鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体
【課題】鏡面塗装体に部品を取り付けるなどのために加工を行い、塗膜に微細な割れが発生しても、割れが一定域を超えて成長するのを防止する。
【解決手段】鏡面塗装体１における表面加工部２に対応する基材３面にシート４を配設した後、シート表面を含めて基材面を鏡面塗装する。
【解決手段】鏡面塗装体１における表面加工部２に対応する基材３面にシート４を配設した後、シート表面を含めて基材面を鏡面塗装する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鏡面塗装体において加工により生じる塗膜割れが経年変化により成長するのを防止する鏡面塗装体の製造方法とこの鏡面塗装体の製造方法により製造される鏡面塗装体に関する。
【背景技術】
【０００２】
鏡面塗装体では、基材の表面または表裏面の凹凸に影響されず、表面が十分平滑になるように、膜厚を１００〜２００μｍ以上に比較的厚くして塗膜を基材の表面または表裏面に形成している。このため、鏡面塗装体に部品を取り付けるなどのために、ドリルやルーターなどによる穴形成やビス、釘などの固着具の打ち込みなどの加工を行うと、比較的厚い塗膜に微細な割れが発生する。塗膜と基材とは熱膨張率が異なるため、温度変化の繰り返しなどにより塗膜に層間ひずみ応力がかかり、微細な割れはやがて成長する。たとえば扉の取っ手取り付け部では、取っ手カバーで隠れる部分を超えて割れが成長し、外観異常が発生する。
【０００３】
そこで、従来では、加工時に割れが発生した塗膜部分を前もってサンドペーパーなどによって研磨して除去し、補修しているが、微細なクラックを完全に除去しきることは難しく、また、作業の手間がかかっていた。
【０００４】
一方、特許文献１には、戸において、取っ手カバーに連設された連結縁を戸に形成した溝に挿入し、溝に合成樹脂材を充填して連結縁を溝に埋設、固定することが記載されている。
【特許文献１】特開平５−１６３８５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載された戸では、取っ手の取り付けのために穴形成やビス、釘などの固着具を行う加工は行われないので、加工にともなって塗膜に生じる微細な割れの成長をいかにして防止すればよいのかについて全く示唆されない。また、取っ手取り付けのために、連結縁、溝および合成樹脂材という新たな技術手段が必要とされており、従来の取っ手を従来と同様に取り付けることはできない。さらに、溝には合成樹脂材が充填されるが、充填した合成樹脂材は露出する。鏡面塗装体では特に外観が重視されるので、取っ手外周部における異質の合成樹脂材の露出は避けたい。
【０００６】
本発明は、以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、鏡面塗装体に部品を取り付けるなどのために加工を行い、塗膜に微細な割れが発生しても、割れが一定域を超えて成長するのを防止することのできる鏡面塗装体の製造方法とこの鏡面塗装体の製造方法により製造される鏡面塗装体を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、本発明の鏡面塗装体の製造方法は、以下のことを特徴としている。
【０００８】
第１に、鏡面塗装体における表面加工部に対応する基材面にシートを配設した後、シート表面を含めて基材面を鏡面塗装する。
【０００９】
第２に、上記において、シートが繊維質である。
【００１０】
第３に、上記において、シートの厚みが５μｍ以上９０μｍ以下である。
【００１１】
本発明の鏡面塗装体は、第４として、上記第１ないし第３のいずれか一つの特徴を有する鏡面塗装体の製造方法により製造されたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
上記第１および第４の発明によれば、鏡面塗装体には、部品の取り付けなどのための加工が行われる表面加工部において塗膜直下にシートが存在するため、シートが塗膜と基材との間の緩衝層として機能し、加工により塗膜に微細な割れが発生しても、層間ひずみ応力がシートにより緩和され、割れが成長するのを防止することができる。部品の取り付けなどは従来と同様にして行うことができ、特別の手段を要しない。鏡面塗装体の外観は良好に維持される。
【００１３】
上記第２および第４の発明によれば、上記の発明の効果に加え、シートが繊維質であるため、塗料が適度に含浸し、塗膜との密着性が確保され、シートと塗膜との境界から副次的な割れを発生させることがない。
