シート綴じ方法及び綴じ部材
【課題】シュレッダー処理に適し、綴じ部分の厚みを薄くし、耐インク性に優れるシート綴じ方法を提供する。
【解決手段】複数のシートに孔部を形成し、下記一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む綴じ部材を孔部に配置し、孔部に配置された綴じ部材を加熱接着し、複数のシートを綴じる工程を含む、シート綴じ方法である。
［一般式（１）中、Ｒは任意の２価の基であり；Ｘは２価以上のヘテロ原子である。］
【解決手段】複数のシートに孔部を形成し、下記一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む綴じ部材を孔部に配置し、孔部に配置された綴じ部材を加熱接着し、複数のシートを綴じる工程を含む、シート綴じ方法である。
［一般式（１）中、Ｒは任意の２価の基であり；Ｘは２価以上のヘテロ原子である。］
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート綴じ方法及び綴じ部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
コの字状のステープルを用いるステープラーは、一般的に、金属針のステープルを用いて、コの字状の脚部をシート束に打ち込みシート束を挟むように折り曲げることで、シート束を綴じる。しかし、金属針で綴じたシート束をシュレッダー処分する際に、金属針によってシュレッダー機が損傷する恐れがある。また、金属針がシート束の表面に露出するため、綴じ部分で金属針の分厚みが厚くなることがある。
【０００３】
一方、特許文献１には、コの字状のステープルを紙製として、脚部の内側面にホットメルトタイプの接着剤を塗布したものが提案されている。このステープルは、特定のステープラーを用いて、ステープラーに備えられたカッターで書類に孔を開けながら打ち込まれる。また、ステープラーに備えられたステープル受け台ではステープルがヒーターによって加熱され、ステープルの脚部の内側面の接着剤が溶融し、書類の下面に強く接着される。
【０００４】
しかしながら、特許文献１では、ステープルが予めコの字状に成形されているため、厚みのある書類に対応することが難しい。また、ステープルの基材が紙製であるため、ステープルの脚部を折り曲げるための機構が複雑になりやすい。
【０００５】
ほつれ難い堅牢な糸綴じである冊子として、特許文献２には、上糸と下糸によりミシン縫いをした糸綴じ冊子であって、上糸及び／または下糸を熱溶融性の材料とし、上糸と下糸との交差部分及び／または重なり部分を溶融固着したものが提案されている。
【０００６】
しかしながら、特許文献２では、上糸と下糸によりミシン縫いをするために複雑な機構になりやすい。また、堅牢に糸綴じされるため、糸を取り除くことが難しく、書類の差し替えに手間を要することがある。
【０００７】
一方、シートを綴じる箇所にインク画像が形成されている場合、ステープルや糸等の綴じ部材が劣化して、十分な強度が得られないことがある。例えば、非水系インクによってインク画像が形成された箇所を樹脂製の綴じ部材で綴じる場合、インクに含まれる溶剤等によって、綴じ部材の樹脂が溶解して劣化することがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００２−１６８２１６号公報
【特許文献２】特開２００３−２２６０８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで、本発明の目的としては、シュレッダー処理に適し、綴じ部分の厚みを薄くし、耐インク性に優れるシート綴じ方法及綴じ部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一側面としては、複数のシートに孔部を形成し、下記一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む綴じ部材を前記孔部に配置し、前記孔部に配置された前記綴じ部材を加熱接着し、前記複数のシートを綴じる工程を含む、シート綴じ方法である。
【化１】
【００１１】
［一般式（１）中、Ｒは任意の２価の基であり；Ｘは２価以上のヘテロ原子である。］
【００１２】
本発明の他の側面としては、複数のシートに孔部を形成し、綴じ部材を前記孔部に配置し、前記孔部に配置された前記綴じ部材を加熱接着し、前記複数のシートを綴じる工程を含む、シート綴じ方法に用いられる綴じ部材であって、下記一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む、綴じ部材である。
【化２】
【００１３】
［一般式（１）中、Ｒは任意の２価の基であり；Ｘは２価以上のヘテロ原子である。］
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、シュレッダー処理に適し、綴じ部分の厚みを薄くし、耐インク性に優れるシート綴じ方法及び綴じ部材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の一例を説明するための説明図である。
【図２】図２は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の他の例によって綴じられたシート束の概略断面図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の他の例によって綴じられたシート束の概略断面図である。
【図４】図４は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の他の例によって綴じられたシート束の概略断面図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の他の例によって綴じられたシート束の概略断面図である。
【図６】図６は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の他の例によって綴じられたシート束の概略断面図である。
【図７】図７は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の他の例によって綴じられたシート束の概略平面図である。
【図８】図８は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法においてシートを取り出し及び差し込みする一例を説明するための説明図である。
【図９】図９は、本発明の一実施形態によるプリンタとシート後処理装置との概略断面図を示す。
【図１０】図１０は、本発明の一実施形態によるシート綴じ装置の概略断面図を示す。
【図１１】図１１は、本発明の一実施形態によるシート綴じ装置の処理工程の一例を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係る実施形態について説明するが、本実施形態における例示が本発明を限定することはない。
【００１７】
本実施形態によるシート綴じ方法としては、複数のシートに孔部を形成し、所定の熱可塑性樹脂を含む綴じ部材を孔部に配置し、孔部に配置された綴じ部材を加熱接着し、複数のシートを綴じる工程を含むことを特徴とする。これによって、シュレッダー処理に適し、綴じ部分の厚みを薄くし、耐インク性に優れるシート綴じ方法を提供することができる。
【００１８】
綴じ部材は、下記一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む。
【化３】
【００１９】
［一般式（１）中、Ｒは任意の２価の基であり；Ｘは２価以上のヘテロ原子である。］
【００２０】
Ｒで表される任意の２価の基としては、特に制限されることはなく、飽和または不飽和であってもよく、分岐、鎖状または環状であってもよく、置換または非置換であってもよい。また、Ｒは、主鎖または分岐鎖にヘテロ原子を有してもよい。
【００２１】
Ｘで表される２価以上のヘテロ原子としては、Ｎ（窒素）、Ｏ（酸素）、Ｓ（硫黄）等を挙げることができるが、これに限定されない。Ｘで表されるヘテロ原子が３価以上である場合は、水素原子、置換または非置換のアルキル基、置換または非置換のシクロアルキル基、置換または非置換のアリール基等の任意の置換基を有することができる。ヘテロ原子を主鎖に有することで、非水系インクに対する溶解性が低下して、接着性を十分に維持することができると推測される。
【００２２】
上記本実施形態の熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ尿素樹脂、ポリアミド樹脂、及びポリカーボネート樹脂等を用いることができ、これらを組み合わせて用いてもよい。特に、一般式（１）でＸ＝Ｏとなる、ポリウレタン樹脂及び／またはポリエステル樹脂が、熱溶融温度が比較的低いため好ましい。
【００２３】
本実施形態の熱可塑性樹脂の市販品としては、例えば、スーパーフレックス１５０、２１０、３００、４２０、４６０、４７０、７４０、８００、８３０、８４０、８６０、８７０、Ｅ２０００、及びＥ４０００等（ポリウレタン樹脂、第一工業製薬株式会社製）、バイロナールＭＤ−１１００、ＭＤ−１３３５（ポリエステル樹脂、東洋紡績株式会社製）等を使用することができる。
【００２４】
