パンツ型着用物品およびその製造方法
【課題】本発明は、着用時の蒸れの問題を解決したパンツ型着用物品を提供する。
【解決手段】着用者の腹側に配される腹側部２１と、股間部に配される股下部１３と、背側に配される背側部２３とを有し、腹側部２１の側縁部２１Ａ、２１Ｂと背側部２３の側縁部２３Ａ、２３Ｂとが接合されてパンツ型に形成されているパンツ型着用物品１０であって、前記腹側部２１および前記背側部２３は、内層材３１と外層材３３とが積層されている外装体１１から構成されており、前記外装体１１は、前記内層材３１または前記外層材３３からなる１層領域を前記外装体１１の身丈方向に間隔を置いて複数有し、前記内層材３１と前記外層材３３とが積層されている積層領域は、前記外装体１１の腰周り方向に伸縮性であるパンツ型着用物品１０を提供する。
【解決手段】着用者の腹側に配される腹側部２１と、股間部に配される股下部１３と、背側に配される背側部２３とを有し、腹側部２１の側縁部２１Ａ、２１Ｂと背側部２３の側縁部２３Ａ、２３Ｂとが接合されてパンツ型に形成されているパンツ型着用物品１０であって、前記腹側部２１および前記背側部２３は、内層材３１と外層材３３とが積層されている外装体１１から構成されており、前記外装体１１は、前記内層材３１または前記外層材３３からなる１層領域を前記外装体１１の身丈方向に間隔を置いて複数有し、前記内層材３１と前記外層材３３とが積層されている積層領域は、前記外装体１１の腰周り方向に伸縮性であるパンツ型着用物品１０を提供する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はパンツ型着用物品およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のパンツ型おむつとして、着用者の腹側および背側に配されるように形成された外装体と、外装体の腹側と背側との間の着用者の股間部に配される股下部とを有し、股下部に吸収性本体が配されているものが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。
【０００３】
外装体は、ほぼ全面にわたって内層材と外層材とが積層された２層構造になっており、外装体を構成するには、内層材と外層材とを弾性部材を挟持して貼り合わせたシートを用いる。このシートの幅を２分割し、分割した各シートを並行にした状態で、各シート間を渡すように吸収性本体を配置し、シートを構成する各外層材の外側辺部を折り曲げ、その折り曲げ部分で吸収性本体の両端部を固定する。続いて、吸収性本体の中央部付近で折り曲げるとともに内層材を内側にしてシートを重ね合わせ、吸収性本体を挟むようにして重ね合わせたシートを幅方向に所定の間隔で接合する。その後、接合部の中央部をシートの幅方向に切断して切り離す。これによって、シートを接合してなる外装体と、この外装体に固定された吸収性本体とを備えたパンツ型おむつが完成する（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２７９０７７号公報
【特許文献２】特表２００８−５０８０８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
パンツ型おむつに対し使用者からは下着と変わらない使用感が求められており、従来のパンツ型おむつでは、外装体がほぼ全面にわたって内層材と外層材とを積層した２層構造になっているため、柔軟性と通気性の更なる向上が期待されている。特に、スパンボンドなどエンボス加工されたシートを使用した場合には、その可能性が高まっていた。
本発明は、パンツ型おむつの外装体の腰周り領域を柔らかくし、かつ通気性を改善して着用時の蒸れの問題を解決することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、着用者の腹側に配される腹側部と、股間部に配される股下部と、背側に配される背側部とを有し、腹側部の側縁部と背側部の側縁部とが接合されてパンツ型に形成されているパンツ型着用物品であって、前記腹側部および前記背側部は、内層材と外層材とが積層されている外装体から構成されており、前記外装体は、前記内層材または前記外層材からなる１層領域を前記外装体の身丈方向に間隔を置いて複数有し、前記内層材と前記外層材とが積層されている積層領域が、前記外装体の腰周り方向に伸縮性を有するパンツ型着用物品を提供する。
【０００７】
また、本発明は、パンツ型着用物品の製造方法であって、外装体の構成材料になる第１シート材を幅方向に複数にスリットして複数本のテープ状シート材を形成する工程と、前記複数本のテープ状シート材をそれぞれ離間した状態で、第２シート材と積層するとともに固定して外装体を得る工程と、前記第２シート材を内側に対向させて前記外装体を重ね合わせ、前記外装体の幅方向に所定間隔で接合する工程と、前記接合部で前記外装体を幅方向に切断する工程と、を備えるパンツ型着用物品の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のパンツ型着用物品は、従来のパンツ型着用物品と同様の伸縮性を維持して着用者の身体への適合性および身体の動きに対する可動性を保ちつつ、１層領域の部分の作用で腰周り領域を柔らかくし、かつ同領域の通気性を格段に高めることができ、蒸れを大幅に低減できる。
【０００９】
本発明のパンツ型着用物品の製造方法により、上記の、伸縮性、身体への適合性、通気性等が向上したパンツ型着用物品を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のパンツ型着用物品の好ましい一実施形態（第１実施形態）を示した斜視図である。
【図２】本発明のパンツ型着用物品の好ましい一実施形態を示した分解斜視図である。
【図３】パンツ型着用物品の第１実施例を示した（１）斜視図および部分拡大斜視図、（２）要部拡大断面図および（３）要部拡大平面図である。
【図４】第１実施例のパンツ型着用物品をダミー人形にはかせた状態においてパンツ型着用物品の側面から写した写真である。
【図５】パンツ型着用物品の第２実施例を示した（１）斜視図、（２）要部拡大断面図および（３）要部拡大平面図である。
【図６】パンツ型着用物品の第３実施例を示した（１）斜視図、（２）要部拡大断面図および（３）要部拡大平面図である。
【図７】パンツ型着用物品の第４実施例を示した（１）斜視図、（２）要部拡大断面図および（３）要部拡大平面図である。
【図８】パンツ型着用物品の第５実施例を示した（１）斜視図、（２）要部拡大断面図および（３）要部拡大平面図である。
【図９】パンツ型着用物品の第２実施形態を示した斜視図である。
【図１０】本発明のパンツ型着用物品の製造方法の好ましい一実施形態（第１実施形態）に係る第１の実施態様の製造工程の概略を示した斜視図である。
【図１１】第１の実施態様の要部を模式的に示した（１）平面図および（２）正面図である。
【図１２】本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る第２の実施態様の製造工程の要部を模式的に示した（１）平面図および（２）正面図である。
【図１３】本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る第３の実施態様の製造工程の要部を模式的に示した（１）平面図および（２）正面図である。
【図１４】本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る第４の実施態様の製造工程の要部を模式的に示した（１）平面図および（２）正面図である。
【図１５】本発明に係るパンツ型着用物品の製造方法に係る第５の実施態様の製造工程の概略を示した斜視図である。
【図１６】本発明に係るパンツ型着用物品の製造方法の好ましい一実施形態（第２実施形態）に係る製造工程の概略を示した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明に係るパンツ型着用物品の好ましい一実施形態（第１実施形態）について、図１に示した斜視図および図２に示した分解斜視図を参照しながら、以下に説明する。
本明細書のパンツ型着用物品１０、１００では、パンツ型着用物品の身丈方向をＹ方向とし、パンツ型着用物品の幅方向をＸ方向とし「腰周り方向」ともいう。
【００１２】
図１および図２に示すように、本実施形態のパンツ型着用物品１０は、例えばパンツ型おむつであり、着用者の腹側に配される腹側部２１と、股間部に配される股下部１３と、背側に配される背側部２３とを有している。以下、このパンツ型おむつ１０について詳細に説明する。
パンツ型おむつ１０は、腹側部２１と背側部２３を形成する外装体１１と、股下部１３を形成する吸収性本体４０とで構成されている。
外装体１１は、腹側部２１の一方の側縁部２１Ａと背側部２３の一方の側縁部２３Ａとが接合され、さらに腹側部２１の他方の側縁部２１Ｂと背側部２３の一方の側縁部２３Ｂとが接合されて、環状に構成されている。
また、股下部１３は、腹側部２１と背側部２３とを架け渡して着用者の股間部に配される吸収性本体４０で構成されている。環状にした外装体１１と股下部１３を架け渡した吸収性本体４０によりパンツ型となっている。
吸収性本体４０は、股間部を形成するとともに、腹側部２１および背側部２３において外装体１１のウエスト開口部１２下方近傍まで延出して、外装体１１と固定されている。これにより、腰周り領域において外装体１１は吸収性本体４０が固定された中央域と、固定されていない両側域とを有する。上記「腰周り領域」とは、概ねウエスト開口部１２の上端縁からその下部への方向である身丈方向（Ｙ方向）に大腿部の外側付け根付近が配置される位置までの間の領域をいう。
【００１３】
上記外装体１１は、内層材３１と外層材３３とが積層されて構成されており、内層材３１が１層存在する１層領域を外装体１１の身丈方向（Ｙ方向）に間隔を置いて複数有している。図面では、１層領域に内層材３１が存在し、外層材３３が外装体１１の身丈方向に間隔を置いて、内層材３１に積層されている構成を示した。
【００１４】
内層材３１と外層材３３とが積層された積層領域は、パンツ型おむつ１０の幅方向（Ｘ方向）に伸縮性を有している。積層領域は、内層材３１と外層材３３との間に弾性体３５を備えていてもよい。この場合、弾性体３５は伸長状態で内層材３１と外層材３３との間に挟持されており、これにより、伸縮性を有する。または、後に詳述するように、内層材３１および外層材３３の両方またはどちらか一方が伸縮性を有する材料で構成されていてもよい。
【００１５】
内層材３１および外層材３３の素材としてのシートとしては、それぞれ、例えばエアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等の各種製法による不織布、織布、編布、樹脂フィルム等が挙げられ、これらを積層一体化させてなるシート材等も用いることができる。
また、特に内層材３１は、通気性、風合いを良好にする観点から、不織布から形成されているものが好ましく、また、排泄物の漏れ防止の観点から、撥水性の不織布から形成されているものが好ましい。
【００１６】
次に、上記吸収性本体４０について説明する。図２に示すように、吸収性本体４０は、一例として、表面シート４１と、裏面シート４２と、その間に介在される液保持性を有する吸収性コア４３を備えている。この吸収性コア４３は、被覆シート４４を図面に示した点線の位置で矢印方向に折り曲げることで被覆シート４４により被覆されている。さらに、肌当接面側には内側立体ギャザー４５をなす一対のサイドシート４６，４６が配置されている。非肌当接面側には順に上記裏面シート４２と股下シート４７とが配置されている。
この吸収性本体４０は通常この種のおむつに用いられる材料を用いることができ、特に限定されるものではない。
【００１７】
表面シート４１は、親水性不織布で形成されることが好ましい。親水性不織布としては、エアースルー不織布、ポイントボンド不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、立体賦形不織布と呼ばれている不織布で、その繊維がポリプロピレンの単繊維や、ポリプロピレンとポリエチレンの複合繊維、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンの複合繊維等で親水化処理が施された繊維が好ましく使用できる。また、表面シート４１として、樹脂フィルムを開孔したシートも用いることができる。
【００１８】
裏面シート４２は、防水性があり透湿性を有していれば特に限定されない。例えば疎水性の熱可塑性樹脂と、炭酸カルシウム等からなる微小な無機フィラーまたは相溶性のない有機高分子等とを溶融混練してフィルムを形成し、該フィルムを一軸または二軸延伸して得られる多孔性フィルムが挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィンが挙げられる。該ポリオレフィンとしては、高〜低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられ、これらを単独でまたは混合して用いることができる。股下シート４７は布状の外観を与えるために、各種不織布を用いることができる。
【００１９】
吸収性コア４３には、例えば、繊維集合体またはこれと吸収性ポリマーとを併用させたもの等を用いることができる。繊維集合体を構成する繊維としては、パルプ繊維等の親水性天然繊維や、合成繊維（好ましくは親水化処理を施したもの）等を用いることができる。坪量は特に限定されないが、１５０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２が好ましい。また被覆シート４４には、親水性のティッシュペーパー等の薄手の紙（薄葉紙）、コットンやレーヨンなどの親水性繊維からなる不織布、合成樹脂の繊維に親水化処理を施してなる不織布（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド（ＳＭＳ）、スパンボンド−メルトブローン−メルトブローン−スパンボンド（ＳＭＭＳ）、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド（ＳＳＭＳ）等の複合不織布）等を用いることができる。
【００２０】
サイドシート４６には、撥水性不織布を用いることが好ましく、具体的には、スパンボンド不織布、スパンボンド−メルトブローン（ＳＭ）不織布、ＳＭＳ不織布等が用いられる。
【００２１】
この実施形態のパンツ型おむつ１０では、外層材３３が存在せず、内層材３１が１層存在する１層領域を外装体１１の身丈方向に間隔を置いて複数有することにより、従来のパンツ型おむつと同様の伸縮性を維持して身体への装着性および身体の可動性を保ちつつ、１層領域の部分で通気性を格段に高めることができる。よって、蒸れを大幅に低減できる。また、外層材３３の使用量を削減することができるので、いわゆる環境にやさしい製品になるとともに、製品コストの低減が図れる。また、１層領域を有することによって外装体１１の柔らかさが向上し、着用時の動作が円滑になるとともにはき心地がよくなる。
【００２２】
次に、上記好ましい実施形態について、外層材３３、内層材３１および弾性体３５の配置構成の実施例を説明する。まず、第１実施形態のパンツ型おむつ１０の第１実施例について説明するが、後述の他の実施例および第２実施形態については、異なる点について説明する。特に説明しない点は、第１実施形態や第１実施例と同様であり、記載した説明が適宜適用される。また、同様の材料や部分には同じ符号を付してある。
【００２３】
パンツ型おむつ１０の第１実施例を図３によって説明する。図３に示すように、第１実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ａ）は、上述した第１実施形態のパンツ型おむつ１０において、ホットメルト接着剤等の接着剤（図示せず）により、弾性体３５を介して外層材３３をパンツ型おむつ１０の身丈方向（Ｙ方向）に所定の間隔で内層材３１に接着した構成のものである。弾性体３５は伸長状態で外層材３３および内層材３１に固定されている。パンツ型おむつ１０は、弾性体３５の貼り付け本数と同等分の外層材３３を用いているが、１つの外層材３３に対し、複数本の弾性体３５を配置させてもよい。なお、図３（２）要部拡大断面図では、吸収性本体４０（図示せず）を取り付けた部分を被覆するために、内層材３１を肌当接面側に折り返した状態が示されている。
【００２４】
吸収性本体４０が固定されている外装体１１の中央域において、弾性体３５は複数箇所にわたって切断されていて、内層材３１と外層材３３との積層領域は実質的な伸縮性を有していない。
【００２５】
