【課題】丸鋸切断機を用いて幅広厚板からワークの全長よりも短くかつ、全幅よりも小さい幅のブランクを精度よくかつ効率的に切り出す。
【解決手段】ワークＷを搬送バイス装置１５でクランプして切断線ＣＬへ向かって前進させて位置決めし、主バイス装置１３でクランプ固定した上で丸鋸刃による切断を実行する（一次加工品切り出し工程）。一次加工品切り出し工程を終えて切り出された一次加工品Ｗ１を取り出し、搬送バイス装置１５をワークＷをクランプしたままで後退させる（二次加工準備工程）。取り出した一次加工品の幅方向一方の端面を、二次加工準備工程を終えて搬送バイス装置１５にクランプされたままのワークＷの切り残り部分の前端面に突き当てる様にしてセットして主バイス装置１５にクランプさせ、丸鋸刃による切断を実行する（二次加工品切り出し工程）。 （もっと読む）

【課題】油圧レスで工具のクランプ・アンクランプ動作を実行することができ、しかも、機構を複雑にしたり、主軸の加工動作の範囲を制限することがない。
【解決手段】ＡＴＣポジションに移動した主軸ヘッド２０の軸線のＹ軸高さ位置に重なる様に、機枠に対してアンクランプステーション４０を取り付ける。また、Ｙ軸ベース１５，１５のＺ軸方向奥端にリンクアーム装置５０を設置する。リンクアーム装置５０は、当接ボルト５７が後方へ押されると回動するアームプレート５３を備え、ＡＴＣポジションにおいてだけ、アームプレートの機枠側端部を連結する連結ブロック５４がアンクランプステーション４０の当接ボルト４４の頭に当接してアームプレート５３の回動が阻止される。この結果、ＡＴＣポジション以外においてはアームプレートは空振りの回動となってドローバーを押し出すことはなく、ＡＴＣポジションにおいてのみドローバーを押し出す。 （もっと読む）

【課題】切断の進行に伴うワーク内部の歪みや応力の開放によるワークのズレや丸鋸刃の挟み込みをなくす。
【解決手段】自動丸鋸盤３は、丸鋸刃１１を装着する主軸１０と、丸鋸刃１１による切断位置の近傍でワークＷを横方向からクランプ固定するための主バイス装置１３と、ワーク定寸送りのための搬送バイス装置１５とを備えると共に、主軸１０の前方側に、斜め後方に下降する様に昇降可能に取り付けられると共に丸鋸刃１１の盤面に沿う方向に前後所定距離をあけて配置され、丸鋸刃のワーク上面切断位置を挟んで前後に位置する２個のローラ２１，２２を備えた上押さえローラ装置２０が配置される。また、主軸１０の後方側に、斜め前方に下降する様に昇降可能に取り付けられると共に、丸鋸刃１１による切断線上に位置し、外周が楔状断面とされた楔ローラ３１を備えた楔ローラ装置３０を備える。 （もっと読む）

【課題】切り屑等の残留を防止するだけでなく、刃の折損やタンクの変形をも防止して合成樹脂製のタンクに対する円形孔の加工を実行する。
【解決手段】タンク孔明け装置１は、複合刃１０と、刃物昇降装置２０と、刃物回転装置３０と、スクラップ処理装置４０と、水平移動装置５０と、制御装置６０とから構成される。複合刃１０の内側にエアシリンダ５１を備えている。複合刃１０は、円筒状で下端に鋭い刃先を形成された切り裂き刃１１と、この切り裂き刃１１の内側に嵌合する外面形状の切削刃１２とから構成され、切り裂き刃１１の刃先１１ａが切削刃１２の刃先１２ａよりも飛び出した関係とされ、切り裂き刃１１で材料を切り裂くと密閉した内側で切削刃１２による切削で切り抜きを進行させ貫通した後のスクラップは複合刃１０の内側に保持して回収し、エアシリンダ５１を駆動して強制的に排出する。 （もっと読む）

【課題】切り屑等の残留を防止するだけでなく、刃の折損やタンクの変形をも防止して合成樹脂製のタンクに対する円形孔の加工を実行する。
【解決手段】タンク孔明け装置１は、刃物ユニット１０と、刃物昇降装置２０と、刃物回転装置３０と、スクラップ処理装置４０と、水平移動装置５０と、制御装置６０とから構成される。刃物ユニット１０の回転軸１５は中空パイプによって構成され、その上端がスクラップ処理装置５０に接続される。刃物ユニット１０は、切り裂き刃１１の刃先１１ａが切削刃１２の刃先１２ａよりも飛び出した関係とされ、切り裂き刃１１で材料を切り裂くと密閉した内側で切削刃１２による切削で切り抜きを進行させ、負圧によって貫通した後のスクラップを吸着回収し、正圧に切り替えて排出する。 （もっと読む）