上記した本実施形態の熱可塑性樹脂は、主鎖にヘテロ原子を有するため、非水系溶剤に対し溶解しにくいという特性があり、特に、シートのうち非水系インクによる画像が形成された部分で綴じ部材が加熱接着されても接着強度を十分に得ることができる。一方、ポリエチレン樹脂やエチレン／酢酸ビニル共重合樹脂は、非水系溶剤に侵されやすく、加熱接着の際、またはその後に、樹脂が劣化し、接着強度が低下するという問題がある。
【００２５】
本実施形態の熱可塑性樹脂としては、熱溶融温度が７０〜２００℃の範囲にあることが好ましい。より好ましくは９０〜１８０℃である。熱溶融温度が高すぎると、熱によりシートが損傷され、また、処理時に必要なエネルギーが大きくなるため、２００℃以下が好ましく、１８０℃以下がさらに好ましい。一方、熱溶融温度が低いと、シート束の耐熱性が低下するため、７０℃以上が好ましく、９０℃以上がさらに好ましい。
【００２６】
綴じ部材としては、上記した本実施形態の熱可塑性樹脂に加え、その作用及び効果を損なわない範囲で、通常の熱可塑性樹脂を適宜選択して使用することができる。通常の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、エチレン／酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン／アクリル酸共重合樹脂、エチレン／アクリル酸エチル共重合樹脂、酢酸ビニル樹脂等を使用することができる。この場合、本実施形態の熱可塑性樹脂は、綴じ部材に含まれる樹脂全体に対し、３０〜１００質量％とするとよい。
【００２７】
綴じ部材には、その他任意成分として、可塑剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、滑剤等を添加してもよい。
【００２８】
以下、本実施形態によるシート綴じ方法について図面を参照して説明する。図１は、本実施形態によるシート綴じ方法の一例を説明するための説明図である。図１において、１はシート束であり、２は綴じ部材である。
【００２９】
図１（ａ）では複数のシートを任意の枚数で重ねシート束１とし、図１（ｂ）ではシート束１に厚み方向に貫通する孔部３を形成し、図１（ｃ）では糸状の綴じ部材２をこの孔部３に挿入し、綴じ部材２の一方端がシート束１の一方面に露出し、綴じ部材２の他方端がシート束１の他方面に露出し、綴じ部材２の両端部が互いに逆の方向を向くように、綴じ部材２を配置し、図１（ｄ）では孔部３に配置された綴じ部材２をシート束１の一方面または両面から加熱することで硬化し、綴じ部材２によってシート束１の孔部３とシート束１の両面の孔部３周辺とを接着し、複数のシートを綴じる。ここで、綴じ部材２は、上記した一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む。
【００３０】
孔部の開口形状としては、円形、楕円形、矩形及び三角形等の多角形、星型等任意に選択することができる。また、孔部としては、図１に示すようにシート面に対して直行する方向に貫通して形成してもよく、図２に示すようにシート面に対し４５〜９０°で傾斜した方向に貫通して形成してもよい。図２に示すように孔部が傾斜していることで、複数のシート束を積載するときに隣り合うシート束間で綴じ部材の露出位置がずれ、樹脂同士が接触して接着することを防ぐことができる。また、図１で示すように孔部の孔径を厚さ方向に等しくしてもよく、不図示であるが孔部の孔径を厚さ方向に小さくまたは大きくするようにしてもよい。
【００３１】
図１において、綴じ部材の断面形状としては、孔部に挿入可能な形状であればよく、円形、楕円形、矩形及び三角形等の多角形、星型等任意に選択することができる。また、綴じ部材の形状としては、加熱接着によって溶融される際に孔部の内壁に接着可能であることが好ましい。また、綴じ部材としては、図１に示すように糸状の綴じ部材の両端をそれぞれシート束の両表面に残すようにして配置して孔部の壁面とともにシート束の両表面でシート束を接着してもよく、図３に示すように、糸状の綴じ部材の両端のうち一方または両方をシート束の孔部の開口端部に配置して孔部の壁面でシート束を接着してもよい。また、糸状の綴じ部材は、予め切断されていてもよいし、シート束の孔部に挿入された状態で切断されてもよい。
【００３２】
孔部の寸法としては、特に制限されないが、例えば開口形状の面積を０．７〜３２０ｍｍ２とすることができる。孔部の開口形状が円形の場合、孔部の孔径は、見栄えやシート束の取り扱い性の観点から直径１０ｍｍ以内とすることができ、より好ましくは直径５ｍｍ以内である。
【００３３】
綴じ部材の寸法としては、孔部に配置可能な形状であれば特に制限されないが、例えばその断面形状が孔部の断面形状と嵌合する形状や、孔部に隙間を有して挿入可能な形状とすることができる。シート束のズレを防ぐために、孔部と、孔部に配置される綴じ部材との隙間は小さい方がよく、１ｍｍ以内が好ましく、さらには０．５ｍｍ以内が好ましい。一例として、綴じ部材の径としては、取り扱いの観点から、直径０．５ｍｍの円と同じか、より大きいことが好ましく、さらには直径１ｍｍの円と同じか、より大きいことが好ましい。また、綴じ部材の径としては、見栄えやシート束の取り扱い性の観点から、直径１０ｍｍの円と同じか、より小さいことが好ましく、直径５ｍｍの円と同じか、より小さいことがさらに好ましい。
【００３４】
加熱接着としては、綴じ部材の少なくとも一部を加熱すればよく、例えばシート束の一方または両方から綴じ部材を加熱することができる。加熱温度としては、シート束の損傷を避けるため、２００℃以下、さらには１８０℃以下が好ましい。また、シート束の耐熱性の観点から、７０℃以上、さらには９０℃以上が好ましい。また、綴じ部材をシート束の一方または両方から加圧して圧着してもよく、加圧圧力は０〜０．３ＭＰａとすることができる。
【００３５】
加熱時間としては、例えば、生産性の観点から５秒以内、さらには３秒以内が好ましい。加熱時間が短いと熱が十分に伝わらないため、加熱機構を余分に高温に保つ必要があり、環境負荷の観点から好ましくない。そのため、加熱時間は０．３秒以上あることが好ましい。
【００３６】
図１に示すようにシート束を綴じることで、綴じ部材が樹脂製であるためシュレッダー処理に適し、加熱接着によってシート束表面の綴じ部材を薄く形成可能であるため綴じ部分の厚みを薄くすることができる。また、綴じ部材が上記した特定の樹脂を含むため、綴じ部分にインク画像が形成されていても綴じ部材の劣化を防いで十分な強度を得ることができる。また、糸状の綴じ部材の長さを調整することで、様々な厚みのシート束を綴じることが可能である。
【００３７】
さらに、図１に示すように、綴じ部材を加熱する前に孔部に配置して、孔部に配置された綴じ部材を加熱接着することで、綴じ部材を加熱接着する際に加熱量をより低減することができる。例えば、綴じ部材の表面とシートの孔部の壁部とが接着すればよく、綴じ部材の一部のみを加熱して綴じ部材の表面を溶融してシートの孔部の壁部と接着することで、さらに加熱量を低減することができる。これに対し、樹脂を予め溶融し、溶融した樹脂を孔部に流し込む方法では、より大きな加熱量を必要とする。
【００３８】
本実施形態によるシート綴じ方法の他の例を図４から図７に示す。
【００３９】
図４では、孔部３を２箇所形成して、糸状の綴じ部材２をシート束１の一方面から一方の孔部３を通して挿入して、続けてシート束１の他方面から他方の孔部３を通して挿入し、糸状の綴じ部材２の両端部をシート束１の一方面に接するように折り曲げ、綴じ部材２を配置している。これによって、シート束をより強固に綴じることができる。図４において、孔部を３箇所以上に形成し、それぞれの孔部に糸状の綴じ部材を挿入してもよい。また、図５に示すように、糸状の綴じ部材２の端部をシート束１の一方面上で交差するように配置してもよい。これによって、綴じ部材の脱落をより確実に防ぐことができる。
【００４０】
図６では、孔部３を１箇所形成して、糸状の綴じ部材２を孔部３に挿入してリング状に配置し、孔部３のリング状の接続部分を加熱接着して、シート束１を綴じている。
【００４１】
図７では、綴じ部材２を加熱して溶融固着する際に、綴じ部材２の露出面に凹凸形状（図７において「ＸＹＺ」）を形成している。これによって、シート束１に任意の情報を付与することができ、また意匠性を付与することもできる。
【００４２】
上記した構成では、シート束を１箇所で綴じているが、シート束を複数箇所で綴じるようにしてもよい。また、シート束を綴じる箇所は、シートの縁部周辺が好ましく、シートの角周辺としてもよい。
【００４３】
本実施形態によるシート綴じ方法によれば、シート束に別のシートを差し込むことや、シート束から一部のシートを取り出すことをより簡単にできる。
【００４４】
図８は、シートの差し込み及び取り出しの一例を説明するための説明図である。
【００４５】
図８（ａ）ではシート束１のうち取り出したいシートの一方面上にハサミ４を挿入して綴じ部材２を切断し、不図示であるが同様にして取り出したいシートの他方面上にハサミを挿入して綴じ部材を切断して、１枚のシートを取り出すことができる。このとき、切り離されたそれぞれのシート束１は、綴じ部材２によって孔部の壁面で接着されているため、綴じた状態を維持している。図８（ｂ）では、切り離されたシート束１間に差し替え用のシート１ａを挿入する。ここで、差し替え用シート１ａにはシート束１の孔部３と同形状の孔部３ａが形成され、差し替え用シート１ａはその孔部３ａをシート束１の孔部３と合わせて配置される。図８（ｃ）では、綴じ部材２の切断面を加熱された鉄片等の加熱部材５で加熱溶融する。図８（ｄ）では、この加熱部材を取り外してから、切断された綴じ部材２が切断面で合うようにして圧着することで、シート束１を再度綴じることができる。