外層材３３の幅、外層材３３を貼り合わせる間隔は、適宜設定される。例えば、外層材３３の幅は弾性体３５の幅とほぼ同等かそれ以上とすることが好ましい。例えば、外層材３３の幅を０．５ｍｍ〜６０ｍｍとすることが好ましく、外層材３３の貼り付け間隔を１ｍｍ〜４０ｍｍとすることが好ましい。さらに好ましくは、外層材３３の幅を５ｍｍ〜１０ｍｍ、外層材３３の貼り付け間隔を５ｍｍ〜１０ｍｍとする。このように、外層材３３の幅と貼り付け間隔を設定すると、パンツ型おむつ１０のはき心地がより良好なものとなる。さらに、貼り付け間隔を等間隔にすることにより、弾性体の収縮により身体に与える応力が均一に分散される作用が得られるとともに、外観上の美観（規則性の与える美観）も高まるという効果が得られる。
【００２６】
外層材３３の幅方向端部（おむつの身丈方向端部）が自由端になっているので、弾性体３５の伸長力が解かれるとその収縮によって外層材３３が収縮しフリル３６（拡大斜視図参照。）を形成する。このため、おむつ全体として、かわいらしさを創出できるという作用がある。また、外層材３３の内層材３１との接着位置は外層材３３の幅方向（Ｙ方向）における中央部に限定されず、幅方向のどちらかに偏っていてもよい。すなわち、外層材３３は幅方向において内層材３１との接着位置から一方の縁までの距離が長く他方の縁までの距離が短くてもよい。このように、接着位置から縁までの距離を変えることで、距離の長い方にフリルが形成されやすくなる。
【００２７】
また、サイドシール部２５は、外装体１１の腹側部２１の側縁部と外装体１１の背側部２３の側縁部とが、それぞれエンボス加工等のシール接合されている部分である。例えば、腹側部２１の外層材３３（３３Ａ）と背側部２３の外層材３３（３３Ｂ）同士を対向させた状態で、腹側部２１の内層材３１（３１Ａ）と背側部２３の内層材３１（３１Ｂ）同士が接合されている。したがって、サイドシール部２５では、腹側部２１に配した弾性体３５（３５Ａ）と背側部２３に配した弾性体３５（３５Ｂ）とが内層材３１を介して対向する状態に配される。
この構成は、後に説明する弾性体３５を用いた実施例や第２実施形態においても適用できる。また、後に説明する弾性体３５を用いない実施例においても、弾性体３５を除き適用できる。
【００２８】
上記サイドシール部２５においては、内層材３１と外層材３３とが積層されている部分は接合強度の強い部分となり、内層材３１のみの領域は接合強度が弱い部分となる。このため、内層材のみの領域で接合部を剥がしやすくなる。さらに、内層材３１のみの領域を有することから、サイドシール部２５の柔軟性が高められ、はき心地がよくなり、肌当接面側の肌に対する感触や肌触りがよりよくなる。
【００２９】
内層材３１および外層材３３の素材としては、前述の第１実施形態で説明したシートを用いることができる。また弾性体３５の材料としては、おむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる通常の弾性材料を用いることができ、例えば素材としては、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができ、形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状ないし紐状（平ゴム等）のもの、またはマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。
【００３０】
第１実施例のパンツ型おむつ１０Ａでは、前述の第１実施形態のパンツ型おむつ１０で述べた効果が得られる。それとともに、弾性体３５が配置された外層材３３と内層材３１との積層領域では外装体１１に伸縮性が付与される。この伸縮性によってパンツ型おむつの身体への適合性がよくなる。また、図３（１）中の拡大斜視図に示すように、外層材３３の幅方向端部（おむつの身丈方向端部）が自由端になっているので、弾性体３５の伸長力が解かれるとその収縮によって外層材３３が収縮しフリル３６が形成される。このため、おむつ全体として、かわいらしさを創出できるという作用がある。またさらに、外層材３３で弾性体３５が被覆されていることから、外層材３３によって弾性体３５が保護されている。これによって、外層材３３に外力が直接当たることがなくなるので、弾性体３５が切れにくくなっている。
また、図４に示すように、外層材３３は色付きや柄つきのシートを用いてもよい。このようなシート（写真に横方向に濃く写されている帯状のシート）を用いることによって、積層領域が目立ち易く、またデザイン性に優れるパンツ型おむつ１０を提供することが可能となる。
【００３１】
なお、図３に示した第１実施例では、内層材３１に弾性体３５を介して外層材３３を所定間隔に接着した構成を示したが、例えば逆に、外層材３３に弾性体３５を介してスリットした内層材３１をホットメルト接着剤により所定間隔に貼り合わせた構成であってもよい。
【００３２】
次に、パンツ型おむつ１０の第２実施例を図５によって説明する。図５に示すように、第２実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｂ）は、上述した第１実施形態のパンツ型おむつ１０において、弾性体３５を介して外層材３３を所定の間隔で内層材３１にシール部３７によって固定した構成のものである。外層材３３の幅、外層材３３同士の間隔は、第１実施例に準じる。この構成では、上記各弾性体３５は伸長状態でその両端は、接着剤３９により接合することで固定されていて、外装体１１の全体に伸縮性を付与している。各弾性体３５はその両端以外では外層材３３および内層材３１に固定されていない。したがって、外層材３３と内層材３１との積層領域において、弾性体３５の伸縮性を阻害せず良好な伸縮性を得ることができる。吸収性本体４０が固定されている外装体１１の中央域において、外層材３３と内層材３１との積層領域は伸縮性を有している。
またこの構成では、弾性体３５を間にして、内層材３１と外層材３３とが２層となる部分に規則正しくシール部３７を配置することで、襞を作り出すことができる。この第２実施例において襞（ひだ）によって外層材３３と内層材３１との間を身丈方向（Ｙ方向）に通気する隙間が作られるので通気性が向上する。また襞（ひだ）は製品にデザイン的美観を与える。
【００３３】
第２実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｂ）では、前述の第１実施形態のパンツ型おむつ１０と同様の効果が得られる。それとともに、外層材３３の腰周り方向の側辺部に間隔を置いてシール部３７を形成して、外層材３３を内層材３１に付けたことから、外層材３３と内層材３１との間の外層材３３の幅方向（図面矢印Ｙ方向）にも通気性が得られる。したがって、外層材３３を配していない内層材３１の部分における通気性とともに、外層材３３を付けた内層材３１部分でも通気性が確保できる。よって、積層領域を有した外装体１１であるが柔らかさを失わず、伸縮性に優れていて、通気性がよく非常に蒸れにくいパンツ型おむつ１０（１０Ｂ）を提供することができる。
【００３４】
パンツ型おむつ１０の第３実施例を図６によって説明する。図６に示すように、第３実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｃ）は、上述した第１実施形態のパンツ型おむつ１０において、外層材３３自体が長手方向（腰周り方向）に伸縮性を有し、この外層材３３を伸長状態で接着剤３２によって内層材３１に付けた構成のものである。接着剤には、例えばホットメルト接着剤や両面接着テープ等が用いられる。
ここでいう、外層材３３自体が有する伸縮性とは、例えば、前述の弾性体により付与される伸縮性に代わりうる伸縮性をいう。
【００３５】
伸縮性を有する外層材３３として、弾性繊維を含む不織布、弾性フィルム等の伸縮シートを用いることができる。肌触りや布のような見た目を重視する場合には、これらの伸縮シートの表面は繊維層を有する形態が好ましい。この繊維層が非伸縮性である場合、非伸縮性の繊維層が伸縮シートの伸縮性を阻害しないように、延伸加工等により繊維層を伸長可能にする。延伸加工としては、例えば、繊維層に部分的に繊維同士の結合を切断したり繊維を伸長させたりする歯溝加工があり、それにより伸縮シートの伸縮性を阻害せずに伸縮性が発現される。歯溝加工によって、繊維層の表面には図６（３）の要部拡大平面図に示すように、外層材３３の表面に凹凸（凹は溝３４）が形成される。
上記溝３４の間隔は、例えば等間隔に形成される。なお、伸縮性を付与する度合いを位置ごとに変えるような場合には、溝３４の間隔を変えることも可能である。例えば、外層材３３の厚みが０．０１ｍｍ〜０．２ｍｍの場合、強い伸縮性を得たい領域では、溝３４の間隔を２ｍｍ〜５ｍｍ程度にし、弱い伸縮性を得たい領域では溝３４の間隔を０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度にする。この溝３４の間隔は、外層材３３の厚さによっても変化する。なお、外層材３３が溝３４により所望の伸縮性を有するものであれば、その加工方法は限定されない。
また外層材３３の幅、外層材３３同士の間隔は、第１実施例に準じる。
なお、吸水性本体４０上の外層材３３にも延伸加工としての歯溝加工は行われる。延伸加工後、外層材３３を伸長させ、内層材３１と接合する。接合後、外層材３３と内層材３１には、吸収性本体４０上に該当する箇所をヒートシール（弾性体切断）することで外層材３３は非弾性化されて伸縮性がなくなるので、吸水性本体４０上の外層材３３に付けた歯溝は目立たなくなる。
【００３６】
上記伸縮性を有する外層材としては、例えば（１）弾性繊維層の両面または片面に、伸長可能な繊維層が一体化されているシート、（２）ネット状の弾性シートの両面または片面に、伸長可能な繊維層が一体化されているシート、（３）弾性フィルムからなる弾性シートの両面または片面に、伸張可能な繊維層が一体化されているシート、（４）互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性フィラメントが、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能な不織布に接合されてなる伸縮シート等を好ましく用いることができる。
【００３７】
前記（１）のシートとしては、例えば（ａ）弾性繊維層の少なくとも一面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が配され、両繊維層は、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって全面接合されており、非弾性繊維層の構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、および弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態のいずれかの状態または両方の状態になっている伸縮性不織布が挙げられる。また、前記（１）〜（３）のシートとしては、（ｂ）弾性伸縮性を有する弾性層と実質的に非弾性の非弾性繊維層とを有し、前記両層が厚み方向に積層されて部分的に接合されている積層シートを、延伸させてなる伸縮性シート等を好ましく用いることができる。これらの延伸や前記（１）〜（３）の伸長可能な繊維層や不織布を得るための一手段として、前述の歯溝加工を施すことが好ましい。
【００３８】
前記（ａ）の伸縮性不織布は、弾性繊維層と、非弾性繊維層との界面およびその近傍においては、弾性繊維層の構成繊維と、非弾性繊維層の構成繊維との交点が熱融着しており、実質的に全面で均一に接合されている。全面で接合されていることによって、両層が離間して空間が形成されることが防止され、あたかも一層の不織布のような一体感のある多層構造の伸縮性不織布となる。上記の弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態とは、弾性繊維層の構成繊維のほとんどが、熱や圧力等を付与された場合であっても、フィルム状、または繊維を含むフィルム構造に変形していない状態をいう。また、弾性繊維層は、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。同様に、非弾性繊維層も、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。
【００３９】
弾性繊維層の両面に非弾性繊維層が配されている場合、少なくとも何れか一方の面においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、および弾性繊維層の構成繊維の一部が少なくとも一方の非弾性繊維層に入り込んだ状態のいずれかの状態または両方の状態になっている。
弾性繊維層は、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質を有するものである。また、弾性を有する繊維の集合体である。また、弾性繊維層は、弾性を有する繊維からなるウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブローン法、スパンボンド法、メルトブローン法等によって形成された不織布であり得る。特に好ましくは、スピニングブローン法で得られたウエブである。弾性繊維層の構成繊維としては、例えば熱可塑性エラストマー、ゴムなどを原料とする繊維を用いることができる。特に熱可塑性エラストマーを原料とする繊維は、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた繊維は熱融着させやすいので、エアスルー不織布を基本構成とする本実施形態の伸縮性不織布に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは一種を単独でまたは二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４０】
非弾性繊維層は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう、伸長性は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても、繊維同士の交点において熱融着していた両繊維が離れたり、繊維同士の熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合の何れであっても良い。非弾性繊維層を構成する繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維層を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型またはサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は一種を単独でまたは二種以上を組み合わせて用いることができる。非弾性繊維層は、連続フィラメントまたは短繊維のウエブまたは不織布であり得る。
【００４１】
前記（ｂ）の伸縮性シートは、弾性伸縮性を有する弾性層の両面または片面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が積層され、これらが規則的なパターンで、部分的に接合されている積層シートに対して延伸加工を施すことにより得られる。
【００４２】
第３実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｃ）の効果は、前述の第１実施形態のパンツ型おむつ１０で述べたとおりである。この実施例ではさらに、内層材３１と外層材３３との間に配される弾性体を必要としないで、外層材３３が凹凸を有する延伸加工が施されているため柔らかい外観および感触となり、また、接着剤３２の塗布幅を外層材３３の幅より狭くすることで、外層材３３にフリルを形成することもできる。また弾性体材料の削減も図れる。
【００４３】
また、外層材３３の幅を変更することによって伸縮力も変化し、ウエスト部、腸骨上、腰等の各部位に応じた適切な締め付け圧に調整ができる。例えば、ウエスト部、腸骨上には他の部位に比べて幅を大きくすることで、伸縮力を高め締め付け圧を大きくすることができる。
【００４４】
第３実施例のパンツ型おむつ１０において、積層領域の伸縮性が弱い場合には、必要に応じて第１実施例の弾性体３５を外層材３３と内層材３１との間に挟持してもよい。
【００４５】