【課題】丸鋸切断機において、送りが不可能になった後も、切断精度を保ったままでさらに切断をすることで、残材の量を減少させる。
【解決手段】主バイス装置１３を、位置固定の後バイス３０と、切断時の定位置Ｐ２よりも前方の位置Ｐ３と後バイス３０のジョウ３１，３２の前端に対してジョウ４１，４２の後端が接触する位置を最後端Ｐ１とする範囲を前後動可能に設置された前バイス４０とを備え、前後のバイス３０，４０は、それぞれを独立してクランプ・アンクランプ動作可能な様に独立して制御可能なクランプ用シリンダ３３，４３を個々に備えている。光電センサ５６によってワークＷの後端を検出したら、残存長さＬを算出し、定寸送り量Ａで除算して残し切断可能回数Ｎを算出し、残りＮ回は、前バイス３０と搬送バイス装置１５の併用若しくは、前バイス３０単独によるワーク引き出し動作で定寸送りを続行する。 （もっと読む）

【課題】事前計測で研削時間の短縮を図りつつ高低刃にも対応することを可能にする。
【解決手段】レーザビーム発射装置と受光素子とによって構成される透過型光センサを「連続出力モード」として遮光量最大となる刃（刃先の最も高い刃）を割り出し（(A)→(B)）、次に、当該刃を右方向へ移動させて遮光量ゼロとなる移動量から最大径を算出し（(C)→(D)）、再び左方向へ移動させて各刃がレーザビームを横切る状態にすると共に光センサの出力を「コンパレータモード」に切り替えた状態で丸鋸軸を回転させて検出信号を得ることで各刃の一歯毎のピッチを算出し（(E)→(F)→(G)）、最大径の刃の刃先を研削加工位置にセットした状態でギャップエリミネータの出力から砥石と刃先の接触直前の状態を検出し、加工プログラムに従って一歯毎に研削加工を実行する（(H)→(I)→(J)）。 （もっと読む）

【課題】連続定寸切断におけるサイクルタイムを短くする。
【解決手段】丸鋸モータ１１に装着された丸鋸刃９の刃先近傍に、ワークＷの送り込み方向から圧縮空気を吐出するエアノズル２１，２１を備え、切断完了後に、エアノズル２１，２１から圧縮空気を吐出させてから丸鋸モータ１１の後退動作を開始させ、丸鋸モータ１１が待機位置へ復帰したら圧縮空気の吐出を停止する制御を実行する。エアノズル２１，２１は、丸鋸刃を覆う鋸刃カバーに内蔵されたエア通路の先に設置され、当該エア通路２５には圧縮空気源２からの圧縮空気を導入するユニバーサルホース２７が接続され、制御装置４０は、エア通路２５の入口に設置されたエアバルブ２９の開閉制御を行うための指令を出力する。 （もっと読む）

【課題】定寸切断の高速化を図る。
【解決手段】切断装置１の自動丸鋸盤３は、前後２台の独立して動作可能な搬送バイス装置１５，１６を備える。制御装置４０は、前後の搬送バイス装置１５，１６に、一方が定寸送りのための準備動作をしている間に他方に定寸送り動作を実行させる。その一方、定寸送り量が所定以上の場合は、後方側搬送バイス装置１６は後退端に待機させ、前方側の搬送バイス装置１５だけに定寸送り動作を実行させる。 （もっと読む）

【課題】ワークが曲がっていてもスムーズに受け渡すことができ、ワーク送り込みを極低速にしたりストッパを用いなくても、最初の製品から正確な長さに切断する。
【解決手段】切断装置１は、自動丸鋸盤３、ローラコンベア５、ストックヤード７を備える。自動丸鋸盤３は、丸鋸モータ１１、固定バイス１３、搬送バイス装置１５、ピンチローラ１７を備える。搬送バイス装置１５は光電センサ２５を備え、ピンチローラ１７はリニアセンサ３７を備えている。操作盤５０には端切りの有無を設定するモード設定スイッチ５１が備えられ、端切りなしのモードでは、光電センサによってワーク先端を再度検出させる動作を実行する。 （もっと読む）