キャリアテープ製造装置及びキャリアテープ製造方法
【課題】 キャリアテープを走行させる際の走行安定性が確保でき、キャリアテープの各凹形の部品収納部内に供給された電子部品をピックアップする作業が安定し、下型の交換頻度を減らして製造コストアップを避けることができるキャリアテープ製造装置等を提供する。
【解決手段】 平坦面において送り方向Ｔに沿って形成され送り方向Ｔと直交する方向の基材１０２の幅よりも小さい幅を有する成形用溝部７０を有し基材１０２を送り方向に案内する下型部４２と、下型部４２の成形用溝７０に対応して配置されて基材の一方の面側から押圧することで基材の成形用溝部７０に対応する位置に凹形の部品収納部１５０を成形する複数の押圧部材９０を有する上型部４１を備える。
【解決手段】 平坦面において送り方向Ｔに沿って形成され送り方向Ｔと直交する方向の基材１０２の幅よりも小さい幅を有する成形用溝部７０を有し基材１０２を送り方向に案内する下型部４２と、下型部４２の成形用溝７０に対応して配置されて基材の一方の面側から押圧することで基材の成形用溝部７０に対応する位置に凹形の部品収納部１５０を成形する複数の押圧部材９０を有する上型部４１を備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の微小な電子部品のような部品を収納して搬送するためのキャリアテープ製造装置及びキャリアテープの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
キャリアテープは、複数の微小部品、例えば表面実装用の複数個の電子部品を収納して搬送するのに用いられる。
キャリアテープとしては、厚紙製の基材に対してパンチングした複数個の穴部を有し、しかも底面部にボトムテープを貼って使用するパンチングキャリア台紙と、複数の凹形の部品収納部を成形したプレスキャリア台紙との２種類の紙キャリアだけでなく、プラスチック製の基材に複数の凹形の部品収納部を成形したものがある。
このキャリアテープの凹形の部品収納部内にそれぞれ部品が収納されると、凹形の部品収納部はカバーテープにより封止される。この種のキャリアテープを製造する装置は、特許文献１に記載されている。
【０００３】
図１７は、特許文献１に開示されている従来のキャリアテープの製造工程例を示している。キャリアテープ２００は、下型部２０１の平坦面２０７上を送り方向２０２に送られるようになっている。上型部のパンチ２０３が下がってキャリアテープ２００の上面２０８を圧縮することで、キャリアテープ２００には凹形の部品収納部２０４が送り方向２０２に沿って所定のピッチで成形される。この凹形の部品収納部２０４は、底面部２０５と４つの内側面部２０６から形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３７５１４１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、このようにキャリアテープ２００を下型部２０１の平坦部２０７上に載せて、パンチ２０３でキャリアテープ２００の上面２０８を圧縮すると、キャリアテープ２００の下面２０９には、膨出部分２１０が各凹形の部品収納部２０４に対応して突出して形成されてしまう。この膨出部分２１０は、断面で見てなだらかで不規則な下に出た形状の山型形状を有している。
【０００６】
このような不規則な形状の膨出部分２１０が、各凹形の部品収納部２０４に対応して形成されてしまった状態で、キャリアテープ２００を下型部２０１の平坦面２０７上において、矢印で示す送り方向２０２に走行させると、不規則な形状の膨出部分２１０が障害となってキャリアテープ２００の走行方向に乱れが生じる。このため、キャリアテープ２００は送り方向２０２に沿って正確に走行させて送ることができなくなるので、キャリアテープ２００の走行安定性が確保できない。
このキャリアテープ２００の走行状態が不安定であると、例えば部品ピックアップが各凹形の部品収納部２０４内に収容された電子部品をピックアップして、ピックアップした電子部品を基板側に供給する作業を行うと、この供給作業が安定しないことがあり、電子部品の供給作業に支障をきたすおそれがある。
【０００７】
さらに、キャリアテープ２００を送り方向２０２に走行させると、不規則な形状に膨出部分２１０が、下型部２０１の平坦面２０７を局所的に磨耗させてしまい、下型部２０１の平坦性が悪くなる。このため、磨耗した下型部２０１を新しい下型部２０１に交換する頻度が増加するので、キャリアテープ製造装置によるキャリアテープの製造コストが上昇してしまうことが避けられない。
そこで、上記課題を解消するために、本発明は、キャリアテープを走行させる際の走行安定性が確保でき、キャリアテープの各凹形の部品収納部内に供給された電子部品をピックアップする作業が安定し、下型部の交換頻度を減らして製造コストアップを避けることができるキャリアテープ製造装置及びキャリアテープの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的は、本発明によれば、テープ状の基材を送り方向に送ることで前記基材に対して前記送り方向に沿って複数の凹形の部品収納部を圧縮して成形するキャリアテープ製造装置であって、平坦面において前記送り方向に沿って形成され前記送り方向と直交する方向の前記基材の幅よりも小さい幅を有する成形用溝部を有し、前記基材を載せて前記基材を前記送り方向に案内する下型部と、前記下型部に対して配置される上型部であって、前記下型部の前記成形用溝部に対応して配置されて前記基材の一方の面側から押圧することで前記基材の前記成形用溝部に対応する位置に前記凹形の部品収納部を成形するための複数の押圧部材を有する前記上型部と、を備えることを特徴とするキャリアテープ製造装置により達成される。
【０００９】
上記構成によれば、下型部の成型用溝部内には成型用溝部に合ったキャリアテープの膨出部分が形成され、キャリアテープはこの膨出部分により成形用溝部に沿って案内されるので、キャリアテープを走行させる際の走行安定性が確保できる。このため、キャリアテープの各凹形の部品収納部内に供給された電子部品をピックアップする作業が安定し、下型部を局所的に磨耗させることが無くなるので下型部の交換頻度を減らして製造コストアップを避けることができる。
【００１０】
好ましくは、本発明に係るキャリアテープ製造装置の前記成形用溝部は、平坦な底面部と、前記底面部の一方側と他方側に垂直に形成された側面部から形成されていることを特徴とする。
【００１１】
上記構成によれば、成形用溝部は、凹形の部品収納部の底面部を平坦面に形成することができる。
【００１２】
好ましくは、本発明に係るキャリアテープ製造装置の前記押圧部材の前記送り方向と直交する方向の幅は、前記成形用溝部の前記送り方向と直交する方向の溝幅と比べて小さく設定されていることを特徴とする。
【００１３】
上記構成によれば、凹形の部品収納部を圧縮して成形して膨らんだ部分は成形用溝内に円滑に逃がすことができ、部品収納部の内側の側面部や底面部に膨らみ部分が発生するのを防ぐことができる。
【００１４】
好ましくは、本発明に係るキャリアテープ製造装置の前記上型部は、前記基材に対して前記基材を送るための複数の送り穴を形成する複数の円柱状の送り穴形成ピンを有し、複数の前記送り穴形成ピンと複数の前記押圧部材は、前記送り方向に平行に配列されていることを特徴とする。
【００１５】
上記構成によれば、基材には複数の送り穴と凹形の部品収納部を同時に形成することができる。
【００１６】
好ましくは、本発明に係るキャリアテープ製造装置の前記下型部には、前記成形用溝部を有する別部材の交換部材が着脱可能に配置される構成となっていることを特徴とする。
【００１７】
前記構成によれば、仮に成型用溝部の底面部と側面部がキャリアテープ１００の多数の膨出部分の移動により磨耗しても、交換部分を外すだけで、簡単に新しい交換部材を下型部に設定することができる。このため、下型部の全体を交換する必要が無いので、コスト削減が可能になる。
【００１８】
好ましくは、本発明に係るキャリアテープ製造装置の前記成形用溝部の前記底面部及び前記側面部の角部分は、それぞれなだらかな形状部分を有することを特徴とする。
【００１９】
前記構成によれば、キャリアテープの部品収納部が、成型用溝部を用いて形成される際に、部品収納部の膨出部分から細かな紙屑が発生する現象を抑えることができ、成型用溝部内やその他の部分に細かな紙屑が堆積することを防ぐことができる。
【００２０】
前記目的は、本発明によれば、テープ状の基材を送り方向に送ることで前記基材に対して前記送り方向に沿って複数の凹形の部品収納部を圧縮して成形するキャリアテープの製造方法であって、平坦面において前記送り方向に沿って形成され前記送り方向と直交する方向の前記基材の幅よりも小さい幅を有する成形用溝部を有し、前記基材を載せて前記基材を前記送り方向に案内する下型部に対して、前記上型部を前記基材の一方の面側から押圧して、前記基材の前記成形用溝部に対応する位置にある前記上型部の複数の押圧部材により、前記成形用溝部に対応する前記基材の位置に、前記凹形の部品収納部を成形することを特徴とするキャリアテープ製造方法により達成される。
【００２１】
上記構成によれば、下型部の成型用溝部内には成型用溝部に合ったキャリアテープの膨出部分が形成され、キャリアテープはこの膨出部分により成型用溝部に沿って案内されるので、キャリアテープを走行させる際の走行安定性が確保できる。このため、キャリアテープの各凹形の部品収納部内に供給された電子部品をピックアップして基板側に供給する際の電子部品のピックアップ作業が安定し、下型部を局所的に磨耗させることが無くなるので下型部の交換頻度を減らして製造コストアップを避けることができる。
【００２２】
好ましくは、本発明に係るキャリアテープの製造方法では、前記基板を送るための複数の送り穴を形成する複数の前記送り穴形成ピンと、複数の前記押圧部材とは、前記送り方向に平行に配列され、前記上型部の円柱状の送り穴形成ピンは、前記基材に対して前記複数の送り穴を形成することを特徴とする。
【００２３】
上記構成によれば、基材には複数の送り穴と凹形の部品収納部を同時に形成することができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明では、キャリアテープを走行させる際の走行安定性が確保でき、キャリアテープの各凹形の部品収納部内に供給された電子部品をピックアップする作業が安定し、下型部の交換頻度を減らして製造コストアップを避けることができるキャリアテープ製造装置及びキャリアテープの製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明のキャリアテープ製造装置の好ましい実施形態と、このキャリアテープ製造装置により製造されたキャリアテープの好ましい実施形態を示す図である。