パンツ型おむつ１０の第４実施例を図７によって説明する。第４実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｄ）は、上述した第１実施形態のパンツ型おむつ１０において、前述の第１実施例のパンツ型おむつ１０Ａと同様の材料を用いた。前述の第１実施例のパンツ型おむつ１０において、図７に示すように、ホットメルト接着剤等の接着剤（図示せず）により、弾性体３５を介して固定された外層材３３と内層材３１に、腰周り方向（Ｘ方向）に延伸加工（例えば歯溝加工）が施されている。これにより、外層材３３および内層材３１は伸長性を有している。弾性体３５は伸長状態で外層材３３および内層材３１に固定されている。上述したように、延伸加工は、外層材３３および内層材３１を伸長可能にする方法であれば、加工方法は限定されない。
また外層材３３の幅、外層材３３同士の間隔は、前述の第１実施例に準じる。
【００４６】
第４実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｄ）では、前述の第１実施例のパンツ型おむつ１０Ａと同様の効果が得られる。それとともに、延伸加工としての歯溝加工を行うことで、外層材３３および内層材３１を伸長可能にできる。これによって、弾性体３５の伸縮性を阻害せずに伸縮性が発現されるので、パンツ型おむつ１０Ｄを装着性が高められる。
【００４７】
パンツ型おむつ１０の第５実施例を図８によって説明する。図８に示すように、第４実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｅ）は、上述した第１実施形態のパンツ型おむつ１０において、外層材３３が形成されていない内層材３１部分の外装体１１に孔１５を形成した構成のものである。この構成、本明細書で説明するすべての構成のパンツ型おむつ１０に適用することができる。孔１５は、所定間隔に形成される。例えば、外層材３３の配置間隔にもよるが、少なくとも外層材３３の配置間隔よりも小さい径を有し、孔間隔は例えば孔１５の口径の１０１％以上、５００％以下とすることが好ましい。より好ましくは、孔１５の口径の２００％以上、３００％以下とする。孔１５は、加熱された針やレーザー加工等により形成できる。
【００４８】
第５実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｅ）も、前述の第１実施形態のパンツ型おむつ１０と同様の効果を奏する。この例では内層材３１に孔１５が形成されているので、通気性がさらに高められる。
【００４９】
次に、本発明のパンツ型おむつの第２実施形態を、図９を参照して説明する。
図９に示すように、パンツ型おむつの一例としてのパンツ型おむつ１００は、外装体１１が股下部１３にも形成され、股下部１３に形成された外装体１１の内側（肌当接面側）に吸収性本体４０を配した構成である。具体的には、前述の第１実施形態における外装体１１において、腹側部２１から背側部２３にかけて連続的に架け渡して形成した股下部１３を有するものである。上記外装体１１の背側部２３と腹側部２１と股下部１３とには内層材３１が形成され、背側部２３と腹側部２１との内層材３１に外層材３３が間隔を置いて腰周り方向（Ｘ方向）に沿って積層されている。したがって、股下部１３の内層材３１には外層材３３は積層されていない。
【００５０】
このように、本発明にかかる外層材３３の構成は、腹側から股下を通って背側に連続的に形成された外装体を有するパンツ型おむつ１００にも適用でき、その通気性を向上させることができる。また外層材３３に用いる材料を低減することができ、製品コストを低減できる。
【００５１】
次に、本発明のパンツ型おむつの製造方法の好ましい一実施形態（第１実施形態）の第１の実施態様について、図１０の概略斜視図および図１１の要部を示した（１）平面図と（２）正面図を参照して、以下に説明する。製造方法の第１の実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０（１０Ａ）を製造する一方法である。なお、後述の他の実施態様について、特に説明しない点については、第１実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
【００５２】
図１０および図１１に示すように、例えば、上側より第１シート材１Ｓを供給するとともに、下側より第２シート材２Ｓを供給し、さらに、第１シート材１Ｓと第２シート材２Ｓとの間に弾性体３５となる弾性体連続部材３Ｓを供給する。第１シート材１Ｓは外層材３３を形成するものであり、第２シート材２Ｓは内層材３１を形成するものである。これらの第１シート材１Ｓ（外層材３３）、第２シート材２Ｓ（内層材３１）および弾性体連続部材３Ｓ（弾性体３５）は、それぞれ上述したパンツ型おむつ１０と同様な材料を用いる。
【００５３】
先ず、外層材スリットカッター２１１によって上記第１シート材１Ｓを幅方向に複数本に分割して細幅となったテープ状シート材３３Ｔを形成する。次に離間手段２１３によって、テープ状シート材３３Ｔ、３３Ｔ間を所定の間隔ｄ１に離間する。テープ状シート材３３Ｔ（分割された第１シート材１Ｓ）は、その幅が前述したパンツ型おむつ１０Ａの各外層材３３（３３Ａ、３３Ｂ）の幅に形成され、離間したときの間隔も前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３の間隔に形成される。
【００５４】
上記離間手段は、図に示さないが各テープ状シート材に対して案内ロールを設け、その設置角度、位置によって所定間隔に広げ第２シート材２Ｓと合流する手段、もしくは各テープ状シート材に対してシート流れ調整用ガイド（蛇行修正器）を設け第２シート材２Ｓと合流する手段を具備している。
【００５５】
また、並列に複数本の弾性体連続部材３Ｓを用意し、それぞれが伸長された状態で、かつ、接着剤塗工装置２１５により供給された接着剤（図示せず）が付された状態で、第２シート材２Ｓとともに供給する。それぞれの弾性体連続部材３Ｓは所定の間隔ｄ２で供給される。このとき、上記テープ状シート材３３Ｔ幅方向の中心に弾性体連続部材３Ｓの幅方向の中心が位置するように供給されることが好ましい。上記接着剤塗工装置２１５には例えばホットメルトガンを用い、この場合の接着剤にはホットメルト接着剤を用いる。
【００５６】
このようにして、ニップロール２１７、２１８間に、第２シート材２Ｓ上に伸長した状態で所定の間隔ｄ２にした弾性体連続部材３Ｓを供給する。それと同時に、それぞれの弾性体連続部材３Ｓ上に、テープ状シート材３３Ｔの幅方向中央に弾性体連続部材３Ｓが位置するようにして、それぞれのテープ状シート材３３Ｔを供給する。
そして、ニップロール２１７、２１８間に上記第２シート材２Ｓ、弾性体連続部材３Ｓ、テープ状シート材３３Ｔを通し、ロール間の圧力によって弾性体連続部材３Ｓに着けられたホットメルト接着剤により第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとを弾性体連続部材３Ｓを介して接着し、外装体１１となる外装体連続部材１１Ｓを得る。なお、接着剤は、接着剤塗工装置２１５により、テープ状シート材３３Ｔ上および第２シート材２Ｓ上のいずれか一方または両方に供給して、弾性体連続部材３Ｓと接着してもよい。
【００５７】
次に、第２シート材２Ｓの吸収性本体４０が付けられる部分の弾性体連続部材３Ｓの弾性機能を発現させなくする弾性体切断工程を行う。この弾性体切断工程は、例えば、弾性体連続部材３Ｓの収縮力を発現させなくする非機能化領域形成部（図示せず）を形成したカットロール２１９を用い、外装体連続部材１１Ｓに非機能化領域１１Ｎを形成することができる。非機能化領域形成部は、弾性体連続部材３Ｓを分断する多数の凸部もしくはカッター刃、または弾性体連続部材３Ｓを熱シールによって硬化させる多数のエンボスピン等から構成されている。
カットロール２１９に対向するロール２２０はその受けロールであり、その周面は平滑面となっている。
【００５８】
次に、外装体スリットカッター２２１を用いて、外装体の腹側部２１と外装体の背側部２３とを形成するよう、外装体連続部材１１Ｓをその幅方向の中央部で切断して、所定間隔に離間する。この所定間隔を含むパンツ型おむつ１０の寸法等はサイズや用途に応じて適宜選択する。
【００５９】
次に、吸収性本体形成部４より供給される吸収性本体連続体４０Ｓを切断して得た吸収性本体４０を外装体連続部材１１Ｓの腹側部２１と背側部２３との所定の位置に配置する。このとき、吸収性本体４０は、その長手方向が腹側部２１と背側部２３とに対して、例えば直角方向になるように配される。吸収性本体４０の外装体連続部材１１Ｓへの固定は、外装体連続部材１１Ｓの伸長状態を維持したままで行う。例えば、外装体連続部材１１Ｓが弾性体連続部材３Ｓの収縮力により縮まないように維持しながら、吸収性本体４０を固定する。吸収性本体４０にもその長手方向に収縮する弾性部材が配されていることが一般的であるが、そのような場合にも、吸収性本体４０を、収縮しないように維持しながら外装体連続部材１１Ｓに対して固定する。その際、吸収性本体４０または外装体連続部材１１Ｓには予め接着剤を塗工しておく。
【００６０】
続いて、外装体連続部材１１Ｓの幅方向外側の端部を、吸収性本体４０の長手方向両端部を覆うように折り返し、その折り返し部分で吸収性本体４０を固定する。その際、折り返し部分の内面側、吸収性本体４０等の所定位置には、予め接着剤を塗工しておく。
【００６１】
次に、吸収性本体４０の長手方向を二つ折りにするとともに、外装体連続部材１１Ｓの腹側部２１と外装体連続部材１１Ｓの背側部２３とを第２シート材２Ｓを内側に対向させて重ね合わせる。続いて、腹側部２１と背側部２３とをその幅方向に所定間隔で接合するサイドシール工程を行う。このサイドシール工程における所定間隔はパンツ型おむつ１０の幅方向の長さを決めるものである。このようにして、パンツ型おむつ連続体１０Ｓを得る。
【００６２】
続いて、サイドシールを行って得た接合部でパンツ型おむつ連続体１０Ｓを幅方向に切断する。この結果、パンツ型おむつ１０（１０Ａ）が完成し、前述のパンツ型おむつの第１実施例で説明した構成を得ることができる。
【００６３】
上述の製造方法の第１の実施態様では、第１シート材１Ｓをスリットして形成した複数本のテープ状シート材３３Ｔをそれぞれ離間した状態で第２シート材２Ｓと積層することで、内層材３１からなる１層領域を形成する。これにより、通気性が１層領域で格段に高められるので、蒸れを大幅に低減したパンツ型おむつ１０（１０Ａ）を提供することができる。
また、外層材３３の使用量を低減できるので、使い捨てタイプのパンツ型おむつでは、いわゆる環境にやさしい省資源の製品を製造することができる。さらに、外層材３３の使用量を削減できるので、製品コストの低減が図れる。
【００６４】
次に、本発明の製造方法の第２実施態様について、図１２の要部を示した（１）平面図と（２）正面図を参照して、以下に説明する。第２の実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０（１０Ｂ）を製造する一方法である。
【００６５】
図１２に示すように、例えば、上側より第１シート材１Ｓが供給されるとともに、下側より第２シート材２Ｓが供給され、さらに、第１シート材１Ｓと第２シート材２Ｓとの間に弾性体３５となる弾性体連続部材３Ｓが供給される。第１シート材１Ｓは外層材３３を形成するものであり、第２シート材２Ｓは内層材３１を形成するものである。これらの第１シート材１Ｓ（外層材３３）、第２シート材２Ｓ（内層材３１）および弾性体連続部材３Ｓ（弾性体３５）は、それぞれ上述したパンツ型おむつ１０と同様な材料を用いる。
【００６６】
先ず外層材スリットカッター２１１により、上記第１シート材１Ｓを幅方向で複数本に分割して細幅となったテープ状シート材３３Ｔを形成し、前述の第１の実施態様で説明したのと同様な離間手段２１３によって、テープ状シート材３３Ｔ、３３Ｔ間を所定の間隔ｄ１に離間する。テープ状シート材３３Ｔ（分割された第１シート材１Ｓ）の幅は前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３の幅と同様であり、その間隔も前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３の間隔と同様である。
【００６７】
また、弾性体３５は並列に複数本が用意され、それぞれが伸長した状態で、かつ、接着剤塗工装置２１５により供給された接着剤（図示せず）が付けられた状態で、第２シート材２Ｓとともに供給する。それぞれの弾性体連続部材３Ｓは所定の間隔ｄ２で供給される。この接着剤は、間欠的に供給される。例えば、前記図５に示したように、第２シート材２Ｓで形成される外装体１１の腹側部２１および背側部２３に付けられる吸収性本体４０の外縁部、腹側部２１の腰まわり方向の両端および背側部２３の腰周り方向の両端部のそれぞれの位置に配される弾性体連続部材３Ｓ（弾性体３５）の部分に、接着剤を着ける。このとき、テープ状シート材３３Ｔの幅方向の中心に弾性体連続部材３Ｓの幅方向の中心が一致するように供給する。
上記接着剤塗工装置２１５には例えばホットメルトガンが用いられ、この場合の接着剤にはホットメルト接着剤が用いられる。
【００６８】
このようにして、ニップロール２１７、２１８間に上記第２シート材２Ｓ、弾性体連続部材３Ｓ、テープ状シート材３３Ｔを通す。そして、ロール間の圧力によって弾性体連続部材３Ｓに着けられたホットメルト接着剤により第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとが弾性体連続部材３Ｓを介して部分的に接着される。
上記テープ状シート材３３Ｔの幅、テープ状シート材３３Ｔどうしの間隔は、前述したパンツ型おむつ１０Ａに準じる。
【００６９】
次に、部分的に接着された第１シート材１Ｓ、弾性体連続部材３Ｓ、第２シート材２Ｓを重ね合わせた状態で、シールロール２３１に通すシール工程を行う。このシールロール２３１によって、テープ状シート材３３Ｔの幅方向の両側に間隔をおいてシール部３７を形成して、テープ状シート材３３Ｔを第２シート材２Ｓに固定する。このシール部３７の形成には、エンボス接合を用いることが好ましい。エンボス接合とすることで、シート材料の風合いを接着剤の硬化などにより損ねることがなく、良好な肌触りを維持することできる。
また上記弾性体連続部材３Ｓは、テープ状シート材３３Ｔと第２シート材２Ｓとの間で、かつ、シール部３７、３７間にあって、しかも、前記工程で接着剤により間欠的にテープ状シート材３３Ｔ、第２シート材２Ｓに固定されている。したがって、弾性体連続部材３Ｓは大部分でテープ状シート材３３Ｔおよび第２シート材２Ｓに対して自由になっている。これにより、テープ状シート材３３Ｔ（外層材３３）の幅方向における通気性を向上させることができる。
【００７０】
さらに上記シール工程では、伸長した状態の弾性体連続部材３Ｓを間にして、テープ状シート材３３Ｔと第２シート材２Ｓとが２層となる不織布部分に規則正しくシール部３７を形成することで、弾性体連続部材（弾性体３５）が縮んだときにテープ状シート材３３Ｔ（外層材３３）によって襞（図示せず）を形成することができる。すなわち、弾性体連続部材３Ｓからなる弾性体が収縮することにより間欠的に固定された間のテープ状シート材３３Ｔが外側（非肌当接面側）に盛り上がる。これによって上記襞が形成される。
このようにして、外装体１１となる外装体連続部材１１Ｓを得る。
【００７１】
次に、前述の第１の実施態様で説明したカットロール２１９を用いた弾性体切断工程以降の工程を順次行い、パンツ型おむつ１０（１０Ｂ）（例えば、前記図５参照。）を完成させる。なお、この実施態様においては、弾性体切断工程は吸収体が配置される領域の中央の位置の１箇所で弾性体３５を切断する。または弾性体切断工程は必須ではないので弾性体３５を切断しなくてもよい。
【００７２】
本発明の製造方法の第２実施態様では、前述の第１の実施態様と同様の効果が得られるとともに、テープ状シート材３３Ｔ（外層材３３）が形成された領域の通気性を向上させることができる。また、テープ状シート材３３Ｔを固定するのと同時に外層材３３の幅方向に襞を形成することができる。これによって、装飾的美観を与えることができる。
また、弾性体連続部材と第１シート材１Ｓまたは第２シート材２Ｓとの固定、および第１シート材１Ｓと第２シート材２Ｓとの固定において、第１実施態様と比べて、多くの接着剤が不要となり環境負荷低減が可能となり、またコスト低減となる。
【００７３】
次に、本発明の製造方法の第３の実施態様について、図１３の要部を示した（１）平面図と（２）正面図を参照して、以下に説明する。第３の実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０（１０Ｃ）を製造する一方法である。
【００７４】
図１３に示すように、上側より第１シート材１Ｓが供給されるとともに、下側より第２シート材２Ｓが供給される。第１シート材１Ｓは外層材３３を形成するものであり、それ自体が長手方向（腰周り方向）に伸縮性を有する。一例として伸縮性シートの表面に繊維層を有するものである。したがって、前述の第１の実施態様とは異なり、弾性体３５は用いていない。第２シート材２Ｓは内層材３１を形成するものである。
