プレート熱交換器及びその製造方法
【課題】伝熱面の表面積を広くし、安定したシール性能を確保したプレート熱交換器を得る。
【解決手段】伝熱プレートの伝熱面において、接合部１２において接合してシール性能を確保するための波１６間に、接合はせずに伝熱面積を向上させるための波１５が形成されており、この伝熱面積を向上させるための波１５の波高さは、シール性能を確保するための波１６の波高さよりも低く形成されている。
【解決手段】伝熱プレートの伝熱面において、接合部１２において接合してシール性能を確保するための波１６間に、接合はせずに伝熱面積を向上させるための波１５が形成されており、この伝熱面積を向上させるための波１５の波高さは、シール性能を確保するための波１６の波高さよりも低く形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、伝熱プレートを複数積層して固定し、伝熱プレートを介して熱交換を実施するプレート熱交換器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のプレート熱交換器は、その通液孔周りの剛性向上を図り、圧力試験又は予期せぬ外力によって発生する伝熱プレートの変形による伝熱プレート間のシール性能の低下、及び、塑性変形による強度低下を防ぎ、永久的な伝熱プレート間の接合を確保している（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００３】
また、従来のプレート熱交換器は、図９（ａ）及び（ｂ）で示されるように、波形状の稜線がＶ字形状を有する伝熱面１、及び、四隅に形成された通液孔２を有する伝熱プレート３と、伝熱面１及び通液孔２を有し、Ｖ字波状が伝熱プレート３と１８０°反転した伝熱プレート４とが互いに積層されて構成されている。このとき、伝熱プレート３の山部５の頂点と、隣接する伝熱プレート４の谷部６の頂点とが、重なり合う位置でろう材等の接合材によって接合され接合部７が形成されている。伝熱プレート３の谷部６及び隣接する伝熱プレート４の山部５も、同様にろう材によって接合され、同様に接合部７が形成されている。
【０００４】
この伝熱プレート３と伝熱プレート４とが接合された状態を示すのが図１０である。このうち、図１０（ａ）は、伝熱プレート３及び伝熱プレート４が重なり合って接合された状態の上面図を示し、図１０（ｂ）は、伝熱プレート３及び伝熱プレート４が重なり合って各伝熱面１が接合された状態を横から見た図である。このようなプレート熱交換器において圧力が作用することによって、プレート熱交換器の伝熱面１、通液孔２、及び伝熱プレート間の接合部７等の応力集中部に生じる繰り返し負荷、又は、製造時及び取り付け時に生じる外力等に対して、シール性能が確保できない場合がある。ここで、シール性能が損なわれた状態の例として、例えば、図１１で示されるように、プレート熱交換器に対する外部からの圧力によって、接合部７近傍の伝熱面１が破断して穴１７が生じた場合が考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平７−７３０４７号公報（第２−３頁、図１）
【特許文献２】特開２００９−５０４１５８号公報（第２頁、図２）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来は、通液孔２近傍の変形を抑制することによって、伝熱プレートのシール性能を確保していたが、伝熱面１において、ろう付け等による伝熱プレート間の接合部７が不十分であった場合におきるシール性能の低下に対しては効果がないという問題点があった。
【０００７】
また、伝熱面１における接合部７と接合部７との距離である接合間距離８が長いと応力集中部への負荷が大きくなり、シール性能が低下する場合があるため、製品の信頼性向上の観点から、シール性能を向上させるため接合間距離８を短くする場合が多い。さらに、小型化、軽量化及び高性能化を目的として、伝熱プレートのサイズ及び積層する伝熱プレートの数を変えずに伝熱性能を向上させるために、波高さ９を高くし、波ピッチ１０を短くする等の方法によって伝熱面１の表面積を広くする手法が取られ、製品の性能面からも接合間距離８を短くする方がよい。
【０００８】
