〜２４の高級脂肪酸と低級モノアルコールとからなるエステル類、若しくは脂肪酸ペンタエリスリトールモノエステル、脂肪酸ペンタエリスリトールトリエステル、又は脂肪酸トリメチロールプロパンエステル等が好ましい。
【０１００】
脂肪酸アミドとしては、例えば、パルミチン酸アミド、パルミトレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、アラキジン酸アミド、エイコセン酸アミド、ベヘニン酸アミド、エルカ酸アミド又はリグリノセリン酸アミド等の炭素数１６〜２４を有する飽和または１価の不飽和の脂肪族アミドが好ましい。
【０１０１】
脂肪酸又は脂肪酸金属塩としては、例えば、カプリル酸、カプリン酸、ウンデシル酸、ラウリル酸、ミスチリン酸、パリミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、モンタン酸、ラクセル酸、オレイン酸、エルカ酸、ソルビン酸又はリノール酸等を用いることができる。中でも炭素数１２〜２２の脂肪酸が好ましい。
【０１０２】
また、脂肪酸金属塩を構成する金属としては、例えば、アルミニウム、亜鉛、カルシウム、マグネシウム、リチウム、ナトリウム、鉛又はバリウムが挙げられ、中でもアルミニウム、亜鉛又はナトリウムが好ましい。より好ましくは、ジステアリン酸アルミニウム（Ａｌ（ＯＨ）（Ｃ１７Ｈ３５ＣＯＯ）２）、又はモノステアリン酸アルミニウム（Ａｌ（ＯＨ）２（Ｃ１７Ｈ３５ＣＯＯ））、等のジ脂肪酸アルミニウム、モノ脂肪酸アルミニウムが挙げられる。ＯＨ基を有することで、過帯電を防止し、転写不良を抑えることができる。また、無機微粒子との処理性も向上する。
【０１０３】
さらに、表面処理には、ヒドロキシステアリン酸の誘導体、グリセリン脂肪酸エステル、グリコール脂肪酸エステル又はソルビタン脂肪酸エステル等の多価アルコール脂肪酸エステル等の材料が好ましく、これらを１種類又は２種類以上組合せての使用も可能である。
【０１０４】
表面処理の好ましい形態として、処理される無機微粒子の表面をカツプリング剤及び／又はシリコ−ンオイル等のポリシロキサンにて処理を施した後に、脂肪酸等により処理を施すことも可能である。これにより、単に親水性シリカの脂肪酸を処理する場合よりも均一な処理が可能となり、表示粒子の高帯電化を図れ、流動性が向上する。また、カツプリング剤及び／又はシリコ−ンオイルとともに脂肪酸等を処理する構成でも同様の効果を奏する。
【０１０５】
表面処理は、脂肪酸等をトルエン、キシレン又はヘキサン等の炭化水素系有機溶剤に溶解し、それとシリカ、酸化チタン、アルミナ等の無機微粒子とを分散機にかけ湿式混合して処理剤を無機微粒子の表面に付着させることにより実施する。その後、溶剤を溜去して乾燥処理を行なうことにより表面処理した無機微粒子が生成される。
【０１０６】
この場合、ポリシロキサンと脂肪酸等との混合割合が１：２〜２０：１であることが好ましい。また、脂肪酸等を表面処理した無機微粒子の強熱減量は、好ましくは１．５〜２５重量％であり、より好ましくは５〜２５重量％であり、更に好ましくは８〜２０重量％である。
【０１０７】
また、無機微粒子は、平均粒径を６〜５０ｎｍとし、着色樹脂粒子１００重量部に対し０．５〜６重量部が添加される。無機微粒子の平均粒径は、好ましくは６〜４０ｎｍであり、より好ましくは６〜２０ｎｍである。無機微粒子の平均粒子径が６ｎｍ未満では、その解砕が困難になる。一方、平均粒子径が５０ｎｍを越えると、表示粒子の粉体流動性が向上し難くなる。また、無機微粒子の添加量が０．５重量部未満では流動性が向上し難くなる。一方、添加量が６重量部を越えると無機微粒子の浮遊粒子が生じ易くなる。
【０１０８】
平均粒子径は、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）にて拡大写真をとり、約１００個の粒子の長軸と短軸の平均値を求めた値である。
【０１０９】
強熱減量は、予め乾燥、放冷、精秤した磁性ルツボに試料約１ｇを取り、精秤する。５００℃に設定した電気炉中で２時間強熱する。デシケータ中で１時間放冷後その重量を精秤し次式より算出する。
強熱減量（重量％）＝［強熱による減量（ｇ）／試料量（ｇ）］×１００
【０１１０】
また、処理された外添剤の水分吸着量が１重量％以下であることが好ましい。好ましくは０．５重量％以下、より好ましくは０．１重量％以下、さらに好ましくは０．０５重量％以下である。水分吸着量が１重量％より多いと、帯電性や耐フィルミング性が低下する。水分吸着量は、連続蒸気吸着装置（ＢＥＬＳＯＲＰ１８：日本ベル株式会社）にて測定した。
【０１１１】
疎水化度の測定は、メタノール滴定により測定し、２５０ｍｌのビーカー中に装入した蒸留水５０ｍｌに試験すべき生成物０．２ｇを秤取する。先端に、液体中に浸漬しているビュレットからメタノールを外添剤の総量が濡れるまで滴下する。その際、不断に電磁攪拌機でゆっくりと攪拌する。完全に濡らすために必須なメタノール量ａ（ｍｌ）から次式により疎水化度が算出される。
疎水化度＝（ａ／（５０＋ａ））×１００（％）
【０１１２】
（有機微粒子）
表示粒子に使用される有機微粒子としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系微粒子、スチレンアクリル樹脂微粒子、アクリル樹脂微粒子、ポリメチルメタクリレート微粒子又はシリコーン樹脂微粒子を好適に使用できる。また、有機微粒子としては、フッ化または３フッ化樹脂微粒子、メラミン微粒子、ポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子、ポリアセタール微粒子等の低動摩擦係数の微粒子も好ましい。有機微粒子は０．３以下の動摩擦係数を有する微粒子であり、動摩擦係数はＪＩＳ Ｋ ７１２５により測定できる。
【０１１３】
有機微粒子は、軟化点が１５０℃〜２５０℃である熱可塑性樹脂であることが好ましい。また、ガラス転移点は８５〜１２０℃であることが好ましい。より好ましくは、有機微粒子の軟化点が１７０〜２２０℃、ガラス転移点が９０〜１１５℃であり、更に好ましくは軟化点が１８５〜２００℃、ガラス転移点が９５〜１１０℃である。
【０１１４】
有機微粒子は、平均粒径を０．０８〜５μｍとし、着色樹脂粒子１００重量部に対し０．５〜６重量部が添加される。平均粒径は、好ましくは０．１〜３μｍであり、より好ましくは０．２〜１μｍである。有機微粒子の平均粒子径が０．０８μｍよりも小さいと、白色粒子と黒色粒子の入れ替わりがスムーズに進みコントラストが向上するという効果を得難くなる。一方、平均粒子径が５μｍよりも大きくなると、表示粒子の粉体流動性が向上し難くなる。また、有機微粒子の添加量が０．５重量部よりも少ないと、白色粒子と黒色粒子の入れ替わりがスムーズに進みコントラストが向上するという効果を得難くなる。一方、添加量が６重量部よりも多いと有機微粒子の浮遊粒子が生じ易くなる。
【０１１５】
（表示粒子の物性特性）