【図２】キャリアテープ製造装置の金型装置の上型部と下型部を示す断面図である。
【図３】凹形の部品収納部が基材に成形される様子を詳しく示す断面図である。
【図４】凹形の部品収納部の膨出部分の形状例を示す断面図である。
【図５】電子部品が凹形の部品収納部内に収容される様子を示す図である。
【図６】比較例と本発明の実施形態を比較して示す図である。
【図７】部品収納部と送り穴を示す平面図である。
【図８】比較例の膨出部分と本発明の実施形態の膨出部分とを比較して示す図である。
【図９】成形用溝部の溝幅Ｗと、凹形の部品収納部の送り方向Ｔに沿った方向の幅Ａを示し、凹形の部品収納部の送り方向Ｔに直交した方向の幅をＢで示す図である。
【図１０】キャリアテープに形成された複数の凹形の部品収納部を、キャリアテープの裏側から見た斜視図である。
【図１１】それぞれ収容される部品サイズが異なるキャリアテープの具体的な例を示す図である。
【図１２】それぞれ収容される部品サイズが異なるキャリアテープの具体的な例を示す図である。
【図１３】本発明の実施形態における下型プレート部材の成形用溝部の断面形状例を示す断面図である。
【図１４】本発明の実施形態にける下型プレート部材の成形用溝部の別の断面形状例を示す断面図である。
【図１５】本発明のキャリアテープ製造装置を用いてキャリアテープを製造する際に得られるキャリアテープの断面形状と、比較例のキャリアテープの断面形状と、を比較して示す図である。
【図１６】本発明の実施形態のキャリアテープの部品収納部と、比較例のキャリアテープの部品収納部を比較して示す図である。
【図１７】従来例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、この発明の好適な実施の形態を添付図面等を参照しながら、詳細に説明する。
なお、以下に述べる実施の形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。
【実施例】
【００２７】
図１は、本発明のキャリアテープ製造装置の好ましい実施形態と、このキャリアテープ製造装置により製造されたキャリアテープの好ましい実施形態を示す図である。図２は、キャリアテープ製造装置の金型装置の上型部と下型部を示す断面図である。
図１に示すキャリアテープ製造装置１は、キャリアテープの一例である複数の凹形の部品収納部を成形したプレスキャリア台紙を製造するのに適用され、キャリアテープ製造装置１は、基材１０２を圧縮することで複数の送り穴１０１と複数の部品収納部１５０を有するキャリアテープ１００を製造することができる。
【００２８】
図１に示すキャリアテープ製造装置１は、キャリアテープ送り装置２０と金型装置３０を有している。キャリアテープ送り装置２０は、基材１０２からキャリアテープ１００を製造する際に、基材１０２（キャリアテープ１００）を送り方向Ｔに沿って所定の速度で間欠的に送るために設けられている。
このキャリアテープ送り装置２０の図示しない回転体の外周囲には、等間隔において複数の凸部が形成されている。各凸部は、キャリアテープ１００の送り穴１０１に順次はまり込むことで、キャリアテープ１００を所定の速度で送り方向Ｔに間欠的に送ることできる。
【００２９】
図１に示す金型装置３０は、基材１０２の送り経路内に配置されている。図１と図２に示すように、金型装置３０は、上型部４１と下型部４２を有している。上型部４１は可動型であり、下型部４２は固定型である。図２に示すように、上型部４１は、駆動操作部８８の駆動により、下型部４２に対してＺ方向の内Ｚ１方向（下方向）に沿って所定ストローク分下げ、基材１０２に複数の送り穴１０１と複数の部品収納部１５０を形成した後ではＺ２方向に上げることができる。
図１に示す金型装置３０は、基材１０２に対して複数の送り穴１０１と、複数の凹形の部品収納部１５０を同時に成形してキャリアテープ１００を製造する。図１に示す基材巻き体５は、予めリール基材１０２を巻き取ることで構成されており、基材１０２は例えば厚紙製のテープであるが、材質は特には限定されない。
【００３０】
図１と図２に示すように、この基材１０２が、金型装置３０によりＺ１方向に押圧して圧縮されることで、図１に示すように、基材１０２には多数の円形で貫通穴である送り穴１０１が所定の送りピッチＳで形成され、同時に基材１０２には複数の凹形の部品収納部１５０が所定の送りピッチＰで形成される。送りピッチＳと送りピッチＰの寸法例としては、例えば、送りピッチＳ＝送りピッチＰであっても良いし、送りピッチＳ＝２×送りピッチＰであっても良く、収容される部品のピッチの設定により任意に変えることができ、特に限定されない。
図１に示すように、下型部４２は、プレート部材６３を有しており、下型プレート部材６３の表面（平坦面）６３Ｆには、基材１０２に対して凹形の部品収納部１５０を成形するために成形用溝部７０が形成されている。この成形用溝部７０は、断面長方形の溝であり、底面部７０Ｂと側面部７０Ｃ，７０Ｄを有している。成形用溝部７０は、下型プレート部材６３の一端部から他端部にかけて、キャリアテープ１００の送り方向Ｔに沿って形成されている。
【００３１】
図１に示すように、成形用溝部７０の溝幅Ｗは、基材１０２の送り方向Ｔと直交する方向の基材１０２の幅ＷＦよりも小さい。
図２示すように、下型プレート部材６３は、基礎プレート部材６２の上に着脱可能に固定されており、下型プレート部材６３の表面６３Ｆには、複数の逃がし穴７１が送り方向Ｔに沿って等間隔（送りピッチＳ）をおいて形成されている。これらの逃がし穴７１は共通の長い貫通穴７２につながっており。長い貫通穴７２は、基礎プレート部材６２に達している。逃がし穴７１と貫通穴７２は、Ｚ方向に沿って形成されている。Ｚ方向は送り方向Ｔと直交する方向である。
【００３２】
図１と図２に示すように、上型部４１は、複数本の送り穴形成ピン８７と、複数本の押圧部材としての押圧ピン９０と、駆動操作部８８を有している。
送り穴形成ピン８７は、断面円形状の細いピンであり、押圧ピン９０は、断面長方形の細いピンである。複数本の送り穴形成ピン８７と複数本の押圧ピン９０は、Ｚ１方向（下方向）に沿って下向きに配列されており、駆動操作部８８の動作により、Ｚ１方向に同時に下げ、同時に上げることができる。
【００３３】
図２（Ａ）に示すように、送り穴形成ピン８７の先端部は、押圧ピン９０の先端部に比べてさらに下に位置されている。これにより、上型部４１が下型部４２側に押し下げられると、送り穴形成ピン８７が先に基材１０２を突き通して送り穴１０１を形成し、その後押圧ピン９０が基材１０２を圧縮して凹形の部品収納部１５０を成形できる。
このように、送り穴形成ピン８７が先に基材１０２を突き通して送り穴１０１を形成した状態で、凹形の部品収納部１５０を圧縮して成形できるので、凹形の部品収納部１５０を圧縮する際に基材１０２が位置ずれするのを防止でき、凹形の部品収納部１５０を基材１０２の正確な位置に成形できるメリットがある。
【００３４】
図１に示す押圧ピン９０の幅Ｃ２は、押圧ピン９０の幅Ｃ１よりも大きい。この幅Ｃ２は、送り方向Ｔと直交する方向の幅であり、幅Ｃ１は、送り方向Ｔと平行な方向の幅である。図１に示す押圧ピン９０の幅Ｃ２は、図１０（Ａ）に示す成形用溝部７０の溝幅Ｗに比べて小さく設定されている。溝幅Ｗは、送り方向Ｔと直交する方向の成形用溝部７０の溝幅である。これにより、凹形の部品収納部１５０を圧縮して成形して膨らんだ膨出部分１８０は、成形用溝部７０内に円滑に逃がすことができ、部品収納部１５０の内側の側面部や底面部に膨らみ部分が発生するのを防ぐことができる。
【００３５】
図２に示すように、基材１０２に対して貫通穴である送り穴１０１が形成され、凹形の部品収納部１５０が成形される際には、駆動操作部８８が駆動することで、例えば６本の送り穴形成ピン８７がＺ１方向に下がることで基材１０２には６つの送り穴１０１が同時に貫通穴としてＺ１方向に形成されるとともに、例えば１２本の押圧ピン９０がＺ１方向に下がることで基材１０２には、１２個の凹形の部品収納部１５０が同時に圧縮によりＺ１方向に成形される。その後、図２の駆動操作部８８が駆動することで、６本の送り穴形成ピン８７と１２本の押圧ピン９０は、Ｚ２方向に上昇することで基材１０２（キャリアテープ１００）から離れるようになっている。これにより、複数の送り穴１０１と複数の部品収納部１５０が同時に形成でき、この動作を繰り返すことにより、キャリアテープ１００の製造効果を上げることができる。
【００３６】
このようにして基材１０２を、図１に示す金型装置３０内に通過させて圧縮処理することでキャリアテープ１００が成形されると、図１に示すキャリアテープ１００の送り穴１０１にはキャリアテープ送り装置２０の回転体の凸部がはまり込むことから、キャリアテープ送り装置２０はキャリアテープ１００を所定の速度で間欠的に送り方向Ｔに送ることができる。
なお、図２（Ｂ）に示すように、送り穴形成ピン８７が基材１０２を突き通して送り穴１０１を形成した時の紙屑１００Ｇは、逃がし穴７１と貫通穴７２を通じて下部に排出できるので、紙屑１００Ｇが金型装置３０内に残ってしまうことはなく、金型装置３０を製造中に掃除するメンテナンス作業が不要であり、キャリアテープ１００をスムーズに製造できる。
【００３７】
基材１０２（キャリアテープ１００）は、図１に示すキャリアテープ送り装置２０の回転体により所定の速度で送り方向Ｔに送られるが、凹形の部品収納部１５０と送り穴１０１を形成する際には、基材１０２の送り走行は停止する。上述した６本の送り穴形成ピン８７と１２本の押圧ピン９０の上下操作を繰り返すことで、連続した基材１０２に対して、送り穴１０１と凹形の部品収納部１５０を、それぞれ所定間隔（送りピッチＳと送りピッチＰ）をおいて連続して形成することができる。
【００３８】
図３は、凹形の部品収納部１５０が基材１０２に対して成形される様子を詳しく示す断面図である。
図３（Ａ）に示すように、押圧ピン９０の先端部９０Ｈが基材１０２の表面１０２ＦをＺ１方向に押圧して圧縮することで、図３（Ｂ）に示すように、直方体形状で凹形の部品収納部１５０が形成される。部品収納部１５０は、部品が配置される側の側面部である平坦な内底面部（内側底面部の一例）１５１と、同じく部品が配置されている側の側面部である４つの平坦な内側面部（内側側面部の一例）１５２から形成されている。
【００３９】
図３（Ｂ）に示すように、凹形の部品収納部１５０が形成される際に、押圧ピン９０の先端部９０Ｈが部品収納部１５０の内底面部１５１の隅部分をきれいに直角になるように形成できる。
このように、押圧ピン９０の先端部９０Ｈが部品収納部１５０を形成すると、膨出部分１８０が基材１０２の裏面１０２Ｒから成形用溝部７０内に、円滑に無理なく押し出される。すなわち、基材１０２に対して凹形の部品収納部１５０を圧縮して形成する際に、基材１０２が圧縮されて押し出された部分は、成形用溝部７０内に広く分散させて逃がすことができる。