【００４６】
以下、シート綴じ装置について図面を参照して説明する。
【００４７】
図９は、プリンタＡとシート後処理装置Ｂとの概略断面図を示す。図９において、Ａはシートに画像を形成するためのプリンタであり、ＢはプリンタＡに接続されシートを搬送及び排紙するためのシート後処理装置である。シート後処理装置Ｂは、シート束を綴じるシート綴じ装置１００と、プリンタＡから排紙されるシートをシート綴じ装置１００に搬送する搬送経路２００と、シート綴じ装置１００から排紙されるシート束１が排紙される排紙台３００と、プリンタＡから排紙されるシートをシート綴じ装置１００を介さずに排紙するためのバイパス経路４００とを備える。
【００４８】
図１０は、図９に示すシート綴じ装置１００の概略断面図を示す。図１０において、シート綴じ装置１００は、搬送されるシートを積層して収容するためのシートトレイ１０と、シートトレイ１０に収容されたシート束１に孔部３を穿孔するための穿孔部材１１と、綴じ部材２を収容するための綴じ部材収容部１２と、綴じ部材収容部１２から穿孔部に綴じ部材２を搬送するための搬送経路１３と、穿孔部で綴じ部材２を切断するための切断部材１４と、穿孔部で綴じ部材２を加熱接着するための加熱部材１５ａ及び１５ｂとを備える。
【００４９】
シートトレイ１０は、シートトレイ１０の一側面に設けられ穿孔部材１１の先端部がシートトレイ１０内の穿孔部に移動するために挿入可能である開口部１０ａと、シートトレイ１０の下面に設けられ穿孔部材１１の先端部がシート束１に孔部３を形成する際にシート束１の最下面から突出可能である開口部１０ｂとを備える。
【００５０】
穿孔部材１１は、パンチャー等で構成され、先端部が鋭利な刃になっており、回転軸１１ａを基点として不図示の駆動部によって回転可能に配置され、回転することでその先端部がシートトレイ１０の開口部１０ａからシート束１の穿孔部に移動し、シート束１を貫通して孔部３を形成するように配置される。穿孔部材１１は、シートトレイ１０に収容されるシート束１の収容位置に対応させて複数箇所に配置してもよく、また、穿孔部材１１をシート束１の収容位置内で移動可能に配置して所望の綴じ位置でシート束１を穿孔するようにしてもよい。
【００５１】
綴じ部材収容部１２は、糸状の綴じ部材２を巻き取られた状態で収容する。綴じ部材収容部１２はカートリッジとしてシート綴じ装置１００から着脱可能に配置されてもよい。綴じ部材収容部１２内の綴じ部材２は、搬送経路１３によって搬送ローラ１３ａを用いてシート束１の穿孔部に搬送可能である
【００５２】
切断部材１４は、シートトレイ１０にシート束１が積載された状態で最表面のシート上に配置され、綴じ部材２を穿孔部で切断するように水平方向に移動可能に配置される。切断部材１４は、シートトレイ１０にシート束１を最大に積載した状態でシート束１と干渉しない垂直方向の位置に固定して配置してもよく、また、不図示のセンサーによってシート束１の最表面の位置を検出してシート束１と干渉しない垂直方向の位置に移動可能に配置してもよい。切断部材１４は、カッター等で構成され、水平方向に移動することで、穿孔部で綴じ部材２を切断してもよく、水平移動した後に鋏のように作動して切断してもよい。
【００５３】
加熱部材１５は、ヒーター等で構成され、シートトレイ１０に収容されるシート束１に対して上方に配置される加熱部材１５ａと下方に配置される加熱部材１５ｂとを有する。切断部材１４と同様に、水平方向に移動可能に配置され、垂直方向に固定して配置してもよく、シート束１の積載量に応じて移動可能に配置してもよい。また、加熱部材１５は、上方または下方のどちらか一方のみに配置するようにしてもよい。
【００５４】
次に、シート綴じ装置１００の処理工程について図１１を参照して説明する。図１１は、シート綴じ装置１００の処理工程を説明するための説明図を示す。
【００５５】
図１１（ａ）ではシートトレイ１０に複数のシートを揃えて重ねる。
【００５６】
図１１（ｂ）では穿孔部材１１を回転軸１１ａを基点にして図中Ｘ方向に回転させ、穿孔部材１１の先端部がシート束１に突き当たり貫通して、シート束１の厚さ方向に貫通した孔部３を形成する。このとき、穿孔部材１１によって切り抜かれたシート屑は穿孔部材ボックス１６に回収される。
【００５７】
図１１（ｃ）では穿孔部材１１を反対方向に回転させてもとの位置に戻した後、綴じ部材収容部１２内から綴じ部材２を搬送経路１３を介して搬送ローラ１３ａを用いて穿孔部に搬送し、さらに綴じ部材２を孔部３に挿入して配置する。
【００５８】
図１１（ｄ）では切断部材１４を穿孔部方向Ｙに水平移動させて、綴じ部材２を孔部３の上部の開口縁部周辺で切断する。
【００５９】
図１１（ｅ）では切断部材１４を反対方向に水平移動させてもとの位置に戻した後、加熱部材１５ａ及び１５ｂを穿孔部方向Ｚに水平移動させて、孔部３の上部及び下部の開口縁部周辺に位置させ、綴じ部材２を両端部から加熱する。このとき、加熱部材１５ａ及び１５ｂは水平移動した際に加熱を開始してもよく、また、予め加熱状態としておいてもよい。
【００６０】
図１１（ｆ）では加熱部材１５ａ及び１５ｂによって綴じ部材２が両端部から加熱されることで溶融及び硬化されてシート束１が綴じられ、また、加熱部材１５ａ及び１５ｂは反対方向に水平移動されてもとの位置に戻してある。
【００６１】
以下、シートに形成される画像のインクとして、非水系インクについて説明する。非水系インクとしては、特に限定されないが、非水系溶剤、顔料または染料を含み、適宜顔料分散剤、その他添加剤を含むことができる。
【００６２】
顔料としては、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、染料系、縮合多環系、ニトロ系、ニトロソ系等の有機顔料（ブリリアントカーミン６Ｂ、レーキレッドＣ、ウォッチングレッド、ジスアゾイエロー、ハンザイエロー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、アルカリブルー、アニリンブラック等）；コバルト、鉄、クロム、銅、亜鉛、鉛、チタン、バナジウム、マンガン、ニッケル等の金属類、金属酸化物および硫化物、ならびに黄土、群青、紺青等の無機顔料、ファーネスカーボンブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック類を用いることができる。これらの顔料は、いずれか１種が単独で用いられるほか、２種以上が組み合わせて使用されてもよい。
【００６３】
顔料の平均粒径は、分散性と保存安定性の観点から３００ｎｍ以下であることが好ましく、１５０ｎｍ以下であることがより好ましい。ここで、顔料の平均粒径は、（株）堀場製作所製の動的光散乱式粒度分布測定装置ＬＢ−５００により測定された値である。
【００６４】
インク中の顔料の含有量は、通常０．０１〜２０重量％であり、印刷濃度とインク粘度の観点から３〜１５重量％であることが好ましい。
【００６５】
顔料を使用する場合には顔料分散剤を配合することができる。配合される顔料分散剤は、特に限定されず、顔料を溶剤中に安定して分散させるものであればよい。たとえば、水酸基含有カルボン酸エステル、長鎖ポリアミノアマイドと高分子量酸エステルの塩、高分子量ポリカルボン酸の塩、長鎖ポリアミノアマイドと極性酸エステルの塩、高分子量不飽和酸エステル、高分子共重合物、変性ポリウレタン、変性ポリアクリレート、ポリエーテルエステル型アニオン系活性剤、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物塩、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリエステルポリアミン、ステアリルアミンアセテート等が好適に使用され、そのうち、高分子分散剤の使用が好ましい。これらは単独で用いられるほか、複数種を組み合わせて使用してもよい。
【００６６】
インク中の顔料分散剤の配合量は、適宜設定できるが、顔料分散性の観点から、重量比で、顔料１部に対し０．０５〜１．０部程度であることが好ましく、０．１〜０．７部であることがより好ましい。インク総量に対しては、顔料分散剤は、０．５〜１０重量％程度含まれていることが好ましく、１〜５重量％であることが一層好ましい。
【００６７】
染料としては、例えば、アゾ系、アントラキノン系、アジン系等の油溶性染料を用いることができる。これらの染料は、いずれか１種が単独で用いられるほか、２種以上が組み合わせて使用されてもよい。また、これらの染料は、上記した顔料とともに使用されてもよい。
【００６８】
非水系溶剤としては、非極性有機溶剤および極性有機溶剤であって、５０％留出点が１５０℃以上の溶剤である。５０％留出点は、ＪＩＳ Ｋ００６６「化学製品の蒸留試験方法」に従って測定される、重量で５０％の溶剤が揮発したときの温度を意味する。
【００６９】