表示粒子は、体積平均粒径が３〜１５μｍ、体積基準の変動係数が１０〜２０％にあることが好ましい。表示粒子は、より好ましくは、体積平均粒径が５〜１０μｍ、体積基準の変動係数が１０〜１８％であり、更に好ましくは、体積平均粒径が６〜９μｍ、体積基準の変動係数が１０〜１６％である。
【０１１６】
ここで、変動係数は、表示粒子の粒度分布における標準偏差を平均粒径で割ったものであり、粒度分布の広がり具合を表したものである。粒子径はコールターカウンタ（コールター社）を使用して測定した。体積粒径分布の変動係数が１０％未満であると生産が困難となり、コストアップの要因となる。一方、体積粒径分布の変動係数が２０％を越えると、粒度分布がブロードとなり、コントラストの改善が見込めない傾向となる。
【０１１７】
また、着色樹脂粒子の形状係数（ＳＦ）は１２５以下であり、形状係数の変動係数は１５％以下であることが好ましい。
【０１１８】
これは、着色樹脂粒子を球形またはより球形に近い形状に処理することで、繰り返しの表示特性の安定化を図るとともに、着色樹脂粒子の表面に曲率半径の小さい有機微粒子を付着させることで、表示粒子のＢＥＴ比表面積が大きくなり、隔壁にへばりついて動作しなくなる粒子の存在を低減させることが目的である。
【０１１９】
この場合、形状係数を１２５以下とすることで、着色樹脂粒子の形状がより球状に近づくことになり、繰り返しの表示特性の安定化を図ることができる。形状係数は、キーエンス社製のリアルサーフェイスビュー顕微鏡（ＶＥ７８００）を使用し、１０００倍に拡大したトナー母体粒子１００個程度を取込み、最大長及び投影面積を測定し、次の（式１）にて求めた（ｄ：着色樹脂粒子の最大の長軸長、Ａ：着色樹脂粒子の投影面積）。
【０１２０】
形状係数（ＳＦ）＝π×ｄ２／（４×Ａ）×１００・・・（式１）
【０１２１】
また、表示粒子の実測したＢＥＴ比表面積をＢＴｒ、表示粒子の粒度分布から算出した比表面積値をＢＳｒとすると、ＢＴｒ／ＢＳｒは２．５〜１０であることが好ましい。
【０１２２】
比表面積比（ＢＴｒ／ＢＳｒ）を特定することで、有機微粒子の着色樹脂粒子の表面への付着の状態を定量化できる。比表面積比が２．５未満では、表示粒子と隔壁との接触においていわゆる点接触から面接触の支配が強くなり、隔壁にへばりつきやすくなる。また、帯電維持性も低下する。一方、比表面積比が１０を越えると、微粒子の着色樹脂粒子の表面への付着が進んでいないこと、または表示粒子の表面が粗すぎることが想定され、表示特性におけるコントラストが低下しやすくなる。
【０１２３】
比表面積測定値（ＢＴｒ）は、島津製作所製フローソーブＩＩ２３００を使用して測定した。比表面積計算値（ＢＳｒ）は、ＢＳｒ＝６／（ρ・ｒ）から算出した。ここで、ρは表示粒子の真比重、ｒは表示粒子の体積粒子径である。
【０１２４】
つまり、次の（式２）および（式３）の関係満たすことにより、より好ましくは、（式４）および（式５）の関係満たすことにより、更に好ましくは、（式６）および（式７）の関係満たすことにより、前述した特性の両立を再現性良く実現することができる。
【０１２５】
１００≦ＳＦ≦１２５・・・・・・・（式２）
２．５≦ＢＴｒ／ＢＳｒ≦１０・・・（式３）
【０１２６】
１００≦ＳＦ≦１２２・・・・・・・（式４）
３≦ＢＴｒ／ＢＳｒ≦８・・・・・・（式５）
【０１２７】
１００≦ＳＦ≦１１８・・・・・・・（式６）
５≦ＢＴｒ／ＢＳｒ≦８・・・・・・（式７）
【０１２８】
着色樹脂粒子の粒度分布は、コールターカウンタＴＡ−ＩＩ型（コールターカウンタ社）を用い、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びパーソナルコンピュータを接続して測定する。この粒度分布の測定には公知の方法を用いることができる。より詳細な説明が必要ならば、特開２００５−２８４２６９号を参照されたい。
【０１２９】
表示粒子の粒度分布を狭くし、形状をより球形化することで粉体流動性は高くなる。また、外添剤の粒径や添加量を適切にすることも流動性を決める要因となる。例えば、外添剤の粒径が小さい場合は、圧縮度が小さくなり粉体流動性は高くなる。圧縮度は５〜４０％が好ましい。より好ましくは、１０〜３０％である。静嵩密度と動嵩密度の測定はホソカワミクロン社のパウダーテスタを使用することがよく知られている。ここで、圧縮度は、表示粒子の流動性の指標の１つであり、静嵩密度と動嵩密度から算出される。
【０１３０】
樹脂の分子量は、数種の単分散ポリスチレンを標準サンプルとするゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって測定された値である。測定する装置は東ソー社製ＨＬＣ８１２０ＧＰＣシリーズ、カラムはＴＳＫｇｅｌ ｓｕｐｅｒＨＭ−Ｈ Ｈ４０００／Ｈ３０００／Ｈ２０００（６．０ｍｍＩ．Ｄ．−１５０ｍｍ×３）、溶離液ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）、流量０．６ｍＬ／ｍｉｎ、試料濃度０．１％、注入量２０μＬ、検出器ＲＩ、測定温度４０℃である。また、測定前処理として、試料をＴＨＦに溶解後一晩放置後、０．４５μｍのメンブランフィルターでろ過し、シリカ等の添加剤を除去した樹脂成分を測定する。測定条件は、対象試料の分子量分布が、数種の単分散ポリスチレン標準試料により得られる検量線における分子量の対数とカウント数が直線となる範囲内に包含される条件である。
【０１３１】
結着樹脂及び有機微粒子の軟化点は、島津製作所の定荷重押出し形細管式レオメータフローテスタ（ＣＦＴ５００）により測定する。この軟化点の測定には公知の方法を用いることができる。より詳細な説明が必要ならば、特開２００９−０７５５６４号を参照されたい。この公知の方法における流動曲線から、後述する流出開始温度（Ｔｆｂ）や１／２法における溶融温度（軟化点Ｔｍ℃）が定義される。
【０１３２】
結着樹脂及び有機微粒子のガラス転移点は、示差走査熱量計（ＴＡインスツルメンツ社製、Ｑ１００型（冷却には純正の電気冷凍機を使用））により測定する。このガラス転移点の測定には公知の方法を用いることができる。より詳細な説明が必要ならば、特開２００９−０７５５６４号を参照されたい。
【０１３３】
＜表示粒子の製造方法＞
着色樹脂粒子の作製では、結着樹脂および着色剤と、必要に応じて帯電制御剤等の添加剤とを、撹拌羽根が具備されたミキサなどにより均一混合分散する。ミキサとしては、スーパーミキサ（川田製作所製）、ヘンシェルミキサ（三井三池工業製）、ＰＳミキサ（神鋼パンテック製）、レーディゲミキサ等の公知のミキサを使用できる。
【０１３４】
（溶融混練処理）
次に、溶融混練処理において、上記混合物中の結着樹脂を加熱作用又はせん断力作用により溶融させ、結着樹脂中に添加剤を分散させる。溶融混練処理には、シリンダと混練軸が複数のセグメントに分割された分割セグメント方式の二軸混練押出機等を好適に使用できる。例えば、池貝社製の混練押出機（商品名ＰＣＭ３０）が挙げられる。
【０１３５】