【００１４】
上記第３および第４の発明によれば、上記の発明の効果に加え、割れの成長を十分防止することができるとともに、塗膜の平滑性を十分に確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１＜ａ＞＜ｂ＞は、それぞれ、本発明の鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体の一実施形態を示した要部平面図、要部断面図である。
【００１６】
図１＜ａ＞＜ｂ＞に示した実施形態では、鏡面塗装体１における表面加工部２、すなわち、部品を取り付けるなどのために、ドリルやルーターなどにより穴が形成されたり、ビス、釘などの固着具が打ち込まれたりするなどの加工が行われる部分に対応して、基材３の表面または表裏面にシート４を配設し、その後、シート４の表面を含めた基材３の表面または表裏面に鏡面塗装を行い、塗膜５を形成させている。シート４の大きさは、塗膜５に加工により発生する微細な割れの成長を抑え込むことができる、すなわち、基材３と塗膜５との間の熱膨張率の差に起因して発生するなどの層間ひずみ力を十分緩和することのできる大きさとする。基本的には、鏡面塗装体１の表面加工部２の大きさよりやや大きくし、好ましくは、表面加工部２に取り付けられる部品などによって微細な割れが隠れ、表出しない程度の大きさとする。具体的には、鏡面塗装体１がたとえば扉の場合、ハンドル６ａを備えた取っ手６を取り付ける部分では、取っ手６のカバー６ｂによって取り付け後に覆われ、露出しない範囲内の大きさが例示される。
【００１７】
このように、鏡面塗装体１の表面加工部２には、基材３の表面または表裏面にシート４が配設され、その後鏡面塗装されて塗膜５が形成されているため、鏡面塗装体１の表面加工部２では、塗膜５の直下にシート４が存在し、鏡面塗装体１の表裏を貫通する穴７の形成やビス、釘などの打ち込みなどの加工を行い、加工にともなって塗膜５に微小な割れが生じても、シート４が塗膜５と基材３との間の緩衝層として機能し、塗膜５と基材３との間の熱膨張率の差に起因して発生するなどの層間ひずみ応力がシート４により緩和され、割れが成長するのを防止することができる。微細な割れは、表面加工部２に取り付けられる部品などによって隠蔽され、実質的に露出しない。したがって、鏡面塗装体１の外観は良好に維持される。また、部品の取り付けなどは従来と同様にして行うことができ、特別の手段を要しない。
【００１８】
シート４としては、各種のものが使用可能であるが、パルプなどの植物性天然繊維またはポリエステル、ポリプロピレン、塩化ビニルなどの合成繊維から形成された繊維質のものが好ましい。繊維質のシート４であると、鏡面塗装に際して塗料がシート４に適度に含浸し、塗膜５との密着性が確保され、シート４と塗膜５との境界から副次的な割れを発生させることがない。シート４の基材３への配設は、接着、粘着などにより行うことができる。接着剤、粘着剤などについてはシート４および塗膜５の性状に影響を及ぼすものでない限り適宜なものを選択することができる。
【００１９】
シート４の厚みについては、割れの成長を抑え込み、かつ塗膜５の表面の平滑性を阻害しない範囲で調整することができる。塗膜５の厚みが、上記の通り、通常１００〜２００μｍ以上であることから、シート４の厚みは５μｍ以上９０μｍ以下とするのが好ましい。５μｍ未満では割れの成長を十分に防止することが難しく、９０μｍを超えると、塗膜５の厚みが厚くなるため、塗膜５の平滑性を十分に確保するのが難しくなる。
【００２０】
基材３としては、表面または表裏面が突板や無垢材などにより形成された木質材が例示される。
【００２１】
以上に例示される本発明の鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体は、鏡面塗装された内装ドアや収納扉などの建具に特に好ましく適用される。
【００２２】
以下に、実施例を示す。
【実施例】
【００２３】
（実施例１、比較例１）
鏡面塗装体として内装ドアを選定した。内装ドアはフラッシュ構造を有し、ハニカム芯材の表裏にＭＤＦ５ｍｍ厚の面材を貼り付け、表面材として天然銘木突板を貼り付けたものとした。
【００２４】
表面加工部は取っ手取り付け部とし、φ２０ｍｍの貫通穴をあけることを前提とした。
【００２５】
表面加工部に対応して上記フラッシュ構造を有する未塗装の基材の表裏面に、２５μｍ厚で３０ｍｍ角の大きさのポリエステル繊維から形成されたマスキングシートを接着し、その後、鏡面塗装を行った（実施例１）。シートを接着せずに鏡面塗装を行った（比較例１）。