たとえば、非極性有機溶剤としては、脂肪族炭化水素溶剤、脂環式炭化水素系溶剤、芳香族炭化水素溶剤等を好ましく挙げることができる。脂肪族炭化水素溶剤、脂環式炭化水素系溶剤としては、たとえば、ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製「テクリーンＮ−１６、テクリーンＮ−２０、テクリーンＮ−２２、日石ナフテゾールＬ、日石ナフテゾールＭ、日石ナフテゾールＨ、０号ソルベントＬ、０号ソルベントＭ、０号ソルベントＨ、日石アイソゾール３００、日石アイソゾール４００、ＡＦ−４、ＡＦ−５、ＡＦ−６、ＡＦ−７」、Ｅｘｘｏｎ社製「Ｉｓｏｐａｒ（アイソパー）Ｇ、Ｉｓｏｐａｒ Ｈ、Ｉｓｏｐａｒ Ｌ、Ｉｓｏｐａｒ Ｍ、Ｅｘｘｓｏｌ Ｄ４０、Ｅｘｘｓｏｌ Ｄ８０、Ｅｘｘｓｏｌ Ｄ１００、Ｅｘｘｓｏｌ Ｄ１３０、Ｅｘｘｓｏｌ Ｄ１４０」等を好ましく挙げることができる。芳香族炭化水素溶剤としては、ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製「日石クリーンソルＧ」（アルキルベンゼン）、Ｅｘｘｏｎ社製「ソルベッソ２００」等を好ましく挙げることができる。
【００７０】
極性有機溶剤としては、エステル系溶剤、アルコール系溶剤、高級脂肪酸系溶剤、エーテル系溶剤、およびこれらの混合溶剤を用いることができる。たとえば、炭素数８〜２０の高級脂肪酸と炭素数１〜２４のアルコールとのエステルであるエステル系溶剤、炭素数８〜２４の高級アルコール、および炭素数８〜２０の高級脂肪酸からなる群から選ばれた１種以上を好ましく使用できる。
【００７１】
極性有機溶剤としてより具体的には、ラウリル酸メチル、ラウリル酸イソプロピル、ミリスチン酸イソプロピル、パルミチン酸イソプロピル、パルミチン酸イソステアリル、オレイン酸メチル、オレイン酸エチル、オレイン酸イソプロピル、オレイン酸ブチル、リノール酸メチル、リノール酸イソブチル、リノール酸エチル、イソステアリン酸イソプロピル、大豆油メチル、大豆油イソブチル、トール油メチル、トール油イソブチル、アジピン酸ジイソプロピル、セバシン酸ジイソプロピル、セバシン酸ジエチル、モノカプリン酸プロピレングリコール、トリ２エチルヘキサン酸トリメチロールプロパン、トリ２−エチルヘキサン酸グリセリルなどのエステル系溶剤；イソミリスチルアルコール、イソパルミチルアルコール、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、ヘキシルデカノール、オクチルドデカノール、デシルテトラデカノールなどのアルコール系溶剤；ノナン酸、イソノナン酸、イソミリスチン酸、ヘキサデカン酸、イソパルミチン酸、オレイン酸、イソステアリン酸などの高級脂肪酸系溶剤；ジエチルグリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールジブチルエーテルなどのエーテル系溶剤、が好ましく挙げられる。
【００７２】
本実施形態の綴じ部材に用いる熱可塑性樹脂は、上記した非水系溶剤に対して溶解性が低いため、加熱接着の際に本実施形態の熱可塑性樹脂が変性することを防止し、接着強度の低下を防ぐことができる。上記した非水系溶剤の中でも、非水系インクに好ましく使用される溶剤としては、脂肪族炭化水素溶剤や、脂環式炭化水素系溶剤、脂肪酸エステル等であり、これらに対し、本実施形態の熱可塑性樹脂は溶解性が低いため、綴じ部材の接着強度を十分に確保することができる。
【００７３】
以上の各成分に加え、インクには、必要に応じて、各種添加剤を含ませることができる。具体的には、消泡剤、表面張力低下剤等として、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤、または高分子系、シリコーン系、フッ素系の界面活性剤をインクに含有させることができる。
【００７４】
非水系インクを用いた印刷方法は、特に限定されないが、インクジェット記録装置を用いて行われることが好ましい。インクジェットプリンタは、ピエゾ方式、静電方式、サーマル方式など、いずれの方式のものであってもよい。インクジェット記録装置を用いる場合は、デジタル信号に基づいてインクジェットヘッドから本実施形態に係るインクを吐出させ、吐出されたインク液滴をシートに付着させるようにすることが好ましい。
【００７５】
非水系インクをインクジェット記録用非水系インクとして用いる場合のインクの粘度は、吐出ヘッドのノズル径や吐出環境等によってその適性範囲は異なるが、一般に、２３℃において５〜３０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５〜１５ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、約１０ｍＰａ・ｓ程度であることが最も適している。ここで粘度は、２３℃において０．１Ｐａ／ｓの速度で剪断応力を０Ｐａから増加させたときの１０Ｐａにおける値を表す。
【００７６】
シートとしては、特に限定されず、普通紙、上質普通紙、インクジェット（ＩＪ）紙、ＩＪマット紙、シート上にインク吸収溶液がコートされたコート紙、コート紙よりもインク吸収層の厚みが薄い微コート紙、光沢紙（フォト光沢用紙）、特殊紙、布等で使用することができる。
【実施例】
【００７７】
以下、本発明を実施例により詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００７８】
（製造例１）
綴じ部材として、断面が２ｍｍ×３ｍｍの矩形となる糸状ポリウレタン樹脂（第一工業製薬株式会社製スーパーフレックス８４０を乾燥させて作製、下記式（２）で表される単位を有する樹脂である）を用いた。
【化４】
【００７９】
［式（２）中、Ｒ´は任意の２価の基である。］
【００８０】
シートとして上質紙（アジア原紙株式会社製、ＷＨＩＴＥ ＰＰＣ）を用いた。この上質紙１０枚を印刷していない状態で重ね、３ｍｍ×３ｍｍの孔部を形成した。
【００８１】
この孔部に上記糸状ポリウレタン樹脂を通して配置し、加熱接着して１０枚の上質紙を綴じた。この加圧条件は、１６０℃、０．５ｋＮ／ｍ２、３秒間とした。
【００８２】
（製造例２）
上質紙１０枚を印刷した状態で重ねた他は、上記製造例１と同様にして１０枚の上質紙を綴じた。
【００８３】
上質紙の印刷は、ライン型インクジェットプリンタ「ＯＲＰＨＩＳ Ｘ９０５０」（理想科学工業株式会社製）を使用して、非水系インク「ＲＩＳＯ ＸインクＦブラック」（理想科学工業株式会社製、溶剤の主成分として石油系炭化水素、高級アルコール、及び脂肪酸エステルを含む）を用いて、黒ベタ画像を片面に形成した。印刷設定は、用紙種類：普通紙、プリント濃度：０（標準）とした。
【００８４】
（製造例３）
綴じ部材として、断面が２ｍｍ×３ｍｍの矩形となる糸状ポリエチレン樹脂（大倉工業株式会社製ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）フィルム（ローデンポリ、厚さ０．０３ｍｍ）を溶融させて成形して作製）を用いた他は、上記製造例１と同様にして１０枚の上質紙を綴じた。
【００８５】
（製造例４）
上質紙１０枚を印刷した状態で重ねた他は、上記製造例３と同様にして１０枚の上質紙を綴じた。上質紙の印刷は、上記製造例２と同様とした。
【００８６】
（剥離強度評価）
１０枚の上質紙を綴じた状態で綴じ部を含むように２５ｍｍ×１００ｍｍの短冊状に切り出し、引っ張り試験機（株式会社Ａ＆Ｄ製、テンシロンＲＴＣ−１２１０Ａ）を用いて、１００ｍｍ／ｍｉｎ．の速度でＴ字剥離し、ピーク強度を測定した。このピーク強度を剥離強度として評価した。結果を表１に示す。
【表１】
【００８７】
表１に示すとおり、実施例１では、綴じ部材の非水系インクに対する耐性が高く、剥離強度が印刷によっても低下しにくいことがわかる。一方、比較例１では、綴じ部材の非水系インクに対する耐性が比較的低いため、剥離強度が印刷によって低下することがわかる。
【符号の説明】
【００８８】
１ シート束
２ 綴じ部材
３ 孔部
４ ハサミ
５ 加熱部材
１０ シートトレイ
１１ 穿孔部材
１２ 綴じ部材収容部
１３ 搬送経路
１４ 切断部材
１５ 加熱部材
１６ パンチャーボックス
１００ シート綴じ装置
２００ 搬送経路
３００ 排紙台
４００ バイパス経路
Ａ プリンタ
Ｂ シート後処理装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート綴じ方法及び綴じ部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
コの字状のステープルを用いるステープラーは、一般的に、金属針のステープルを用いて、コの字状の脚部をシート束に打ち込みシート束を挟むように折り曲げることで、シート束を綴じる。しかし、金属針で綴じたシート束をシュレッダー処分する際に、金属針によってシュレッダー機が損傷する恐れがある。また、金属針がシート束の表面に露出するため、綴じ部分で金属針の分厚みが厚くなることがある。
【０００３】
一方、特許文献１には、コの字状のステープルを紙製として、脚部の内側面にホットメルトタイプの接着剤を塗布したものが提案されている。このステープルは、特定のステープラーを用いて、ステープラーに備えられたカッターで書類に孔を開けながら打ち込まれる。また、ステープラーに備えられたステープル受け台ではステープルがヒーターによって加熱され、ステープルの脚部の内側面の接着剤が溶融し、書類の下面に強く接着される。
【０００４】
しかしながら、特許文献１では、ステープルが予めコの字状に成形されているため、厚みのある書類に対応することが難しい。また、ステープルの基材が紙製であるため、ステープルの脚部を折り曲げるための機構が複雑になりやすい。
