アンローダのバケット

【課題】バケットに適切なライニング処理を施すことで、バケットの内底面はもちろんのこと、内周面も含む全内面、さらには外側の全外面に対しても搬送物付着（ケーキング）を的確に且つ長期間にわたり防止できるようにする。
【解決手段】バケット本体１の全外面を耐摩耗性軟質ゴム３でライニングする一方、バケット本体の全内面に接着用下地ゴム４をライニングし、そのうちの内底面には、接着用下地ゴム４上に発泡ゴム層６を形成した上に、さらに、補強用繊維８を埋設する高張力軟質ゴム層７を形成し、内周面には、接着用下地ゴム４上に高分子量樹脂層５を形成する。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主としてバラ積み船からバラ物の搬送物を荷揚げするため港湾岸に設置されるアンローダのバケットに関し、特に、バケット内外面への搬送物（バラ物）の付着を防止する技術に係わる。
【背景技術】
【０００２】
垂直搬送手段であるバケットコンベア式アンローダでバラ物の搬送物を荷揚げする場合、搬送物がバケットに付着して堆積する、いわゆるケーキングは大きな問題で、古くから様々な対策が講じられている。
【０００３】
搬送重量が小さい少量運搬設備の場合には、樹脂材料及び樹脂成型の進歩に伴いバケットを樹脂製とすることでケーキングトラブルはほとんど解決されているが、搬送重量が大きい大量運搬設備においては、バケットは依然として鋼製である。そのため、使用初期段階ではバケット内表面が平滑なため、ケーキング現象は比較的少ないが、搬送物による打撲や摩傷、さらには酸化・腐蝕現象の進行により、ごく短時間に粗面となり、ケーキングが発生することになる。極端な場合には、バケットの実効容積が２０％以上減量となり、低効率のまま作業を続けるか、途中で運転停止し、人力で付着物を掻き落とさざるを得ないような事態となっている。
【０００４】
また、荷役作業中、バケットコンベア運転者は、効率良く搬送作業を行うために、船艙内で絶えずバケットコンベア装置全体を上下左右前後と移動させながら付着物を掻き取らなければならないが、ケーキング量が増大してくると、荷下ろし後といえども全体重量が増大し、移動の自由度が制約され、その分運転効率が低下する。また、機種によっては空荷時の理論重量により動力設計しているので、現に継続した作業が出来ず、途中で停止してケーキングしたものを掻き落とした後に運転を再開するようなこともある。
【０００５】
図１及び図２に示すように、鋼製のバケット本体１の開口部１ａより掻き込み部２を突出させたバケット単体へのケーキング態様を分析してみると、連結されている約６０台前後の全てついて、図３及び図４に示すようにバケット本体１の内面及び外面がケーキング発生状態となり、稼働中または直後であれば、湿っているので軟らかく、掻き落とすことも比較的容易である。しかし、次回稼働まで放置すると、乾燥が進むとともに硬化し、除去するのが容易でない。また、１台あたりの除去した容積で見ると、有効可搬容積の約２０〜３０％に達するものもあり、その分稼働時間が延びているのが実態である。
【０００６】
バケット内表面への搬送物の付着堆積防止を図った従来技術文献として、例えば特許文献１（特開平７−３０９４５０号公報）及び特許文献２（特開２００４−２５６２６１号公報）があり、これらは機械的な衝撃を与えることで付着を防止している。
【０００７】
すなわち、特許文献１では、バケットの内底面部を覆い且つ周縁が上板、側板及び下板に接着固定され、少なくとも表面が非親水性の弾性板と、この弾性板と内底面部との間に介設されたコイルバネとを備え、バケット内にバラ荷を受け入れたときにはこのバラ荷によりコイルバネが圧縮される一方、バケットからバラ荷が払い出されるとコイルバネの弾性力によりコイルバネ及び弾性板が復元し、このコイルバネの弾性復元作用と弾性板の非親水性とによってその表面上のバラ荷の微粉末も払い落とすようにしている。
【０００８】
特許文献２では、バケットの底板内面に鎖を滑動自在に配設し、バケットを反転させて内部の運搬物を排出する際、この鎖が自重により開口部に向けて移動してバケット底板から離反し、また、バケットが元の姿勢に復帰する際に、バケット底板から離反していた鎖がバケット底部を打撃かつ滑動し、その際に生じる振動等により、バケットの隅部等に付着していた運搬物が掻き落されるようになっている。
【０００９】
しかし、これらの従来技術は、バケットの底板上に弾性板または鎖を可動に設け、これらの底板上での運動と衝撃により主にバケット内底面での付着を防止するものであるので、バケット内底面以外のバケット内周面に対する付着防止を充分に行えない。また、弾性板または鎖の機械的な運動と衝撃によるため、耐久性に問題があるとともに、騒音発生の問題等もある。