【００７５】
まず、凹凸ロール２４１によって、上記第１シート材１Ｓの表面全域に延伸加工としての歯溝加工を施す。この結果、第１シート材１Ｓの幅方向に溝３４（第１シート材１Ｓをスリットした後の図示は省略。）が付けられる。この歯溝加工によって、第１シート材１Ｓにおいてその長手方向に伸縮シートの伸縮性を阻害せずに繊維層に伸長性を与えて、第１シート材１Ｓに伸縮性を発現させる。この溝３４の間隔は、第１シート材１Ｓの不織布の厚さにもよるが、例えば、前述のパンツ型おむつ１０Ｃに準じた間隔とする。また、凹凸ロール２４１に対向する位置には該ロール２４１と噛み合う凹凸ロール２４２が配されている。
【００７６】
次に、外層材スリットカッター２１１により、上記歯溝加工が施された第１シート材１Ｓを複数本に分割してテープ状シート材３３Ｔを得る。さらに前述の第１の実施態様で説明したのと同様な離間手段２１３によって、テープ状シート材３３Ｔ、３３Ｔ間を所定の間隔ｄ１に離間する。テープ状シート材３３Ｔの幅、テープ状シート材３３Ｔ同士の間隔は、前述したパンツ型おむつ１０Ａに準じる。なお、外層材スリットカッター２１１により第１シート材１Ｓを複数本に分割した後に、前述の歯溝加工を施してもよい。
【００７７】
一方、第２シート材２Ｓは、接着剤塗工装置２１５により供給された接着剤（図示せず）が付けられた状態で供給される。接着剤は、次工程でテープ状シート材３３Ｔのそれぞれが貼り合わされる位置のほぼ中央部に供給されることが好ましく、その供給方法は連続的であっても間欠的であってもよい。
【００７８】
このようにして、ニップロール２１７、２１８間に、第２シート材２Ｓ上に所定の間隔を置いてテープ状シート材３３Ｔが供給される。そして、ニップロール２１７、２１８間に上記第２シート材２Ｓ、テープ状シート材３３Ｔを通すことによって、ロール間の圧力によって第２シート材２Ｓに着けられた接着剤により第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとが接着される。
この結果、外装体１１となる外装体連続部材１１Ｓを得る。
【００７９】
次に、前述の本発明の製造方法の第１の実施態様で説明した外装体スリットカッター２２１を用いた外装体切断工程以降の工程を順次行い、パンツ型おむつ１０（１０Ｃ）（例えば、前記図６参照。）を完成させる。
【００８０】
本発明の製造方法の第３の実施態様では、前述の第１の実施態様と同様の効果が得られる。それとともに、テープ状シート材３３Ｔ自体に伸縮性が付与されているので、第１シート材１Ｓ（外層材３３）と第２シート材２Ｓ（内層材３１）との間に弾性体を配する必要がないため、その分、材料の削減、材料費の低減が図れる。
【００８１】
次に、本発明の製造方法の第４の実施態様について、図１４の要部を示した（１）平面図と（２）正面図を参照して、以下に説明する。第４の実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０（１０Ｄ）を製造する一方法である。
【００８２】
この第４の実施態様は、前述の第１の実施態様において、ニップロール２１７、２１８によって、内層材３１となる第２シート材２Ｓと外層材３３となるテープ状シート材３３Ｔ（第１シート材１Ｓ）とを弾性体連続部材３Ｓを介して接着させる工程と、カットロール２１９による弾性体切断工程との間に、延伸工程としての歯溝工程を行う製造方法である。歯溝工程を行う以外は、前述の第１の実施態様と同様である。ここでの歯溝工程は、テープ状シート材３３Ｔおよび内層材３１に凹凸ロール２４１の刃を押し当てることで、例えば外層材３３を構成する伸長シートの伸長性を阻害せずに繊維層に伸長性を与える工程である。その結果、例えばテープ状シート材３３Ｔに間隔をおいて溝３４が付けられる。この溝３４の間隔は、例えば、前述のパンツ型おむつ１０Ｃの溝と同様な間隔とすることが好ましい。なお、凹凸ロール２４１に対向する位置には該ロール２４１と噛み合う凹凸ロール２４２が配されている。
【００８３】
まず、前述の第１の実施態様と同様にして、第２シート材２Ｓ（内層材３１）に第１シート材１Ｓを複数本に分割して細幅としたテープ状シート材３３Ｔを貼り合わせる。このテープ状シート材３３Ｔは、一例として伸縮性のない不織布である。続いて、凹凸ロール２４１によって、弾性体連続部材３Ｓを介在させて貼り合わせたテープ状シート材３３Ｔと内層材３１に延伸加工としての歯溝加工を施す。これによって、弾性体連続部材３Ｓの伸縮性を阻害しないよう、テープ状シート材３３Ｔおよび内層材３１においてその長手方向に伸長性を発現させる。なお、歯溝加工によって弾性体連続部材３Ｓの伸縮性には影響はない。この歯溝加工を行った結果、上記テープ状シート材３３Ｔの表面には、その幅方向に凹凸（凹は溝３４）が付与される。この溝３４の間隔は、第１シート材１Ｓの不織布の厚さにもよるが、例えば、前述のパンツ型おむつ１０Ｃに準じた間隔とする。なお、上記延伸加工はテープ状シート材３３Ｔと内層材３１を伸長可能にする方法であれば、加工方法は歯溝加工に限定されない。
【００８４】
上述の第４の実施態様では、前述の第１の実施態様と同様の効果が得られる。それとともに、テープ状シート材３３Ｔ（外層材３３）および内層材３１に伸長性が発現されるので、パンツ型おむつの外装体１１（前記図７参照）の腰周り方向に伸縮性を与えることができる。また、テープ状シート材３３Ｔに溝３４が形成されることによって襞が形成されやすくなる。
【００８５】
次に、製造方法の第５の実施態様について、図１５の概略斜視図を参照して、以下に説明する。第５の実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０（１０Ａ）を製造する別の製造方法である。
【００８６】
図１５に示すように、第５の実施態様では、予め、第１シート材１Ｓを、外装体１１の腹側部２１を形成する第１シート材１ＳＡと、背側部２３を形成する第１シート材１ＳＢとに分けた状態で供給する。同様に、第２シート材２Ｓを、腹側部２１を形成する第２シート材２ＳＡと、背側部２３を形成する第２シート材２ＳＢとに分けた状態で供給する。そして、外層材スリットカッター２１１により上記第１シート材１ＳＡ，Ｓ１Ｂをそれぞれ複数本に分割してテープ状シート材３３ＴＡ、３３ＴＢを得る。さらに離間手段２１３によって、テープ状シート材３３ＴＡ、３３ＴＡ間およびテープ状シート材３３ＴＢ、３３ＴＢ間を、それぞれ所定の間隔に離間する。テープ状シート材３３ＴＡ、３３ＴＢ（分割された第１シート材１ＳＡ、１ＳＢ）の幅は前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３の幅と同様であり、その間隔も前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３の間隔と同様である。
その後の工程は、外装体スリットカッターを用いた外装体連続部材１１Ｓの切断工程を行わない以外、前述の第１の実施態様と同様である。
【００８７】
上記第５の実施態様では、前述の第１の実施態様と同様な効果が得られる。それとともに、予め、第１シート材１Ｓを第１シート材１ＳＡ、１ＳＢに分けた状態で供給し、第２シート材２Ｓを第２シート材２ＳＡ、２ＳＢに分けた状態で供給することから、外装体スリットカッターを設置する必要がない。よって、製造設備を削減することができ、製造コストを低減することができる。
【００８８】
上記製造方法の第５の実施態様のように、第１シート材１ＳＡと第１シート材１ＳＢとを分けた状態で供給する方法は、前述の第２の実施態様〜第４の実施態様に適用することができる。いずれの場合も、その後の工程は、外装体スリットカッターを用いた外装体連続部材１１Ｓの切断工程を行わない以外、それぞれ前述の第２の実施態様〜第４の実施態様と同様である。
【００８９】
次に、本発明に係るパンツ型おむつの製造方法の好ましい一実施形態（第２実施形態）について、図１６の概略斜視図を参照して、以下に説明する。第２実施形態は、従来のレッグホールを有するパンツ型おむつの製造方法に本発明の製造方法を適用した一例であり、前述のパンツ型おむつ１００を製造する方法である。
【００９０】
図１６に示すように、上側より第１シート材１Ｓを供給するとともに、下側より第２シート材２Ｓを供給し、また第１シート材１Ｓと第２シート材２Ｓとの間に弾性体３５となる弾性体連続部材３Ｓを同時に供給する。第１シート材１Ｓは外層材３３を形成するものであり、第２シート材２Ｓは内層材３１を形成するものである。これらの第１シート材１Ｓ（外層材３３）、第２シート材２Ｓ（内層材３１）および弾性体連続部材３Ｓ（弾性体３５）は、それぞれ上述したパンツ型おむつの第１実施例で説明したのと同様な材料を用いる。
【００９１】
先ず、外層材スリットカッター２１１によって上記第１シート材１Ｓを複数本に分割してテープ状シート材３３Ｔを形成する。次に前述の第１実施形態の第１の実施態様で説明したのと同様な離間手段（図示せず）によって、テープ状シート材３３Ｔ、３３Ｔ間を所定の間隔に離間する。テープ状シート材３３Ｔ（分割された第１シート材１Ｓ）は、その幅が前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３と同様の幅に形成され、離間したときの間隔も前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３と同様の間隔に形成される。
【００９２】
また、複数本の弾性体連続部材３Ｓを並列に用意し、それぞれを伸長させた状態で、かつ、前述の第１の実施態様で説明したのと同様な接着剤塗工装置（図示せず）により供給された接着剤（図示せず）が着けられた状態で、第２シート材２Ｓとそれぞれの離間されたテープ状シート材３３Ｔとの間に供給する。このとき、上記テープ状シート材３３Ｔおよび弾性体連続部材３Ｓは、テープ状シート材３３Ｔの幅方向の中心に弾性体連続部材３Ｓの幅方向の中心が一致するように供給することが好ましい。上記接着剤塗工装置（図示せず）には例えばホットメルトガンを用い、この場合の接着剤にはホットメルト接着剤を用いる。
【００９３】
このようにして、ニップロール２１７、２１８間に上記第２シート材２Ｓ、弾性体連続部材３Ｓ、テープ状シート材３３Ｔを通す。そして、ロール間の圧力によって、弾性体連続部材３Ｓに着けられたホットメルト接着剤により第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとを弾性体連続部材３Ｓを介して接着して、外装体１１となる外装体連続部材１１Ｓを得る。
【００９４】
その後、カットロール２１９により、後の工程で吸収性本体４０が付けられる領域にある弾性体連続部材３Ｓの弾性機能を発現させなくする弾性体切断工程を行う。この切断方法は、前述の第１の実施態様で説明したのと同様である。
【００９５】
次に、前述の第１の実施態様と同様にして、吸収性本体形成部４より供給される吸収性本体連続体４０Ｓを切断して得た吸収性本体４０を外装体連続部材１１Ｓの腹側部２１と背側部２３との所定の位置に配置する。続いて、外装体連続部材１１Ｓの幅方向の両端を、吸収性本体４０の長手方向両端部を覆うように折り返し、その折り返し部分で吸収性本体４０を固定する。
【００９６】
次に、外装体連続部材１１Ｓに固定された吸収性本体４０の両側部分にレッグホール１１０を開口する。
【００９７】
次に、吸収性本体４０の長手方向を二つ折りにするとともに、外装体連続部材１１Ｓの腹側部２１と外装体連続部材１１Ｓの背側部２３とを第２シート材２Ｓを内側に対向させて重ね合わせ、腹側部２１と背側部２３とをその幅方向に所定間隔で接合するサイドシール工程以降の工程を行い、パンツ型おむつ１００を完成させる。
【００９８】
上述の第２実施形態の製造方法では、前述の第１の実施態様と同様に、外装体１１の一部に内層材３１からなる１層領域を形成することにより、１層領域での通気性が格段に高められるので、蒸れを大幅に低減したパンツ型おむつ１００を提供することができる。
また、外層材３３の使用量を低減できるので、使い捨てタイプのパンツ型おむつでは、いわゆる環境にやさしい製品を製造することができる。また、外層材３３の使用量を削減できるので、製品コストの低減が図れる。
【００９９】
上記説明したように、本発明のパンツ型着用物品およびその製造方法によれば、外層材を身丈方向に間隔を置いて配することで、外層材３３を設けない内層材３１が１層の領域を形成したことにより、パンツ型着用物品１０，１００の通気性を格段に改善することができる。
【０１００】
上記各実施形態においては本発明のパンツ型着用物品としてパンツ型おむつを例に示したが、吸収性本体を肌面側に配置して用いられるパンツ型おむつカバーであることも好ましい。ここで吸収性本体は、排泄される尿等を吸収するものであれば特に限定されないが、例えば尿とりパッド等の吸収パッドが挙げられる。吸収パッドは、例えば、液透過性の表面シート、液不透過性の防漏シート、および両シート間に介在された液保持性の吸収体を具備し、平面視矩形状等の縦長形状に形成されたものが挙げられる。そして、吸収パッドの長手方向の両側には、左右一対の立体ガードが形成されていることが好ましく、各立体ガードは、吸収パッドの長手方向の両側に、立体ガード弾性部材を有する立体ガード形成用のシート材が配設されていることが好ましい。このような吸収パッドの長手方向を着用者の背側から腹側に股間を介してわたすようにして、該パッドの液透過シート側を着用者の肌に当接するよう配置する。おむつカバーは、この吸収パッドを覆うようにして着用することが好ましい。
また本発明のパンツ型着用物品は、上述のようなパンツ型のおむつのほか、生理用ショーツ、ショーツ型ナプキンなどの、パンツ型の構造を有する吸収性物品一般を含む概念である。このパンツ型着用物品は、乳幼児用のものであっても、成人用のものであってもよい。
【符号の説明】
【０１０１】
１０ パンツ型着用物品（パンツ型おむつ）
１１ 外装体
１３ 股下部
２１ 腹側部
２１Ａ，２１Ｂ 側縁部
２３ 背側部
２３Ａ，２３Ｂ 側縁部
３１ 内層材
３３ 外層材
１Ｓ 第１シート材
２Ｓ 第２シート材
３３Ｔ テープ状シート材
【技術分野】
【０００１】
本発明はパンツ型着用物品およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のパンツ型おむつとして、着用者の腹側および背側に配されるように形成された外装体と、外装体の腹側と背側との間の着用者の股間部に配される股下部とを有し、股下部に吸収性本体が配されているものが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。
【０００３】
外装体は、ほぼ全面にわたって内層材と外層材とが積層された２層構造になっており、外装体を構成するには、内層材と外層材とを弾性部材を挟持して貼り合わせたシートを用いる。このシートの幅を２分割し、分割した各シートを並行にした状態で、各シート間を渡すように吸収性本体を配置し、シートを構成する各外層材の外側辺部を折り曲げ、その折り曲げ部分で吸収性本体の両端部を固定する。続いて、吸収性本体の中央部付近で折り曲げるとともに内層材を内側にしてシートを重ね合わせ、吸収性本体を挟むようにして重ね合わせたシートを幅方向に所定の間隔で接合する。その後、接合部の中央部をシートの幅方向に切断して切り離す。これによって、シートを接合してなる外装体と、この外装体に固定された吸収性本体とを備えたパンツ型おむつが完成する（例えば、特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００５−２７９０７７号公報
【特許文献２】特表２００８−５０８０８２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
パンツ型おむつに対し使用者からは下着と変わらない使用感が求められており、従来のパンツ型おむつでは、外装体がほぼ全面にわたって内層材と外層材とを積層した２層構造になっているため、柔軟性と通気性の更なる向上が期待されている。特に、スパンボンドなどエンボス加工されたシートを使用した場合には、その可能性が高まっていた。
本発明は、パンツ型おむつの外装体の腰周り領域を柔らかくし、かつ通気性を改善して着用時の蒸れの問題を解決することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、着用者の腹側に配される腹側部と、股間部に配される股下部と、背側に配される背側部とを有し、腹側部の側縁部と背側部の側縁部とが接合されてパンツ型に形成されているパンツ型着用物品であって、前記腹側部および前記背側部は、内層材と外層材とが積層されている外装体から構成されており、前記外装体は、前記内層材または前記外層材からなる１層領域を前記外装体の身丈方向に間隔を置いて複数有し、前記内層材と前記外層材とが積層されている積層領域が、前記外装体の腰周り方向に伸縮性を有するパンツ型着用物品を提供する。