【００４０】
そして、図３（Ｂ）に示すように、膨出部分１８０の底面部の外側である外底面部１８１と２つの側面部の外側である外側面部１８２は、成形用溝部７０の底面部７０Ｂと側面部７０Ｃ，７０Ｄに沿って平坦面に形成することができる。
しかも、図１に示す押圧ピン９０の送り方向Ｔと直交する方向の幅Ｃ２は、成形用溝部７０の送り方向Ｔと直交する方向の溝幅Ｗに比べて小さく設定されている。これにより、凹形の部品収納部１５０を圧縮して成形して膨らんだ膨出部分１８０は、成形用溝部７０内に円滑に逃がすことができ、部品収納部１５０の内側面部１５２や内底面部１５１に膨らみ部分が発生するのを防ぐことができる。
このため、部品収納部１５０の内面形状は、予め定めた形状に保持でき、部品は部品収納部１５０内に確実に収納できる。
なお、図１に示す成形用溝部７０の溝幅Ｗは例えば１．１ｍｍで、成形用溝部７０の深さＤＤは例えば３０μｍであるが、特に限定されない。
【００４１】
この膨出部分１８０の形状は、図４（Ａ）に示している。膨出部分１８０の平坦な外底面部１８１は、基材１０２（キャリアテープ１００）の平坦な裏側１０２Ｒと平行であり、外底面部１８１と外側面部１８２は直交している。
キャリアテープ１００（基材１０２）の膨出部分１８０の外底面部１８１は、押圧ピン９０と成形用溝部７０の平坦な底面部７０Ｂにより平坦面に形成することができる。
このため、従来のようにキャリアテープの膨出部分が山型状に突出する場合に比べると次のようなメリットがある。
すなわち、図１に示すように、キャリアテープ１００を送り方向（走行方向）Ｔに走行させる際に、この膨出部分１８０が走行ガイド部分の役割を果たすことにより、キャリアテープ１００は成形用溝部７０により、送り方向Ｔに沿って円滑にガイドでき、キャリアテープ１００を送り方向Ｔに沿って走行させる際の走行安定性が確保できる。
【００４２】
また、図１に示すキャリアテープ１００の膨出部分１８０は成形用溝部７０に従って案内できるので、図１に示す基材巻き体５から基材１０２を繰り出して金型装置３０内を通す際に、基材１０２の繰り出す際のトラバース方向のゆがみを修正しながら基材１０２を送り方向Ｔに沿って確実に案内することができる。
【００４３】
さらに、図４（Ｂ）に示すように、キャリアテープ１００を走行させる際の走行安定性が向上するので、図５に示すように、部品供給装置１９５が電子部品１９０をキャリアテープ１００の各凹形の部品収納部１５０内に収容する際の作業を安定して行うことができ、部品供給の作業安定性が向上する。
さらに図６（Ａ）に示すように、膨出部分１８０の外底面部１８１は、押圧ピン９０と成形用溝部７０の平坦な底面部７０Ｂにより平坦面に形成することができる。
このため、図６（Ｂ）に示すように、従来のようにキャリアテープ２００Ｓの膨出部分２１０が山型状に突出する場合に比べて、下型部の下型プレート部材６３の局所的な磨耗を防いで下型部の部品交換頻度を減らして、キャリアテープ１００の製造コストのアップを避けることができる。
【００４４】
なお、図４（Ａ）に示す凹形の部品収納部１５０の送り方向Ｔに沿った方向の幅をＡで示している。凹形の部品収納部１５０の深さＤＰは、微小な電子部品の寸法の範囲例に合わせることができる。
微小な電子部品の寸法の範囲例としては、コンデンサ（Ｃ）とコイル（Ｌ）と抵抗（Ｒ）を収納する場合には、例えば０．４３〜０．４６μｍであるが、図４（Ｂ）に例示するように、凹形の部品収納部１５０の深さＤＰは、収容しようとする電子部品１９０，１９１の大きさに応じて任意に選定することができる。図４（Ａ）に示す膨出部分１８０の幅ＦＨは例えば１．１ｍｍで、厚みＷＧは例えば３０μｍであるが、これに限定されない。
【００４５】
ここで、表１に示す比較例と、表２に示す本発明の実施例について説明する。
【００４６】
【表１】
【００４７】
表１は、比較例を示しており、基材（台紙）２００Ｓの厚みＴ３が０．４０ｍｍ，０．４２ｍｍ，０．４４ｍｍの場合に、凹形の部品収納部２０４を深さＫが０．２７ｍｍ，０．２８ｍｍ，０．３５ｍｍ，０．３７ｍｍであるように成形した時に、変化した基材２００Ｓの厚みＴ３の実測値を示している。
このように、部品収納部２０４を形成した場合には、厚み（総厚）Ｔ３の範囲は、０．４１〜０．４９ｍｍであり、厚みＴ３のバラツキＲは８０μｍであった。
【００４８】
【表２】
【００４９】
これに対して、表２は、本発明の実施形態を示しており、基材（台紙）１０２の厚みＴ３が０．４０ｍｍ，０．４２ｍｍ，０．４４ｍｍの場合に、凹形の部品収納部１５０の深さＫが０．２７ｍｍ，０．２８ｍｍ，０．３５ｍｍ，０．３７ｍｍであるように成形した時に、変化した基材１０２の厚みＴ３の実測値を示している。このように、部品収納部１５０を形成した場合には、厚み（総厚）Ｔ３の範囲は、０．４２〜０．４５ｍｍであり、厚みＴ３のバラツキＲは３０μｍであった。
このように、本発明の実施形態では、図１に示す成形用溝部７０により、基材１０２の膨出部分１８０が山形ではなく平板状であり平均的に形成されることで、図４に示す基材１０２の厚みＴ３のバラツキＲの値を、比較例のバラツキＲの値に比べて、大幅に減少させることができる。
【００５０】
図６（Ａ）に示す比較例では、凹形の部品収納部２０４の深さが大きいほど膨出部分２１０が山型に大きくなって不安定な形になってしまう。しかも、膨出部分２１０は狭い範囲にしか広がらないので、基材２００Ｓが下型部２０１の平坦面２０７上を連続走行すると、下型部２０１の平坦面２０７が局所的に磨耗を起こす。
これに対して、本発明の実施形態では、図６（Ｂ）に示すように、凹形の部品収納部１５０の深さを大きくしても、膨出部分１８０は成形用溝部７０に逃げるようにして形成することができるので、比較的広い領域で平坦な膨出部分１８０を形成できる。しかも、膨出部分１８０は成形用溝部７０内に十分広がるので、膨出部分１８０の体積を大きくすることができる。
【００５１】
従って、基材２００Ｓが下型プレート部材６３上を成形用溝部７０に沿って連続的に走行しても、下型プレート部材６３には局所的な磨耗を起こすことが少なく下型プレート部材６３の寿命を延ばすことができる。
また、成形用溝部７０が下型プレート部材６３に形成されていることにより、凹形の部品収納部１５０を成形する際に押圧ピン９０への衝撃を減らすことができ、しかも押圧ピン９０の偏磨耗を比較例の押圧ピン２０３に比べて減らすことができるので、押圧ピン９０の交換に伴うコストアップを防げる。
【００５２】
また、図７に示すように、キャリアテープ１００には、凹形の部品収納部１５０と送り穴１０１を同時にパンチすることで形成することができる。図１に示すように、膨出部分１８０は連続している成形用溝部７０より送り方向Ｔに沿ってガイドされるので、図７に示す各送り穴１０１のＥ１寸法が一定値になる。
従って、凹形の部品収納部１５０が送り方向Ｔに送られる際の各送り穴１０１の位置が安定するので、電子部品を凹形の部品収納部１５０内に入れる時のテーピング率が向上する。
【００５３】
図８は、比較例と本発明の実施形態を比較して示す。
図８（Ｃ）に示す本発明の実施形態の成形用溝部７０の幅Ｗは、例えば部品１９０の寸法Ｌの１５０％〜２００％であることが望ましい。成形用溝部７０の幅Ｗが寸法Ｌの１５０％未満であると、図８（Ａ）のように膨出部分３００は２重突起状になってしまうおそれがある。また、成形用溝部７０の幅Ｗが寸法Ｌの２００％を超えると、成形用溝部７０の効果がなく、図８（Ｂ）のように膨出部分４００が出過ぎたり、膨出部分４００が２段の突起状になってしまうおそれがある。
すなわち、キャリアテープ１００の長手方向に直交する方向における外底面部１８１の幅Ｗが、対応する内底面部１５１の幅の１５０％〜２００％であることが望ましい。
【００５４】
図８（Ｃ）に示す成形用溝部７０の深さＤＤは、基材１０２の厚みＴ３の５％〜１０％であることが望ましい。深さＤＤが、基材１０２の厚みの５％未満であると、図８（Ａ）のように膨出部分３００は２重突起状になってしまう。深さＤＤが、基材１０２の厚みの１０％を超えると、成形用溝部７０の効果がなく、図８（Ｂ）のように膨出部分４００が出過ぎたり、膨出部分４００が２段の突起状になってしまう。
すなわち、キャリアテープ１００の外側面部１８２の高さが、基材１０２の厚みＴの５％〜１０％であることが望ましい。
なお、複数の成形用溝部７０が、連続的に形成されている必要がある。この成形用溝部７０の形成が途中で途絶えていると、基材１０２の走行を妨げてしまうおそれがある。
【００５５】
図９には、成形用溝部７０の溝幅Ｗと、凹形の部品収納部１５０の送り方向Ｔに沿った方向の幅をＡで示し、凹形の部品収納部１５０の送り方向Ｔに直交した方向の幅をＢで示している。
図９に示す成形用溝部７０の溝幅Ｗと、凹形の部品収納部１５０の送り方向Ｔに直交した方向の幅Ｂとの関係は、
１．３Ｂ≦Ｗ≦１．７Ｂ
であることが好ましい。
もし、成形用溝部７０の溝幅Ｗが１．３Ｂ未満であると、凹形の部品収納部１５０の幅Ｂを形成し難くなるので好ましくない。また、成形用溝部７０の溝幅Ｗが１．７Ｂを超えると、キャリアテープ１００が送り方向に沿って走行する際の抵抗が大きくなり好ましくない。
すなわち、キャリアテープ１００の長手方向に直交する方向における外底面部１８１の幅Ｗと、対応する内底面部１５１の幅の関係は、１．３Ｂ≦Ｗ≦１．７Ｂであることが好ましい。
【００５６】
図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）そして図１０（Ｃ）は、キャリアテープ１００（基材１０２）に形成された複数の凹形の部品収納部１５０をキャリアテープ１００の裏側から見た斜視図である。図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）そして図１０（Ｃ）のいずれのキャリアテープ１００においても、キャリアテープ１００の送り穴１０１の送りピッチＳは、いずれも４ｍｍである。
図１０（Ａ）に示すキャリアテープ１００では、部品収納部１５０の送りピッチＰは、４ｍｍであり、図１０（Ｂ）に示すキャリアテープ１００では、部品収納部１５０の送りピッチＰは、２ｍｍであり、図１０（Ｃ）に示すキャリアテープ１００では、部品収納部１５０の送りピッチＰは、１ｍｍである。しかも、図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）そして図１０（Ｃ）のいずれのキャリアテープ１００においても、部品収納部１５０膨出部分１８０の外底面部１８１の四隅の角部分が、なだらかな形状部分１８９を有している。
【００５７】
図１１（Ａ）と図１１（Ｂ）と、図１２（Ａ）と図１２（Ｂ）は、それぞれ収容される部品サイズが異なるキャリアテープ１００の具体的な例を示す図である。なお、ブリッジ部分ＢＲとは、隣接する部品収納部１５０を区切る隔壁である。