【特許文献１】特開平７−３０９４５０号公報
【特許文献２】特開２００４−２５６２６１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
本発明の課題は、バケットに適切なライニング処理を施すことで、バケットの内底面はもちろんのこと、内周面も含む全内面、さらには外側の全外面に対しても搬送物付着（ケーキング）を的確に且つ長期間にわたり防止できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、鋼製のバケット本体の開口部より掻き込み部を突出させたアンローダのバケットに対して、バケット本体の全外面を耐摩耗性軟質ゴムでライニングする一方、バケット本体の全内面に接着用下地ゴムをライニングし、そのうちの内底面には、接着用下地ゴム上に発泡ゴム層を形成した上に、さらに、補強用繊維を埋設する高張力軟質ゴム層を形成し、内周面には、接着用下地ゴム上に高分子量樹脂層を形成したことを特徴とする。
【００１２】
その好ましい形態は次のとおりである。
高張力軟質ゴム層は、発泡ゴム層に接着させる天然ゴムによる裏層と、天然ゴム又はスチレンゴムによる表層との間に、ナイロンコードを編み込んだナイロンコード層を形成したものとする。この場合、ナイロンコードの編み込みの配列方向が、バケット本体の方形な内底面に対して斜めとすることで、耐久性を高められる。
【００１３】
高分子量樹脂層は７０万／ｃｍ^３以上の分子量の超高分子量ポリエチレンとする。
発泡ゴム層は、クロロプレンゴム、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴムから選ばれる一つとする。
【００１４】
バケット本体の全外面にライニングされた耐摩耗性軟質ゴムは、摩耗量０．１／ｃｍ^３以下の天然ゴム、摩耗量０．２／ｃｍ^３以下のクロロプレンゴム、摩耗量０．２／ｃｍ^３以下のスチレンゴムから選ばれる一つとする。
【００１５】
バケット本体内でのライニングに対する補強のため、バケット本体の内周面に形成された高分子量樹脂層がバケット本体の開口部周縁で終端する高分子量樹脂層の辺縁に沿って、バケット本体の鋼より強度が高い特殊鋼による保護バーを付設する。
【００１６】
バケット本体外でのライニングに対する補強のため、バケット本体の全外面にライニングされた耐摩耗性軟質ゴムがバケット本体の開口部外面で終端するその辺縁をテーパー加工する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、バケット本体の全内面に接着用下地ゴムをライニングしておいて、そのうちの内底面には、接着用下地ゴムの上に発泡ゴム層を形成した上に、さらに、繊維を埋設する高張力軟質ゴム層を形成し、内周面には、下地ゴムの上に高分子量樹脂層を形成したので、バケット本体の全内面に搬送物付着防止効果を有する保護層を形成したことになる。そして、その保護層を、接着用下地ゴムによりバケット本体の内面に対して充分な接着力を確保できる一方、経時損傷して取替加工する場合には、下地ゴム層により容易に剥離することができるので、再加工が容易になる。
特に、バケット本体の内底面については、発泡ゴム層によりクッション効果があるとともに、補強用繊維を埋設する高張力軟質ゴム層により充分な強度・耐摩耗性を確保できるとともに、バケット本体の内周面についても、高分子量樹脂層により充分な搬送物付着防止効果及び耐摩耗性を確保できる。
加えて、バケット本体の全外面を耐摩耗性軟質ゴムでライニングしたので、バケット本体の全外面についても、搬送物付着防止効果と共に耐摩耗性を確保できる。
さらに、副次的効果として、バケット本体の内外全面をゴムライニングすることは、母材金属の酸化腐蝕や磨耗を経済的に防止でき、また、母材厚さを薄くしてバケットの軽量化という効果ももたらす。
従って、本発明によると、永年にわたるであろう運転効率を考えた場合、計り知れない大きな経済的効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
次に、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
【実施例】
【００１９】
本実施例のバケットは、図５に示すように、そのバケット本体１自体は従来と同様に鋼製（鋼板）であるが、バケット本体１の内外面に対して次のようなライニング処理を施し、また、バケット本体１の開口部１ａより突出する掻き込み部２を、バケット本体１の鋼より強度が高い特殊鋼としたことが従来と相違する。
【００２０】