【０００５】
ほつれ難い堅牢な糸綴じである冊子として、特許文献２には、上糸と下糸によりミシン縫いをした糸綴じ冊子であって、上糸及び／または下糸を熱溶融性の材料とし、上糸と下糸との交差部分及び／または重なり部分を溶融固着したものが提案されている。
【０００６】
しかしながら、特許文献２では、上糸と下糸によりミシン縫いをするために複雑な機構になりやすい。また、堅牢に糸綴じされるため、糸を取り除くことが難しく、書類の差し替えに手間を要することがある。
【０００７】
一方、シートを綴じる箇所にインク画像が形成されている場合、ステープルや糸等の綴じ部材が劣化して、十分な強度が得られないことがある。例えば、非水系インクによってインク画像が形成された箇所を樹脂製の綴じ部材で綴じる場合、インクに含まれる溶剤等によって、綴じ部材の樹脂が溶解して劣化することがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００２−１６８２１６号公報
【特許文献２】特開２００３−２２６０８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
そこで、本発明の目的としては、シュレッダー処理に適し、綴じ部分の厚みを薄くし、耐インク性に優れるシート綴じ方法及綴じ部材を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の一側面としては、複数のシートに孔部を形成し、下記一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む綴じ部材を前記孔部に配置し、前記孔部に配置された前記綴じ部材を加熱接着し、前記複数のシートを綴じる工程を含む、シート綴じ方法である。
【化１】
【００１１】
［一般式（１）中、Ｒは任意の２価の基であり；Ｘは２価以上のヘテロ原子である。］
【００１２】
本発明の他の側面としては、複数のシートに孔部を形成し、綴じ部材を前記孔部に配置し、前記孔部に配置された前記綴じ部材を加熱接着し、前記複数のシートを綴じる工程を含む、シート綴じ方法に用いられる綴じ部材であって、下記一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む、綴じ部材である。
【化２】
【００１３】
［一般式（１）中、Ｒは任意の２価の基であり；Ｘは２価以上のヘテロ原子である。］
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、シュレッダー処理に適し、綴じ部分の厚みを薄くし、耐インク性に優れるシート綴じ方法及び綴じ部材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】図１は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の一例を説明するための説明図である。
【図２】図２は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の他の例によって綴じられたシート束の概略断面図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の他の例によって綴じられたシート束の概略断面図である。
【図４】図４は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の他の例によって綴じられたシート束の概略断面図である。
【図５】図５は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の他の例によって綴じられたシート束の概略断面図である。
【図６】図６は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の他の例によって綴じられたシート束の概略断面図である。
【図７】図７は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法の他の例によって綴じられたシート束の概略平面図である。
【図８】図８は、本発明の一実施形態によるシート綴じ方法においてシートを取り出し及び差し込みする一例を説明するための説明図である。
【図９】図９は、本発明の一実施形態によるプリンタとシート後処理装置との概略断面図を示す。
【図１０】図１０は、本発明の一実施形態によるシート綴じ装置の概略断面図を示す。
【図１１】図１１は、本発明の一実施形態によるシート綴じ装置の処理工程の一例を説明するための説明図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、本発明に係る実施形態について説明するが、本実施形態における例示が本発明を限定することはない。
【００１７】
本実施形態によるシート綴じ方法としては、複数のシートに孔部を形成し、所定の熱可塑性樹脂を含む綴じ部材を孔部に配置し、孔部に配置された綴じ部材を加熱接着し、複数のシートを綴じる工程を含むことを特徴とする。これによって、シュレッダー処理に適し、綴じ部分の厚みを薄くし、耐インク性に優れるシート綴じ方法を提供することができる。
【００１８】
綴じ部材は、下記一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む。
【化３】
【００１９】
［一般式（１）中、Ｒは任意の２価の基であり；Ｘは２価以上のヘテロ原子である。］
【００２０】
Ｒで表される任意の２価の基としては、特に制限されることはなく、飽和または不飽和であってもよく、分岐、鎖状または環状であってもよく、置換または非置換であってもよい。また、Ｒは、主鎖または分岐鎖にヘテロ原子を有してもよい。
【００２１】
Ｘで表される２価以上のヘテロ原子としては、Ｎ（窒素）、Ｏ（酸素）、Ｓ（硫黄）等を挙げることができるが、これに限定されない。Ｘで表されるヘテロ原子が３価以上である場合は、水素原子、置換または非置換のアルキル基、置換または非置換のシクロアルキル基、置換または非置換のアリール基等の任意の置換基を有することができる。ヘテロ原子を主鎖に有することで、非水系インクに対する溶解性が低下して、接着性を十分に維持することができると推測される。
【００２２】
上記本実施形態の熱可塑性樹脂としては、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリ尿素樹脂、ポリアミド樹脂、及びポリカーボネート樹脂等を用いることができ、これらを組み合わせて用いてもよい。特に、一般式（１）でＸ＝Ｏとなる、ポリウレタン樹脂及び／またはポリエステル樹脂が、熱溶融温度が比較的低いため好ましい。
【００２３】
本実施形態の熱可塑性樹脂の市販品としては、例えば、スーパーフレックス１５０、２１０、３００、４２０、４６０、４７０、７４０、８００、８３０、８４０、８６０、８７０、Ｅ２０００、及びＥ４０００等（ポリウレタン樹脂、第一工業製薬株式会社製）、バイロナールＭＤ−１１００、ＭＤ−１３３５（ポリエステル樹脂、東洋紡績株式会社製）等を使用することができる。
【００２４】
上記した本実施形態の熱可塑性樹脂は、主鎖にヘテロ原子を有するため、非水系溶剤に対し溶解しにくいという特性があり、特に、シートのうち非水系インクによる画像が形成された部分で綴じ部材が加熱接着されても接着強度を十分に得ることができる。一方、ポリエチレン樹脂やエチレン／酢酸ビニル共重合樹脂は、非水系溶剤に侵されやすく、加熱接着の際、またはその後に、樹脂が劣化し、接着強度が低下するという問題がある。
【００２５】
本実施形態の熱可塑性樹脂としては、熱溶融温度が７０〜２００℃の範囲にあることが好ましい。より好ましくは９０〜１８０℃である。熱溶融温度が高すぎると、熱によりシートが損傷され、また、処理時に必要なエネルギーが大きくなるため、２００℃以下が好ましく、１８０℃以下がさらに好ましい。一方、熱溶融温度が低いと、シート束の耐熱性が低下するため、７０℃以上が好ましく、９０℃以上がさらに好ましい。
【００２６】
綴じ部材としては、上記した本実施形態の熱可塑性樹脂に加え、その作用及び効果を損なわない範囲で、通常の熱可塑性樹脂を適宜選択して使用することができる。通常の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン、エチレン／酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン／アクリル酸共重合樹脂、エチレン／アクリル酸エチル共重合樹脂、酢酸ビニル樹脂等を使用することができる。この場合、本実施形態の熱可塑性樹脂は、綴じ部材に含まれる樹脂全体に対し、３０〜１００質量％とするとよい。
【００２７】
綴じ部材には、その他任意成分として、可塑剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、滑剤等を添加してもよい。
【００２８】
以下、本実施形態によるシート綴じ方法について図面を参照して説明する。図１は、本実施形態によるシート綴じ方法の一例を説明するための説明図である。図１において、１はシート束であり、２は綴じ部材である。
【００２９】