図１１（Ａ）に示すキャリアテープ１００は、「１６０８」サイズ用の部品収納部１５０が形成されており、部品収納部１５０の幅Ａは、０．９２ｍｍであり、ブリッジ部分ＢＲ幅は、１．０８ｍｍである。
図１１（Ｂ）に示すキャリアテープ１００は、「１００５」サイズ用の部品収納部１５０が形成されており、部品収納部１５０の幅Ａは、０．６２ｍｍであり、ブリッジ部分ＢＲの幅は、０．３８ｍｍである。
【００５８】
図１２（Ａ）に示すキャリアテープ１００は、「０６０３」サイズ用の部品収納部１５０が形成されており、部品収納部１５０の幅Ａは、０．３６ｍｍであり、ブリッジ部分ＢＲの幅は、０．６４ｍｍである。
図１２（Ｂ）に示すキャリアテープ１００は、「０４０２」サイズ用の部品収納部１５０が形成されており、部品収納部１５０の幅Ａは、０．７５ｍｍであり、ブリッジ部分ＢＲの幅は、０．２５ｍｍである。
【００５９】
図１３（Ａ）と図１３（Ｂ）は、下型プレート部材６３の成形用溝部７０の断面形状例を示しており、図１３（Ａ）では、成形用溝部７０の断面形状は、長方形であり、しかも成形用溝部７０は下型プレート部材６３に対して直接形成されている。
しかし、図１３（Ｂ）に示すように、下型プレート部材６３にははめ込み設定用の断面長方形状の溝部分６９Ｍを、送り方向Ｔに沿って予め形成しておいて、このはめ込み設定用の溝部分６９Ｍ内に、別部材の成形用溝部７０を有する交換部材７９を着脱可能にはめ込んで固定するようにしても良い。
これにより、仮に成形用溝部７０の底面部７０Ｂと側面部７０Ｃ、７０Ｄがキャリアテープ１００の多数の膨出部分１８０の移動により磨耗しても、交換部材７９を外すだけで、簡単に新しい交換部材７９を下型プレート部材６３に設定することができる。このため、下型プレート部材６３の全体を交換する必要が無いので、コスト削減が可能になる。
【００６０】
図１４（Ａ）と図１４（Ｂ）は、下型プレート部材６３の成形用溝部７０の別のより好ましい断面形状例を示しており、図１４（Ａ）は図１３（Ａ）の変形例であり、図１４（Ｂ）は、図１３（Ｂ）の変形例である。
図１４（Ａ）と図１４（Ｂ）に示すように、下型プレート部材６３の成形用溝部７０の底面部７０Ｂと側面部７０Ｃの角部分は、それぞれなだらかな形状部分８９Ｒになっている。これにより、図１に示すように、キャリアテープ１００の部品収納部１５０が、成型用溝部７０を用いて形成される際に、部品収納部１５０の膨出部分１８０から細かな紙屑が発生する現象を抑えることができ、成型用溝部７０内やその他の部分に細かな紙屑が堆積することを防ぐことができる。
これは、上述のように、キャリアテープ１００の、部品収納部１５０の膨出部分１８０の外底面部１８１の四隅の角部分が、なだらかな形状部分１８９を有していることを意味する。
【００６１】
図１５は、本発明のキャリアテープ製造装置を用いてキャリアテープ１００を製造する際に得られるキャリアテープ１００の断面形状と、比較例のキャリアテープ６００の断面形状を、比較して示している。
図１５（Ａ）に示す本発明のキャリアテープ製造装置を用いてキャリアテープ１００を製造する際に得られるキャリアテープ１００の断面形状では、下型プレート部材６３の成形用溝部７０内に、キャリアテープ１００の部品収納部１５０の膨出部分１８０が形成されることにより、部品収納部１５０は平坦な内底面部１５１と平坦な内側面部１５２により形成することができる。
これに対して、図１５（Ｂ）に示す比較例では、プレート部材６６３には成型用溝部は形成されておらず平坦面であるので、キャリアテープ６００に部品収納部６５０を形成する際に高圧縮力を受けてこの圧縮力の逃げ場が無くなり、キャリアテープ６００の部品収納部６５０の側面部６５２と底面部６５４は膨らんだ形状となる。このため、部品収納部６５０内には部品が入らなくなるか、取り出しにくくなるおそれがある。
【００６２】
図１６は、本発明の実施形態のキャリアテープ１００の部品収納部１５０と、比較例のキャリアテープ６００の部品収納部６５０を比較して示している。
図１６（Ａ）に示すキャリアテープ１００の部品収納部１５０では、膨出部分１８０が形成されていることから、部品１９０はこの膨出部分１８０により保持される。しかし、図１６（Ｂ）に示す比較例では、部品収納部６５０は貫通穴であるので、部品１９０を保持するためのボトムテープ６６０が必要となる。
このように、本発明の実施形態のキャリアテープ１００では、部品１９０を保持するためのボトムテープは不要なボトムテープレスとすることができ、しかも部品を取り出した後に、リサイクル処理を行う際に、ボトムテープをキャリアテープから剥がす必要もなくなる。
【００６３】
また、図１６（Ｃ）に示す本発明の実施形態と、図１６（Ｄ）に示す比較例のいずれにおいても、部品１９０を部品収納部１５０内から外れないようにするためのカバーテープ８８０は必要である。
しかし、本発明の実施形態では、例えば図１１と図１２に示すように、部品収納部１５０はいわゆる「狭ピッチ」で形成することができるので、同じ個数の部品を収納する場合には、キャリアテープ１００の長さとカバーテープ８８０の長さを、従来のキャリアテープの長さとカバーテープ８８０の長さに比べて、例えば半分にすることができる。
例えば、「１００５」サイズの部品を収納する場合に、従来のキャリアテープを使用すると１リール当たり一万個の部品が収納できたが、本発明の実施形態のキャリアテープを使用すると、１リール当たり２万個の部品が収納できる。従って、キャリアテープの製造コストを半減することができる。また、同じ長さのキャリアテープを保持するためのリールの個数は、例えば半分にすることができる。このため、キャリアテープを製造するための紙の省資源が図れる。
【００６４】
一方、図１に示すキャリアテープ製造装置１では、成型用溝部７０を下型部４２に形成する必要があるためにコスト高にはなるが、図１に示すキャリアテープ製造装置１によりキャリアテープ１００を製造する場合のコストは、従来のキャリアテープを製造する場合のコストに比べて、約６０％から７０％程度で済む。
なお、本発明の実施形態では、キャリアテープ１００における部品収納部１５０のピッチＰが「狭ピッチ」であるとは、図１１と図１２に示す隣接する部品収納部１５０の間の隔壁であるブリッジＢＲの幅が、０．３８ｍｍ〜１．０８ｍｍである場合をいう。
【００６５】
本発明の実施形態では、キャリアテープ１００の各部品収納部１５０に対応して、裏面側に膨出部分１８０が同じ高さで形成でき、図１に示すキャリアテープ１００のこれらの膨出部分１８０が成型用溝部７０に沿って案内されるので、キャリアテープ１００は送り方向Ｔに沿って安定して走行することができる。しかも、キャリアテープ１００の各部品収納部１５０が狭ピッチＰで形成することにより、さらにキャリアテープ１００の走行安定性を上げることができる。
【００６６】
ところで、本発明は上記実施形態に限定されず、種々の変形例を採用することができる。たとえば、帯状のキャリアテープ１００の基材１０２は、厚紙製であってもプラスチック製であっても良い。
【符号の説明】
【００６７】
１・・・キャリアテープ製造装置
５・・・基材巻き体
２０・・・キャリアテープ送り装置
３０・・・金型装置
４１・・・上型部
４２・・・下型部
６２・・・基礎下型プレート部材
６３・・・下型プレート部材
７０・・・成形用溝部
７１・・・逃がし穴
８７・・・送り穴形成ピン
８８・・・駆動操作部
９０・・・押圧ピン
１００・・・キャリアテープ
１０１・・・キャリアテープの送り穴
１０２・・・基材
１５０・・・凹形の部品収納部
１８０・・・膨出部分
１９０・・・電子部品
１９５・・・部品供給装置
２００Ｓ・・・従来品キャリアテープ
２０３・・・押圧ピン（従来金型）
２０４・・・部品収納部（従来品）
２１０・・・膨出部分（従来品）
Ｔ・・・送り方向
【技術分野】
【０００１】
本発明は、複数の微小な電子部品のような部品を収納して搬送するためのキャリアテープ製造装置及びキャリアテープの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
キャリアテープは、複数の微小部品、例えば表面実装用の複数個の電子部品を収納して搬送するのに用いられる。
キャリアテープとしては、厚紙製の基材に対してパンチングした複数個の穴部を有し、しかも底面部にボトムテープを貼って使用するパンチングキャリア台紙と、複数の凹形の部品収納部を成形したプレスキャリア台紙との２種類の紙キャリアだけでなく、プラスチック製の基材に複数の凹形の部品収納部を成形したものがある。
このキャリアテープの凹形の部品収納部内にそれぞれ部品が収納されると、凹形の部品収納部はカバーテープにより封止される。この種のキャリアテープを製造する装置は、特許文献１に記載されている。
【０００３】
図１７は、特許文献１に開示されている従来のキャリアテープの製造工程例を示している。キャリアテープ２００は、下型部２０１の平坦面２０７上を送り方向２０２に送られるようになっている。上型部のパンチ２０３が下がってキャリアテープ２００の上面２０８を圧縮することで、キャリアテープ２００には凹形の部品収納部２０４が送り方向２０２に沿って所定のピッチで成形される。この凹形の部品収納部２０４は、底面部２０５と４つの内側面部２０６から形成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３７５１４１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、このようにキャリアテープ２００を下型部２０１の平坦部２０７上に載せて、パンチ２０３でキャリアテープ２００の上面２０８を圧縮すると、キャリアテープ２００の下面２０９には、膨出部分２１０が各凹形の部品収納部２０４に対応して突出して形成されてしまう。この膨出部分２１０は、断面で見てなだらかで不規則な下に出た形状の山型形状を有している。
【０００６】
このような不規則な形状の膨出部分２１０が、各凹形の部品収納部２０４に対応して形成されてしまった状態で、キャリアテープ２００を下型部２０１の平坦面２０７上において、矢印で示す送り方向２０２に走行させると、不規則な形状の膨出部分２１０が障害となってキャリアテープ２００の走行方向に乱れが生じる。このため、キャリアテープ２００は送り方向２０２に沿って正確に走行させて送ることができなくなるので、キャリアテープ２００の走行安定性が確保できない。
このキャリアテープ２００の走行状態が不安定であると、例えば部品ピックアップが各凹形の部品収納部２０４内に収容された電子部品をピックアップして、ピックアップした電子部品を基板側に供給する作業を行うと、この供給作業が安定しないことがあり、電子部品の供給作業に支障をきたすおそれがある。
【０００７】