しかしながら、プレス加工によって製造される場合が多い伝熱プレートのＶ字波においては、上記のように波高さ９を高くし、波ピッチ１０を短くする場合は、安定した波高さ９を得ることができず、図１２で示されるように、伝熱プレートにおける積層方向の山部５と谷部６との間に、ギャップ１１を生じる場合が多くなる。特に、伝熱面１がＶ字波状に形成される伝熱プレートのその伝熱面１における山部５又は谷部６の高さが異なると、伝熱プレート同士を積層した場合に、接合される山部５又は谷部６が高い地点に形成された接合部７の近傍においては、ギャップ１１が広くなる。この場合、ギャップ１１において、接合が十分になされない、あるいは、接合ができない等の接合不良が１つ又は複数個発生する場合がある。接合不良、すなわち、ギャップ１１が生じている伝熱プレート間の接合部と接合部との間の接合間距離１３が、シール性能を確保できる許容接合間距離１４より広くなると、十分なシール性能が得られなくなる。そのため、伝熱プレートの接合時は積層した伝熱プレート上におもり等を載せて伝熱プレートに荷重を加え、ギャップ１１を縮めることによって接合を形成することがある。しかし、おもりによって接合できる伝熱プレート間ギャップにも限界があると共に、おもりの重量が増すと製造時の作業性が劣ることになるという問題点があった。
【０００９】
本発明は、以上のような課題を解決するためになされたもので、伝熱面の表面積を広くし、安定したシール性能を確保したプレート熱交換器及びその製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係るプレート熱交換器は、略平板状の伝熱プレートが複数枚積層され、該伝熱プレート間に冷媒が流通する冷媒流路が形成され、該冷媒流路は２種類の冷媒が交互に流通するように形成されたプレート熱交換器において、前記複数の伝熱プレートは、波の稜線形状が前記伝熱プレートの長手方向の一方向側に凸形状となるように、前記波が形成された伝熱面を有し、前記波の稜線形状の凸方向が交互に反転するように積層され、前記伝熱面において、波高さが異なるように複数の前記波が形成され、波高さの高い波同士を接合し、波高さの低い波同士は接合させないものとしたものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、伝熱面積を向上させるための波の波高さを、シール性能を確保するための波の波高さより低くすることによって、波の山部と谷部との距離である起伏を小さくすることができ、プレス加工において成型しやすくすることができ、シール性能を確保するための波の波高さの精度を向上させることができ、伝熱プレートを安定して製造することができる。また、金型の劣化等によって、シール性能を確保するための波の波高さが安定しない場合においても、すべての波の波高さを均一にした場合よりも伝熱面の曲げ剛性が低いため、接合時のおもりによって、ギャップを縮めて接合部を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施の形態１に係るプレート熱交換器において伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図２】本発明の実施の形態２に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図３】本発明の実施の形態３に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図４】本発明の実施の形態４に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図５】本発明の実施の形態５に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図６】本発明の実施の形態６に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図７】本発明の実施の形態７に係るプレート熱交換器の波１６の構造の例を示す図である。
【図８】本発明の実施の形態９に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図９】従来のプレート熱交換器における伝熱プレートの構造図である。
【図１０】従来のプレート熱交換器における伝熱プレートが接合された状態を示す図である。
【図１１】伝熱プレート間においてシール性能が損なわれた状態の例を示す図である。
【図１２】伝熱プレート間において接合されないギャップが生じた状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係るプレート熱交換器において伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