図１（ａ）では複数のシートを任意の枚数で重ねシート束１とし、図１（ｂ）ではシート束１に厚み方向に貫通する孔部３を形成し、図１（ｃ）では糸状の綴じ部材２をこの孔部３に挿入し、綴じ部材２の一方端がシート束１の一方面に露出し、綴じ部材２の他方端がシート束１の他方面に露出し、綴じ部材２の両端部が互いに逆の方向を向くように、綴じ部材２を配置し、図１（ｄ）では孔部３に配置された綴じ部材２をシート束１の一方面または両面から加熱することで硬化し、綴じ部材２によってシート束１の孔部３とシート束１の両面の孔部３周辺とを接着し、複数のシートを綴じる。ここで、綴じ部材２は、上記した一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む。
【００３０】
孔部の開口形状としては、円形、楕円形、矩形及び三角形等の多角形、星型等任意に選択することができる。また、孔部としては、図１に示すようにシート面に対して直行する方向に貫通して形成してもよく、図２に示すようにシート面に対し４５〜９０°で傾斜した方向に貫通して形成してもよい。図２に示すように孔部が傾斜していることで、複数のシート束を積載するときに隣り合うシート束間で綴じ部材の露出位置がずれ、樹脂同士が接触して接着することを防ぐことができる。また、図１で示すように孔部の孔径を厚さ方向に等しくしてもよく、不図示であるが孔部の孔径を厚さ方向に小さくまたは大きくするようにしてもよい。
【００３１】
図１において、綴じ部材の断面形状としては、孔部に挿入可能な形状であればよく、円形、楕円形、矩形及び三角形等の多角形、星型等任意に選択することができる。また、綴じ部材の形状としては、加熱接着によって溶融される際に孔部の内壁に接着可能であることが好ましい。また、綴じ部材としては、図１に示すように糸状の綴じ部材の両端をそれぞれシート束の両表面に残すようにして配置して孔部の壁面とともにシート束の両表面でシート束を接着してもよく、図３に示すように、糸状の綴じ部材の両端のうち一方または両方をシート束の孔部の開口端部に配置して孔部の壁面でシート束を接着してもよい。また、糸状の綴じ部材は、予め切断されていてもよいし、シート束の孔部に挿入された状態で切断されてもよい。
【００３２】
孔部の寸法としては、特に制限されないが、例えば開口形状の面積を０．７〜３２０ｍｍ２とすることができる。孔部の開口形状が円形の場合、孔部の孔径は、見栄えやシート束の取り扱い性の観点から直径１０ｍｍ以内とすることができ、より好ましくは直径５ｍｍ以内である。
【００３３】
綴じ部材の寸法としては、孔部に配置可能な形状であれば特に制限されないが、例えばその断面形状が孔部の断面形状と嵌合する形状や、孔部に隙間を有して挿入可能な形状とすることができる。シート束のズレを防ぐために、孔部と、孔部に配置される綴じ部材との隙間は小さい方がよく、１ｍｍ以内が好ましく、さらには０．５ｍｍ以内が好ましい。一例として、綴じ部材の径としては、取り扱いの観点から、直径０．５ｍｍの円と同じか、より大きいことが好ましく、さらには直径１ｍｍの円と同じか、より大きいことが好ましい。また、綴じ部材の径としては、見栄えやシート束の取り扱い性の観点から、直径１０ｍｍの円と同じか、より小さいことが好ましく、直径５ｍｍの円と同じか、より小さいことがさらに好ましい。
【００３４】
加熱接着としては、綴じ部材の少なくとも一部を加熱すればよく、例えばシート束の一方または両方から綴じ部材を加熱することができる。加熱温度としては、シート束の損傷を避けるため、２００℃以下、さらには１８０℃以下が好ましい。また、シート束の耐熱性の観点から、７０℃以上、さらには９０℃以上が好ましい。また、綴じ部材をシート束の一方または両方から加圧して圧着してもよく、加圧圧力は０〜０．３ＭＰａとすることができる。
【００３５】
加熱時間としては、例えば、生産性の観点から５秒以内、さらには３秒以内が好ましい。加熱時間が短いと熱が十分に伝わらないため、加熱機構を余分に高温に保つ必要があり、環境負荷の観点から好ましくない。そのため、加熱時間は０．３秒以上あることが好ましい。
【００３６】
図１に示すようにシート束を綴じることで、綴じ部材が樹脂製であるためシュレッダー処理に適し、加熱接着によってシート束表面の綴じ部材を薄く形成可能であるため綴じ部分の厚みを薄くすることができる。また、綴じ部材が上記した特定の樹脂を含むため、綴じ部分にインク画像が形成されていても綴じ部材の劣化を防いで十分な強度を得ることができる。また、糸状の綴じ部材の長さを調整することで、様々な厚みのシート束を綴じることが可能である。
【００３７】
さらに、図１に示すように、綴じ部材を加熱する前に孔部に配置して、孔部に配置された綴じ部材を加熱接着することで、綴じ部材を加熱接着する際に加熱量をより低減することができる。例えば、綴じ部材の表面とシートの孔部の壁部とが接着すればよく、綴じ部材の一部のみを加熱して綴じ部材の表面を溶融してシートの孔部の壁部と接着することで、さらに加熱量を低減することができる。これに対し、樹脂を予め溶融し、溶融した樹脂を孔部に流し込む方法では、より大きな加熱量を必要とする。
【００３８】
本実施形態によるシート綴じ方法の他の例を図４から図７に示す。
【００３９】
図４では、孔部３を２箇所形成して、糸状の綴じ部材２をシート束１の一方面から一方の孔部３を通して挿入して、続けてシート束１の他方面から他方の孔部３を通して挿入し、糸状の綴じ部材２の両端部をシート束１の一方面に接するように折り曲げ、綴じ部材２を配置している。これによって、シート束をより強固に綴じることができる。図４において、孔部を３箇所以上に形成し、それぞれの孔部に糸状の綴じ部材を挿入してもよい。また、図５に示すように、糸状の綴じ部材２の端部をシート束１の一方面上で交差するように配置してもよい。これによって、綴じ部材の脱落をより確実に防ぐことができる。
【００４０】
図６では、孔部３を１箇所形成して、糸状の綴じ部材２を孔部３に挿入してリング状に配置し、孔部３のリング状の接続部分を加熱接着して、シート束１を綴じている。
【００４１】
図７では、綴じ部材２を加熱して溶融固着する際に、綴じ部材２の露出面に凹凸形状（図７において「ＸＹＺ」）を形成している。これによって、シート束１に任意の情報を付与することができ、また意匠性を付与することもできる。
【００４２】
上記した構成では、シート束を１箇所で綴じているが、シート束を複数箇所で綴じるようにしてもよい。また、シート束を綴じる箇所は、シートの縁部周辺が好ましく、シートの角周辺としてもよい。
【００４３】
本実施形態によるシート綴じ方法によれば、シート束に別のシートを差し込むことや、シート束から一部のシートを取り出すことをより簡単にできる。
【００４４】
図８は、シートの差し込み及び取り出しの一例を説明するための説明図である。
【００４５】
図８（ａ）ではシート束１のうち取り出したいシートの一方面上にハサミ４を挿入して綴じ部材２を切断し、不図示であるが同様にして取り出したいシートの他方面上にハサミを挿入して綴じ部材を切断して、１枚のシートを取り出すことができる。このとき、切り離されたそれぞれのシート束１は、綴じ部材２によって孔部の壁面で接着されているため、綴じた状態を維持している。図８（ｂ）では、切り離されたシート束１間に差し替え用のシート１ａを挿入する。ここで、差し替え用シート１ａにはシート束１の孔部３と同形状の孔部３ａが形成され、差し替え用シート１ａはその孔部３ａをシート束１の孔部３と合わせて配置される。図８（ｃ）では、綴じ部材２の切断面を加熱された鉄片等の加熱部材５で加熱溶融する。図８（ｄ）では、この加熱部材を取り外してから、切断された綴じ部材２が切断面で合うようにして圧着することで、シート束１を再度綴じることができる。
【００４６】
以下、シート綴じ装置について図面を参照して説明する。
【００４７】
図９は、プリンタＡとシート後処理装置Ｂとの概略断面図を示す。図９において、Ａはシートに画像を形成するためのプリンタであり、ＢはプリンタＡに接続されシートを搬送及び排紙するためのシート後処理装置である。シート後処理装置Ｂは、シート束を綴じるシート綴じ装置１００と、プリンタＡから排紙されるシートをシート綴じ装置１００に搬送する搬送経路２００と、シート綴じ装置１００から排紙されるシート束１が排紙される排紙台３００と、プリンタＡから排紙されるシートをシート綴じ装置１００を介さずに排紙するためのバイパス経路４００とを備える。
【００４８】
図１０は、図９に示すシート綴じ装置１００の概略断面図を示す。図１０において、シート綴じ装置１００は、搬送されるシートを積層して収容するためのシートトレイ１０と、シートトレイ１０に収容されたシート束１に孔部３を穿孔するための穿孔部材１１と、綴じ部材２を収容するための綴じ部材収容部１２と、綴じ部材収容部１２から穿孔部に綴じ部材２を搬送するための搬送経路１３と、穿孔部で綴じ部材２を切断するための切断部材１４と、穿孔部で綴じ部材２を加熱接着するための加熱部材１５ａ及び１５ｂとを備える。
【００４９】
シートトレイ１０は、シートトレイ１０の一側面に設けられ穿孔部材１１の先端部がシートトレイ１０内の穿孔部に移動するために挿入可能である開口部１０ａと、シートトレイ１０の下面に設けられ穿孔部材１１の先端部がシート束１に孔部３を形成する際にシート束１の最下面から突出可能である開口部１０ｂとを備える。
【００５０】