【０００７】
また、本発明は、パンツ型着用物品の製造方法であって、外装体の構成材料になる第１シート材を幅方向に複数にスリットして複数本のテープ状シート材を形成する工程と、前記複数本のテープ状シート材をそれぞれ離間した状態で、第２シート材と積層するとともに固定して外装体を得る工程と、前記第２シート材を内側に対向させて前記外装体を重ね合わせ、前記外装体の幅方向に所定間隔で接合する工程と、前記接合部で前記外装体を幅方向に切断する工程と、を備えるパンツ型着用物品の製造方法を提供する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明のパンツ型着用物品は、従来のパンツ型着用物品と同様の伸縮性を維持して着用者の身体への適合性および身体の動きに対する可動性を保ちつつ、１層領域の部分の作用で腰周り領域を柔らかくし、かつ同領域の通気性を格段に高めることができ、蒸れを大幅に低減できる。
【０００９】
本発明のパンツ型着用物品の製造方法により、上記の、伸縮性、身体への適合性、通気性等が向上したパンツ型着用物品を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明のパンツ型着用物品の好ましい一実施形態（第１実施形態）を示した斜視図である。
【図２】本発明のパンツ型着用物品の好ましい一実施形態を示した分解斜視図である。
【図３】パンツ型着用物品の第１実施例を示した（１）斜視図および部分拡大斜視図、（２）要部拡大断面図および（３）要部拡大平面図である。
【図４】第１実施例のパンツ型着用物品をダミー人形にはかせた状態においてパンツ型着用物品の側面から写した写真である。
【図５】パンツ型着用物品の第２実施例を示した（１）斜視図、（２）要部拡大断面図および（３）要部拡大平面図である。
【図６】パンツ型着用物品の第３実施例を示した（１）斜視図、（２）要部拡大断面図および（３）要部拡大平面図である。
【図７】パンツ型着用物品の第４実施例を示した（１）斜視図、（２）要部拡大断面図および（３）要部拡大平面図である。
【図８】パンツ型着用物品の第５実施例を示した（１）斜視図、（２）要部拡大断面図および（３）要部拡大平面図である。
【図９】パンツ型着用物品の第２実施形態を示した斜視図である。
【図１０】本発明のパンツ型着用物品の製造方法の好ましい一実施形態（第１実施形態）に係る第１の実施態様の製造工程の概略を示した斜視図である。
【図１１】第１の実施態様の要部を模式的に示した（１）平面図および（２）正面図である。
【図１２】本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る第２の実施態様の製造工程の要部を模式的に示した（１）平面図および（２）正面図である。
【図１３】本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る第３の実施態様の製造工程の要部を模式的に示した（１）平面図および（２）正面図である。
【図１４】本発明のパンツ型着用物品の製造方法に係る第４の実施態様の製造工程の要部を模式的に示した（１）平面図および（２）正面図である。
【図１５】本発明に係るパンツ型着用物品の製造方法に係る第５の実施態様の製造工程の概略を示した斜視図である。
【図１６】本発明に係るパンツ型着用物品の製造方法の好ましい一実施形態（第２実施形態）に係る製造工程の概略を示した斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本発明に係るパンツ型着用物品の好ましい一実施形態（第１実施形態）について、図１に示した斜視図および図２に示した分解斜視図を参照しながら、以下に説明する。
本明細書のパンツ型着用物品１０、１００では、パンツ型着用物品の身丈方向をＹ方向とし、パンツ型着用物品の幅方向をＸ方向とし「腰周り方向」ともいう。
【００１２】
図１および図２に示すように、本実施形態のパンツ型着用物品１０は、例えばパンツ型おむつであり、着用者の腹側に配される腹側部２１と、股間部に配される股下部１３と、背側に配される背側部２３とを有している。以下、このパンツ型おむつ１０について詳細に説明する。
パンツ型おむつ１０は、腹側部２１と背側部２３を形成する外装体１１と、股下部１３を形成する吸収性本体４０とで構成されている。
外装体１１は、腹側部２１の一方の側縁部２１Ａと背側部２３の一方の側縁部２３Ａとが接合され、さらに腹側部２１の他方の側縁部２１Ｂと背側部２３の一方の側縁部２３Ｂとが接合されて、環状に構成されている。
また、股下部１３は、腹側部２１と背側部２３とを架け渡して着用者の股間部に配される吸収性本体４０で構成されている。環状にした外装体１１と股下部１３を架け渡した吸収性本体４０によりパンツ型となっている。
吸収性本体４０は、股間部を形成するとともに、腹側部２１および背側部２３において外装体１１のウエスト開口部１２下方近傍まで延出して、外装体１１と固定されている。これにより、腰周り領域において外装体１１は吸収性本体４０が固定された中央域と、固定されていない両側域とを有する。上記「腰周り領域」とは、概ねウエスト開口部１２の上端縁からその下部への方向である身丈方向（Ｙ方向）に大腿部の外側付け根付近が配置される位置までの間の領域をいう。
【００１３】
上記外装体１１は、内層材３１と外層材３３とが積層されて構成されており、内層材３１が１層存在する１層領域を外装体１１の身丈方向（Ｙ方向）に間隔を置いて複数有している。図面では、１層領域に内層材３１が存在し、外層材３３が外装体１１の身丈方向に間隔を置いて、内層材３１に積層されている構成を示した。
【００１４】
内層材３１と外層材３３とが積層された積層領域は、パンツ型おむつ１０の幅方向（Ｘ方向）に伸縮性を有している。積層領域は、内層材３１と外層材３３との間に弾性体３５を備えていてもよい。この場合、弾性体３５は伸長状態で内層材３１と外層材３３との間に挟持されており、これにより、伸縮性を有する。または、後に詳述するように、内層材３１および外層材３３の両方またはどちらか一方が伸縮性を有する材料で構成されていてもよい。
【００１５】
内層材３１および外層材３３の素材としてのシートとしては、それぞれ、例えばエアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布等の各種製法による不織布、織布、編布、樹脂フィルム等が挙げられ、これらを積層一体化させてなるシート材等も用いることができる。
また、特に内層材３１は、通気性、風合いを良好にする観点から、不織布から形成されているものが好ましく、また、排泄物の漏れ防止の観点から、撥水性の不織布から形成されているものが好ましい。
【００１６】
次に、上記吸収性本体４０について説明する。図２に示すように、吸収性本体４０は、一例として、表面シート４１と、裏面シート４２と、その間に介在される液保持性を有する吸収性コア４３を備えている。この吸収性コア４３は、被覆シート４４を図面に示した点線の位置で矢印方向に折り曲げることで被覆シート４４により被覆されている。さらに、肌当接面側には内側立体ギャザー４５をなす一対のサイドシート４６，４６が配置されている。非肌当接面側には順に上記裏面シート４２と股下シート４７とが配置されている。
この吸収性本体４０は通常この種のおむつに用いられる材料を用いることができ、特に限定されるものではない。
【００１７】
表面シート４１は、親水性不織布で形成されることが好ましい。親水性不織布としては、エアースルー不織布、ポイントボンド不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、立体賦形不織布と呼ばれている不織布で、その繊維がポリプロピレンの単繊維や、ポリプロピレンとポリエチレンの複合繊維、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンの複合繊維等で親水化処理が施された繊維が好ましく使用できる。また、表面シート４１として、樹脂フィルムを開孔したシートも用いることができる。
【００１８】
裏面シート４２は、防水性があり透湿性を有していれば特に限定されない。例えば疎水性の熱可塑性樹脂と、炭酸カルシウム等からなる微小な無機フィラーまたは相溶性のない有機高分子等とを溶融混練してフィルムを形成し、該フィルムを一軸または二軸延伸して得られる多孔性フィルムが挙げられる。熱可塑性樹脂としては、ポリオレフィンが挙げられる。該ポリオレフィンとしては、高〜低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等が挙げられ、これらを単独でまたは混合して用いることができる。股下シート４７は布状の外観を与えるために、各種不織布を用いることができる。
【００１９】
吸収性コア４３には、例えば、繊維集合体またはこれと吸収性ポリマーとを併用させたもの等を用いることができる。繊維集合体を構成する繊維としては、パルプ繊維等の親水性天然繊維や、合成繊維（好ましくは親水化処理を施したもの）等を用いることができる。坪量は特に限定されないが、１５０ｇ／ｍ２〜５００ｇ／ｍ２が好ましい。また被覆シート４４には、親水性のティッシュペーパー等の薄手の紙（薄葉紙）、コットンやレーヨンなどの親水性繊維からなる不織布、合成樹脂の繊維に親水化処理を施してなる不織布（スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド（ＳＭＳ）、スパンボンド−メルトブローン−メルトブローン−スパンボンド（ＳＭＭＳ）、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド（ＳＳＭＳ）等の複合不織布）等を用いることができる。
【００２０】
サイドシート４６には、撥水性不織布を用いることが好ましく、具体的には、スパンボンド不織布、スパンボンド−メルトブローン（ＳＭ）不織布、ＳＭＳ不織布等が用いられる。
【００２１】
この実施形態のパンツ型おむつ１０では、外層材３３が存在せず、内層材３１が１層存在する１層領域を外装体１１の身丈方向に間隔を置いて複数有することにより、従来のパンツ型おむつと同様の伸縮性を維持して身体への装着性および身体の可動性を保ちつつ、１層領域の部分で通気性を格段に高めることができる。よって、蒸れを大幅に低減できる。また、外層材３３の使用量を削減することができるので、いわゆる環境にやさしい製品になるとともに、製品コストの低減が図れる。また、１層領域を有することによって外装体１１の柔らかさが向上し、着用時の動作が円滑になるとともにはき心地がよくなる。
【００２２】
次に、上記好ましい実施形態について、外層材３３、内層材３１および弾性体３５の配置構成の実施例を説明する。まず、第１実施形態のパンツ型おむつ１０の第１実施例について説明するが、後述の他の実施例および第２実施形態については、異なる点について説明する。特に説明しない点は、第１実施形態や第１実施例と同様であり、記載した説明が適宜適用される。また、同様の材料や部分には同じ符号を付してある。
【００２３】
パンツ型おむつ１０の第１実施例を図３によって説明する。図３に示すように、第１実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ａ）は、上述した第１実施形態のパンツ型おむつ１０において、ホットメルト接着剤等の接着剤（図示せず）により、弾性体３５を介して外層材３３をパンツ型おむつ１０の身丈方向（Ｙ方向）に所定の間隔で内層材３１に接着した構成のものである。弾性体３５は伸長状態で外層材３３および内層材３１に固定されている。パンツ型おむつ１０は、弾性体３５の貼り付け本数と同等分の外層材３３を用いているが、１つの外層材３３に対し、複数本の弾性体３５を配置させてもよい。なお、図３（２）要部拡大断面図では、吸収性本体４０（図示せず）を取り付けた部分を被覆するために、内層材３１を肌当接面側に折り返した状態が示されている。
【００２４】
吸収性本体４０が固定されている外装体１１の中央域において、弾性体３５は複数箇所にわたって切断されていて、内層材３１と外層材３３との積層領域は実質的な伸縮性を有していない。
【００２５】
外層材３３の幅、外層材３３を貼り合わせる間隔は、適宜設定される。例えば、外層材３３の幅は弾性体３５の幅とほぼ同等かそれ以上とすることが好ましい。例えば、外層材３３の幅を０．５ｍｍ〜６０ｍｍとすることが好ましく、外層材３３の貼り付け間隔を１ｍｍ〜４０ｍｍとすることが好ましい。さらに好ましくは、外層材３３の幅を５ｍｍ〜１０ｍｍ、外層材３３の貼り付け間隔を５ｍｍ〜１０ｍｍとする。このように、外層材３３の幅と貼り付け間隔を設定すると、パンツ型おむつ１０のはき心地がより良好なものとなる。さらに、貼り付け間隔を等間隔にすることにより、弾性体の収縮により身体に与える応力が均一に分散される作用が得られるとともに、外観上の美観（規則性の与える美観）も高まるという効果が得られる。
【００２６】
外層材３３の幅方向端部（おむつの身丈方向端部）が自由端になっているので、弾性体３５の伸長力が解かれるとその収縮によって外層材３３が収縮しフリル３６（拡大斜視図参照。）を形成する。このため、おむつ全体として、かわいらしさを創出できるという作用がある。また、外層材３３の内層材３１との接着位置は外層材３３の幅方向（Ｙ方向）における中央部に限定されず、幅方向のどちらかに偏っていてもよい。すなわち、外層材３３は幅方向において内層材３１との接着位置から一方の縁までの距離が長く他方の縁までの距離が短くてもよい。このように、接着位置から縁までの距離を変えることで、距離の長い方にフリルが形成されやすくなる。
【００２７】
また、サイドシール部２５は、外装体１１の腹側部２１の側縁部と外装体１１の背側部２３の側縁部とが、それぞれエンボス加工等のシール接合されている部分である。例えば、腹側部２１の外層材３３（３３Ａ）と背側部２３の外層材３３（３３Ｂ）同士を対向させた状態で、腹側部２１の内層材３１（３１Ａ）と背側部２３の内層材３１（３１Ｂ）同士が接合されている。したがって、サイドシール部２５では、腹側部２１に配した弾性体３５（３５Ａ）と背側部２３に配した弾性体３５（３５Ｂ）とが内層材３１を介して対向する状態に配される。
この構成は、後に説明する弾性体３５を用いた実施例や第２実施形態においても適用できる。また、後に説明する弾性体３５を用いない実施例においても、弾性体３５を除き適用できる。
【００２８】
上記サイドシール部２５においては、内層材３１と外層材３３とが積層されている部分は接合強度の強い部分となり、内層材３１のみの領域は接合強度が弱い部分となる。このため、内層材のみの領域で接合部を剥がしやすくなる。さらに、内層材３１のみの領域を有することから、サイドシール部２５の柔軟性が高められ、はき心地がよくなり、肌当接面側の肌に対する感触や肌触りがよりよくなる。
【００２９】
内層材３１および外層材３３の素材としては、前述の第１実施形態で説明したシートを用いることができる。また弾性体３５の材料としては、おむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる通常の弾性材料を用いることができ、例えば素材としては、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができ、形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状ないし紐状（平ゴム等）のもの、またはマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。
【００３０】
第１実施例のパンツ型おむつ１０Ａでは、前述の第１実施形態のパンツ型おむつ１０で述べた効果が得られる。それとともに、弾性体３５が配置された外層材３３と内層材３１との積層領域では外装体１１に伸縮性が付与される。この伸縮性によってパンツ型おむつの身体への適合性がよくなる。また、図３（１）中の拡大斜視図に示すように、外層材３３の幅方向端部（おむつの身丈方向端部）が自由端になっているので、弾性体３５の伸長力が解かれるとその収縮によって外層材３３が収縮しフリル３６が形成される。このため、おむつ全体として、かわいらしさを創出できるという作用がある。またさらに、外層材３３で弾性体３５が被覆されていることから、外層材３３によって弾性体３５が保護されている。これによって、外層材３３に外力が直接当たることがなくなるので、弾性体３５が切れにくくなっている。