【００２６】
鏡面塗装は以下の通りに行った。
【００２７】
下塗り：ウレタン塗料
中塗り：ポリエステル塗料
上塗り：ウレタンアクリレート塗料（ＵＶ硬化）
塗膜厚：１５０μｍ
鏡面塗装体の表面加工部においてφ２０ｍｍの貫通穴を、溝加工後に木工用刃物を用いて形成した（Ｎ＝４）。そして、取っ手を取り付けた。取っ手を取り付けた内装ドアの取っ手周辺を３０ｃｍ角に切り出し、サンプルを４検体作製した。各サンプルの周囲は♯３２０ペーパーで面取りした後、アルミテープで保護した。
【００２８】
各サンプルの塗膜割れの成長について、−５℃２時間後、＋３５℃２時間の環境間を５分間以内で移動させ、移動を５０回繰り返すヒートショック試験によって評価した。評価結果は表１に示す通りである。
【００２９】
【表１】
実施例１のサンプルでは４検体のいずれにも割れの発生はなく、外観は非常に良好であった。一方、比較例１のサンプルでは、４検体中２検体で取っ手カバーを超える割れの成長が認められた。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】＜ａ＞＜ｂ＞は、それぞれ、本発明の鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体の一実施形態を示した要部平面図、要部断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１ 鏡面塗装体
２ 表面加工部
３ 基材
４ シート
【技術分野】
【０００１】
本発明は、鏡面塗装体において加工により生じる塗膜割れが経年変化により成長するのを防止する鏡面塗装体の製造方法とこの鏡面塗装体の製造方法により製造される鏡面塗装体に関する。
【背景技術】
【０００２】
鏡面塗装体では、基材の表面または表裏面の凹凸に影響されず、表面が十分平滑になるように、膜厚を１００〜２００μｍ以上に比較的厚くして塗膜を基材の表面または表裏面に形成している。このため、鏡面塗装体に部品を取り付けるなどのために、ドリルやルーターなどによる穴形成やビス、釘などの固着具の打ち込みなどの加工を行うと、比較的厚い塗膜に微細な割れが発生する。塗膜と基材とは熱膨張率が異なるため、温度変化の繰り返しなどにより塗膜に層間ひずみ応力がかかり、微細な割れはやがて成長する。たとえば扉の取っ手取り付け部では、取っ手カバーで隠れる部分を超えて割れが成長し、外観異常が発生する。
【０００３】
そこで、従来では、加工時に割れが発生した塗膜部分を前もってサンドペーパーなどによって研磨して除去し、補修しているが、微細なクラックを完全に除去しきることは難しく、また、作業の手間がかかっていた。
【０００４】
一方、特許文献１には、戸において、取っ手カバーに連設された連結縁を戸に形成した溝に挿入し、溝に合成樹脂材を充填して連結縁を溝に埋設、固定することが記載されている。
【特許文献１】特開平５−１６３８５６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載された戸では、取っ手の取り付けのために穴形成やビス、釘などの固着具を行う加工は行われないので、加工にともなって塗膜に生じる微細な割れの成長をいかにして防止すればよいのかについて全く示唆されない。また、取っ手取り付けのために、連結縁、溝および合成樹脂材という新たな技術手段が必要とされており、従来の取っ手を従来と同様に取り付けることはできない。さらに、溝には合成樹脂材が充填されるが、充填した合成樹脂材は露出する。鏡面塗装体では特に外観が重視されるので、取っ手外周部における異質の合成樹脂材の露出は避けたい。
【０００６】
本発明は、以上の通りの事情に鑑みてなされたものであり、鏡面塗装体に部品を取り付けるなどのために加工を行い、塗膜に微細な割れが発生しても、割れが一定域を超えて成長するのを防止することのできる鏡面塗装体の製造方法とこの鏡面塗装体の製造方法により製造される鏡面塗装体を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の課題を解決するために、本発明の鏡面塗装体の製造方法は、以下のことを特徴としている。
【０００８】
第１に、鏡面塗装体における表面加工部に対応する基材面にシートを配設した後、シート表面を含めて基材面を鏡面塗装する。
【０００９】
第２に、上記において、シートが繊維質である。
【００１０】
第３に、上記において、シートの厚みが５μｍ以上９０μｍ以下である。
【００１１】