また、溶融混練処理には、２本の回転するロール間で材料を溶融混練処理する２本ロール混練機も好適に使用できる。例えば、三井鉱山社製２本ロール混練機（商品名ＫＮＥＡＤＥＸ１４０−８００）が挙げられる。この２本ロール混練機を用いた溶融混練処理は、公知のトナー溶融混練処理と同様に実施することができる。より詳細な説明が必要ならば、特開２００４−０１３０４９号を参照されたい。
【０１３６】
なお、２本ロール混練機を用いた溶融混練処理においては、加熱するロールの表面温度は結着樹脂の軟化点よりも低く設定する。より詳細には、ロールの表面温度を結着樹脂の軟化点よりも１０℃以上低くすることが必要である。材料投入時に樹脂を早急に溶融させてロールに巻き付けさせるために温度を高くする（すなわち、樹脂軟化点とロール表面温度との差が１０℃未満となる）と、混練中にせん断力がかからず不均一分散となるためである。一方、温度差が７０℃を越えると樹脂が溶けきれないまま搬送されることになり、これも分散性の低下を招く。また、２本のロール間の温度差を樹脂のガラス転移点の１／２の温度以上とすることにより、混練時の超高分子量の分子切断が適当な状態で混練分散することができ、コントラストの改善と繰り返し性の向上とを両立させることができる。さらに、一方のロールを前半部と後半部で温度勾配を設け、その温度差を樹脂のガラス転移点よりも４０℃低い温度以上に設定することで表示特性の向上に効果が得られる。
【０１３７】
（粉砕処理）
溶融混練処理され冷却して得られた混練塊を、カッターミルなどで粗粉砕し、その後、ジェットミル粉砕（例えば、商品名ＩＤＳ粉砕機、日本ニューマティック工業）、または固定したステータに対して回転するローラとの微小な空隙に被粉砕物を投入して粉砕する回転ロータ式粉砕（例えば、商品名クリプトロン粉砕機、川崎重工業）などで細かく粉砕し、更に、必要に応じて気流式分級機（例えば、商品名エルボージェット分級機、日鉄鉱業社製）により、所望の粒度分布の着色樹脂粒子を得ることができる。
（乳化凝集法）
【０１３８】
また、着色樹脂粒子の作製では、好適な別法として乳化凝集法を用いることができる。乳化凝集法では、まず、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液を調製し、その後重合開始剤や連鎖移動剤を使用して、乳化重合を行い、微細な粒径の樹脂粒子分散液を作成する。また、極性を有する界面活性剤を添加した水中に着色剤粒子を添加し、公知の分散手段を用いて分散させることにより着色剤粒子分散液を調製する。。
【０１３９】
そして水系媒体中で、少なくとも、前述した樹脂粒子を分散せしめた樹脂粒子分散液と着色剤粒子を分散せしめた着色剤粒子分散液とを混合し、水系媒体のｐＨを一定の値（例えば、ｐＨは８〜１３）に調整し、無機塩の存在下で、水系媒体の温度を樹脂粒子のガラス転移点以上に一定時間（１時間から５時間）加熱することで着色樹脂粒子を生成することができる。
【０１４０】
また、イオン性界面活性剤を含有する樹脂粒子分散液と、着色剤粒子分散液を調製し、それらを混合し、前記イオン性界面活性剤とは反対の極性を有するイオン性界面活性剤により凝集を生じさせることにより凝集粒子を形成させ、その後、樹脂粒子のガラス転移点以上の温度に加熱して凝集粒子を融合して、洗浄、乾燥する方法により着色樹脂粒子を作製することもできる。
【０１４１】
（懸濁重合法）
さらに、着色樹脂粒子の作製では、好適な別法として懸濁重合法を用いることができる。この懸濁重合法は、公知の小粒径トナーの作成方法と同様に実施することができる。より詳細な説明が必要ならば、特開２００４−１９１５９８号を参照されたい。
【０１４２】
（微粒子の固着）
所望の粒度分布に形成した着色樹脂粒子と、少なくとも、平均粒径６〜５０ｎｍの無機微粒子および平均粒径０．０８〜５μｍの有機微粒子とを混合して、無機微粒子と有機微粒子とを着色樹脂粒子表面に付着させる。その後、微粒子が付着した着色樹脂粒子を熱風中に投入することで、表面が熱により溶融した着色樹脂粒子に微粒子を固着させる。着色樹脂粒子の平均粒径は３〜１５μｍが好ましい。また、有機微粒子の平均粒径は、着色樹脂粒子の平均粒径よりも半分以下の大きさが好ましい。
【０１４３】
着色樹脂粒子と微粒子との混合は、前述したヘンシェルミキサ、スーパーミキサなどの公知のミキサが使用される。着色樹脂粒子と微粒子を混合する際には、無機微粒子、有機微粒子及び着色樹脂粒子を同時にミキサーに投入添加して混合し、その後、微粒子が付着した着色樹脂粒子を熱風中に投入するのが好ましい。或いは、有機微粒子と着色樹脂粒子とを同時に添加して混合し、その後に有機微粒子が付着した着色樹脂粒子を熱風中に投入する。そして有機微粒子が固着した着色樹脂粒子と無機微粒子とを混合する方法も好ましい。
【０１４４】
無機微粒子は、有機微粒子よりも粒径の小さい疎水性シリカ、酸化チタン又はアルミナ等の金属酸化物微粉末であることが好ましい。これにより、長期使用時の表示粒子の過帯電を防止でき、帯電性の保持とともに、流動性を改善向上する効果が得られる。
【０１４５】
熱風を用いた表面処理は、結着樹脂の軟化点（℃）よりも２００℃〜３００℃高い温度の熱風によって実施することが好ましい（すなわち、２９０〜４５０℃の範囲）。より好ましくは結着樹脂の軟化点よりも２２０〜３００℃高い温度、更に好ましくは結着樹脂の軟化点よりも２５０〜３００℃高い温度である。有機微粒子が付着した着色樹脂粒子が熱風と接触する時間は数ミリ秒であり、結着樹脂の軟化点よりも２００℃以上の高い温度で処理することで、着色樹脂粒子と有機微粒子との溶融固定化を十分に行なうことができ、また、球形化を進行させることができる。一方、結着樹脂の軟化点から３００℃の範囲を越える高い温度で処理すると、着色樹脂粒子の二次凝集が多く発生するようになり、粒子が粗大化し、粒度分布も広がる傾向となる。
【０１４６】
また、熱風を用いた表面処理は、有機微粒子の軟化点（℃）よりも１３０℃〜２００℃高い温度の熱風によって実施することが好ましい。より好ましくは有機微粒子の軟化点よりも１５０〜２００℃高い温度、更に好ましくは有機微粒子の軟化点よりも１８０〜２００℃高い温度である。これにより、有機微粒子及び着色樹脂粒子の双方の表面を溶融させ、有機微粒子を着色樹脂粒子に対してより強固に付着させて固定化することができる。有機微粒子の軟化点よりも１３０℃以上の高い温度で処理することで、有機微粒子の溶融を進行させ、着色樹脂粒子との固着をより強固なものとすることができる。一方、有機微粒子の軟化点から２００℃の範囲を越える高い温度で処理すると、有機微粒子同士や、着色樹脂粒子同士の二次凝集が発生しやすくなる傾向にあり、粒子が肥大化する傾向となる。
【０１４７】
結着樹脂は、定荷重押出し形細管式レオメータフローテスタによる１／２法による溶融温度（軟化点と定義する）が９０℃〜１５０℃の範囲であることが好ましい。また、樹脂のガラス転移点は６０〜８５℃の範囲であることが好ましい。これにより、着色樹脂粒子の表面を急速に溶融することで、表面張力により球形化を進めるとともに、溶融した着色樹脂粒子の表面に微粒子を固着（固定化）を促進させることができる。また、着色樹脂粒子と有機微粒子との固着を十分に行なえ、有機微粒子同士の二次凝集の発生を抑制することができる。