また、図４に示すように、外層材３３は色付きや柄つきのシートを用いてもよい。このようなシート（写真に横方向に濃く写されている帯状のシート）を用いることによって、積層領域が目立ち易く、またデザイン性に優れるパンツ型おむつ１０を提供することが可能となる。
【００３１】
なお、図３に示した第１実施例では、内層材３１に弾性体３５を介して外層材３３を所定間隔に接着した構成を示したが、例えば逆に、外層材３３に弾性体３５を介してスリットした内層材３１をホットメルト接着剤により所定間隔に貼り合わせた構成であってもよい。
【００３２】
次に、パンツ型おむつ１０の第２実施例を図５によって説明する。図５に示すように、第２実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｂ）は、上述した第１実施形態のパンツ型おむつ１０において、弾性体３５を介して外層材３３を所定の間隔で内層材３１にシール部３７によって固定した構成のものである。外層材３３の幅、外層材３３同士の間隔は、第１実施例に準じる。この構成では、上記各弾性体３５は伸長状態でその両端は、接着剤３９により接合することで固定されていて、外装体１１の全体に伸縮性を付与している。各弾性体３５はその両端以外では外層材３３および内層材３１に固定されていない。したがって、外層材３３と内層材３１との積層領域において、弾性体３５の伸縮性を阻害せず良好な伸縮性を得ることができる。吸収性本体４０が固定されている外装体１１の中央域において、外層材３３と内層材３１との積層領域は伸縮性を有している。
またこの構成では、弾性体３５を間にして、内層材３１と外層材３３とが２層となる部分に規則正しくシール部３７を配置することで、襞を作り出すことができる。この第２実施例において襞（ひだ）によって外層材３３と内層材３１との間を身丈方向（Ｙ方向）に通気する隙間が作られるので通気性が向上する。また襞（ひだ）は製品にデザイン的美観を与える。
【００３３】
第２実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｂ）では、前述の第１実施形態のパンツ型おむつ１０と同様の効果が得られる。それとともに、外層材３３の腰周り方向の側辺部に間隔を置いてシール部３７を形成して、外層材３３を内層材３１に付けたことから、外層材３３と内層材３１との間の外層材３３の幅方向（図面矢印Ｙ方向）にも通気性が得られる。したがって、外層材３３を配していない内層材３１の部分における通気性とともに、外層材３３を付けた内層材３１部分でも通気性が確保できる。よって、積層領域を有した外装体１１であるが柔らかさを失わず、伸縮性に優れていて、通気性がよく非常に蒸れにくいパンツ型おむつ１０（１０Ｂ）を提供することができる。
【００３４】
パンツ型おむつ１０の第３実施例を図６によって説明する。図６に示すように、第３実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｃ）は、上述した第１実施形態のパンツ型おむつ１０において、外層材３３自体が長手方向（腰周り方向）に伸縮性を有し、この外層材３３を伸長状態で接着剤３２によって内層材３１に付けた構成のものである。接着剤には、例えばホットメルト接着剤や両面接着テープ等が用いられる。
ここでいう、外層材３３自体が有する伸縮性とは、例えば、前述の弾性体により付与される伸縮性に代わりうる伸縮性をいう。
【００３５】
伸縮性を有する外層材３３として、弾性繊維を含む不織布、弾性フィルム等の伸縮シートを用いることができる。肌触りや布のような見た目を重視する場合には、これらの伸縮シートの表面は繊維層を有する形態が好ましい。この繊維層が非伸縮性である場合、非伸縮性の繊維層が伸縮シートの伸縮性を阻害しないように、延伸加工等により繊維層を伸長可能にする。延伸加工としては、例えば、繊維層に部分的に繊維同士の結合を切断したり繊維を伸長させたりする歯溝加工があり、それにより伸縮シートの伸縮性を阻害せずに伸縮性が発現される。歯溝加工によって、繊維層の表面には図６（３）の要部拡大平面図に示すように、外層材３３の表面に凹凸（凹は溝３４）が形成される。
上記溝３４の間隔は、例えば等間隔に形成される。なお、伸縮性を付与する度合いを位置ごとに変えるような場合には、溝３４の間隔を変えることも可能である。例えば、外層材３３の厚みが０．０１ｍｍ〜０．２ｍｍの場合、強い伸縮性を得たい領域では、溝３４の間隔を２ｍｍ〜５ｍｍ程度にし、弱い伸縮性を得たい領域では溝３４の間隔を０．５ｍｍ〜２ｍｍ程度にする。この溝３４の間隔は、外層材３３の厚さによっても変化する。なお、外層材３３が溝３４により所望の伸縮性を有するものであれば、その加工方法は限定されない。
また外層材３３の幅、外層材３３同士の間隔は、第１実施例に準じる。
なお、吸水性本体４０上の外層材３３にも延伸加工としての歯溝加工は行われる。延伸加工後、外層材３３を伸長させ、内層材３１と接合する。接合後、外層材３３と内層材３１には、吸収性本体４０上に該当する箇所をヒートシール（弾性体切断）することで外層材３３は非弾性化されて伸縮性がなくなるので、吸水性本体４０上の外層材３３に付けた歯溝は目立たなくなる。
【００３６】
上記伸縮性を有する外層材としては、例えば（１）弾性繊維層の両面または片面に、伸長可能な繊維層が一体化されているシート、（２）ネット状の弾性シートの両面または片面に、伸長可能な繊維層が一体化されているシート、（３）弾性フィルムからなる弾性シートの両面または片面に、伸張可能な繊維層が一体化されているシート、（４）互いに交差せずに一方向に延びるように配列した多数の弾性フィラメントが、実質的に非伸長状態で、それらの全長にわたり、伸長可能な不織布に接合されてなる伸縮シート等を好ましく用いることができる。
【００３７】
前記（１）のシートとしては、例えば（ａ）弾性繊維層の少なくとも一面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が配され、両繊維層は、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって全面接合されており、非弾性繊維層の構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、および弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態のいずれかの状態または両方の状態になっている伸縮性不織布が挙げられる。また、前記（１）〜（３）のシートとしては、（ｂ）弾性伸縮性を有する弾性層と実質的に非弾性の非弾性繊維層とを有し、前記両層が厚み方向に積層されて部分的に接合されている積層シートを、延伸させてなる伸縮性シート等を好ましく用いることができる。これらの延伸や前記（１）〜（３）の伸長可能な繊維層や不織布を得るための一手段として、前述の歯溝加工を施すことが好ましい。
【００３８】
前記（ａ）の伸縮性不織布は、弾性繊維層と、非弾性繊維層との界面およびその近傍においては、弾性繊維層の構成繊維と、非弾性繊維層の構成繊維との交点が熱融着しており、実質的に全面で均一に接合されている。全面で接合されていることによって、両層が離間して空間が形成されることが防止され、あたかも一層の不織布のような一体感のある多層構造の伸縮性不織布となる。上記の弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態とは、弾性繊維層の構成繊維のほとんどが、熱や圧力等を付与された場合であっても、フィルム状、または繊維を含むフィルム構造に変形していない状態をいう。また、弾性繊維層は、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。同様に、非弾性繊維層も、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。
【００３９】
弾性繊維層の両面に非弾性繊維層が配されている場合、少なくとも何れか一方の面においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、および弾性繊維層の構成繊維の一部が少なくとも一方の非弾性繊維層に入り込んだ状態のいずれかの状態または両方の状態になっている。
弾性繊維層は、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質を有するものである。また、弾性を有する繊維の集合体である。また、弾性繊維層は、弾性を有する繊維からなるウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブローン法、スパンボンド法、メルトブローン法等によって形成された不織布であり得る。特に好ましくは、スピニングブローン法で得られたウエブである。弾性繊維層の構成繊維としては、例えば熱可塑性エラストマー、ゴムなどを原料とする繊維を用いることができる。特に熱可塑性エラストマーを原料とする繊維は、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた繊維は熱融着させやすいので、エアスルー不織布を基本構成とする本実施形態の伸縮性不織布に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは一種を単独でまたは二種以上を組み合わせて用いることができる。
【００４０】
非弾性繊維層は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう、伸長性は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても、繊維同士の交点において熱融着していた両繊維が離れたり、繊維同士の熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合の何れであっても良い。非弾性繊維層を構成する繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維層を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型またはサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は一種を単独でまたは二種以上を組み合わせて用いることができる。非弾性繊維層は、連続フィラメントまたは短繊維のウエブまたは不織布であり得る。
【００４１】
前記（ｂ）の伸縮性シートは、弾性伸縮性を有する弾性層の両面または片面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が積層され、これらが規則的なパターンで、部分的に接合されている積層シートに対して延伸加工を施すことにより得られる。
【００４２】
第３実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｃ）の効果は、前述の第１実施形態のパンツ型おむつ１０で述べたとおりである。この実施例ではさらに、内層材３１と外層材３３との間に配される弾性体を必要としないで、外層材３３が凹凸を有する延伸加工が施されているため柔らかい外観および感触となり、また、接着剤３２の塗布幅を外層材３３の幅より狭くすることで、外層材３３にフリルを形成することもできる。また弾性体材料の削減も図れる。
【００４３】
また、外層材３３の幅を変更することによって伸縮力も変化し、ウエスト部、腸骨上、腰等の各部位に応じた適切な締め付け圧に調整ができる。例えば、ウエスト部、腸骨上には他の部位に比べて幅を大きくすることで、伸縮力を高め締め付け圧を大きくすることができる。
【００４４】
第３実施例のパンツ型おむつ１０において、積層領域の伸縮性が弱い場合には、必要に応じて第１実施例の弾性体３５を外層材３３と内層材３１との間に挟持してもよい。
【００４５】
パンツ型おむつ１０の第４実施例を図７によって説明する。第４実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｄ）は、上述した第１実施形態のパンツ型おむつ１０において、前述の第１実施例のパンツ型おむつ１０Ａと同様の材料を用いた。前述の第１実施例のパンツ型おむつ１０において、図７に示すように、ホットメルト接着剤等の接着剤（図示せず）により、弾性体３５を介して固定された外層材３３と内層材３１に、腰周り方向（Ｘ方向）に延伸加工（例えば歯溝加工）が施されている。これにより、外層材３３および内層材３１は伸長性を有している。弾性体３５は伸長状態で外層材３３および内層材３１に固定されている。上述したように、延伸加工は、外層材３３および内層材３１を伸長可能にする方法であれば、加工方法は限定されない。
また外層材３３の幅、外層材３３同士の間隔は、前述の第１実施例に準じる。
【００４６】
第４実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｄ）では、前述の第１実施例のパンツ型おむつ１０Ａと同様の効果が得られる。それとともに、延伸加工としての歯溝加工を行うことで、外層材３３および内層材３１を伸長可能にできる。これによって、弾性体３５の伸縮性を阻害せずに伸縮性が発現されるので、パンツ型おむつ１０Ｄを装着性が高められる。
【００４７】
パンツ型おむつ１０の第５実施例を図８によって説明する。図８に示すように、第４実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｅ）は、上述した第１実施形態のパンツ型おむつ１０において、外層材３３が形成されていない内層材３１部分の外装体１１に孔１５を形成した構成のものである。この構成、本明細書で説明するすべての構成のパンツ型おむつ１０に適用することができる。孔１５は、所定間隔に形成される。例えば、外層材３３の配置間隔にもよるが、少なくとも外層材３３の配置間隔よりも小さい径を有し、孔間隔は例えば孔１５の口径の１０１％以上、５００％以下とすることが好ましい。より好ましくは、孔１５の口径の２００％以上、３００％以下とする。孔１５は、加熱された針やレーザー加工等により形成できる。
【００４８】
第５実施例のパンツ型おむつ１０（１０Ｅ）も、前述の第１実施形態のパンツ型おむつ１０と同様の効果を奏する。この例では内層材３１に孔１５が形成されているので、通気性がさらに高められる。
【００４９】
次に、本発明のパンツ型おむつの第２実施形態を、図９を参照して説明する。
図９に示すように、パンツ型おむつの一例としてのパンツ型おむつ１００は、外装体１１が股下部１３にも形成され、股下部１３に形成された外装体１１の内側（肌当接面側）に吸収性本体４０を配した構成である。具体的には、前述の第１実施形態における外装体１１において、腹側部２１から背側部２３にかけて連続的に架け渡して形成した股下部１３を有するものである。上記外装体１１の背側部２３と腹側部２１と股下部１３とには内層材３１が形成され、背側部２３と腹側部２１との内層材３１に外層材３３が間隔を置いて腰周り方向（Ｘ方向）に沿って積層されている。したがって、股下部１３の内層材３１には外層材３３は積層されていない。
【００５０】
このように、本発明にかかる外層材３３の構成は、腹側から股下を通って背側に連続的に形成された外装体を有するパンツ型おむつ１００にも適用でき、その通気性を向上させることができる。また外層材３３に用いる材料を低減することができ、製品コストを低減できる。
【００５１】
次に、本発明のパンツ型おむつの製造方法の好ましい一実施形態（第１実施形態）の第１の実施態様について、図１０の概略斜視図および図１１の要部を示した（１）平面図と（２）正面図を参照して、以下に説明する。製造方法の第１の実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０（１０Ａ）を製造する一方法である。なお、後述の他の実施態様について、特に説明しない点については、第１実施態様に関して詳述した説明が適宜適用される。
【００５２】
図１０および図１１に示すように、例えば、上側より第１シート材１Ｓを供給するとともに、下側より第２シート材２Ｓを供給し、さらに、第１シート材１Ｓと第２シート材２Ｓとの間に弾性体３５となる弾性体連続部材３Ｓを供給する。第１シート材１Ｓは外層材３３を形成するものであり、第２シート材２Ｓは内層材３１を形成するものである。これらの第１シート材１Ｓ（外層材３３）、第２シート材２Ｓ（内層材３１）および弾性体連続部材３Ｓ（弾性体３５）は、それぞれ上述したパンツ型おむつ１０と同様な材料を用いる。
【００５３】
先ず、外層材スリットカッター２１１によって上記第１シート材１Ｓを幅方向に複数本に分割して細幅となったテープ状シート材３３Ｔを形成する。次に離間手段２１３によって、テープ状シート材３３Ｔ、３３Ｔ間を所定の間隔ｄ１に離間する。テープ状シート材３３Ｔ（分割された第１シート材１Ｓ）は、その幅が前述したパンツ型おむつ１０Ａの各外層材３３（３３Ａ、３３Ｂ）の幅に形成され、離間したときの間隔も前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３の間隔に形成される。