穿孔部材１１は、パンチャー等で構成され、先端部が鋭利な刃になっており、回転軸１１ａを基点として不図示の駆動部によって回転可能に配置され、回転することでその先端部がシートトレイ１０の開口部１０ａからシート束１の穿孔部に移動し、シート束１を貫通して孔部３を形成するように配置される。穿孔部材１１は、シートトレイ１０に収容されるシート束１の収容位置に対応させて複数箇所に配置してもよく、また、穿孔部材１１をシート束１の収容位置内で移動可能に配置して所望の綴じ位置でシート束１を穿孔するようにしてもよい。
【００５１】
綴じ部材収容部１２は、糸状の綴じ部材２を巻き取られた状態で収容する。綴じ部材収容部１２はカートリッジとしてシート綴じ装置１００から着脱可能に配置されてもよい。綴じ部材収容部１２内の綴じ部材２は、搬送経路１３によって搬送ローラ１３ａを用いてシート束１の穿孔部に搬送可能である
【００５２】
切断部材１４は、シートトレイ１０にシート束１が積載された状態で最表面のシート上に配置され、綴じ部材２を穿孔部で切断するように水平方向に移動可能に配置される。切断部材１４は、シートトレイ１０にシート束１を最大に積載した状態でシート束１と干渉しない垂直方向の位置に固定して配置してもよく、また、不図示のセンサーによってシート束１の最表面の位置を検出してシート束１と干渉しない垂直方向の位置に移動可能に配置してもよい。切断部材１４は、カッター等で構成され、水平方向に移動することで、穿孔部で綴じ部材２を切断してもよく、水平移動した後に鋏のように作動して切断してもよい。
【００５３】
加熱部材１５は、ヒーター等で構成され、シートトレイ１０に収容されるシート束１に対して上方に配置される加熱部材１５ａと下方に配置される加熱部材１５ｂとを有する。切断部材１４と同様に、水平方向に移動可能に配置され、垂直方向に固定して配置してもよく、シート束１の積載量に応じて移動可能に配置してもよい。また、加熱部材１５は、上方または下方のどちらか一方のみに配置するようにしてもよい。
【００５４】
次に、シート綴じ装置１００の処理工程について図１１を参照して説明する。図１１は、シート綴じ装置１００の処理工程を説明するための説明図を示す。
【００５５】
図１１（ａ）ではシートトレイ１０に複数のシートを揃えて重ねる。
【００５６】
図１１（ｂ）では穿孔部材１１を回転軸１１ａを基点にして図中Ｘ方向に回転させ、穿孔部材１１の先端部がシート束１に突き当たり貫通して、シート束１の厚さ方向に貫通した孔部３を形成する。このとき、穿孔部材１１によって切り抜かれたシート屑は穿孔部材ボックス１６に回収される。
【００５７】
図１１（ｃ）では穿孔部材１１を反対方向に回転させてもとの位置に戻した後、綴じ部材収容部１２内から綴じ部材２を搬送経路１３を介して搬送ローラ１３ａを用いて穿孔部に搬送し、さらに綴じ部材２を孔部３に挿入して配置する。
【００５８】
図１１（ｄ）では切断部材１４を穿孔部方向Ｙに水平移動させて、綴じ部材２を孔部３の上部の開口縁部周辺で切断する。
【００５９】
図１１（ｅ）では切断部材１４を反対方向に水平移動させてもとの位置に戻した後、加熱部材１５ａ及び１５ｂを穿孔部方向Ｚに水平移動させて、孔部３の上部及び下部の開口縁部周辺に位置させ、綴じ部材２を両端部から加熱する。このとき、加熱部材１５ａ及び１５ｂは水平移動した際に加熱を開始してもよく、また、予め加熱状態としておいてもよい。
【００６０】
図１１（ｆ）では加熱部材１５ａ及び１５ｂによって綴じ部材２が両端部から加熱されることで溶融及び硬化されてシート束１が綴じられ、また、加熱部材１５ａ及び１５ｂは反対方向に水平移動されてもとの位置に戻してある。
【００６１】
以下、シートに形成される画像のインクとして、非水系インクについて説明する。非水系インクとしては、特に限定されないが、非水系溶剤、顔料または染料を含み、適宜顔料分散剤、その他添加剤を含むことができる。
【００６２】
顔料としては、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、染料系、縮合多環系、ニトロ系、ニトロソ系等の有機顔料（ブリリアントカーミン６Ｂ、レーキレッドＣ、ウォッチングレッド、ジスアゾイエロー、ハンザイエロー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、アルカリブルー、アニリンブラック等）；コバルト、鉄、クロム、銅、亜鉛、鉛、チタン、バナジウム、マンガン、ニッケル等の金属類、金属酸化物および硫化物、ならびに黄土、群青、紺青等の無機顔料、ファーネスカーボンブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等のカーボンブラック類を用いることができる。これらの顔料は、いずれか１種が単独で用いられるほか、２種以上が組み合わせて使用されてもよい。
【００６３】
顔料の平均粒径は、分散性と保存安定性の観点から３００ｎｍ以下であることが好ましく、１５０ｎｍ以下であることがより好ましい。ここで、顔料の平均粒径は、（株）堀場製作所製の動的光散乱式粒度分布測定装置ＬＢ−５００により測定された値である。
【００６４】
インク中の顔料の含有量は、通常０．０１〜２０重量％であり、印刷濃度とインク粘度の観点から３〜１５重量％であることが好ましい。
【００６５】
顔料を使用する場合には顔料分散剤を配合することができる。配合される顔料分散剤は、特に限定されず、顔料を溶剤中に安定して分散させるものであればよい。たとえば、水酸基含有カルボン酸エステル、長鎖ポリアミノアマイドと高分子量酸エステルの塩、高分子量ポリカルボン酸の塩、長鎖ポリアミノアマイドと極性酸エステルの塩、高分子量不飽和酸エステル、高分子共重合物、変性ポリウレタン、変性ポリアクリレート、ポリエーテルエステル型アニオン系活性剤、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物塩、ポリオキシエチレンアルキルリン酸エステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリエステルポリアミン、ステアリルアミンアセテート等が好適に使用され、そのうち、高分子分散剤の使用が好ましい。これらは単独で用いられるほか、複数種を組み合わせて使用してもよい。
【００６６】
インク中の顔料分散剤の配合量は、適宜設定できるが、顔料分散性の観点から、重量比で、顔料１部に対し０．０５〜１．０部程度であることが好ましく、０．１〜０．７部であることがより好ましい。インク総量に対しては、顔料分散剤は、０．５〜１０重量％程度含まれていることが好ましく、１〜５重量％であることが一層好ましい。
【００６７】
染料としては、例えば、アゾ系、アントラキノン系、アジン系等の油溶性染料を用いることができる。これらの染料は、いずれか１種が単独で用いられるほか、２種以上が組み合わせて使用されてもよい。また、これらの染料は、上記した顔料とともに使用されてもよい。
【００６８】
非水系溶剤としては、非極性有機溶剤および極性有機溶剤であって、５０％留出点が１５０℃以上の溶剤である。５０％留出点は、ＪＩＳ Ｋ００６６「化学製品の蒸留試験方法」に従って測定される、重量で５０％の溶剤が揮発したときの温度を意味する。
【００６９】
たとえば、非極性有機溶剤としては、脂肪族炭化水素溶剤、脂環式炭化水素系溶剤、芳香族炭化水素溶剤等を好ましく挙げることができる。脂肪族炭化水素溶剤、脂環式炭化水素系溶剤としては、たとえば、ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製「テクリーンＮ−１６、テクリーンＮ−２０、テクリーンＮ−２２、日石ナフテゾールＬ、日石ナフテゾールＭ、日石ナフテゾールＨ、０号ソルベントＬ、０号ソルベントＭ、０号ソルベントＨ、日石アイソゾール３００、日石アイソゾール４００、ＡＦ−４、ＡＦ−５、ＡＦ−６、ＡＦ−７」、Ｅｘｘｏｎ社製「Ｉｓｏｐａｒ（アイソパー）Ｇ、Ｉｓｏｐａｒ Ｈ、Ｉｓｏｐａｒ Ｌ、Ｉｓｏｐａｒ Ｍ、Ｅｘｘｓｏｌ Ｄ４０、Ｅｘｘｓｏｌ Ｄ８０、Ｅｘｘｓｏｌ Ｄ１００、Ｅｘｘｓｏｌ Ｄ１３０、Ｅｘｘｓｏｌ Ｄ１４０」等を好ましく挙げることができる。芳香族炭化水素溶剤としては、ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製「日石クリーンソルＧ」（アルキルベンゼン）、Ｅｘｘｏｎ社製「ソルベッソ２００」等を好ましく挙げることができる。
【００７０】
極性有機溶剤としては、エステル系溶剤、アルコール系溶剤、高級脂肪酸系溶剤、エーテル系溶剤、およびこれらの混合溶剤を用いることができる。たとえば、炭素数８〜２０の高級脂肪酸と炭素数１〜２４のアルコールとのエステルであるエステル系溶剤、炭素数８〜２４の高級アルコール、および炭素数８〜２０の高級脂肪酸からなる群から選ばれた１種以上を好ましく使用できる。
【００７１】
極性有機溶剤としてより具体的には、ラウリル酸メチル、ラウリル酸イソプロピル、ミリスチン酸イソプロピル、パルミチン酸イソプロピル、パルミチン酸イソステアリル、オレイン酸メチル、オレイン酸エチル、オレイン酸イソプロピル、オレイン酸ブチル、リノール酸メチル、リノール酸イソブチル、リノール酸エチル、イソステアリン酸イソプロピル、大豆油メチル、大豆油イソブチル、トール油メチル、トール油イソブチル、アジピン酸ジイソプロピル、セバシン酸ジイソプロピル、セバシン酸ジエチル、モノカプリン酸プロピレングリコール、トリ２エチルヘキサン酸トリメチロールプロパン、トリ２−エチルヘキサン酸グリセリルなどのエステル系溶剤；イソミリスチルアルコール、イソパルミチルアルコール、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、ヘキシルデカノール、オクチルドデカノール、デシルテトラデカノールなどのアルコール系溶剤；ノナン酸、イソノナン酸、イソミリスチン酸、ヘキサデカン酸、イソパルミチン酸、オレイン酸、イソステアリン酸などの高級脂肪酸系溶剤；ジエチルグリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールジブチルエーテルなどのエーテル系溶剤、が好ましく挙げられる。