図１で示されるように、伝熱プレート（図９で示される伝熱プレート３又は伝熱プレート４）の伝熱面において、接合部１２において接合してシール性能を確保するための波１６間に、接合はせずに伝熱面積を向上させるための波１５が形成されている。この伝熱面積を向上させるための波１５の波高さは、シール性能を確保するための波１６の波高さよりも低く形成されている。また、伝熱プレート３及び伝熱プレート４の外観は、図９で示されるものと同様である。このように伝熱プレートが接合部７において接合されることによって積層され、この伝熱プレート間に冷媒が流通する流路が形成され、異なる２種類の冷媒が流通する流路が交互に形成され、伝熱プレートを介してこの２種類の冷媒同士が熱交換を実施することになる。この２種類の冷媒は、それぞれ図９で示される別々の通液孔２から流入し、伝熱プレート間の流路を流通して熱交換が実施された後、異なる通液孔２からそれぞれ流出する。このとき、積層された伝熱プレート３及び伝熱プレート４の周囲は冷媒が外部に漏れないようにシールされている。さらに、一方の冷媒が流通する伝熱プレート間の流路に他方の熱媒体が混入しないように、この一方の熱媒体が流通する流路と、他方の冷媒が流通する通液孔２とがシールされている。
【００１４】
前述した図１０（ｂ）で示される伝熱プレートのように、すべての波を均一な波高さで形成しようとすると、シール性能を確保するための波の波高さが安定して得ることが困難であり、形成された波の波高さがばらつき、シール性能が低下する場合がある。これは、プレス加工において伝熱プレートを成型する場合、波形状の起伏が大きいほど、金型通りの寸法で成型することが困難となるためである。
【００１５】
しかし、図１で示されるように、伝熱面積を向上させるための波１５の波高さを、シール性能を確保するための波１６の波高さより低くすることによって、波の山部と谷部との距離である起伏を小さくすることができ、プレス加工において成型しやすくすることができ、波１６の波高さの精度を向上させることができ、伝熱プレートを安定して製造することができる。また、金型の劣化等によって、シール性能を確保するための波１６の波高さが安定しない場合においても、図１０（ｂ）で示されるようなすべての波の波高さを均一にした場合よりも伝熱面の曲げ剛性が低いため、接合時のおもりによって、ギャップを縮めて接合部７を形成することができる。ただし、接合部７間の距離である接合間距離１３は、シール性能を確保できる限界の接合間距離である許容接合間距離１４以下とする必要がある。
【００１６】
なお、図１で示される伝熱プレートの伝熱面の波（波１５又は波１６）の稜線はＶ字形状としているが、これに限定されるものではなく、例えば、Ｕ字形状若しくは台形形状等のように、伝熱プレートの長手方向の一方向に凸形状となるような形状、又は、Ｗ字形状等でもよい。
また、波の稜線の形状のすべてを同一形状にする必要もなく、Ｖ字形状、Ｕ字形状、台形形状又はＷ字形状等が混在して形成されるものとしてもよい。
また、波１５及び波１６は、本発明の「波状部」に相当する。
【００１７】
実施の形態２．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００１８】
図２は、本発明の実施の形態２に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
実施の形態１においては、シール性能を確保するための波１６間に、伝熱面の表面積を向上させるための波１５が１つのみ形成される構成であったが、本実施の形態に係るプレート熱交換器は、図２で示されるように、伝熱プレートの長手方向において伝熱面の表面積を向上させるための波１５を複数個形成したものである。
【００１９】
これによって、伝熱面積が広くなり伝熱性能が向上すると共に、波高さが低い波１５により伝熱面積が広くなるので、伝熱プレート間の接合材が多い場合においても、流路を塞ぐことなく接合が可能となる。
【００２０】
実施の形態３．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００２１】
図３は、本発明の実施の形態３に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
実施の形態１においては、伝熱面積を向上させるための波１５の波高さを均一に形成しているが、本実施の形態に係るプレート熱交換器は、図３で示されるように、伝熱面積を向上させるための波１５の波高さを均一にしなくてもよい構成としたものである。
【００２２】
これによって、シール性能を確保するための波１６の波高さの安定性がより必要な箇所において、伝熱面の表面積を向上させるための波１５の波高さを部分的に低くすることによって、より安定した接合を得ることができる。
【００２３】
なお、本実施の形態に係るプレート熱交換器における波１５の波高さを均一にしなくてもよい構成を、実施の形態２に適用することもできる。
【００２４】