さらに、キャリアテープ２００を送り方向２０２に走行させると、不規則な形状に膨出部分２１０が、下型部２０１の平坦面２０７を局所的に磨耗させてしまい、下型部２０１の平坦性が悪くなる。このため、磨耗した下型部２０１を新しい下型部２０１に交換する頻度が増加するので、キャリアテープ製造装置によるキャリアテープの製造コストが上昇してしまうことが避けられない。
そこで、上記課題を解消するために、本発明は、キャリアテープを走行させる際の走行安定性が確保でき、キャリアテープの各凹形の部品収納部内に供給された電子部品をピックアップする作業が安定し、下型部の交換頻度を減らして製造コストアップを避けることができるキャリアテープ製造装置及びキャリアテープの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
前記目的は、本発明によれば、テープ状の基材を送り方向に送ることで前記基材に対して前記送り方向に沿って複数の凹形の部品収納部を圧縮して成形するキャリアテープ製造装置であって、平坦面において前記送り方向に沿って形成され前記送り方向と直交する方向の前記基材の幅よりも小さい幅を有する成形用溝部を有し、前記基材を載せて前記基材を前記送り方向に案内する下型部と、前記下型部に対して配置される上型部であって、前記下型部の前記成形用溝部に対応して配置されて前記基材の一方の面側から押圧することで前記基材の前記成形用溝部に対応する位置に前記凹形の部品収納部を成形するための複数の押圧部材を有する前記上型部と、を備えることを特徴とするキャリアテープ製造装置により達成される。
【０００９】
上記構成によれば、下型部の成型用溝部内には成型用溝部に合ったキャリアテープの膨出部分が形成され、キャリアテープはこの膨出部分により成形用溝部に沿って案内されるので、キャリアテープを走行させる際の走行安定性が確保できる。このため、キャリアテープの各凹形の部品収納部内に供給された電子部品をピックアップする作業が安定し、下型部を局所的に磨耗させることが無くなるので下型部の交換頻度を減らして製造コストアップを避けることができる。
【００１０】
好ましくは、本発明に係るキャリアテープ製造装置の前記成形用溝部は、平坦な底面部と、前記底面部の一方側と他方側に垂直に形成された側面部から形成されていることを特徴とする。
【００１１】
上記構成によれば、成形用溝部は、凹形の部品収納部の底面部を平坦面に形成することができる。
【００１２】
好ましくは、本発明に係るキャリアテープ製造装置の前記押圧部材の前記送り方向と直交する方向の幅は、前記成形用溝部の前記送り方向と直交する方向の溝幅と比べて小さく設定されていることを特徴とする。
【００１３】
上記構成によれば、凹形の部品収納部を圧縮して成形して膨らんだ部分は成形用溝内に円滑に逃がすことができ、部品収納部の内側の側面部や底面部に膨らみ部分が発生するのを防ぐことができる。
【００１４】
好ましくは、本発明に係るキャリアテープ製造装置の前記上型部は、前記基材に対して前記基材を送るための複数の送り穴を形成する複数の円柱状の送り穴形成ピンを有し、複数の前記送り穴形成ピンと複数の前記押圧部材は、前記送り方向に平行に配列されていることを特徴とする。
【００１５】
上記構成によれば、基材には複数の送り穴と凹形の部品収納部を同時に形成することができる。
【００１６】
好ましくは、本発明に係るキャリアテープ製造装置の前記下型部には、前記成形用溝部を有する別部材の交換部材が着脱可能に配置される構成となっていることを特徴とする。
【００１７】
前記構成によれば、仮に成型用溝部の底面部と側面部がキャリアテープ１００の多数の膨出部分の移動により磨耗しても、交換部分を外すだけで、簡単に新しい交換部材を下型部に設定することができる。このため、下型部の全体を交換する必要が無いので、コスト削減が可能になる。
【００１８】
好ましくは、本発明に係るキャリアテープ製造装置の前記成形用溝部の前記底面部及び前記側面部の角部分は、それぞれなだらかな形状部分を有することを特徴とする。
【００１９】
前記構成によれば、キャリアテープの部品収納部が、成型用溝部を用いて形成される際に、部品収納部の膨出部分から細かな紙屑が発生する現象を抑えることができ、成型用溝部内やその他の部分に細かな紙屑が堆積することを防ぐことができる。
【００２０】
前記目的は、本発明によれば、テープ状の基材を送り方向に送ることで前記基材に対して前記送り方向に沿って複数の凹形の部品収納部を圧縮して成形するキャリアテープの製造方法であって、平坦面において前記送り方向に沿って形成され前記送り方向と直交する方向の前記基材の幅よりも小さい幅を有する成形用溝部を有し、前記基材を載せて前記基材を前記送り方向に案内する下型部に対して、前記上型部を前記基材の一方の面側から押圧して、前記基材の前記成形用溝部に対応する位置にある前記上型部の複数の押圧部材により、前記成形用溝部に対応する前記基材の位置に、前記凹形の部品収納部を成形することを特徴とするキャリアテープ製造方法により達成される。
【００２１】
上記構成によれば、下型部の成型用溝部内には成型用溝部に合ったキャリアテープの膨出部分が形成され、キャリアテープはこの膨出部分により成型用溝部に沿って案内されるので、キャリアテープを走行させる際の走行安定性が確保できる。このため、キャリアテープの各凹形の部品収納部内に供給された電子部品をピックアップして基板側に供給する際の電子部品のピックアップ作業が安定し、下型部を局所的に磨耗させることが無くなるので下型部の交換頻度を減らして製造コストアップを避けることができる。
【００２２】
好ましくは、本発明に係るキャリアテープの製造方法では、前記基板を送るための複数の送り穴を形成する複数の前記送り穴形成ピンと、複数の前記押圧部材とは、前記送り方向に平行に配列され、前記上型部の円柱状の送り穴形成ピンは、前記基材に対して前記複数の送り穴を形成することを特徴とする。
【００２３】
上記構成によれば、基材には複数の送り穴と凹形の部品収納部を同時に形成することができる。
【発明の効果】
【００２４】
本発明では、キャリアテープを走行させる際の走行安定性が確保でき、キャリアテープの各凹形の部品収納部内に供給された電子部品をピックアップする作業が安定し、下型部の交換頻度を減らして製造コストアップを避けることができるキャリアテープ製造装置及びキャリアテープの製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明のキャリアテープ製造装置の好ましい実施形態と、このキャリアテープ製造装置により製造されたキャリアテープの好ましい実施形態を示す図である。
【図２】キャリアテープ製造装置の金型装置の上型部と下型部を示す断面図である。
【図３】凹形の部品収納部が基材に成形される様子を詳しく示す断面図である。
【図４】凹形の部品収納部の膨出部分の形状例を示す断面図である。
【図５】電子部品が凹形の部品収納部内に収容される様子を示す図である。
【図６】比較例と本発明の実施形態を比較して示す図である。
【図７】部品収納部と送り穴を示す平面図である。
【図８】比較例の膨出部分と本発明の実施形態の膨出部分とを比較して示す図である。
【図９】成形用溝部の溝幅Ｗと、凹形の部品収納部の送り方向Ｔに沿った方向の幅Ａを示し、凹形の部品収納部の送り方向Ｔに直交した方向の幅をＢで示す図である。
【図１０】キャリアテープに形成された複数の凹形の部品収納部を、キャリアテープの裏側から見た斜視図である。
【図１１】それぞれ収容される部品サイズが異なるキャリアテープの具体的な例を示す図である。
【図１２】それぞれ収容される部品サイズが異なるキャリアテープの具体的な例を示す図である。
【図１３】本発明の実施形態における下型プレート部材の成形用溝部の断面形状例を示す断面図である。
【図１４】本発明の実施形態にける下型プレート部材の成形用溝部の別の断面形状例を示す断面図である。
【図１５】本発明のキャリアテープ製造装置を用いてキャリアテープを製造する際に得られるキャリアテープの断面形状と、比較例のキャリアテープの断面形状と、を比較して示す図である。
【図１６】本発明の実施形態のキャリアテープの部品収納部と、比較例のキャリアテープの部品収納部を比較して示す図である。
【図１７】従来例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、この発明の好適な実施の形態を添付図面等を参照しながら、詳細に説明する。
なお、以下に述べる実施の形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。
【実施例】
【００２７】
図１は、本発明のキャリアテープ製造装置の好ましい実施形態と、このキャリアテープ製造装置により製造されたキャリアテープの好ましい実施形態を示す図である。図２は、キャリアテープ製造装置の金型装置の上型部と下型部を示す断面図である。
図１に示すキャリアテープ製造装置１は、キャリアテープの一例である複数の凹形の部品収納部を成形したプレスキャリア台紙を製造するのに適用され、キャリアテープ製造装置１は、基材１０２を圧縮することで複数の送り穴１０１と複数の部品収納部１５０を有するキャリアテープ１００を製造することができる。
【００２８】
図１に示すキャリアテープ製造装置１は、キャリアテープ送り装置２０と金型装置３０を有している。キャリアテープ送り装置２０は、基材１０２からキャリアテープ１００を製造する際に、基材１０２（キャリアテープ１００）を送り方向Ｔに沿って所定の速度で間欠的に送るために設けられている。
このキャリアテープ送り装置２０の図示しない回転体の外周囲には、等間隔において複数の凸部が形成されている。各凸部は、キャリアテープ１００の送り穴１０１に順次はまり込むことで、キャリアテープ１００を所定の速度で送り方向Ｔに間欠的に送ることできる。
【００２９】
図１に示す金型装置３０は、基材１０２の送り経路内に配置されている。図１と図２に示すように、金型装置３０は、上型部４１と下型部４２を有している。上型部４１は可動型であり、下型部４２は固定型である。図２に示すように、上型部４１は、駆動操作部８８の駆動により、下型部４２に対してＺ方向の内Ｚ１方向（下方向）に沿って所定ストローク分下げ、基材１０２に複数の送り穴１０１と複数の部品収納部１５０を形成した後ではＺ２方向に上げることができる。
図１に示す金型装置３０は、基材１０２に対して複数の送り穴１０１と、複数の凹形の部品収納部１５０を同時に成形してキャリアテープ１００を製造する。図１に示す基材巻き体５は、予めリール基材１０２を巻き取ることで構成されており、基材１０２は例えば厚紙製のテープであるが、材質は特には限定されない。
【００３０】