【０１４８】
有機微粒子の軟化点は、結着樹脂の軟化点よりも６０〜１５０℃高いことが好ましい。有機微粒子は着色樹脂粒子よりも粒径が小さいため、有機微粒子の軟化点が結着樹脂の軟化点よりも低いと有機微粒子の溶融が急速に進み、例えば、白と黒を交互に反転させる画像表示を繰り返し行なう際に、黒色粒子と白色粒子との入れ替わりをスムーズにしてコントラストの低下を抑えるという効果が減殺される。有機微粒子の軟化点が、結着樹脂の軟化点から１５０℃の範囲を越えると、有機微粒子の溶融が進まず、着色樹脂粒子と有機微粒子との溶融固定化が不十分となり、有機微粒子が着色樹脂粒子から離脱、遊離しやすくなる傾向となる。
【０１４９】
（表示粒子の作用）
上記のように製造された表示粒子は、表示動作を繰り返し行なう過程で、微粒子が着色樹脂粒子から離脱、遊離することが抑制される。また、有機微粒子が曲率半径の大きい着色樹脂粒子表面に固着される（すなわち、曲率半径の小さい有機微粒子が着色樹脂粒子表面に存在する）ことで、例えば白と黒を交互に反転させる画像表示を繰り返し行なう際に、表示粒子同士の接触が点接触に近い形になり、黒色粒子と白色粒子との入れ替わりがスムーズに進み、コントラストの低下を抑える効果がある。また、このような表示粒子は、ポリエステルメッシュクロスやポリエステル合繊網、ポリプロピレンメッシュクロスやポリプロピレン合繊網等のメッシュ隔壁との離型性が良いため、隔壁に接触しても隔壁から離れやすく、セル内の四隅に表示粒子が表示動作せずに、滞留したままの状態になることを防ぐ効果がある。
＜画像表示媒体の動作＞
【０１５０】
上記構成の画像表示媒体１０は、画像表示装置１によって駆動されることにより画像表示を行なう。画像表示装置１は、図１に示した列電極１２および行電極２２に電圧を印加する電源部６の他に、この電源部６の動作を制御する制御部と、画像表示媒体１０に表示する画像を記憶する画像記憶部（ともに図示せず）とを有している。
【０１５１】
画像表示媒体１０では、図１に示したように、光学的反射率および帯電極性が互いに異なる少なくとも２種以上の表示粒子群５（ここでは、表示粒子群５Ａおよび表示粒子群５Ｂ）が封入された各セルにおいて、表面シート２に設けた列電極１２と背面シート３に設けた行電極２２との間に電圧を印加する。これにより発生する電界に応じて各表示粒子群５Ａ，５Ｂを表面シート２と背面シート３との間で移動させて白色又は黒色の画像を表示させることができる。ここで、各表示粒子群５Ａ，５Ｂはそれぞれ１種類の表示粒子から構成されているが、２種以上の表示粒子からそれぞれ構成してもよい。
【０１５２】
画像表示の際には、表面シート２と背面シート３との電極間に、交番電圧を予め印加することが好ましい。交番電圧は、周波数を１００〜４００Ｈｚ、波形のｐｅａｋとｐｅａｋ間の電圧を±１５０〜３００Ｖとして、所定の時間（例えば、０．１〜１ｓ程度）印加する。交番電圧の波形としては正弦波が好ましいが、表示粒子の特性に応じて矩形波や三角波などを印加してもよい。
【０１５３】
このように、交番電圧を印加して表面シート２と背面シート３との間で表示粒子を急速に移動させることにより、帯電を安定化させ、表示粒子群５Ａ，５Ｂの間での凝集を緩和させることができる。
【０１５４】
交番電圧の印加後、画像表示を行なう場合には、画像記憶部に記憶された画像表示パターンに応じて直流電圧を印加する。黒色粒子および白色粒子はそれぞれ正帯電極性および負帯電極性であるため、行電極２２と列電極１２の単純マトリクス構成の場合は、まず、全ての行電極２２に負電位（例えば−５０Ｖ）、全ての列電極１２に正電位（例えば＋５０Ｖ）を印加して全画面を一旦白色表示することが好ましい。
【０１５５】
その後、電圧印加部の直流電圧発生回路から白色から黒色への表示切替を行なう行電極にのみ正の選択電圧（例えば、＋５０Ｖ）を印加して行選択を行なう（表示切替を行なわない他の行電極は０Ｖ）。
【０１５６】
さらに、選択した行電極に直交する各列電極に対し、白色から黒色への表示切替を行なう場合は負の画像電圧（例えば、−５０Ｖ）、切替を行なわない場合は０Ｖを印加する。
【０１５７】
これらの動作を全ての行電極および列電極に対して順次行なうことにより画像が表示される。それぞれの電圧印加時間を表示粒子の応答速度より長い時間（例えば、３０ｍｓ）に設定することにより、十分なコントラストを得ることができる。なお、各電極に印加する電圧は、電界の大きさと向きが同じであればどのような値に設定してもよい。
【０１５８】
以上のような画像表示動作を行なうことにより、列電極１２に正の電圧が印加された基板間の領域（画素）では、負帯電極性の白色粒子は正の電圧が印加された列電極１２側に移動して表面シート２の内面に付着し、正帯電極性の黒色粒子はこれとは逆の行電極２２側に移動して背面シート３の内面に付着する。
【０１５９】
一方、列電極１２に負の電圧が印加された領域では、正帯電極性の黒色粒子は負の電圧が印加された列電極１２側に移動して表面シート２の内面に付着し、負帯電極性の白色粒子はこれとは逆の行電極２２側に移動して背面シート３の内面に付着する。このようにして白黒画像が表面シート２を通して表示される。
【０１６０】
一旦表示された画像は、電極間への電圧の印加を停止しても、表示粒子と誘電体膜１３，２３との間の静電付着力が維持されるため、表示粒子は基板の内面に付着したまま保持され、白黒画像が表示された状態を長時間に渡って保持することができる。なお、白色と黒色との反転順序を逆にする場合は、それぞれの電界の向きを逆転すればよい。また、表示粒子の駆動電圧値が異なる場合は、駆動電圧値に応じて電界の大きさを調整すればよい。
【実施例】
【０１６１】
以下、本発明に係る画像表示媒体および表示粒子についてより具体的な実施例を挙げて説明する。
【０１６２】
＜画像表示媒体の構成＞
画像表示媒体１０の構成は図１に示したものと同様である。ここで、表面基板１１および背面基板２１は、ともに厚さ１７５μｍの透明ＰＥＴからなる。間隙４の大きさに相当する間隙保持部材７ａの高さＨは５０μｍとし、間隙保持部材７ａの幅Ｗは約５０μｍとした。また、隣接する間隙保持部材７ａ間の間隔Ｄは１０００μｍとした。
＜画像表示媒体の製造方法＞
【０１６３】
表面シート２の作製では、まず、厚さ５０ｎｍのＩＴＯを全面に蒸着した厚さ１７５μｍのＡ４サイズの透明ＰＥＴフィルム（すなわち、表面基板１１）を準備する。次に、レーザエッチング法により、各電極の幅が９００μｍで各電極間スペースが１００μｍの列電極１２を表面基板１１上に形成した。列電極１２の抵抗は１５０Ω／□であった。次に、その列電極１２上に、ＴＨＦ溶液中に１０％の重量比率でポリカーボネートを溶解させた溶液中で、引き上げディップ法により厚さ１２μｍの塗工膜を形成し、その後、乾燥炉にて８０℃で５分間乾燥することにより、厚さ３μｍの誘電体膜１３を積層形成した。
【０１６４】