実施の形態４．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００２５】
図４は、本発明の実施の形態４に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
実施の形態１においては、シール性を確保するための波１６同士の接合部７間の距離である接合間距離１３を、伝熱プレートの長手方向において均一にしている構成であったが、本実施の形態に係るプレート熱交換器は、図４で示されるように、接合間距離１３を均一に形成しなくてもよい構成としたものである。
【００２６】
これによって、例えば、負荷が高くなる通液孔２（図４においては図示せず。図９参照。）近傍の接合間距離１３を小さくすることができるため、伝熱面積を広くなるので、伝熱性能が向上すると共に、通液孔２近傍のシール性能を向上させることができる。
【００２７】
なお、本実施の形態に係るプレート熱交換器における接合間距離１３を均一にしなくてもよい構成を、実施の形態２又は実施の形態３に適用することもできる。
【００２８】
実施の形態５．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１又は実施の形態２に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００２９】
図５は、本発明の実施の形態５に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
実施の形態１及び実施の形態２においては、伝熱プレートの長手方向においてシール性能を確保するための波１６間に、伝熱面積を向上するための波１５を同数個形成する構成であったが、本実施の形態に係るプレート熱交換器は、図５で示されるように、シール性能を確保するための波１６間に、伝熱面積を向上させるための波１５の個数を同数としなくてもよい構成としたものである。
【００３０】
これによって、安定した接合が必要となる箇所において、部分的に伝熱面積を向上させるための波１５の個数を多くすることによって、波１５の個数が少ない場合よりも伝熱面の曲げ剛性が小さくなり、波１６の安定した接合を得ることができる。
【００３１】
なお、本実施の形態に係るプレート熱交換器における伝熱面積を向上させるための波１５の個数を同数としなくてもよい構成を実施の形態４に適用することもできる。
【００３２】
実施の形態６．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１又は実施の形態２に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００３３】
図６は、本発明の実施の形態６に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
実施の形態１及び実施の形態２においては、伝熱プレートの長手方向においてシール性能を確保するための波１６間のそれぞれに、伝熱面積を向上させるための波１５を形成する構成であったが、本実施の形態に係るプレート熱交換器は、図６で示されるように、部分的に波１６間に、伝熱面積を向上させるための波１５を形成しなくてもよい構成としたものである。
【００３４】
これによって、圧力試験時等に負荷が高くなる通液孔２（図６においては図示せず。図９参照。）近傍等において、伝熱面積を向上させるための波１５を設けずに、接合間距離１３を短くすることによって、シール性能を向上させたプレート熱交換器を得ることができる。
【００３５】
なお、本実施の形態に係るプレート熱交換器における部分的に波１６間に波１５を形成しなくてもよい構成を、実施の形態３〜実施の形態５に適用することもできる。
【００３６】
実施の形態７．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００３７】
図７は、本発明の実施の形態７に係るプレート熱交換器の波１６の構造の例を示す図である。このうち、図７（ａ）は、本実施の形態に係るプレート熱交換器の伝熱プレート３（又は伝熱プレート４）を示す図であり、図７（ｂ）は、伝熱プレート３及び伝熱プレート４を積層し、図７（ａ）で示される太線の波１６における接合部１２を示す図であり、そして、図７（ｃ）は、図７（ｂ）のＡ方向から見た波１６の形状の例を示す図である。
【００３８】
伝熱プレートのシール性能を確保するための同一の波１６の波高さは稜線方向に均一でなくてもよく、例えば、図７（ｃ）で示される波１６のように頂部に突起部１６ａを形成させるものとしてもよい。
【００３９】
以上のように、シール性能を確保するための波１６の頂部のうち、接合部１２でのみ波高さを高くすることによって、より安定した接合を得ることができる。