図１と図２に示すように、この基材１０２が、金型装置３０によりＺ１方向に押圧して圧縮されることで、図１に示すように、基材１０２には多数の円形で貫通穴である送り穴１０１が所定の送りピッチＳで形成され、同時に基材１０２には複数の凹形の部品収納部１５０が所定の送りピッチＰで形成される。送りピッチＳと送りピッチＰの寸法例としては、例えば、送りピッチＳ＝送りピッチＰであっても良いし、送りピッチＳ＝２×送りピッチＰであっても良く、収容される部品のピッチの設定により任意に変えることができ、特に限定されない。
図１に示すように、下型部４２は、プレート部材６３を有しており、下型プレート部材６３の表面（平坦面）６３Ｆには、基材１０２に対して凹形の部品収納部１５０を成形するために成形用溝部７０が形成されている。この成形用溝部７０は、断面長方形の溝であり、底面部７０Ｂと側面部７０Ｃ，７０Ｄを有している。成形用溝部７０は、下型プレート部材６３の一端部から他端部にかけて、キャリアテープ１００の送り方向Ｔに沿って形成されている。
【００３１】
図１に示すように、成形用溝部７０の溝幅Ｗは、基材１０２の送り方向Ｔと直交する方向の基材１０２の幅ＷＦよりも小さい。
図２示すように、下型プレート部材６３は、基礎プレート部材６２の上に着脱可能に固定されており、下型プレート部材６３の表面６３Ｆには、複数の逃がし穴７１が送り方向Ｔに沿って等間隔（送りピッチＳ）をおいて形成されている。これらの逃がし穴７１は共通の長い貫通穴７２につながっており。長い貫通穴７２は、基礎プレート部材６２に達している。逃がし穴７１と貫通穴７２は、Ｚ方向に沿って形成されている。Ｚ方向は送り方向Ｔと直交する方向である。
【００３２】
図１と図２に示すように、上型部４１は、複数本の送り穴形成ピン８７と、複数本の押圧部材としての押圧ピン９０と、駆動操作部８８を有している。
送り穴形成ピン８７は、断面円形状の細いピンであり、押圧ピン９０は、断面長方形の細いピンである。複数本の送り穴形成ピン８７と複数本の押圧ピン９０は、Ｚ１方向（下方向）に沿って下向きに配列されており、駆動操作部８８の動作により、Ｚ１方向に同時に下げ、同時に上げることができる。
【００３３】
図２（Ａ）に示すように、送り穴形成ピン８７の先端部は、押圧ピン９０の先端部に比べてさらに下に位置されている。これにより、上型部４１が下型部４２側に押し下げられると、送り穴形成ピン８７が先に基材１０２を突き通して送り穴１０１を形成し、その後押圧ピン９０が基材１０２を圧縮して凹形の部品収納部１５０を成形できる。
このように、送り穴形成ピン８７が先に基材１０２を突き通して送り穴１０１を形成した状態で、凹形の部品収納部１５０を圧縮して成形できるので、凹形の部品収納部１５０を圧縮する際に基材１０２が位置ずれするのを防止でき、凹形の部品収納部１５０を基材１０２の正確な位置に成形できるメリットがある。
【００３４】
図１に示す押圧ピン９０の幅Ｃ２は、押圧ピン９０の幅Ｃ１よりも大きい。この幅Ｃ２は、送り方向Ｔと直交する方向の幅であり、幅Ｃ１は、送り方向Ｔと平行な方向の幅である。図１に示す押圧ピン９０の幅Ｃ２は、図１０（Ａ）に示す成形用溝部７０の溝幅Ｗに比べて小さく設定されている。溝幅Ｗは、送り方向Ｔと直交する方向の成形用溝部７０の溝幅である。これにより、凹形の部品収納部１５０を圧縮して成形して膨らんだ膨出部分１８０は、成形用溝部７０内に円滑に逃がすことができ、部品収納部１５０の内側の側面部や底面部に膨らみ部分が発生するのを防ぐことができる。
【００３５】
図２に示すように、基材１０２に対して貫通穴である送り穴１０１が形成され、凹形の部品収納部１５０が成形される際には、駆動操作部８８が駆動することで、例えば６本の送り穴形成ピン８７がＺ１方向に下がることで基材１０２には６つの送り穴１０１が同時に貫通穴としてＺ１方向に形成されるとともに、例えば１２本の押圧ピン９０がＺ１方向に下がることで基材１０２には、１２個の凹形の部品収納部１５０が同時に圧縮によりＺ１方向に成形される。その後、図２の駆動操作部８８が駆動することで、６本の送り穴形成ピン８７と１２本の押圧ピン９０は、Ｚ２方向に上昇することで基材１０２（キャリアテープ１００）から離れるようになっている。これにより、複数の送り穴１０１と複数の部品収納部１５０が同時に形成でき、この動作を繰り返すことにより、キャリアテープ１００の製造効果を上げることができる。
【００３６】
このようにして基材１０２を、図１に示す金型装置３０内に通過させて圧縮処理することでキャリアテープ１００が成形されると、図１に示すキャリアテープ１００の送り穴１０１にはキャリアテープ送り装置２０の回転体の凸部がはまり込むことから、キャリアテープ送り装置２０はキャリアテープ１００を所定の速度で間欠的に送り方向Ｔに送ることができる。
なお、図２（Ｂ）に示すように、送り穴形成ピン８７が基材１０２を突き通して送り穴１０１を形成した時の紙屑１００Ｇは、逃がし穴７１と貫通穴７２を通じて下部に排出できるので、紙屑１００Ｇが金型装置３０内に残ってしまうことはなく、金型装置３０を製造中に掃除するメンテナンス作業が不要であり、キャリアテープ１００をスムーズに製造できる。
【００３７】
基材１０２（キャリアテープ１００）は、図１に示すキャリアテープ送り装置２０の回転体により所定の速度で送り方向Ｔに送られるが、凹形の部品収納部１５０と送り穴１０１を形成する際には、基材１０２の送り走行は停止する。上述した６本の送り穴形成ピン８７と１２本の押圧ピン９０の上下操作を繰り返すことで、連続した基材１０２に対して、送り穴１０１と凹形の部品収納部１５０を、それぞれ所定間隔（送りピッチＳと送りピッチＰ）をおいて連続して形成することができる。
【００３８】
図３は、凹形の部品収納部１５０が基材１０２に対して成形される様子を詳しく示す断面図である。
図３（Ａ）に示すように、押圧ピン９０の先端部９０Ｈが基材１０２の表面１０２ＦをＺ１方向に押圧して圧縮することで、図３（Ｂ）に示すように、直方体形状で凹形の部品収納部１５０が形成される。部品収納部１５０は、部品が配置される側の側面部である平坦な内底面部（内側底面部の一例）１５１と、同じく部品が配置されている側の側面部である４つの平坦な内側面部（内側側面部の一例）１５２から形成されている。
【００３９】
図３（Ｂ）に示すように、凹形の部品収納部１５０が形成される際に、押圧ピン９０の先端部９０Ｈが部品収納部１５０の内底面部１５１の隅部分をきれいに直角になるように形成できる。
このように、押圧ピン９０の先端部９０Ｈが部品収納部１５０を形成すると、膨出部分１８０が基材１０２の裏面１０２Ｒから成形用溝部７０内に、円滑に無理なく押し出される。すなわち、基材１０２に対して凹形の部品収納部１５０を圧縮して形成する際に、基材１０２が圧縮されて押し出された部分は、成形用溝部７０内に広く分散させて逃がすことができる。
【００４０】
そして、図３（Ｂ）に示すように、膨出部分１８０の底面部の外側である外底面部１８１と２つの側面部の外側である外側面部１８２は、成形用溝部７０の底面部７０Ｂと側面部７０Ｃ，７０Ｄに沿って平坦面に形成することができる。
しかも、図１に示す押圧ピン９０の送り方向Ｔと直交する方向の幅Ｃ２は、成形用溝部７０の送り方向Ｔと直交する方向の溝幅Ｗに比べて小さく設定されている。これにより、凹形の部品収納部１５０を圧縮して成形して膨らんだ膨出部分１８０は、成形用溝部７０内に円滑に逃がすことができ、部品収納部１５０の内側面部１５２や内底面部１５１に膨らみ部分が発生するのを防ぐことができる。
このため、部品収納部１５０の内面形状は、予め定めた形状に保持でき、部品は部品収納部１５０内に確実に収納できる。
なお、図１に示す成形用溝部７０の溝幅Ｗは例えば１．１ｍｍで、成形用溝部７０の深さＤＤは例えば３０μｍであるが、特に限定されない。
【００４１】
この膨出部分１８０の形状は、図４（Ａ）に示している。膨出部分１８０の平坦な外底面部１８１は、基材１０２（キャリアテープ１００）の平坦な裏側１０２Ｒと平行であり、外底面部１８１と外側面部１８２は直交している。
キャリアテープ１００（基材１０２）の膨出部分１８０の外底面部１８１は、押圧ピン９０と成形用溝部７０の平坦な底面部７０Ｂにより平坦面に形成することができる。
このため、従来のようにキャリアテープの膨出部分が山型状に突出する場合に比べると次のようなメリットがある。
すなわち、図１に示すように、キャリアテープ１００を送り方向（走行方向）Ｔに走行させる際に、この膨出部分１８０が走行ガイド部分の役割を果たすことにより、キャリアテープ１００は成形用溝部７０により、送り方向Ｔに沿って円滑にガイドでき、キャリアテープ１００を送り方向Ｔに沿って走行させる際の走行安定性が確保できる。
【００４２】
また、図１に示すキャリアテープ１００の膨出部分１８０は成形用溝部７０に従って案内できるので、図１に示す基材巻き体５から基材１０２を繰り出して金型装置３０内を通す際に、基材１０２の繰り出す際のトラバース方向のゆがみを修正しながら基材１０２を送り方向Ｔに沿って確実に案内することができる。
【００４３】
さらに、図４（Ｂ）に示すように、キャリアテープ１００を走行させる際の走行安定性が向上するので、図５に示すように、部品供給装置１９５が電子部品１９０をキャリアテープ１００の各凹形の部品収納部１５０内に収容する際の作業を安定して行うことができ、部品供給の作業安定性が向上する。
さらに図６（Ａ）に示すように、膨出部分１８０の外底面部１８１は、押圧ピン９０と成形用溝部７０の平坦な底面部７０Ｂにより平坦面に形成することができる。
このため、図６（Ｂ）に示すように、従来のようにキャリアテープ２００Ｓの膨出部分２１０が山型状に突出する場合に比べて、下型部の下型プレート部材６３の局所的な磨耗を防いで下型部の部品交換頻度を減らして、キャリアテープ１００の製造コストのアップを避けることができる。
【００４４】
なお、図４（Ａ）に示す凹形の部品収納部１５０の送り方向Ｔに沿った方向の幅をＡで示している。凹形の部品収納部１５０の深さＤＰは、微小な電子部品の寸法の範囲例に合わせることができる。
微小な電子部品の寸法の範囲例としては、コンデンサ（Ｃ）とコイル（Ｌ）と抵抗（Ｒ）を収納する場合には、例えば０．４３〜０．４６μｍであるが、図４（Ｂ）に例示するように、凹形の部品収納部１５０の深さＤＰは、収容しようとする電子部品１９０，１９１の大きさに応じて任意に選定することができる。図４（Ａ）に示す膨出部分１８０の幅ＦＨは例えば１．１ｍｍで、厚みＷＧは例えば３０μｍであるが、これに限定されない。
【００４５】
ここで、表１に示す比較例と、表２に示す本発明の実施例について説明する。
【００４６】
【表１】
【００４７】
表１は、比較例を示しており、基材（台紙）２００Ｓの厚みＴ３が０．４０ｍｍ，０．４２ｍｍ，０．４４ｍｍの場合に、凹形の部品収納部２０４を深さＫが０．２７ｍｍ，０．２８ｍｍ，０．３５ｍｍ，０．３７ｍｍであるように成形した時に、変化した基材２００Ｓの厚みＴ３の実測値を示している。