【００５４】
上記離間手段は、図に示さないが各テープ状シート材に対して案内ロールを設け、その設置角度、位置によって所定間隔に広げ第２シート材２Ｓと合流する手段、もしくは各テープ状シート材に対してシート流れ調整用ガイド（蛇行修正器）を設け第２シート材２Ｓと合流する手段を具備している。
【００５５】
また、並列に複数本の弾性体連続部材３Ｓを用意し、それぞれが伸長された状態で、かつ、接着剤塗工装置２１５により供給された接着剤（図示せず）が付された状態で、第２シート材２Ｓとともに供給する。それぞれの弾性体連続部材３Ｓは所定の間隔ｄ２で供給される。このとき、上記テープ状シート材３３Ｔ幅方向の中心に弾性体連続部材３Ｓの幅方向の中心が位置するように供給されることが好ましい。上記接着剤塗工装置２１５には例えばホットメルトガンを用い、この場合の接着剤にはホットメルト接着剤を用いる。
【００５６】
このようにして、ニップロール２１７、２１８間に、第２シート材２Ｓ上に伸長した状態で所定の間隔ｄ２にした弾性体連続部材３Ｓを供給する。それと同時に、それぞれの弾性体連続部材３Ｓ上に、テープ状シート材３３Ｔの幅方向中央に弾性体連続部材３Ｓが位置するようにして、それぞれのテープ状シート材３３Ｔを供給する。
そして、ニップロール２１７、２１８間に上記第２シート材２Ｓ、弾性体連続部材３Ｓ、テープ状シート材３３Ｔを通し、ロール間の圧力によって弾性体連続部材３Ｓに着けられたホットメルト接着剤により第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとを弾性体連続部材３Ｓを介して接着し、外装体１１となる外装体連続部材１１Ｓを得る。なお、接着剤は、接着剤塗工装置２１５により、テープ状シート材３３Ｔ上および第２シート材２Ｓ上のいずれか一方または両方に供給して、弾性体連続部材３Ｓと接着してもよい。
【００５７】
次に、第２シート材２Ｓの吸収性本体４０が付けられる部分の弾性体連続部材３Ｓの弾性機能を発現させなくする弾性体切断工程を行う。この弾性体切断工程は、例えば、弾性体連続部材３Ｓの収縮力を発現させなくする非機能化領域形成部（図示せず）を形成したカットロール２１９を用い、外装体連続部材１１Ｓに非機能化領域１１Ｎを形成することができる。非機能化領域形成部は、弾性体連続部材３Ｓを分断する多数の凸部もしくはカッター刃、または弾性体連続部材３Ｓを熱シールによって硬化させる多数のエンボスピン等から構成されている。
カットロール２１９に対向するロール２２０はその受けロールであり、その周面は平滑面となっている。
【００５８】
次に、外装体スリットカッター２２１を用いて、外装体の腹側部２１と外装体の背側部２３とを形成するよう、外装体連続部材１１Ｓをその幅方向の中央部で切断して、所定間隔に離間する。この所定間隔を含むパンツ型おむつ１０の寸法等はサイズや用途に応じて適宜選択する。
【００５９】
次に、吸収性本体形成部４より供給される吸収性本体連続体４０Ｓを切断して得た吸収性本体４０を外装体連続部材１１Ｓの腹側部２１と背側部２３との所定の位置に配置する。このとき、吸収性本体４０は、その長手方向が腹側部２１と背側部２３とに対して、例えば直角方向になるように配される。吸収性本体４０の外装体連続部材１１Ｓへの固定は、外装体連続部材１１Ｓの伸長状態を維持したままで行う。例えば、外装体連続部材１１Ｓが弾性体連続部材３Ｓの収縮力により縮まないように維持しながら、吸収性本体４０を固定する。吸収性本体４０にもその長手方向に収縮する弾性部材が配されていることが一般的であるが、そのような場合にも、吸収性本体４０を、収縮しないように維持しながら外装体連続部材１１Ｓに対して固定する。その際、吸収性本体４０または外装体連続部材１１Ｓには予め接着剤を塗工しておく。
【００６０】
続いて、外装体連続部材１１Ｓの幅方向外側の端部を、吸収性本体４０の長手方向両端部を覆うように折り返し、その折り返し部分で吸収性本体４０を固定する。その際、折り返し部分の内面側、吸収性本体４０等の所定位置には、予め接着剤を塗工しておく。
【００６１】
次に、吸収性本体４０の長手方向を二つ折りにするとともに、外装体連続部材１１Ｓの腹側部２１と外装体連続部材１１Ｓの背側部２３とを第２シート材２Ｓを内側に対向させて重ね合わせる。続いて、腹側部２１と背側部２３とをその幅方向に所定間隔で接合するサイドシール工程を行う。このサイドシール工程における所定間隔はパンツ型おむつ１０の幅方向の長さを決めるものである。このようにして、パンツ型おむつ連続体１０Ｓを得る。
【００６２】
続いて、サイドシールを行って得た接合部でパンツ型おむつ連続体１０Ｓを幅方向に切断する。この結果、パンツ型おむつ１０（１０Ａ）が完成し、前述のパンツ型おむつの第１実施例で説明した構成を得ることができる。
【００６３】
上述の製造方法の第１の実施態様では、第１シート材１Ｓをスリットして形成した複数本のテープ状シート材３３Ｔをそれぞれ離間した状態で第２シート材２Ｓと積層することで、内層材３１からなる１層領域を形成する。これにより、通気性が１層領域で格段に高められるので、蒸れを大幅に低減したパンツ型おむつ１０（１０Ａ）を提供することができる。
また、外層材３３の使用量を低減できるので、使い捨てタイプのパンツ型おむつでは、いわゆる環境にやさしい省資源の製品を製造することができる。さらに、外層材３３の使用量を削減できるので、製品コストの低減が図れる。
【００６４】
次に、本発明の製造方法の第２実施態様について、図１２の要部を示した（１）平面図と（２）正面図を参照して、以下に説明する。第２の実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０（１０Ｂ）を製造する一方法である。
【００６５】
図１２に示すように、例えば、上側より第１シート材１Ｓが供給されるとともに、下側より第２シート材２Ｓが供給され、さらに、第１シート材１Ｓと第２シート材２Ｓとの間に弾性体３５となる弾性体連続部材３Ｓが供給される。第１シート材１Ｓは外層材３３を形成するものであり、第２シート材２Ｓは内層材３１を形成するものである。これらの第１シート材１Ｓ（外層材３３）、第２シート材２Ｓ（内層材３１）および弾性体連続部材３Ｓ（弾性体３５）は、それぞれ上述したパンツ型おむつ１０と同様な材料を用いる。
【００６６】
先ず外層材スリットカッター２１１により、上記第１シート材１Ｓを幅方向で複数本に分割して細幅となったテープ状シート材３３Ｔを形成し、前述の第１の実施態様で説明したのと同様な離間手段２１３によって、テープ状シート材３３Ｔ、３３Ｔ間を所定の間隔ｄ１に離間する。テープ状シート材３３Ｔ（分割された第１シート材１Ｓ）の幅は前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３の幅と同様であり、その間隔も前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３の間隔と同様である。
【００６７】
また、弾性体３５は並列に複数本が用意され、それぞれが伸長した状態で、かつ、接着剤塗工装置２１５により供給された接着剤（図示せず）が付けられた状態で、第２シート材２Ｓとともに供給する。それぞれの弾性体連続部材３Ｓは所定の間隔ｄ２で供給される。この接着剤は、間欠的に供給される。例えば、前記図５に示したように、第２シート材２Ｓで形成される外装体１１の腹側部２１および背側部２３に付けられる吸収性本体４０の外縁部、腹側部２１の腰まわり方向の両端および背側部２３の腰周り方向の両端部のそれぞれの位置に配される弾性体連続部材３Ｓ（弾性体３５）の部分に、接着剤を着ける。このとき、テープ状シート材３３Ｔの幅方向の中心に弾性体連続部材３Ｓの幅方向の中心が一致するように供給する。
上記接着剤塗工装置２１５には例えばホットメルトガンが用いられ、この場合の接着剤にはホットメルト接着剤が用いられる。
【００６８】
このようにして、ニップロール２１７、２１８間に上記第２シート材２Ｓ、弾性体連続部材３Ｓ、テープ状シート材３３Ｔを通す。そして、ロール間の圧力によって弾性体連続部材３Ｓに着けられたホットメルト接着剤により第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとが弾性体連続部材３Ｓを介して部分的に接着される。
上記テープ状シート材３３Ｔの幅、テープ状シート材３３Ｔどうしの間隔は、前述したパンツ型おむつ１０Ａに準じる。
【００６９】
次に、部分的に接着された第１シート材１Ｓ、弾性体連続部材３Ｓ、第２シート材２Ｓを重ね合わせた状態で、シールロール２３１に通すシール工程を行う。このシールロール２３１によって、テープ状シート材３３Ｔの幅方向の両側に間隔をおいてシール部３７を形成して、テープ状シート材３３Ｔを第２シート材２Ｓに固定する。このシール部３７の形成には、エンボス接合を用いることが好ましい。エンボス接合とすることで、シート材料の風合いを接着剤の硬化などにより損ねることがなく、良好な肌触りを維持することできる。
また上記弾性体連続部材３Ｓは、テープ状シート材３３Ｔと第２シート材２Ｓとの間で、かつ、シール部３７、３７間にあって、しかも、前記工程で接着剤により間欠的にテープ状シート材３３Ｔ、第２シート材２Ｓに固定されている。したがって、弾性体連続部材３Ｓは大部分でテープ状シート材３３Ｔおよび第２シート材２Ｓに対して自由になっている。これにより、テープ状シート材３３Ｔ（外層材３３）の幅方向における通気性を向上させることができる。
【００７０】
さらに上記シール工程では、伸長した状態の弾性体連続部材３Ｓを間にして、テープ状シート材３３Ｔと第２シート材２Ｓとが２層となる不織布部分に規則正しくシール部３７を形成することで、弾性体連続部材（弾性体３５）が縮んだときにテープ状シート材３３Ｔ（外層材３３）によって襞（図示せず）を形成することができる。すなわち、弾性体連続部材３Ｓからなる弾性体が収縮することにより間欠的に固定された間のテープ状シート材３３Ｔが外側（非肌当接面側）に盛り上がる。これによって上記襞が形成される。
このようにして、外装体１１となる外装体連続部材１１Ｓを得る。
【００７１】
次に、前述の第１の実施態様で説明したカットロール２１９を用いた弾性体切断工程以降の工程を順次行い、パンツ型おむつ１０（１０Ｂ）（例えば、前記図５参照。）を完成させる。なお、この実施態様においては、弾性体切断工程は吸収体が配置される領域の中央の位置の１箇所で弾性体３５を切断する。または弾性体切断工程は必須ではないので弾性体３５を切断しなくてもよい。
【００７２】
本発明の製造方法の第２実施態様では、前述の第１の実施態様と同様の効果が得られるとともに、テープ状シート材３３Ｔ（外層材３３）が形成された領域の通気性を向上させることができる。また、テープ状シート材３３Ｔを固定するのと同時に外層材３３の幅方向に襞を形成することができる。これによって、装飾的美観を与えることができる。
また、弾性体連続部材と第１シート材１Ｓまたは第２シート材２Ｓとの固定、および第１シート材１Ｓと第２シート材２Ｓとの固定において、第１実施態様と比べて、多くの接着剤が不要となり環境負荷低減が可能となり、またコスト低減となる。
【００７３】
次に、本発明の製造方法の第３の実施態様について、図１３の要部を示した（１）平面図と（２）正面図を参照して、以下に説明する。第３の実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０（１０Ｃ）を製造する一方法である。
【００７４】
図１３に示すように、上側より第１シート材１Ｓが供給されるとともに、下側より第２シート材２Ｓが供給される。第１シート材１Ｓは外層材３３を形成するものであり、それ自体が長手方向（腰周り方向）に伸縮性を有する。一例として伸縮性シートの表面に繊維層を有するものである。したがって、前述の第１の実施態様とは異なり、弾性体３５は用いていない。第２シート材２Ｓは内層材３１を形成するものである。
【００７５】
まず、凹凸ロール２４１によって、上記第１シート材１Ｓの表面全域に延伸加工としての歯溝加工を施す。この結果、第１シート材１Ｓの幅方向に溝３４（第１シート材１Ｓをスリットした後の図示は省略。）が付けられる。この歯溝加工によって、第１シート材１Ｓにおいてその長手方向に伸縮シートの伸縮性を阻害せずに繊維層に伸長性を与えて、第１シート材１Ｓに伸縮性を発現させる。この溝３４の間隔は、第１シート材１Ｓの不織布の厚さにもよるが、例えば、前述のパンツ型おむつ１０Ｃに準じた間隔とする。また、凹凸ロール２４１に対向する位置には該ロール２４１と噛み合う凹凸ロール２４２が配されている。
【００７６】
次に、外層材スリットカッター２１１により、上記歯溝加工が施された第１シート材１Ｓを複数本に分割してテープ状シート材３３Ｔを得る。さらに前述の第１の実施態様で説明したのと同様な離間手段２１３によって、テープ状シート材３３Ｔ、３３Ｔ間を所定の間隔ｄ１に離間する。テープ状シート材３３Ｔの幅、テープ状シート材３３Ｔ同士の間隔は、前述したパンツ型おむつ１０Ａに準じる。なお、外層材スリットカッター２１１により第１シート材１Ｓを複数本に分割した後に、前述の歯溝加工を施してもよい。
【００７７】
一方、第２シート材２Ｓは、接着剤塗工装置２１５により供給された接着剤（図示せず）が付けられた状態で供給される。接着剤は、次工程でテープ状シート材３３Ｔのそれぞれが貼り合わされる位置のほぼ中央部に供給されることが好ましく、その供給方法は連続的であっても間欠的であってもよい。
【００７８】
このようにして、ニップロール２１７、２１８間に、第２シート材２Ｓ上に所定の間隔を置いてテープ状シート材３３Ｔが供給される。そして、ニップロール２１７、２１８間に上記第２シート材２Ｓ、テープ状シート材３３Ｔを通すことによって、ロール間の圧力によって第２シート材２Ｓに着けられた接着剤により第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとが接着される。
この結果、外装体１１となる外装体連続部材１１Ｓを得る。
【００７９】
次に、前述の本発明の製造方法の第１の実施態様で説明した外装体スリットカッター２２１を用いた外装体切断工程以降の工程を順次行い、パンツ型おむつ１０（１０Ｃ）（例えば、前記図６参照。）を完成させる。
【００８０】
本発明の製造方法の第３の実施態様では、前述の第１の実施態様と同様の効果が得られる。それとともに、テープ状シート材３３Ｔ自体に伸縮性が付与されているので、第１シート材１Ｓ（外層材３３）と第２シート材２Ｓ（内層材３１）との間に弾性体を配する必要がないため、その分、材料の削減、材料費の低減が図れる。
【００８１】
次に、本発明の製造方法の第４の実施態様について、図１４の要部を示した（１）平面図と（２）正面図を参照して、以下に説明する。第４の実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０（１０Ｄ）を製造する一方法である。
【００８２】
この第４の実施態様は、前述の第１の実施態様において、ニップロール２１７、２１８によって、内層材３１となる第２シート材２Ｓと外層材３３となるテープ状シート材３３Ｔ（第１シート材１Ｓ）とを弾性体連続部材３Ｓを介して接着させる工程と、カットロール２１９による弾性体切断工程との間に、延伸工程としての歯溝工程を行う製造方法である。歯溝工程を行う以外は、前述の第１の実施態様と同様である。ここでの歯溝工程は、テープ状シート材３３Ｔおよび内層材３１に凹凸ロール２４１の刃を押し当てることで、例えば外層材３３を構成する伸長シートの伸長性を阻害せずに繊維層に伸長性を与える工程である。その結果、例えばテープ状シート材３３Ｔに間隔をおいて溝３４が付けられる。この溝３４の間隔は、例えば、前述のパンツ型おむつ１０Ｃの溝と同様な間隔とすることが好ましい。なお、凹凸ロール２４１に対向する位置には該ロール２４１と噛み合う凹凸ロール２４２が配されている。
【００８３】
まず、前述の第１の実施態様と同様にして、第２シート材２Ｓ（内層材３１）に第１シート材１Ｓを複数本に分割して細幅としたテープ状シート材３３Ｔを貼り合わせる。このテープ状シート材３３Ｔは、一例として伸縮性のない不織布である。続いて、凹凸ロール２４１によって、弾性体連続部材３Ｓを介在させて貼り合わせたテープ状シート材３３Ｔと内層材３１に延伸加工としての歯溝加工を施す。これによって、弾性体連続部材３Ｓの伸縮性を阻害しないよう、テープ状シート材３３Ｔおよび内層材３１においてその長手方向に伸長性を発現させる。なお、歯溝加工によって弾性体連続部材３Ｓの伸縮性には影響はない。この歯溝加工を行った結果、上記テープ状シート材３３Ｔの表面には、その幅方向に凹凸（凹は溝３４）が付与される。この溝３４の間隔は、第１シート材１Ｓの不織布の厚さにもよるが、例えば、前述のパンツ型おむつ１０Ｃに準じた間隔とする。なお、上記延伸加工はテープ状シート材３３Ｔと内層材３１を伸長可能にする方法であれば、加工方法は歯溝加工に限定されない。