また、背面シート３の作製には、厚さ１７５μｍのＡ４サイズのＰＥＴフィルム（すなわち、背面基板２１）上に、厚さ１８μｍの銅箔を貼った銅箔付きフィルムを用いた。
【０１６５】
ラミネート工程において、ドライフィルムラミネータにて、銅箔付きＰＥＴフィルムにアクリル系の厚さ２０μｍの紫外線硬化型樹脂ドライフィルムを密着して貼り合わせた。このとき、ロール温度は１１０℃、送り速度は０．４ｍ／分とした。
【０１６６】
次に、各電極の幅が９００μｍ、スペースが１ｍｍとなる露光マスクを作製した。続く露光工程において、銅箔付きＰＥＴフィルムに紫外線硬化型の樹脂ドライフィルムを貼り合わせたものに露光マスクを置き、１００ｍＪ／ｃｍ２の露光量で露光を行った。
【０１６７】
さらに、続く現像工程において、露光を終えた紫外線硬化型樹脂ドライフィルムを、炭酸ナトリウム１％の現像液を用いたアルカリ現像機により、送り速度０．６ｍ／分、液温３５℃、シャワー圧０．１５ＭＰａの条件で現像を行った。この現像で除去されずに残った紫外線硬化型樹脂ドライフィルムにより、電極部のパターンが形成された。その後、塩化第２鉄液を用いたエッチング装置を用いて、送り速度０．５ｍ／分、液温４５℃、シャワー圧０．１３ＭＰａの条件で銅のエッチング現像を行った。これにより、各電極間のスペースに相当する不要な部分の銅箔を除去した。
【０１６８】
続いて、水酸化ナトリウム３％水溶液を用いたアルカリ現像機により、送り速度０．６ｍ／分、液温４５℃、シャワー圧０．１２ＭＰａの条件で電極部に残った紫外線硬化型樹脂ドライフィルムの剥離を行った。これにより、不要な部分が除去できたことが確認された。最後にイオン交換水で十分に洗浄を行い、その後、直ちにエアーブローによる水切りを実施した。
【０１６９】
以上の工程により、各電極の幅が８９５μｍ、スペースが１０５μｍ、ピッチが１ｍｍの行電極２２が形成されたことを確認した。各行電極２２は列電極１２と同様の幅およびスペースで形成されると共に、所定の間隔で各列電極１２に直交するように配置され、いわゆるパッシブマトリクス構成となっている。
【０１７０】
その行電極２２上に、ＴＨＦ溶液中に１０％の重量比率でポリカーボネートを溶解させた溶液中で、引き上げディップ法により厚さ１２μｍの塗工膜を形成し、その後、乾燥炉にて８０℃で５分間乾燥することにより、厚さ３μｍの誘電体膜２３を積層形成した。
【０１７１】
次に、複数のセルの形成と表面基板と背面基板との間の間隙を保持する目的の隔壁の具体例を示す。隔壁としてメッシュ網Ａ〜Ｄを用いて画像表示媒体を作製した。
【０１７２】
（メッシュ網Ａ）
ＮＢＣ社製ポリエステル製メッシュ（１２０Ｓ，線径４５μｍ、厚さ７３μｍ、オープニング（線間距離）１６７μｍ）であるメッシュ網Ａを使用し、背面基板上にアクリルゴム系接着剤にて接着した。
【０１７３】
次に、表示粒子の充填工程において、色と帯電極性の異なる２種類の表示粒子（白色粒子ＨＷ４０ｇと黒色粒子ＨＢ２０ｇ）の充填配置量の比率を２：１とし、その混合した表示粒子を、粉体スプレー中に充填した。
【０１７４】
次に、メッシュ網Ａの隔壁を設けた背面基板を、ガラス板の上にテープで固定した後に、粉体スプレーを用いて表示粒子を吹き付けた。セル内への投入は、体積占有率が約３０％となるように調整して封入した。その後、弱い接着剤が塗布されたロールをその上に転がし、メッシュ隔壁頂上にある粒子の除去を行った。
【０１７５】
次に、粒子が充填された表面基板に対し、隔壁を介して背面基板を重ね合わせて接着剤にて接着およびシールして画像表示媒体を作製した。このとき、隔壁を介して互いに密着させた両基板間をダブルクリップで加圧保持した。
【０１７６】
（メッシュ網Ｂ）
直径５０μｍの無色の１本単独繊維のポリエステル製の長繊維を用い、編み機を使用して、まず縦糸を１ｍｍピッチに設定した。次に、横糸を１ｍｍピッチで編むことによってメッシュ網Ｂを形成した。その後、カレンダーにて圧着し、厚さが９０μｍ、オープニングエリアが９１％となった。以下、メッシュ網Ａの場合と同様の方法で画像形成媒体を作成した。
【０１７７】
（メッシュ網Ｃ）
直径６０μｍの無色の１本単独繊維のテフロン（ポリテトラフルオロエチレン樹脂、デュポン社の登録商標）製の長繊維を用い、編み機を使用して、まず縦糸を１ｍｍピッチに設定した。次に、横糸を１ｍｍピッチで編むことによってメッシュ網Ｃを形成した。その後、カレンダーにて圧着し、厚さが１０８μｍ、オープニングエリアが８５％となった。以下、メッシュ網Ａの場合と同様の方法で画像形成媒体を作成した。
【０１７８】
（メッシュ網Ｄ）
直径７０μｍの無色の１本単独繊維のナイロン（ポリアミド系樹脂繊維、インビスタ社（旧デュポン・テキスタイル・アンド・インテリア社）の商品名）製の長繊維を用い、編み機を使用して、まず縦糸を１ｍｍピッチに設定した。次に、横糸を１ｍｍピッチで編むことによってメッシュ網Ｄを形成した。その後、カレンダーにて圧着し、厚さが１０８μｍ、オープニングエリアが８５％となった。以下、メッシュ網Ａの場合と同様の方法で画像形成媒体を作成した。
【０１７９】
なお、メッシュの目開き・オープニング（μｍ）とは、メッシュの目の大きさ（繊維である糸と糸の間の隙間の大きさ）のミクロン数をいい、繊維の糸の太さ・糸径（μｍ）とは糸の太さをいい、メッシュ（ｐｅｒ ｉｎｃｈ）とは、１インチ（２．５４ｃｍ）間の糸の本数を表現する。
【０１８０】
＜表示粒子の構成＞
（結着樹脂）
表１には実施例で使用した結着樹脂の特性を示す。結着樹脂は、ビスフェノールＡプロピルオキシド付加物のアルコールと、テレフタル酸、コハク酸若しくはフマル酸の２価のカルボン酸、又はトリメリット酸の３価のカルボン酸とを主成分としたポリエステル樹脂を使用し、配合比、重合条件により熱特性を変えた樹脂を使用した。
【０１８１】
【表１】
【０１８２】
表１において、Ｍｎｆは結着樹脂の数平均分子量、Ｍｗｆは結着樹脂の重量平均分子量、Ｍｚｆは結着樹脂のＺ平均分子量、Ｗｍｆは重量平均分子量Ｍｗｆと数平均分子量Ｍｎｆとの比Ｍｗｆ／Ｍｎｆ、Ｗｚｆは結着樹脂のＺ平均分子量Ｍｚｆと数平均分子量Ｍｎｆの比Ｍｚｆ／Ｍｎｆ、Ｔｍ（℃）は軟化点、Ｔｆｂ（℃）は流出開始温度、Ｔｇ（℃）はガラス転移点を示す。
【０１８３】
（顔料）
表２には実施例で使用した顔料の構成を示す。
【０１８４】
【表２】
【０１８５】
表２において、酸化チタン（ＳＪＲ−４０５Ｓ）は、シリコーンオイルを表面に処理した平均粒径０．２１ｎｍのルチル形の酸化チタンである。カーボンブラックは、粒径が２４ｎｍであり、ＤＢＰ吸油量は５３ｍｌ／１００ｇと低ＤＢＰ吸油量を有する顔料である。粒径はＳＥＭ電子顕微鏡による約１００個の算術平均径を取っている。
【０１８６】
（電荷制御剤）
表３には実施例で使用した電荷制御剤の構成を示す。
【０１８７】
【表３】
【０１８８】
（着色樹脂粒子）
表４には実施例で使用した着色樹脂粒子の組成を示す。なお、括弧内は結着樹脂１００重量部に対する配合重量部を示す。
【０１８９】
【表４】
【０１９０】
（有機微粒子）
表５には実施例で使用した有機微粒子の構成および特性を示す。なお、一部のＰＭＭＡ軟化点は４００℃以上、シリコーン樹脂粒子の軟化点は８００℃以上であった。