このように、部品収納部２０４を形成した場合には、厚み（総厚）Ｔ３の範囲は、０．４１〜０．４９ｍｍであり、厚みＴ３のバラツキＲは８０μｍであった。
【００４８】
【表２】
【００４９】
これに対して、表２は、本発明の実施形態を示しており、基材（台紙）１０２の厚みＴ３が０．４０ｍｍ，０．４２ｍｍ，０．４４ｍｍの場合に、凹形の部品収納部１５０の深さＫが０．２７ｍｍ，０．２８ｍｍ，０．３５ｍｍ，０．３７ｍｍであるように成形した時に、変化した基材１０２の厚みＴ３の実測値を示している。このように、部品収納部１５０を形成した場合には、厚み（総厚）Ｔ３の範囲は、０．４２〜０．４５ｍｍであり、厚みＴ３のバラツキＲは３０μｍであった。
このように、本発明の実施形態では、図１に示す成形用溝部７０により、基材１０２の膨出部分１８０が山形ではなく平板状であり平均的に形成されることで、図４に示す基材１０２の厚みＴ３のバラツキＲの値を、比較例のバラツキＲの値に比べて、大幅に減少させることができる。
【００５０】
図６（Ａ）に示す比較例では、凹形の部品収納部２０４の深さが大きいほど膨出部分２１０が山型に大きくなって不安定な形になってしまう。しかも、膨出部分２１０は狭い範囲にしか広がらないので、基材２００Ｓが下型部２０１の平坦面２０７上を連続走行すると、下型部２０１の平坦面２０７が局所的に磨耗を起こす。
これに対して、本発明の実施形態では、図６（Ｂ）に示すように、凹形の部品収納部１５０の深さを大きくしても、膨出部分１８０は成形用溝部７０に逃げるようにして形成することができるので、比較的広い領域で平坦な膨出部分１８０を形成できる。しかも、膨出部分１８０は成形用溝部７０内に十分広がるので、膨出部分１８０の体積を大きくすることができる。
【００５１】
従って、基材２００Ｓが下型プレート部材６３上を成形用溝部７０に沿って連続的に走行しても、下型プレート部材６３には局所的な磨耗を起こすことが少なく下型プレート部材６３の寿命を延ばすことができる。
また、成形用溝部７０が下型プレート部材６３に形成されていることにより、凹形の部品収納部１５０を成形する際に押圧ピン９０への衝撃を減らすことができ、しかも押圧ピン９０の偏磨耗を比較例の押圧ピン２０３に比べて減らすことができるので、押圧ピン９０の交換に伴うコストアップを防げる。
【００５２】
また、図７に示すように、キャリアテープ１００には、凹形の部品収納部１５０と送り穴１０１を同時にパンチすることで形成することができる。図１に示すように、膨出部分１８０は連続している成形用溝部７０より送り方向Ｔに沿ってガイドされるので、図７に示す各送り穴１０１のＥ１寸法が一定値になる。
従って、凹形の部品収納部１５０が送り方向Ｔに送られる際の各送り穴１０１の位置が安定するので、電子部品を凹形の部品収納部１５０内に入れる時のテーピング率が向上する。
【００５３】
図８は、比較例と本発明の実施形態を比較して示す。
図８（Ｃ）に示す本発明の実施形態の成形用溝部７０の幅Ｗは、例えば部品１９０の寸法Ｌの１５０％〜２００％であることが望ましい。成形用溝部７０の幅Ｗが寸法Ｌの１５０％未満であると、図８（Ａ）のように膨出部分３００は２重突起状になってしまうおそれがある。また、成形用溝部７０の幅Ｗが寸法Ｌの２００％を超えると、成形用溝部７０の効果がなく、図８（Ｂ）のように膨出部分４００が出過ぎたり、膨出部分４００が２段の突起状になってしまうおそれがある。
すなわち、キャリアテープ１００の長手方向に直交する方向における外底面部１８１の幅Ｗが、対応する内底面部１５１の幅の１５０％〜２００％であることが望ましい。
【００５４】
図８（Ｃ）に示す成形用溝部７０の深さＤＤは、基材１０２の厚みＴ３の５％〜１０％であることが望ましい。深さＤＤが、基材１０２の厚みの５％未満であると、図８（Ａ）のように膨出部分３００は２重突起状になってしまう。深さＤＤが、基材１０２の厚みの１０％を超えると、成形用溝部７０の効果がなく、図８（Ｂ）のように膨出部分４００が出過ぎたり、膨出部分４００が２段の突起状になってしまう。
すなわち、キャリアテープ１００の外側面部１８２の高さが、基材１０２の厚みＴの５％〜１０％であることが望ましい。
なお、複数の成形用溝部７０が、連続的に形成されている必要がある。この成形用溝部７０の形成が途中で途絶えていると、基材１０２の走行を妨げてしまうおそれがある。
【００５５】
図９には、成形用溝部７０の溝幅Ｗと、凹形の部品収納部１５０の送り方向Ｔに沿った方向の幅をＡで示し、凹形の部品収納部１５０の送り方向Ｔに直交した方向の幅をＢで示している。
図９に示す成形用溝部７０の溝幅Ｗと、凹形の部品収納部１５０の送り方向Ｔに直交した方向の幅Ｂとの関係は、
１．３Ｂ≦Ｗ≦１．７Ｂ
であることが好ましい。
もし、成形用溝部７０の溝幅Ｗが１．３Ｂ未満であると、凹形の部品収納部１５０の幅Ｂを形成し難くなるので好ましくない。また、成形用溝部７０の溝幅Ｗが１．７Ｂを超えると、キャリアテープ１００が送り方向に沿って走行する際の抵抗が大きくなり好ましくない。
すなわち、キャリアテープ１００の長手方向に直交する方向における外底面部１８１の幅Ｗと、対応する内底面部１５１の幅の関係は、１．３Ｂ≦Ｗ≦１．７Ｂであることが好ましい。
【００５６】
図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）そして図１０（Ｃ）は、キャリアテープ１００（基材１０２）に形成された複数の凹形の部品収納部１５０をキャリアテープ１００の裏側から見た斜視図である。図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）そして図１０（Ｃ）のいずれのキャリアテープ１００においても、キャリアテープ１００の送り穴１０１の送りピッチＳは、いずれも４ｍｍである。
図１０（Ａ）に示すキャリアテープ１００では、部品収納部１５０の送りピッチＰは、４ｍｍであり、図１０（Ｂ）に示すキャリアテープ１００では、部品収納部１５０の送りピッチＰは、２ｍｍであり、図１０（Ｃ）に示すキャリアテープ１００では、部品収納部１５０の送りピッチＰは、１ｍｍである。しかも、図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）そして図１０（Ｃ）のいずれのキャリアテープ１００においても、部品収納部１５０膨出部分１８０の外底面部１８１の四隅の角部分が、なだらかな形状部分１８９を有している。
【００５７】
図１１（Ａ）と図１１（Ｂ）と、図１２（Ａ）と図１２（Ｂ）は、それぞれ収容される部品サイズが異なるキャリアテープ１００の具体的な例を示す図である。なお、ブリッジ部分ＢＲとは、隣接する部品収納部１５０を区切る隔壁である。
図１１（Ａ）に示すキャリアテープ１００は、「１６０８」サイズ用の部品収納部１５０が形成されており、部品収納部１５０の幅Ａは、０．９２ｍｍであり、ブリッジ部分ＢＲ幅は、１．０８ｍｍである。
図１１（Ｂ）に示すキャリアテープ１００は、「１００５」サイズ用の部品収納部１５０が形成されており、部品収納部１５０の幅Ａは、０．６２ｍｍであり、ブリッジ部分ＢＲの幅は、０．３８ｍｍである。
【００５８】
図１２（Ａ）に示すキャリアテープ１００は、「０６０３」サイズ用の部品収納部１５０が形成されており、部品収納部１５０の幅Ａは、０．３６ｍｍであり、ブリッジ部分ＢＲの幅は、０．６４ｍｍである。
図１２（Ｂ）に示すキャリアテープ１００は、「０４０２」サイズ用の部品収納部１５０が形成されており、部品収納部１５０の幅Ａは、０．７５ｍｍであり、ブリッジ部分ＢＲの幅は、０．２５ｍｍである。
【００５９】
図１３（Ａ）と図１３（Ｂ）は、下型プレート部材６３の成形用溝部７０の断面形状例を示しており、図１３（Ａ）では、成形用溝部７０の断面形状は、長方形であり、しかも成形用溝部７０は下型プレート部材６３に対して直接形成されている。
しかし、図１３（Ｂ）に示すように、下型プレート部材６３にははめ込み設定用の断面長方形状の溝部分６９Ｍを、送り方向Ｔに沿って予め形成しておいて、このはめ込み設定用の溝部分６９Ｍ内に、別部材の成形用溝部７０を有する交換部材７９を着脱可能にはめ込んで固定するようにしても良い。
これにより、仮に成形用溝部７０の底面部７０Ｂと側面部７０Ｃ、７０Ｄがキャリアテープ１００の多数の膨出部分１８０の移動により磨耗しても、交換部材７９を外すだけで、簡単に新しい交換部材７９を下型プレート部材６３に設定することができる。このため、下型プレート部材６３の全体を交換する必要が無いので、コスト削減が可能になる。
【００６０】
図１４（Ａ）と図１４（Ｂ）は、下型プレート部材６３の成形用溝部７０の別のより好ましい断面形状例を示しており、図１４（Ａ）は図１３（Ａ）の変形例であり、図１４（Ｂ）は、図１３（Ｂ）の変形例である。
図１４（Ａ）と図１４（Ｂ）に示すように、下型プレート部材６３の成形用溝部７０の底面部７０Ｂと側面部７０Ｃの角部分は、それぞれなだらかな形状部分８９Ｒになっている。これにより、図１に示すように、キャリアテープ１００の部品収納部１５０が、成型用溝部７０を用いて形成される際に、部品収納部１５０の膨出部分１８０から細かな紙屑が発生する現象を抑えることができ、成型用溝部７０内やその他の部分に細かな紙屑が堆積することを防ぐことができる。
これは、上述のように、キャリアテープ１００の、部品収納部１５０の膨出部分１８０の外底面部１８１の四隅の角部分が、なだらかな形状部分１８９を有していることを意味する。
【００６１】
図１５は、本発明のキャリアテープ製造装置を用いてキャリアテープ１００を製造する際に得られるキャリアテープ１００の断面形状と、比較例のキャリアテープ６００の断面形状を、比較して示している。
図１５（Ａ）に示す本発明のキャリアテープ製造装置を用いてキャリアテープ１００を製造する際に得られるキャリアテープ１００の断面形状では、下型プレート部材６３の成形用溝部７０内に、キャリアテープ１００の部品収納部１５０の膨出部分１８０が形成されることにより、部品収納部１５０は平坦な内底面部１５１と平坦な内側面部１５２により形成することができる。
これに対して、図１５（Ｂ）に示す比較例では、プレート部材６６３には成型用溝部は形成されておらず平坦面であるので、キャリアテープ６００に部品収納部６５０を形成する際に高圧縮力を受けてこの圧縮力の逃げ場が無くなり、キャリアテープ６００の部品収納部６５０の側面部６５２と底面部６５４は膨らんだ形状となる。このため、部品収納部６５０内には部品が入らなくなるか、取り出しにくくなるおそれがある。
【００６２】
図１６は、本発明の実施形態のキャリアテープ１００の部品収納部１５０と、比較例のキャリアテープ６００の部品収納部６５０を比較して示している。