【００８４】
上述の第４の実施態様では、前述の第１の実施態様と同様の効果が得られる。それとともに、テープ状シート材３３Ｔ（外層材３３）および内層材３１に伸長性が発現されるので、パンツ型おむつの外装体１１（前記図７参照）の腰周り方向に伸縮性を与えることができる。また、テープ状シート材３３Ｔに溝３４が形成されることによって襞が形成されやすくなる。
【００８５】
次に、製造方法の第５の実施態様について、図１５の概略斜視図を参照して、以下に説明する。第５の実施態様は、前述のパンツ型おむつ１０（１０Ａ）を製造する別の製造方法である。
【００８６】
図１５に示すように、第５の実施態様では、予め、第１シート材１Ｓを、外装体１１の腹側部２１を形成する第１シート材１ＳＡと、背側部２３を形成する第１シート材１ＳＢとに分けた状態で供給する。同様に、第２シート材２Ｓを、腹側部２１を形成する第２シート材２ＳＡと、背側部２３を形成する第２シート材２ＳＢとに分けた状態で供給する。そして、外層材スリットカッター２１１により上記第１シート材１ＳＡ，Ｓ１Ｂをそれぞれ複数本に分割してテープ状シート材３３ＴＡ、３３ＴＢを得る。さらに離間手段２１３によって、テープ状シート材３３ＴＡ、３３ＴＡ間およびテープ状シート材３３ＴＢ、３３ＴＢ間を、それぞれ所定の間隔に離間する。テープ状シート材３３ＴＡ、３３ＴＢ（分割された第１シート材１ＳＡ、１ＳＢ）の幅は前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３の幅と同様であり、その間隔も前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３の間隔と同様である。
その後の工程は、外装体スリットカッターを用いた外装体連続部材１１Ｓの切断工程を行わない以外、前述の第１の実施態様と同様である。
【００８７】
上記第５の実施態様では、前述の第１の実施態様と同様な効果が得られる。それとともに、予め、第１シート材１Ｓを第１シート材１ＳＡ、１ＳＢに分けた状態で供給し、第２シート材２Ｓを第２シート材２ＳＡ、２ＳＢに分けた状態で供給することから、外装体スリットカッターを設置する必要がない。よって、製造設備を削減することができ、製造コストを低減することができる。
【００８８】
上記製造方法の第５の実施態様のように、第１シート材１ＳＡと第１シート材１ＳＢとを分けた状態で供給する方法は、前述の第２の実施態様〜第４の実施態様に適用することができる。いずれの場合も、その後の工程は、外装体スリットカッターを用いた外装体連続部材１１Ｓの切断工程を行わない以外、それぞれ前述の第２の実施態様〜第４の実施態様と同様である。
【００８９】
次に、本発明に係るパンツ型おむつの製造方法の好ましい一実施形態（第２実施形態）について、図１６の概略斜視図を参照して、以下に説明する。第２実施形態は、従来のレッグホールを有するパンツ型おむつの製造方法に本発明の製造方法を適用した一例であり、前述のパンツ型おむつ１００を製造する方法である。
【００９０】
図１６に示すように、上側より第１シート材１Ｓを供給するとともに、下側より第２シート材２Ｓを供給し、また第１シート材１Ｓと第２シート材２Ｓとの間に弾性体３５となる弾性体連続部材３Ｓを同時に供給する。第１シート材１Ｓは外層材３３を形成するものであり、第２シート材２Ｓは内層材３１を形成するものである。これらの第１シート材１Ｓ（外層材３３）、第２シート材２Ｓ（内層材３１）および弾性体連続部材３Ｓ（弾性体３５）は、それぞれ上述したパンツ型おむつの第１実施例で説明したのと同様な材料を用いる。
【００９１】
先ず、外層材スリットカッター２１１によって上記第１シート材１Ｓを複数本に分割してテープ状シート材３３Ｔを形成する。次に前述の第１実施形態の第１の実施態様で説明したのと同様な離間手段（図示せず）によって、テープ状シート材３３Ｔ、３３Ｔ間を所定の間隔に離間する。テープ状シート材３３Ｔ（分割された第１シート材１Ｓ）は、その幅が前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３と同様の幅に形成され、離間したときの間隔も前述したパンツ型おむつ１０Ａの外層材３３と同様の間隔に形成される。
【００９２】
また、複数本の弾性体連続部材３Ｓを並列に用意し、それぞれを伸長させた状態で、かつ、前述の第１の実施態様で説明したのと同様な接着剤塗工装置（図示せず）により供給された接着剤（図示せず）が着けられた状態で、第２シート材２Ｓとそれぞれの離間されたテープ状シート材３３Ｔとの間に供給する。このとき、上記テープ状シート材３３Ｔおよび弾性体連続部材３Ｓは、テープ状シート材３３Ｔの幅方向の中心に弾性体連続部材３Ｓの幅方向の中心が一致するように供給することが好ましい。上記接着剤塗工装置（図示せず）には例えばホットメルトガンを用い、この場合の接着剤にはホットメルト接着剤を用いる。
【００９３】
このようにして、ニップロール２１７、２１８間に上記第２シート材２Ｓ、弾性体連続部材３Ｓ、テープ状シート材３３Ｔを通す。そして、ロール間の圧力によって、弾性体連続部材３Ｓに着けられたホットメルト接着剤により第２シート材２Ｓとテープ状シート材３３Ｔとを弾性体連続部材３Ｓを介して接着して、外装体１１となる外装体連続部材１１Ｓを得る。
【００９４】
その後、カットロール２１９により、後の工程で吸収性本体４０が付けられる領域にある弾性体連続部材３Ｓの弾性機能を発現させなくする弾性体切断工程を行う。この切断方法は、前述の第１の実施態様で説明したのと同様である。
【００９５】
次に、前述の第１の実施態様と同様にして、吸収性本体形成部４より供給される吸収性本体連続体４０Ｓを切断して得た吸収性本体４０を外装体連続部材１１Ｓの腹側部２１と背側部２３との所定の位置に配置する。続いて、外装体連続部材１１Ｓの幅方向の両端を、吸収性本体４０の長手方向両端部を覆うように折り返し、その折り返し部分で吸収性本体４０を固定する。
【００９６】
次に、外装体連続部材１１Ｓに固定された吸収性本体４０の両側部分にレッグホール１１０を開口する。
【００９７】
次に、吸収性本体４０の長手方向を二つ折りにするとともに、外装体連続部材１１Ｓの腹側部２１と外装体連続部材１１Ｓの背側部２３とを第２シート材２Ｓを内側に対向させて重ね合わせ、腹側部２１と背側部２３とをその幅方向に所定間隔で接合するサイドシール工程以降の工程を行い、パンツ型おむつ１００を完成させる。
【００９８】
上述の第２実施形態の製造方法では、前述の第１の実施態様と同様に、外装体１１の一部に内層材３１からなる１層領域を形成することにより、１層領域での通気性が格段に高められるので、蒸れを大幅に低減したパンツ型おむつ１００を提供することができる。
また、外層材３３の使用量を低減できるので、使い捨てタイプのパンツ型おむつでは、いわゆる環境にやさしい製品を製造することができる。また、外層材３３の使用量を削減できるので、製品コストの低減が図れる。
【００９９】
上記説明したように、本発明のパンツ型着用物品およびその製造方法によれば、外層材を身丈方向に間隔を置いて配することで、外層材３３を設けない内層材３１が１層の領域を形成したことにより、パンツ型着用物品１０，１００の通気性を格段に改善することができる。
【０１００】
上記各実施形態においては本発明のパンツ型着用物品としてパンツ型おむつを例に示したが、吸収性本体を肌面側に配置して用いられるパンツ型おむつカバーであることも好ましい。ここで吸収性本体は、排泄される尿等を吸収するものであれば特に限定されないが、例えば尿とりパッド等の吸収パッドが挙げられる。吸収パッドは、例えば、液透過性の表面シート、液不透過性の防漏シート、および両シート間に介在された液保持性の吸収体を具備し、平面視矩形状等の縦長形状に形成されたものが挙げられる。そして、吸収パッドの長手方向の両側には、左右一対の立体ガードが形成されていることが好ましく、各立体ガードは、吸収パッドの長手方向の両側に、立体ガード弾性部材を有する立体ガード形成用のシート材が配設されていることが好ましい。このような吸収パッドの長手方向を着用者の背側から腹側に股間を介してわたすようにして、該パッドの液透過シート側を着用者の肌に当接するよう配置する。おむつカバーは、この吸収パッドを覆うようにして着用することが好ましい。
また本発明のパンツ型着用物品は、上述のようなパンツ型のおむつのほか、生理用ショーツ、ショーツ型ナプキンなどの、パンツ型の構造を有する吸収性物品一般を含む概念である。このパンツ型着用物品は、乳幼児用のものであっても、成人用のものであってもよい。
【符号の説明】
【０１０１】
１０ パンツ型着用物品（パンツ型おむつ）
１１ 外装体
１３ 股下部
２１ 腹側部
２１Ａ，２１Ｂ 側縁部
２３ 背側部
２３Ａ，２３Ｂ 側縁部
３１ 内層材
３３ 外層材
１Ｓ 第１シート材
２Ｓ 第２シート材
３３Ｔ テープ状シート材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
着用者の腹側に配される腹側部と、股間部に配される股下部と、背側に配される背側部とを有し、腹側部の側縁部と背側部の側縁部とが接合されてパンツ型に形成されているパンツ型着用物品であって、
前記腹側部および前記背側部は、内層材と外層材とが積層されている外装体から構成されており、
前記外装体は、前記内層材または前記外層材からなる１層領域を前記外装体の身丈方向に間隔を置いて複数有し、
前記内層材と前記外層材とが積層されている積層領域は、前記外装体の腰周り方向に伸縮性であるパンツ型着用物品。
【請求項２】
前記１層領域に内層材が存在し、前記外層材が前記外装体の幅方向に間隔を置いて、前記内層材に積層されている
請求項１に記載のパンツ型着用物品
【請求項３】
前記積層領域は、前記内層材と前記外層材との間に弾性体を具備する、または内層材および外層材の両方またはどちらか一方が伸縮性を有する材料で形成されている
請求項１または請求項２に記載のパンツ型着用物品
【請求項４】
前記外装体は、延伸加工が施されている
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のパンツ型着用物品
【請求項５】
前記積層領域の外層材は、その幅方向における中央部で前記内層材と固定され、自由端となった前記外層材の縁部にフリルが形成されている
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のパンツ型着用物品
【請求項６】
パンツ型着用物品の製造方法であって、
外装体の構成材料になる第１シート材を幅方向に複数にスリットして複数本のテープ状シート材を形成する工程と、
前記複数本のテープ状シート材をそれぞれ離間した状態で、第２シート材と積層して固定し、外装体を得る工程と、
前記第２シート材を内側に対向させて前記外装体を重ね合わせ、前記外装体の幅方向に所定間隔で接合する工程と、
前記接合部で前記外装体を幅方向に切断する工程と、
を備えるパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項７】
前記複数本のテープ状シート材を幅方向に離間手段によって離間させる
請求項６に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項８】
前記第１シート材と前記第２シート材との間に、弾性体を介在させて接合する
請求項６または請求項７に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項９】
前記第１シート材と前記第２シート材との間に前記弾性体を介在させた状態で、前記弾性体の存在していない領域の前記第１シートと前記第２シート同士をエンボス接合する
請求項６ないし８のうちの１項に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項１０】
前記第１シート材と前記第２シート材とを積層させる前に、前記第１シート材および前記第２シート材のいずれか一方もしくは両方に、または前記第１シート材および前記第２シート材を積層状態にした後に、延伸加工を施す
請求項６ないし９のうちの１項に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項１】
着用者の腹側に配される腹側部と、股間部に配される股下部と、背側に配される背側部とを有し、腹側部の側縁部と背側部の側縁部とが接合されてパンツ型に形成されているパンツ型着用物品であって、
前記腹側部および前記背側部は、内層材と外層材とが積層されている外装体から構成されており、
前記外装体は、前記内層材または前記外層材からなる１層領域を前記外装体の身丈方向に間隔を置いて複数有し、
前記内層材と前記外層材とが積層されている積層領域は、前記外装体の腰周り方向に伸縮性であるパンツ型着用物品。
【請求項２】
前記１層領域に内層材が存在し、前記外層材が前記外装体の幅方向に間隔を置いて、前記内層材に積層されている
請求項１に記載のパンツ型着用物品
【請求項３】
前記積層領域は、前記内層材と前記外層材との間に弾性体を具備する、または内層材および外層材の両方またはどちらか一方が伸縮性を有する材料で形成されている
請求項１または請求項２に記載のパンツ型着用物品
【請求項４】
前記外装体は、延伸加工が施されている
請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載のパンツ型着用物品
【請求項５】
前記積層領域の外層材は、その幅方向における中央部で前記内層材と固定され、自由端となった前記外層材の縁部にフリルが形成されている
請求項１ないし請求項４のいずれか１項に記載のパンツ型着用物品
【請求項６】
パンツ型着用物品の製造方法であって、
外装体の構成材料になる第１シート材を幅方向に複数にスリットして複数本のテープ状シート材を形成する工程と、
前記複数本のテープ状シート材をそれぞれ離間した状態で、第２シート材と積層して固定し、外装体を得る工程と、
前記第２シート材を内側に対向させて前記外装体を重ね合わせ、前記外装体の幅方向に所定間隔で接合する工程と、
前記接合部で前記外装体を幅方向に切断する工程と、
を備えるパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項７】
前記複数本のテープ状シート材を幅方向に離間手段によって離間させる
請求項６に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項８】
前記第１シート材と前記第２シート材との間に、弾性体を介在させて接合する
請求項６または請求項７に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項９】
前記第１シート材と前記第２シート材との間に前記弾性体を介在させた状態で、前記弾性体の存在していない領域の前記第１シートと前記第２シート同士をエンボス接合する
請求項６ないし８のうちの１項に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
【請求項１０】
前記第１シート材と前記第２シート材とを積層させる前に、前記第１シート材および前記第２シート材のいずれか一方もしくは両方に、または前記第１シート材および前記第２シート材を積層状態にした後に、延伸加工を施す
請求項６ないし９のうちの１項に記載のパンツ型着用物品の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図４】
【図２】
【図３】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図４】
【公開番号】特開２０１２−１３９２４７（Ｐ２０１２−１３９２４７Ａ）
【公開日】平成２４年７月２６日（２０１２．７．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２９１８４３（Ｐ２０１０−２９１８４３）
【出願日】平成２２年１２月２８日（２０１０．１２．２８）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年７月２６日（２０１２．７．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１２月２８日（２０１０．１２．２８）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]