本発明の鏡面塗装体は、第４として、上記第１ないし第３のいずれか一つの特徴を有する鏡面塗装体の製造方法により製造されたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１２】
上記第１および第４の発明によれば、鏡面塗装体には、部品の取り付けなどのための加工が行われる表面加工部において塗膜直下にシートが存在するため、シートが塗膜と基材との間の緩衝層として機能し、加工により塗膜に微細な割れが発生しても、層間ひずみ応力がシートにより緩和され、割れが成長するのを防止することができる。部品の取り付けなどは従来と同様にして行うことができ、特別の手段を要しない。鏡面塗装体の外観は良好に維持される。
【００１３】
上記第２および第４の発明によれば、上記の発明の効果に加え、シートが繊維質であるため、塗料が適度に含浸し、塗膜との密着性が確保され、シートと塗膜との境界から副次的な割れを発生させることがない。
【００１４】
上記第３および第４の発明によれば、上記の発明の効果に加え、割れの成長を十分防止することができるとともに、塗膜の平滑性を十分に確保することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
図１＜ａ＞＜ｂ＞は、それぞれ、本発明の鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体の一実施形態を示した要部平面図、要部断面図である。
【００１６】
図１＜ａ＞＜ｂ＞に示した実施形態では、鏡面塗装体１における表面加工部２、すなわち、部品を取り付けるなどのために、ドリルやルーターなどにより穴が形成されたり、ビス、釘などの固着具が打ち込まれたりするなどの加工が行われる部分に対応して、基材３の表面または表裏面にシート４を配設し、その後、シート４の表面を含めた基材３の表面または表裏面に鏡面塗装を行い、塗膜５を形成させている。シート４の大きさは、塗膜５に加工により発生する微細な割れの成長を抑え込むことができる、すなわち、基材３と塗膜５との間の熱膨張率の差に起因して発生するなどの層間ひずみ力を十分緩和することのできる大きさとする。基本的には、鏡面塗装体１の表面加工部２の大きさよりやや大きくし、好ましくは、表面加工部２に取り付けられる部品などによって微細な割れが隠れ、表出しない程度の大きさとする。具体的には、鏡面塗装体１がたとえば扉の場合、ハンドル６ａを備えた取っ手６を取り付ける部分では、取っ手６のカバー６ｂによって取り付け後に覆われ、露出しない範囲内の大きさが例示される。
【００１７】
このように、鏡面塗装体１の表面加工部２には、基材３の表面または表裏面にシート４が配設され、その後鏡面塗装されて塗膜５が形成されているため、鏡面塗装体１の表面加工部２では、塗膜５の直下にシート４が存在し、鏡面塗装体１の表裏を貫通する穴７の形成やビス、釘などの打ち込みなどの加工を行い、加工にともなって塗膜５に微小な割れが生じても、シート４が塗膜５と基材３との間の緩衝層として機能し、塗膜５と基材３との間の熱膨張率の差に起因して発生するなどの層間ひずみ応力がシート４により緩和され、割れが成長するのを防止することができる。微細な割れは、表面加工部２に取り付けられる部品などによって隠蔽され、実質的に露出しない。したがって、鏡面塗装体１の外観は良好に維持される。また、部品の取り付けなどは従来と同様にして行うことができ、特別の手段を要しない。
【００１８】
シート４としては、各種のものが使用可能であるが、パルプなどの植物性天然繊維またはポリエステル、ポリプロピレン、塩化ビニルなどの合成繊維から形成された繊維質のものが好ましい。繊維質のシート４であると、鏡面塗装に際して塗料がシート４に適度に含浸し、塗膜５との密着性が確保され、シート４と塗膜５との境界から副次的な割れを発生させることがない。シート４の基材３への配設は、接着、粘着などにより行うことができる。接着剤、粘着剤などについてはシート４および塗膜５の性状に影響を及ぼすものでない限り適宜なものを選択することができる。
【００１９】
シート４の厚みについては、割れの成長を抑え込み、かつ塗膜５の表面の平滑性を阻害しない範囲で調整することができる。塗膜５の厚みが、上記の通り、通常１００〜２００μｍ以上であることから、シート４の厚みは５μｍ以上９０μｍ以下とするのが好ましい。５μｍ未満では割れの成長を十分に防止することが難しく、９０μｍを超えると、塗膜５の厚みが厚くなるため、塗膜５の平滑性を十分に確保するのが難しくなる。
【００２０】
基材３としては、表面または表裏面が突板や無垢材などにより形成された木質材が例示される。
【００２１】