図１６（Ａ）に示すキャリアテープ１００の部品収納部１５０では、膨出部分１８０が形成されていることから、部品１９０はこの膨出部分１８０により保持される。しかし、図１６（Ｂ）に示す比較例では、部品収納部６５０は貫通穴であるので、部品１９０を保持するためのボトムテープ６６０が必要となる。
このように、本発明の実施形態のキャリアテープ１００では、部品１９０を保持するためのボトムテープは不要なボトムテープレスとすることができ、しかも部品を取り出した後に、リサイクル処理を行う際に、ボトムテープをキャリアテープから剥がす必要もなくなる。
【００６３】
また、図１６（Ｃ）に示す本発明の実施形態と、図１６（Ｄ）に示す比較例のいずれにおいても、部品１９０を部品収納部１５０内から外れないようにするためのカバーテープ８８０は必要である。
しかし、本発明の実施形態では、例えば図１１と図１２に示すように、部品収納部１５０はいわゆる「狭ピッチ」で形成することができるので、同じ個数の部品を収納する場合には、キャリアテープ１００の長さとカバーテープ８８０の長さを、従来のキャリアテープの長さとカバーテープ８８０の長さに比べて、例えば半分にすることができる。
例えば、「１００５」サイズの部品を収納する場合に、従来のキャリアテープを使用すると１リール当たり一万個の部品が収納できたが、本発明の実施形態のキャリアテープを使用すると、１リール当たり２万個の部品が収納できる。従って、キャリアテープの製造コストを半減することができる。また、同じ長さのキャリアテープを保持するためのリールの個数は、例えば半分にすることができる。このため、キャリアテープを製造するための紙の省資源が図れる。
【００６４】
一方、図１に示すキャリアテープ製造装置１では、成型用溝部７０を下型部４２に形成する必要があるためにコスト高にはなるが、図１に示すキャリアテープ製造装置１によりキャリアテープ１００を製造する場合のコストは、従来のキャリアテープを製造する場合のコストに比べて、約６０％から７０％程度で済む。
なお、本発明の実施形態では、キャリアテープ１００における部品収納部１５０のピッチＰが「狭ピッチ」であるとは、図１１と図１２に示す隣接する部品収納部１５０の間の隔壁であるブリッジＢＲの幅が、０．３８ｍｍ〜１．０８ｍｍである場合をいう。
【００６５】
本発明の実施形態では、キャリアテープ１００の各部品収納部１５０に対応して、裏面側に膨出部分１８０が同じ高さで形成でき、図１に示すキャリアテープ１００のこれらの膨出部分１８０が成型用溝部７０に沿って案内されるので、キャリアテープ１００は送り方向Ｔに沿って安定して走行することができる。しかも、キャリアテープ１００の各部品収納部１５０が狭ピッチＰで形成することにより、さらにキャリアテープ１００の走行安定性を上げることができる。
【００６６】
ところで、本発明は上記実施形態に限定されず、種々の変形例を採用することができる。たとえば、帯状のキャリアテープ１００の基材１０２は、厚紙製であってもプラスチック製であっても良い。
【符号の説明】
【００６７】
１・・・キャリアテープ製造装置
５・・・基材巻き体
２０・・・キャリアテープ送り装置
３０・・・金型装置
４１・・・上型部
４２・・・下型部
６２・・・基礎下型プレート部材
６３・・・下型プレート部材
７０・・・成形用溝部
７１・・・逃がし穴
８７・・・送り穴形成ピン
８８・・・駆動操作部
９０・・・押圧ピン
１００・・・キャリアテープ
１０１・・・キャリアテープの送り穴
１０２・・・基材
１５０・・・凹形の部品収納部
１８０・・・膨出部分
１９０・・・電子部品
１９５・・・部品供給装置
２００Ｓ・・・従来品キャリアテープ
２０３・・・押圧ピン（従来金型）
２０４・・・部品収納部（従来品）
２１０・・・膨出部分（従来品）
Ｔ・・・送り方向
【特許請求の範囲】
【請求項１】
テープ状の基材を送り方向に送ることで前記基材に対して前期送り方向に沿って複数の凹形の部品収納部を圧縮して成形するキャリアテープ製造装置であって、
平坦面において前記送り方向に沿って形成され前記送り方向と直交する方向の前記基材の幅よりも小さい幅を有する成形用溝部を有し、前記基材を載せて前記基材を前記送り方向に案内する下型部と、
前記下型部に対して配置される上型部であって、前記下型部の前記成形用溝部に対応して配置されて前記基材の一方の面側から押圧することで前記基材の前記成形用溝部に対応する位置に前期凹形の部品収納部を成形するための複数の押圧部材を有する前記上型部と、を備えることを特徴とするキャリアテープ製造装置。
【請求項２】
前記成形用溝部は、平坦な底面部と、前記底面部の一方側と他方側に垂直に形成された側面部から形成されていることを特徴とする請求項１に記載のキャリアテープ製造装置。
【請求項３】
前記押圧部材の前記送り方向と直交する方向の幅は、前記成形用溝部の前記送り方向と直交する方向の溝幅に比べて小さく設定されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のキャリアテープ製造装置。
【請求項４】
前記上型部は、前記基材に対して前記基材を送るための複数の送り穴を形成する複数の円柱状の送り穴形成ピンを有し、
複数の前記送り穴形成ピンと複数の前記押圧部材は、前記送り方向に平行に配列されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のキャリアテープ製造装置。
【請求項５】
前記下型部には、前記成形用溝部を有する別部材の交換部材が着脱可能に配置される構成となっていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のキャリアテープ製造装置。
【請求項６】
前記成形用溝部の前記底面部及び前記側面部の角部分は、それぞれなだらかな形状部分を有することを特徴とする請求項２乃至請求項５のいずれか１項に記載のキャリアテープ製造装置。
【請求項７】
テープ状の基材を送り方向に送ることで前記基材に対して前記送り方向に沿って複数の凹形の部品収納部を圧縮して成形するキャリアテープの製造方法であって、
平坦面において前記送り方向に沿って形成され前記送り方向と直交する方向の前記基材の幅よりも小さい幅を有する成形用溝部を有し、前記基材を載せて前記基材を前記送り方向に案内する下型部に対して、前記上型部を前記基材の一方の面側から押圧して、
前記基材の前記成形用溝部に対応する位置にある前記上型部の複数の押圧部材により、前記成形用溝部に対応する前記基材の位置に、前記凹形の部品収納部を成形することを特徴とするキャリアテープの製造方法。
【請求項８】
前記基材を送るための複数の送り穴を形成する複数の前記送り穴形成ピンと、複数の前記押圧部材とは、前記送り方向に平行に配列され、
前記上型部の円柱状の送り穴形成ピンは、前記基材に対して前記複数の送り穴を形成することを特徴とする請求項７に記載のキャリアテープの製造方法。
【請求項１】
テープ状の基材を送り方向に送ることで前記基材に対して前期送り方向に沿って複数の凹形の部品収納部を圧縮して成形するキャリアテープ製造装置であって、
平坦面において前記送り方向に沿って形成され前記送り方向と直交する方向の前記基材の幅よりも小さい幅を有する成形用溝部を有し、前記基材を載せて前記基材を前記送り方向に案内する下型部と、
前記下型部に対して配置される上型部であって、前記下型部の前記成形用溝部に対応して配置されて前記基材の一方の面側から押圧することで前記基材の前記成形用溝部に対応する位置に前期凹形の部品収納部を成形するための複数の押圧部材を有する前記上型部と、を備えることを特徴とするキャリアテープ製造装置。
【請求項２】
前記成形用溝部は、平坦な底面部と、前記底面部の一方側と他方側に垂直に形成された側面部から形成されていることを特徴とする請求項１に記載のキャリアテープ製造装置。
【請求項３】
前記押圧部材の前記送り方向と直交する方向の幅は、前記成形用溝部の前記送り方向と直交する方向の溝幅に比べて小さく設定されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のキャリアテープ製造装置。
【請求項４】
前記上型部は、前記基材に対して前記基材を送るための複数の送り穴を形成する複数の円柱状の送り穴形成ピンを有し、
複数の前記送り穴形成ピンと複数の前記押圧部材は、前記送り方向に平行に配列されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のキャリアテープ製造装置。
【請求項５】
前記下型部には、前記成形用溝部を有する別部材の交換部材が着脱可能に配置される構成となっていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のキャリアテープ製造装置。
【請求項６】
前記成形用溝部の前記底面部及び前記側面部の角部分は、それぞれなだらかな形状部分を有することを特徴とする請求項２乃至請求項５のいずれか１項に記載のキャリアテープ製造装置。
【請求項７】
テープ状の基材を送り方向に送ることで前記基材に対して前記送り方向に沿って複数の凹形の部品収納部を圧縮して成形するキャリアテープの製造方法であって、
平坦面において前記送り方向に沿って形成され前記送り方向と直交する方向の前記基材の幅よりも小さい幅を有する成形用溝部を有し、前記基材を載せて前記基材を前記送り方向に案内する下型部に対して、前記上型部を前記基材の一方の面側から押圧して、
前記基材の前記成形用溝部に対応する位置にある前記上型部の複数の押圧部材により、前記成形用溝部に対応する前記基材の位置に、前記凹形の部品収納部を成形することを特徴とするキャリアテープの製造方法。
【請求項８】
前記基材を送るための複数の送り穴を形成する複数の前記送り穴形成ピンと、複数の前記押圧部材とは、前記送り方向に平行に配列され、
前記上型部の円柱状の送り穴形成ピンは、前記基材に対して前記複数の送り穴を形成することを特徴とする請求項７に記載のキャリアテープの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２０１２−１４０１４９（Ｐ２０１２−１４０１４９Ａ）
【公開日】平成２４年７月２６日（２０１２．７．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２９３２０４（Ｐ２０１０−２９３２０４）
【出願日】平成２２年１２月２８日（２０１０．１２．２８）
【出願人】（７１０００６６００）株式会社奥田 (5)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年７月２６日（２０１２．７．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月２８日（２０１０．１２．２８）
【出願人】（７１０００６６００）株式会社奥田 (5)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]