ライニング処理を個別に説明すると、バケット本体１の外面については、掻き込み部２を除くバケット本体１の全外面に、図５に示すように、耐摩耗性軟質ゴム３を缶加硫方式により５〜１０ｍｍの厚さにライニングする。その耐摩耗性軟質ゴム３としては、次の表１に示すような特性の天然ゴム（ＮＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレンゴム（ＳＢＲ）のうちの一つとする。
【００２１】
【表１】

【００２２】
バケット本体１の内面については、熱加硫加工方式が採用できず、また、金属面への直接非加硫方式では満足する接着力が得られないため、掻き込み部２を除くバケット本体１の全内面に、図６に示すように、接着用下地ゴム４を缶加硫方式により３〜５ｍｍの厚さにライニングしておく。その接着用下地ゴム４としては、次の表２に示すような特性の天然ゴム（ＮＲ）がよい。
【００２３】
【表２】

【００２４】
そして、バケット本体１の底部とその周囲の隅角部を除く内周面については、図７に示すように、ライニングした接着用下地ゴム４上において、高分子量樹脂５を１〜３ｍｍの厚さにライニングする。その高分子量樹脂５としては、７０万／ｃｍ^３以上の分子量の超高分子量ポリエチレンがよい。
【００２５】
一方、バケット本体１の底部１ｂの内底面とその周囲の隅角部内面については、図８に示すように、接着用下地ゴム４上に発泡ゴム６を２０〜３０ｍｍの厚さにライニングした上に、さらに、繊維を埋設する高張力軟質ゴム層７を形成する。発泡ゴム６としては、スナッピング性が長期維持できるようにする材質上の必要性から、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）と同等の性質を有するクロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）等で、１００〜１５０ｋｇ／ｍ^３の高倍率単独気泡となるものが好ましい。
【００２６】
高張力軟質ゴム層７は、図９に示すような三層構造、つまり、発泡ゴム６に接着させる天然ゴム（ＮＲ）による裏層（接着層）７ａと、天然ゴム（ＮＲ）又はスチレンゴム（ＳＢＲ）による表層７ｂとの間に、補強用繊維としてナイロンコード８を編み込んだナイロンコード層７ｃを形成したもので、その全体厚さは３〜６ｍｍ程度とする。それぞれの層の厚さは、裏層（接着層）７ａが１ｍｍ程度、中間のナイロンコード層７ｃが１．５ｍｍ程度、表層７ｂが２〜５ｍｍ程度である。
【００２７】
表層７ｂに用いる天然ゴム（ＮＲ）又はスチレンゴム（ＳＢＲ）の特性と、裏層（接着層）７ａに用いる天然ゴム（ＮＲ）の特性の好ましい例を次の表３に示す。
【００２８】
【表３】

【００２９】
中間のナイロンコード層７ｃは、「ナイロン６」のナイロンコード又は「ナイロン６６」のナイロンコード８を図１０に示すように経糸と緯糸に編んだもので、その編み込みの配列方向が、図１１に示すように、バケット本体１の底部１ｂの方形な内底面に対して斜めになるように、裏層（接着層）７ａにより発泡ゴム６上に強固に接着されている。
【００３０】
バケット本体１の内外面に上記のように施したライニングに対して、そのライニング端からの剥離を防止するために、図１２に示すように、バケット本体１の内周面に形成された高分子量樹脂層５がバケット本体１の開口部周縁で終端する高分子量樹脂層５の辺縁に対しては、その辺縁の全周に沿って、バケット本体１の鋼より強度が高い特殊鋼による保護バー９をバケット本体１の内面に溶接することにより保護してある。
【００３１】
一方、バケット本体１の全外面にライニングされた耐摩耗性軟質ゴム３がバケット本体１の開口部外面で終端するその辺縁３ａについては、テーパー加工をして、荷物をすくい上げるときの抵抗が小さくなるようにしてある。
【００３２】
また、掻き込み部２については、その少なくとも先端部２ａがバケット本体１の鋼より強度が高い特殊鋼となっている。
【００３３】
このような構造のバケットによれば、図１３に示すように、バラ物の荷積時にバケット本体１の底部１ｂの内底面が強く圧迫されても、内底面及びその周辺は、発泡ゴム６のライニング層の上に上記のような３層構造の高張力軟質ゴム層７が形成されているので、発泡ゴム６のライニング層によりクッション効果があるとともに、補強用繊維であるナイロンコード８を編み込んで埋設した高張力軟質ゴム層により充分な強度・耐摩耗性を確保でき、特に、そのナイロンコード８の編み込みの配列方向が、バケット本体１の底部１ｂの方形な内底面に対して斜めになっているので、一層の強化が図れる。
【００３４】