【０１９１】
【表５】
【０１９２】
（無機微粒子）
表６には実施例で使用した無機微粒子の構成および特性を示す。
【０１９３】
【表６】
【０１９４】
＜表示粒子の製造方法＞
（着色樹脂粒子の作製）
着色樹脂粒子の作製にあたり、まず、結着樹脂、着色剤及び電荷制御剤を、撹拌羽根を具備したヘンシェルミキサＦＭ２０Ｂ（三井三池工業製）を使用して約４ｋｇ、回転数８００ｍｉｎ−１、時間５ｍｉｎの条件で羽根Ｚ０Ｓ０にて混合した。
【０１９５】
図５は、ロール溶融混練機の要部を示す模式的な斜視図、図６は、ロール溶融混練機の要部を示す模式的な平面図である。結着樹脂、着色剤及び電荷制御剤の混合に続いて、２本ロール溶融混練機にて混練処理を行った。混練処理では、図５に示すように、定量供給機５０から第１のロール５１の端部に向けて投入された着色樹脂粒子の原料は、第１のロール５１上に巻きついて着色樹脂粒子の溶融膜５３が形成される。ここで、第１のロール５１および第２のロール５２は、図６に示すように、それぞれ破線部を境界とする前半部５１Ａ，５２Ａおよび後半部５１Ｂ，５２Ｂで構成されている。より詳細には、原料は、第１のロール５１の熱と第２のロール５２との圧縮せん断力により樹脂が溶融することにより、第１のロール５１の前半部５１Ａに巻付く。その後、溶融した原料は、第１のロール５１の後半部５１Ｂの端部にまで広がり、第１のロール５１の前半部５１Ａよりも低い温度で加熱された第２のロール５２の後半部５２Ｂから剥離される。
【０１９６】
ここで、第１のロール５１および第２のロール５２の直径は共に１４０ｍｍ、長さは８００ｍｍである。また、第１のロール５１の回転数は７５ｍｉｎ−１、第２のロール５２の回転数は５５ｍｉｎ−１である。第１のロール５１の前半部５１Ａを加熱する熱媒体の温度は１４０℃、第１のロール５１の後半部５１Ｂを加熱する熱媒体の温度は７０℃である。また、第２のロール５２は１５℃である。さらに、第１のロール５１と第２のロール５２とのクリアランスは０．１ｍｍであり、原料供給量は５ｋｇ／ｈである。
【０１９７】
このように混練処理された後に冷却して得られた混練塊をカッターミルで粗粉砕した。
【０１９８】
図７は、微細化粉砕処理装置の構成図である。続いて、図７に示す微細化粉砕装置６０によって平均粒径８μｍ程度にまで微細化した。微細化粉砕装置６０は、表面に凹凸を有し高速回転する円筒状の回転体６１と、回転体６１の外側に０．５ｍｍ〜４０ｍｍの間隙を存して嵌装され、回転体と中心軸を共有する表面に凹凸を有する円筒状の固定体６２とから構成される粉砕処理部６３を備える。
【０１９９】
微細化粉砕装置６０による微細化処理では、混練物を粗粉砕によりメッシュ径約５ｍｍをパスした被粉砕物７１が、定量供給機７２から投入され、その後、冷却器７３から供給される冷却エアー７４により粉砕処理部６３の供給口７５に送られる。被粉砕物７１は、粉砕処理部６３において、回転体６１と固定体６２との間隙に搬送され、高速回転する回転体６１と固定体６２の間に発生する高速気流の流動に伴って、相互に強い衝突を繰り返すことにより粉砕される。得られた粉砕物８０は、粉砕処理部６３の排出口７６から排出され、粗粉分級機８１を経てサイクロン８２に送られ、最終的に補集容器８３に回収される。粗粉分級機８１においては、粗い粒子が再処理経路８４を経由して、冷却エアー７４により再び粉砕処理部６３の供給口７５に送られる。
【０２００】
上記粉砕処理は、回転体６１の周速は１３０ｍ／ｓ、回転体６１と固定体６２の間隙は１．５ｍｍ、原料供給量は３ｋｇ／ｈ、冷却エアー７４の温度は０．５℃、排出部温度は４０℃の条件で実施した。
【０２０１】
（着色樹脂粒子と微粒子との混合方法）
着色樹脂粒子と微粒子を混合する外添処理は、ヘンシェルミキサ（三井鉱山社製ＦＭ２０Ｂ）を使用し、攪拌羽根Ｚ０Ｓ０型、回転数２２００ｍｉｎ−１、処理時間４ｍｉｎ、投入量１ｋｇの条件で実施した。
【０２０２】
（表面改質処理）
図８は、表面改質処理装置の構成図である。上記外添処理により微粒子が付着した着色樹脂粒子に対し、図８に示す表面改質処理装置９０を用いて熱風による表面改質処理を実施した。表面改質処理では、微粒子が付着した着色樹脂粒子９１は、定量供給機９２から投入され、圧縮空気９３により粒子の分散手段である分散ノズル９４に送られる。分散ノズル９４は、左右対称の位置に４個配置されている。着色樹脂粒子９１は、熱風発生装置９５から放出される熱風９６に向けて、それら複数の分散ノズル９４から水平面に対して約４５度の角度をもって下方に噴射される。着色樹脂粒子９１は、熱風９６中を分散しながら通過し、これにより、表面改質処理され、付着した微粒子が強固に固着される。これにより、表面改質された表示粒子はフード９７内に取り込まれ、サイクロン９８に送られた後に回収ボックス９９に補集回収される。
【０２０３】
上記表面改質処理では、多段階の処理を行った。すなわち、熱風風量が１．０Ｎｍ３／ｍｉｎ（風圧５×１０４Ｐａ）、分散ノズル９４の原料供給分散風量が０．５Ｎｍ３／ｍｉｎ（風圧３×１０４Ｐａ）、供給量が１ｋｇ／ｈの条件で第１段階の熱処理を実施し、続いて、熱風温度を上げて、熱風風量が１．０Ｎｍ３／ｍｉｎ（風圧５×１０４Ｐａ）、原料供給分散風量が０．５Ｎｍ３／ｍｉｎ（風圧３×１０４Ｐａ）、供給量が１ｋｇ／ｈの条件で第２段階の熱処理を行った。第１段階の熱処理は、外添剤の一部の固定化と着色樹脂粒子の角を取る球形化を行なうことを目的とし、第２段階の熱処理は、着色樹脂粒子の球形化を更に促進させることを目的とする。第１段階では、軟化点よりも１４０〜２７０℃高い温度の熱風を用い、第２段階では結着樹脂の軟化点よりも２００℃〜３００℃高い温度の熱風を用いた。
【０２０４】
熱風風量は、風圧３〜５×１０４Ｐａで０．３５〜１．０Ｎｍ３／ｍｉｎが好適な範囲であり、また、原料供給分散風量は、風圧１〜３×１０４Ｐａで、０．０５〜０．５Ｎｍ３／ｍｉｎが好適な範囲である。また、熱風風量と原料供給分散風量の比は１０：１〜４：１の範囲が好ましい。原料供給分散風量に対する熱風９６の風量が大き過ぎると被処理粒子がはじかれて均一な処理が困難となる。また、熱風風量に対する原料供給分散風量が大き過ぎると被処理粒子が熱風中を横切り均一な処理が困難となる。
【０２０５】
上記表面改質処理では、フード９７内に取り込まれた表面改質された表示粒子に対し、冷却器１０１から発生される冷却空気１０２により冷却処理を施すことが好ましい。この冷却空気１０２による急速冷却により処理の状態を安定化させることができる。冷却空気１０２の風量は処理量に応じて適宜設定することができる。表示粒子が熱風で処理される位置から冷却空気が当てられる地点までの距離は、処理量により定められるが、一般に１０〜１００ｃｍ、好ましくは２０〜８０ｃｍである。冷却空気１０２の温度は、特に限定されないが、１０℃以下が好ましい。また、別法として、水冷による方法、配管の周囲に冷却された固体物（ドライアイス等）を配置する方法等を用いることもできる。
【０２０６】