以上に例示される本発明の鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体は、鏡面塗装された内装ドアや収納扉などの建具に特に好ましく適用される。
【００２２】
以下に、実施例を示す。
【実施例】
【００２３】
（実施例１、比較例１）
鏡面塗装体として内装ドアを選定した。内装ドアはフラッシュ構造を有し、ハニカム芯材の表裏にＭＤＦ５ｍｍ厚の面材を貼り付け、表面材として天然銘木突板を貼り付けたものとした。
【００２４】
表面加工部は取っ手取り付け部とし、φ２０ｍｍの貫通穴をあけることを前提とした。
【００２５】
表面加工部に対応して上記フラッシュ構造を有する未塗装の基材の表裏面に、２５μｍ厚で３０ｍｍ角の大きさのポリエステル繊維から形成されたマスキングシートを接着し、その後、鏡面塗装を行った（実施例１）。シートを接着せずに鏡面塗装を行った（比較例１）。
【００２６】
鏡面塗装は以下の通りに行った。
【００２７】
下塗り：ウレタン塗料
中塗り：ポリエステル塗料
上塗り：ウレタンアクリレート塗料（ＵＶ硬化）
塗膜厚：１５０μｍ
鏡面塗装体の表面加工部においてφ２０ｍｍの貫通穴を、溝加工後に木工用刃物を用いて形成した（Ｎ＝４）。そして、取っ手を取り付けた。取っ手を取り付けた内装ドアの取っ手周辺を３０ｃｍ角に切り出し、サンプルを４検体作製した。各サンプルの周囲は♯３２０ペーパーで面取りした後、アルミテープで保護した。
【００２８】
各サンプルの塗膜割れの成長について、−５℃２時間後、＋３５℃２時間の環境間を５分間以内で移動させ、移動を５０回繰り返すヒートショック試験によって評価した。評価結果は表１に示す通りである。
【００２９】
【表１】
実施例１のサンプルでは４検体のいずれにも割れの発生はなく、外観は非常に良好であった。一方、比較例１のサンプルでは、４検体中２検体で取っ手カバーを超える割れの成長が認められた。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】＜ａ＞＜ｂ＞は、それぞれ、本発明の鏡面塗装体の製造方法と鏡面塗装体の一実施形態を示した要部平面図、要部断面図である。
【符号の説明】
【００３１】
１ 鏡面塗装体
２ 表面加工部
３ 基材
４ シート
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鏡面塗装体における表面加工部に対応する基材面にシートを配設した後、シート表面を含めて基材面を鏡面塗装することを特徴とする鏡面塗装体の製造方法。
【請求項２】
シートが繊維質であることを特徴とする請求項１に記載の鏡面塗装体の製造方法。
【請求項３】
シートの厚みが５μｍ以上９０μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の鏡面塗装体の製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３いずれか一項に記載された鏡面塗装体の製造方法により製造されたことを特徴とする鏡面塗装体。
【請求項１】
鏡面塗装体における表面加工部に対応する基材面にシートを配設した後、シート表面を含めて基材面を鏡面塗装することを特徴とする鏡面塗装体の製造方法。
【請求項２】
シートが繊維質であることを特徴とする請求項１に記載の鏡面塗装体の製造方法。
【請求項３】
シートの厚みが５μｍ以上９０μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の鏡面塗装体の製造方法。
【請求項４】
請求項１ないし３いずれか一項に記載された鏡面塗装体の製造方法により製造されたことを特徴とする鏡面塗装体。
【図１】
【公開番号】特開２００８−１０４９７１（Ｐ２００８−１０４９７１Ａ）
【公開日】平成２０年５月８日（２００８．５．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２９１０７７（Ｐ２００６−２９１０７７）
【出願日】平成１８年１０月２６日（２００６．１０．２６）
【出願人】（０００００５８３２）松下電工株式会社 (17,916)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年５月８日（２００８．５．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１０月２６日（２００６．１０．２６）
【出願人】（０００００５８３２）松下電工株式会社 (17,916)
【Ｆターム（参考）】
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