【００４０】
なお、図７（ｃ）で示される伝熱プレートの波１６における突起部１６ａの構成は、例示であり、接合部１２でのみ波高さが高くなるように、すなわち、接合する伝熱プレート側に向けて凸形状となるようにすればよい。また、このような波１６に接合する、隣接する伝熱プレートにおける波１６についても、図７（ｃ）で示されるような構造としなくてもよく、接合する波１６のうち少なくとも一方が図７（ｃ）で示されるような構造を有していればよい。
【００４１】
また、本実施の形態に係るプレート熱交換器におけるシール性能を確保するための波１６の頂部のうち接合部１２でのみ波高さを高くする構成を、実施の形態２〜実施の形態６に適用することもできる。
【００４２】
実施の形態８．
本実施の形態においては、実施の形態１〜実施の形態７に係るプレート熱交換器の製造方法について説明する。
【００４３】
一般に、プレス加工機におけるプレス圧力が高いと、その金型の劣化は早くなる。また、成型面積が大きい金型、及び、起伏の激しい金型については、高いプレス圧力が必要となる場合が多く、金型のメンテナンス頻度が高くなることがある。
【００４４】
そこで、本実施の形態においては、２回のプレス加工によって実施の形態１〜実施の形態７に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを成型する。まず、最初のプレス加工によって、波高さが均一の波１５に相当する波形状の伝熱プレートを成型する。次に、２回目のプレス加工（再プレス）によって、シール性能を確保するための波１６に相当する波形状を成型し、元の波１５に相当する波形状よりも高い波形状を成型する。
【００４５】
以上のようなプレス加工によって、最初のプレス加工用の金型が劣化して、成型される波形状の波高さの精度が低くなった場合においても、再プレスによって調整することができ、波１６の波高さを精度よく成型することができる。また、再プレスは部分的なプレス加工であるため、最初のプレス加工よりもプレス圧力を小さくすることができ、再プレス用の金型の劣化がしにくくなるため、トータルの金型のメンテナンスの頻度を少なくすることができる。
【００４６】
実施の形態９．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００４７】
図８は、本発明の実施の形態９に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
実施の形態１においては、シール性能を確保するための波１６間に、波１６よりも波高さの低い波１５を形成して伝熱プレートを積層し、波１６同士を接合部７において接合させる構成としたものである。これに対し、本実施の形態に係るプレート熱交換器は、図８で示されるように、伝熱プレートの伝熱面１に形成される波の波高さは均一となるように形成し、接合させる一部の波同士の間に接合部材１８を挟み込んで接合させて積層したものである。この場合、接合部材１８によって接合されない波は、実施の形態１〜実施の形態７に係るプレート熱交換器の波１５に相当する役割を果たすことになる。
【００４８】
これによって、実施の形態８で示したような波１６を成型するための再プレス工程が省略できるため、金型作製費用及び工数の削減を図ることができる。
【００４９】
なお、本実施の形態に係るプレート熱交換器における接合部材１８を挟み込んで波同士を接合させ積層させた構成は、実施の形態２〜実施の形態７に適用することもできる。
【００５０】
実施の形態１０．
本実施の形態においては、実施の形態１〜実施の形態７に係るプレート熱交換器の製造方法について説明する。
【００５１】
実施の形態８において前述したように、一般に、プレス加工機におけるプレス圧力が高いと、その金型の劣化は早くなる。また、成型面積が大きい金型、及び、起伏の激しい金型については、高いプレス圧力が必要となる場合が多く、金型のメンテナンス頻度が高くなるという問題がある。
【００５２】
そこで、本実施の形態において、２回のプレス加工によって実施の形態１〜実施の形態７に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを成型する。まず、最初のプレス加工によって、波高さが均一の波１６に相当する波形状の伝熱プレートを成型する。次に、２回目のプレス加工（再プレス）によって、最初のプレス加工によって成型した波の一部を押し潰して、波１６よりも波高さが低い波１５に相当する波形状を成型する。
【００５３】
以上のようなプレス加工のように、再プレスは部分的なプレス加工であるため、最初のプレス加工よりもプレス圧力を小さくすることができ、再プレス用の金型の劣化がしにくくなるため、トータルの金型のメンテナンスの頻度を少なくすることができる。