なお、上記表面改質処理では、着色樹脂粒子９１は左右対称の位置に配置された複数の分散ノズル９４から噴射されるため、均一に処理される。熱風発生装置９５としては、プロパンガス等により加熱されるヒータを使用したが、これに限らず、熱風を発生できるものであればよい。
【０２０７】
＜画像表示媒体の評価＞
（初期特性）
【０２０８】
上記構成の画像表示媒体に対し、駆動電圧（白色粒子と黒色粒子を入れ替えて白黒表示を行なう際に、電極間に印加する電圧）特性の評価（駆動電圧とコントラストの関係の評価）を行った。
【０２０９】
評価を行なう前に、表面基板と背面基板との電極間に交番電圧を予め印加して画像表示媒体の初期化を行なった。交番電圧は、波形が矩形波であり、周波数は１００Ｈｚ、波形のｐｅａｋとｐｅａｋ間の電圧は２００Ｖ、印加時間は５００ｍｓとした。その後、表面基板と背面基板との電極間に一定の直流電圧を印加し、その電圧値において極性を反転させた際の黒色／白色表示時の反射画像濃度を測定することにより駆動電圧特性の評価を行った。
【０２１０】
具体的には、表面基板側の列電極の電位を０Ｖとすると共に、背面基板側の行電極の電位を＋２５０Ｖとして黒色を表示させ、マクベス濃度計を用いて反射画像濃度を測定する。次に、列電極の電位は０Ｖのまま行電極の電位を−２５０Ｖとして白色を表示させ、マクベス濃度計を用いて反射画像濃度を測定する。
【０２１１】
次に、行電極の電位を＋２２５Ｖとして黒色を表示した場合と、行電極の電位を−２２５Ｖとして白色を表示した場合との反射画像濃度をそれぞれ測定する。
【０２１２】
その後は、同様に２５Ｖステップで電圧値を低減しながら反射画像濃度測定を行い、黒色／白色の反転表示を行なわなくなるまでこれらの測定を継続する。
【０２１３】
以上の測定により画像表示媒体の駆動電圧特性を把握した上で、行電極に±１００Ｖを印加して黒色または白色表示した場合の反射画像濃度ＩＤｂ、ＩＤｗを用いて、次の（式８）で表される駆動電圧１００ＶにおけるコントラストＣを算出する。
【０２１４】
Ｃ＝１０（−ＩＤｗ） ／１０（−ＩＤｂ）・・・（式８）
【０２１５】
（繰り返し表示特性）
上記構成の画像表示媒体に対し、繰返し表示試験を実施した。繰返し表示試験では、表面基板側の列電極の電位を０Ｖ、背面基板側の行電極の電位を＋１００Ｖとして黒色表示を行い、次に、列電極の電位を０Ｖのまま行電極の電位を−１００Ｖとして白色表示を行なう。
【０２１６】
このような表示切替動作を２００，０００回繰り返した後、駆動電圧１００Ｖにて黒色、白色表示した場合の反射画像濃度ＩＤｂ、ＩＤｗを測定し、コントラストＣを評価した。２００，０００回の繰返し表示は、行電極に周波数１０Ｈｚ、波形のｐｅａｋとｐｅａｋ間の電圧２００Ｖの矩形波交番電界を３４０分印加することにより行った。
【０２１７】
＜表示粒子の評価＞
表７〜表９には上述の表面改質処理を行った表示粒子のサンプルの特性を示す。ここで、括弧内は着色樹脂粒子１００重量部に対する無機微粒子および有機微粒子の配合重量部を示す。また、Ｔｍｒは結着樹脂の軟化点（℃）、Ｔｍｐは結着樹脂の軟化点（℃）、ＳＦは着色樹脂粒子の形状係数、ＢＴｒ／ＢＳｒは比表面積比を示す。
【０２１８】
【表７】
【０２１９】
【表８】
【０２２０】
【表９】
【０２２１】
表１０には、上記サンプルを画像表示媒体に封入して前述した方法で画像表示特性を評価した結果を示す。３４０分間におけるコントラストＣの推移を観察した。
【０２２２】
【表１０】
【０２２３】
メッシュＣの隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ１と黒色粒子ＨＢ１０とを２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ１と、メッシュＣの隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ３と黒色粒子ＨＢ１０とを２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ３との画像表示特性を評価した。テフロンを使用しているメッシュＣでは、過帯電を抑えるために、黒色粒子ＨＢ１０の電荷制御剤の量を少し抑え、白色粒子ＨＷ１またはＨＷ３の電荷制御剤の量を少し大目にしている。双方とも隔壁周辺部への付着残が少なく、コントラストは９以上を維持し、低下が少なく良好な特性を示した。
【０２２４】
メッシュＤの隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ２と黒色粒子ＨＢ１１とを２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ２と、メッシュＤの隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ６と黒色粒子ＨＢ１１とを２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ６との画像表示特性を評価した。ナイロンを使用しているメッシュＤでは、過帯電を抑えるために、白色粒子ＨＷ２またはＨＷ６の電荷制御剤の量を少し抑え、黒色粒子ＨＢ１１の電荷制御剤の量を少し大目にしている。双方とも隔壁周辺部への付着残が少なく、コントラストは９以上を維持し、低下が少なく良好な特性を示した。
【０２２５】
メッシュＡの隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ４と黒色粒子ＨＢ１０を２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ４と、メッシュＢの隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ５と黒色粒子ＨＢ９を２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ５との画像表示特性を評価した。双方とも隔壁周辺部への付着残が少なく、コントラストは９以上を維持し、低下が少なく良好な特性を示した。
【０２２６】
従来のフォトリソ法で作成した隔壁を使用し、白色粒子ＨＷ５と黒色粒子ＨＢ９を２：１の重合比率で封入した画像形成媒体ＨＷＢ７の画像表示特性を評価した。隔壁周辺部への付着残が見られ、白色粒子と黒色粒子の移動がスムーズではなく、コントラストは９以下に低下した。
【０２２７】
また、画像形成媒体の曲げ性を評価した。メッシュ隔壁を使用したＨＷＢ１、ＨＷＢ２、ＨＷＢ３、ＨＷＢ４、ＨＷＢ５またはＨＷＢ６の画像形成媒体では、曲率半径２ｃｍまで曲げても正常に動作して画像表示を行い、コントラストＣ９以上の特性を維持した。従来のフォトリソ法で作成した隔壁を使用した画像形成媒体ＨＷＢ７では、曲率半径４ｃｍ程度において、画像表示に一部欠陥が現れ、また隔壁と基板とに剥がれが生じる箇所が現れた。
【０２２８】