【００７２】
本実施形態の綴じ部材に用いる熱可塑性樹脂は、上記した非水系溶剤に対して溶解性が低いため、加熱接着の際に本実施形態の熱可塑性樹脂が変性することを防止し、接着強度の低下を防ぐことができる。上記した非水系溶剤の中でも、非水系インクに好ましく使用される溶剤としては、脂肪族炭化水素溶剤や、脂環式炭化水素系溶剤、脂肪酸エステル等であり、これらに対し、本実施形態の熱可塑性樹脂は溶解性が低いため、綴じ部材の接着強度を十分に確保することができる。
【００７３】
以上の各成分に加え、インクには、必要に応じて、各種添加剤を含ませることができる。具体的には、消泡剤、表面張力低下剤等として、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤、非イオン界面活性剤、または高分子系、シリコーン系、フッ素系の界面活性剤をインクに含有させることができる。
【００７４】
非水系インクを用いた印刷方法は、特に限定されないが、インクジェット記録装置を用いて行われることが好ましい。インクジェットプリンタは、ピエゾ方式、静電方式、サーマル方式など、いずれの方式のものであってもよい。インクジェット記録装置を用いる場合は、デジタル信号に基づいてインクジェットヘッドから本実施形態に係るインクを吐出させ、吐出されたインク液滴をシートに付着させるようにすることが好ましい。
【００７５】
非水系インクをインクジェット記録用非水系インクとして用いる場合のインクの粘度は、吐出ヘッドのノズル径や吐出環境等によってその適性範囲は異なるが、一般に、２３℃において５〜３０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、５〜１５ｍＰａ・ｓであることがより好ましく、約１０ｍＰａ・ｓ程度であることが最も適している。ここで粘度は、２３℃において０．１Ｐａ／ｓの速度で剪断応力を０Ｐａから増加させたときの１０Ｐａにおける値を表す。
【００７６】
シートとしては、特に限定されず、普通紙、上質普通紙、インクジェット（ＩＪ）紙、ＩＪマット紙、シート上にインク吸収溶液がコートされたコート紙、コート紙よりもインク吸収層の厚みが薄い微コート紙、光沢紙（フォト光沢用紙）、特殊紙、布等で使用することができる。
【実施例】
【００７７】
以下、本発明を実施例により詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００７８】
（製造例１）
綴じ部材として、断面が２ｍｍ×３ｍｍの矩形となる糸状ポリウレタン樹脂（第一工業製薬株式会社製スーパーフレックス８４０を乾燥させて作製、下記式（２）で表される単位を有する樹脂である）を用いた。
【化４】
【００７９】
［式（２）中、Ｒ´は任意の２価の基である。］
【００８０】
シートとして上質紙（アジア原紙株式会社製、ＷＨＩＴＥ ＰＰＣ）を用いた。この上質紙１０枚を印刷していない状態で重ね、３ｍｍ×３ｍｍの孔部を形成した。
【００８１】
この孔部に上記糸状ポリウレタン樹脂を通して配置し、加熱接着して１０枚の上質紙を綴じた。この加圧条件は、１６０℃、０．５ｋＮ／ｍ２、３秒間とした。
【００８２】
（製造例２）
上質紙１０枚を印刷した状態で重ねた他は、上記製造例１と同様にして１０枚の上質紙を綴じた。
【００８３】
上質紙の印刷は、ライン型インクジェットプリンタ「ＯＲＰＨＩＳ Ｘ９０５０」（理想科学工業株式会社製）を使用して、非水系インク「ＲＩＳＯ ＸインクＦブラック」（理想科学工業株式会社製、溶剤の主成分として石油系炭化水素、高級アルコール、及び脂肪酸エステルを含む）を用いて、黒ベタ画像を片面に形成した。印刷設定は、用紙種類：普通紙、プリント濃度：０（標準）とした。
【００８４】
（製造例３）
綴じ部材として、断面が２ｍｍ×３ｍｍの矩形となる糸状ポリエチレン樹脂（大倉工業株式会社製ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）フィルム（ローデンポリ、厚さ０．０３ｍｍ）を溶融させて成形して作製）を用いた他は、上記製造例１と同様にして１０枚の上質紙を綴じた。
【００８５】
（製造例４）
上質紙１０枚を印刷した状態で重ねた他は、上記製造例３と同様にして１０枚の上質紙を綴じた。上質紙の印刷は、上記製造例２と同様とした。
【００８６】
（剥離強度評価）
１０枚の上質紙を綴じた状態で綴じ部を含むように２５ｍｍ×１００ｍｍの短冊状に切り出し、引っ張り試験機（株式会社Ａ＆Ｄ製、テンシロンＲＴＣ−１２１０Ａ）を用いて、１００ｍｍ／ｍｉｎ．の速度でＴ字剥離し、ピーク強度を測定した。このピーク強度を剥離強度として評価した。結果を表１に示す。
【表１】
【００８７】
表１に示すとおり、実施例１では、綴じ部材の非水系インクに対する耐性が高く、剥離強度が印刷によっても低下しにくいことがわかる。一方、比較例１では、綴じ部材の非水系インクに対する耐性が比較的低いため、剥離強度が印刷によって低下することがわかる。
【符号の説明】
【００８８】
１ シート束
２ 綴じ部材
３ 孔部
４ ハサミ
５ 加熱部材
１０ シートトレイ
１１ 穿孔部材
１２ 綴じ部材収容部
１３ 搬送経路
１４ 切断部材
１５ 加熱部材
１６ パンチャーボックス
１００ シート綴じ装置
２００ 搬送経路
３００ 排紙台
４００ バイパス経路
Ａ プリンタ
Ｂ シート後処理装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のシートに孔部を形成し、
下記一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む綴じ部材を前記孔部に配置し、
前記孔部に配置された前記綴じ部材を加熱接着し、前記複数のシートを綴じる工程を含む、シート綴じ方法。
【化１】
［一般式（１）中、Ｒは任意の２価の基であり；Ｘは２価以上のヘテロ原子である。］
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂は、ポリウレタン樹脂及び／またはポリエステル樹脂である、請求項１に記載のシート綴じ方法。
【請求項３】
前記綴じ部材は糸状である、請求項１または２に記載のシート綴じ方法。
【請求項４】
複数のシートに孔部を形成し、
綴じ部材を前記孔部に配置し、
前記孔部に配置された前記綴じ部材を加熱接着し、前記複数のシートを綴じる工程を含む、シート綴じ方法に用いられる綴じ部材であって、
下記一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む、綴じ部材。
【化２】
［一般式（１）中、Ｒは任意の２価の基であり；Ｘは２価以上のヘテロ原子である。］
【請求項１】
複数のシートに孔部を形成し、
下記一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む綴じ部材を前記孔部に配置し、
前記孔部に配置された前記綴じ部材を加熱接着し、前記複数のシートを綴じる工程を含む、シート綴じ方法。
【化１】
［一般式（１）中、Ｒは任意の２価の基であり；Ｘは２価以上のヘテロ原子である。］
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂は、ポリウレタン樹脂及び／またはポリエステル樹脂である、請求項１に記載のシート綴じ方法。
【請求項３】
前記綴じ部材は糸状である、請求項１または２に記載のシート綴じ方法。
【請求項４】
複数のシートに孔部を形成し、
綴じ部材を前記孔部に配置し、
前記孔部に配置された前記綴じ部材を加熱接着し、前記複数のシートを綴じる工程を含む、シート綴じ方法に用いられる綴じ部材であって、
下記一般式（１）で表される単位を有する熱可塑性樹脂を含む、綴じ部材。
【化２】
［一般式（１）中、Ｒは任意の２価の基であり；Ｘは２価以上のヘテロ原子である。］
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１３−３１９７７（Ｐ２０１３−３１９７７Ａ）
【公開日】平成２５年２月１４日（２０１３．２．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１６９９０３（Ｐ２０１１−１６９９０３）
【出願日】平成２３年８月３日（２０１１．８．３）
【出願人】（０００２５０５０２）理想科学工業株式会社 (1,191)
【公開日】平成２５年２月１４日（２０１３．２．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年８月３日（２０１１．８．３）
【出願人】（０００２５０５０２）理想科学工業株式会社 (1,191)
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