バケット本体１の内底面１ｂ及びその周辺より上の内周面については、接着用下地ゴム４上に高分子量樹脂５のライニング層が形成されているので、図１４に示すように荷下ろし排出時において、充分な搬送物付着防止効果及び耐摩耗性を確保できる。
さらに、バケット本体１の全外面を耐摩耗性軟質ゴムでライニングしたので、バケット本体１の全外面についても、搬送物付着防止効果と共に耐摩耗性を確保できる。
そして、図１２に示したような補強をすることにより、ライニング端からの剥離を防止し、充分な搬送物付着防止効果及び耐摩耗性を長期にわたり維持できることになる。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】従来のバケットの側面に沿う方向の断面図である。
【図２】同じく正面に沿う方向の断面図である。
【図３】従来のバケットにおけるケーキング発生状況を示す図１と同じ方向の断面図である。
【図４】同じく図２と同じ方向の断面図である。
【図５】本発明の実施例のバケットの断面図で、そのバケット本体の全外面に対する耐摩耗性軟質ゴムのライニング態様を示す。
【図６】図５に加えてバケット本体の全内面に対する下地ゴムのライニング態様を示す。
【図７】図６に加えてバケット本体の内周面に対する高分子量樹脂のライニング態様を示す。
【図８】図７に加えてバケット本体の内底面に対する高張力軟質ゴムのライニング態様を示す。
【図９】高張力軟質ゴムの三層構造を示す断面図である。
【図１０】そのナイロンコード層の編み込み態様を示す平面図である。
【図１１】バケット本体の底部の内底面に対するナイロンコードの編み込み配列方向を示す図である。
【図１２】バケット本体の開口部内外面での加工態様と掻き込み部を示す部分断面図である。
【図１３】バケット本体へのバラ物の荷積時の状況を示す断面図である。
【図１４】荷下ろし排出時の状況を示す断面図である。
【符号の説明】
【００３６】
１バケット本体
１ａ開口部
１ｂ底部
２掻き込み部
２ａ先端部
３耐摩耗性軟質ゴム
３ａ辺縁
４下地ゴム
５高分子量樹脂
６発泡ゴム
７高張力軟質ゴム層
７ａ裏層（接着層）
７ｂ表層
７ｃナイロンコード層
８ナイロンコード
９保護バー

【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼製のバケット本体の開口部より掻き込み部を突出させたアンローダのバケットにおいて、前記バケット本体の全外面を耐摩耗性軟質ゴムでライニングする一方、バケット本体の全内面に接着用下地ゴムをライニングし、そのうちの内底面には、上記接着用下地ゴム上に発泡ゴム層を形成した上に、さらに、補強用繊維を埋設する高張力軟質ゴム層を形成し、内周面には、上記接着用下地ゴム上に高分子量樹脂層を形成したことを特徴とするアンローダのバケット。
【請求項２】
高張力軟質ゴム層は、発泡ゴム層に接着させる天然ゴムによる裏層と、天然ゴム又はスチレンゴムによる表層との間に、ナイロンコードを編み込んだナイロンコード層を形成したものであることを特徴とする請求項１に記載のアンローダのバケット。
【請求項３】
ナイロンコードの編み込みの配列方向が、バケット本体の方形な内底面に対して斜めになっていることを特徴とする請求項２に記載のアンローダのバケット。
【請求項４】
高分子量樹脂層が７０万／ｃｍ^３以上の分子量の超高分子量ポリエチレンであることを特徴とする請求項１、２又は３に記載のアンローダのバケット。
【請求項５】
発泡ゴム層が、クロロプレンゴム、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体ゴム、クロロスルホン化ポリエチレンゴムから選ばれる一つであることを特徴とする請求項１、２、３又は４に記載のアンローダのバケット。
【請求項６】
バケット本体の全外面にライニングされた耐摩耗性軟質ゴムが、摩耗量０．１／ｃｍ^３以下の天然ゴム、摩耗量０．２／ｃｍ^３以下のクロロプレンゴム、摩耗量０．２／ｃｍ^３以下のスチレンゴムから選ばれる一つであることを特徴とする請求項１、２、３、４又は５に記載のアンローダのバケット。
【請求項７】
バケット本体の内周面に形成された高分子量樹脂層がバケット本体の開口部周縁で終端する高分子量樹脂層の辺縁に沿って、バケット本体の鋼より強度が高い特殊鋼による保護バーを付設したことを特徴とする請求項１、２、３、４、５又は６に記載のアンローダのバケット。
【請求項８】
バケット本体の全外面にライニングされた耐摩耗性軟質ゴムがバケット本体の開口部外面で終端するその辺縁をテーパー加工したことを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６又は７に記載のアンローダのバケット。

【図１】