本発明について実施例を含む特定の実施形態に基づいて説明したが、これらの実施形態はあくまでも例示であって、本発明はこれらの実施形態によって限定されるものではない。上記実施形態に示した本発明に係る画像表示媒体及びこれを備えた画像表示装置の各構成要素は、必ずしも全てが必須ではなく、少なくとも本発明の範囲を逸脱しない限りにおいて選択的に用いることが可能である。
【産業上の利用可能性】
【０２２９】
本発明に係る画像表示媒体及びこれを備えた画像表示装置は、各基板間に容易に隔壁を設けることができると共に、当該隔壁が少なくとも一方の基板と相対移動可能な部位（固定されない部位）を有することにより、フレキシブル性を高めることを可能とし、基板間に封入された表示粒子の移動により画像を表示する画像表示媒体及びこれを備えた画像表示装置として有用である。
【符号の説明】
【０２３０】
１ 画像表示装置
２ 表面シート
３ 背面シート
４ 間隙
５ 表示粒子群
６ 電源部（電界付与手段）
７ａ 間隙保持部材
７ 隔壁
８ セル
１０ 画像表示媒体
１１ 表面基板
１２ 列電極
１３ 誘電体膜
２１ 背面基板
２２ 行電極
２３ 誘電体膜
２４ 交差部位（可動部位）
５０ 定量供給機
５１ 第１のロール
５２ 第２のロール
６０ 微細化粉砕装置
６３ 粉砕処理部
８１ 粗粉分級機
９０ 表面改質処理装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、当該基板の間隙に介装されて複数のセルを画成する隔壁と、前記各セル内にそれぞれ封入された所定の帯電極性を有する表示粒子群とを備え、前記基板間に電界を印加して前記表示粒子群を移動させることにより画像表示を行なう画像表示媒体であって、
前記隔壁は、当該基板の少なくとも一方に対して相対移動可能な可動部位を有することを特徴とする画像形成媒体。
【請求項２】
前記隔壁は、互いに交差する複数の間隙保持部材から構成され、
前記可動部位は、前記間隙保持部材が交差する部位として形成されることを特徴とする請求項１に記載の画像形成媒体。
【請求項３】
前記間隙保持部材は、メッシュ状に配置されていることを特徴とする、請求項２に記載の画像形成媒体。
【請求項４】
前記間隙保持部材は、織り網または編まれた網の構成を有することを特徴とする請求項３に記載の画像形成媒体。
【請求項５】
前記間隙保持部材の各々は、太さが３０〜１００μｍであり、隣接する間隙保持部材同士の間隔が１００μｍ〜２ｍｍであることを特徴とする請求項２から請求項４のいずれかに記載の画像形成媒体。
【請求項６】
前記表示粒子群を構成する各表示粒子は、少なくとも結着樹脂と着色剤とから形成された着色樹脂粒子と、平均粒径が６ｎｍ〜５０ｎｍの微粒子とを含み、
前記微粒子は、前記結着樹脂の軟化点よりも２００℃〜３００℃高い温度の熱風を用いた処理により前記着色樹脂粒子の表面に固着されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の画像形成媒体。
【請求項７】
前記結着樹脂は、軟化点が９５℃〜１５０℃であり、
前記微粒子は、軟化点が１５０℃〜２５０℃の熱可塑性樹脂からなる有機微粒子であり、当該軟化点よりも１３０℃〜２００℃高い温度の熱風を用いた処理により、前記着色樹脂粒子の表面に固着されていることを特徴とする請求項６に記載の画像形成媒体。
【請求項８】
前記表示粒子は、形状係数が１２５以下であり、当該形状係数の変動係数が１５以下であることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかに記載の画像形成媒体。
【請求項９】
請求項１から請求項８のいずれかに記載の画像表示媒体と、当該画像表示媒体の基板間に電界を付与する電界付与手段とを備えた画像表示装置。
【請求項１】
対向配置された少なくとも一方が透光性を有する一対の基板と、当該基板の間隙に介装されて複数のセルを画成する隔壁と、前記各セル内にそれぞれ封入された所定の帯電極性を有する表示粒子群とを備え、前記基板間に電界を印加して前記表示粒子群を移動させることにより画像表示を行なう画像表示媒体であって、
前記隔壁は、当該基板の少なくとも一方に対して相対移動可能な可動部位を有することを特徴とする画像形成媒体。
【請求項２】
前記隔壁は、互いに交差する複数の間隙保持部材から構成され、
前記可動部位は、前記間隙保持部材が交差する部位として形成されることを特徴とする請求項１に記載の画像形成媒体。
【請求項３】
前記間隙保持部材は、メッシュ状に配置されていることを特徴とする、請求項２に記載の画像形成媒体。
【請求項４】
前記間隙保持部材は、織り網または編まれた網の構成を有することを特徴とする請求項３に記載の画像形成媒体。
【請求項５】
前記間隙保持部材の各々は、太さが３０〜１００μｍであり、隣接する間隙保持部材同士の間隔が１００μｍ〜２ｍｍであることを特徴とする請求項２から請求項４のいずれかに記載の画像形成媒体。
【請求項６】
前記表示粒子群を構成する各表示粒子は、少なくとも結着樹脂と着色剤とから形成された着色樹脂粒子と、平均粒径が６ｎｍ〜５０ｎｍの微粒子とを含み、
前記微粒子は、前記結着樹脂の軟化点よりも２００℃〜３００℃高い温度の熱風を用いた処理により前記着色樹脂粒子の表面に固着されていることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれかに記載の画像形成媒体。
【請求項７】
前記結着樹脂は、軟化点が９５℃〜１５０℃であり、
前記微粒子は、軟化点が１５０℃〜２５０℃の熱可塑性樹脂からなる有機微粒子であり、当該軟化点よりも１３０℃〜２００℃高い温度の熱風を用いた処理により、前記着色樹脂粒子の表面に固着されていることを特徴とする請求項６に記載の画像形成媒体。
【請求項８】
前記表示粒子は、形状係数が１２５以下であり、当該形状係数の変動係数が１５以下であることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれかに記載の画像形成媒体。
【請求項９】
請求項１から請求項８のいずれかに記載の画像表示媒体と、当該画像表示媒体の基板間に電界を付与する電界付与手段とを備えた画像表示装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１１−１５８７８２（Ｐ２０１１−１５８７８２Ａ）
【公開日】平成２３年８月１８日（２０１１．８．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２１５７５（Ｐ２０１０−２１５７５）
【出願日】平成２２年２月２日（２０１０．２．２）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年８月１８日（２０１１．８．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年２月２日（２０１０．２．２）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
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