【符号の説明】
【００５４】
１ 伝熱面、２ 通液孔、３、４ 伝熱プレート、５ 山部、６ 谷部、７ 接合部、８ 接合間距離、９ 波高さ、１０ 波ピッチ、１１ ギャップ、１２ 接合部、１３ 接合間距離、１４ 許容接合間距離、１５、１６ 波、１６ａ 突起部、１７ 穴、１８ 接合部材。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、伝熱プレートを複数積層して固定し、伝熱プレートを介して熱交換を実施するプレート熱交換器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のプレート熱交換器は、その通液孔周りの剛性向上を図り、圧力試験又は予期せぬ外力によって発生する伝熱プレートの変形による伝熱プレート間のシール性能の低下、及び、塑性変形による強度低下を防ぎ、永久的な伝熱プレート間の接合を確保している（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。
【０００３】
また、従来のプレート熱交換器は、図９（ａ）及び（ｂ）で示されるように、波形状の稜線がＶ字形状を有する伝熱面１、及び、四隅に形成された通液孔２を有する伝熱プレート３と、伝熱面１及び通液孔２を有し、Ｖ字波状が伝熱プレート３と１８０°反転した伝熱プレート４とが互いに積層されて構成されている。このとき、伝熱プレート３の山部５の頂点と、隣接する伝熱プレート４の谷部６の頂点とが、重なり合う位置でろう材等の接合材によって接合され接合部７が形成されている。伝熱プレート３の谷部６及び隣接する伝熱プレート４の山部５も、同様にろう材によって接合され、同様に接合部７が形成されている。
【０００４】
この伝熱プレート３と伝熱プレート４とが接合された状態を示すのが図１０である。このうち、図１０（ａ）は、伝熱プレート３及び伝熱プレート４が重なり合って接合された状態の上面図を示し、図１０（ｂ）は、伝熱プレート３及び伝熱プレート４が重なり合って各伝熱面１が接合された状態を横から見た図である。このようなプレート熱交換器において圧力が作用することによって、プレート熱交換器の伝熱面１、通液孔２、及び伝熱プレート間の接合部７等の応力集中部に生じる繰り返し負荷、又は、製造時及び取り付け時に生じる外力等に対して、シール性能が確保できない場合がある。ここで、シール性能が損なわれた状態の例として、例えば、図１１で示されるように、プレート熱交換器に対する外部からの圧力によって、接合部７近傍の伝熱面１が破断して穴１７が生じた場合が考えられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平７−７３０４７号公報（第２−３頁、図１）
【特許文献２】特開２００９−５０４１５８号公報（第２頁、図２）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来は、通液孔２近傍の変形を抑制することによって、伝熱プレートのシール性能を確保していたが、伝熱面１において、ろう付け等による伝熱プレート間の接合部７が不十分であった場合におきるシール性能の低下に対しては効果がないという問題点があった。
【０００７】
また、伝熱面１における接合部７と接合部７との距離である接合間距離８が長いと応力集中部への負荷が大きくなり、シール性能が低下する場合があるため、製品の信頼性向上の観点から、シール性能を向上させるため接合間距離８を短くする場合が多い。さらに、小型化、軽量化及び高性能化を目的として、伝熱プレートのサイズ及び積層する伝熱プレートの数を変えずに伝熱性能を向上させるために、波高さ９を高くし、波ピッチ１０を短くする等の方法によって伝熱面１の表面積を広くする手法が取られ、製品の性能面からも接合間距離８を短くする方がよい。
【０００８】
しかしながら、プレス加工によって製造される場合が多い伝熱プレートのＶ字波においては、上記のように波高さ９を高くし、波ピッチ１０を短くする場合は、安定した波高さ９を得ることができず、図１２で示されるように、伝熱プレートにおける積層方向の山部５と谷部６との間に、ギャップ１１を生じる場合が多くなる。特に、伝熱面１がＶ字波状に形成される伝熱プレートのその伝熱面１における山部５又は谷部６の高さが異なると、伝熱プレート同士を積層した場合に、接合される山部５又は谷部６が高い地点に形成された接合部７の近傍においては、ギャップ１１が広くなる。この場合、ギャップ１１において、接合が十分になされない、あるいは、接合ができない等の接合不良が１つ又は複数個発生する場合がある。接合不良、すなわち、ギャップ１１が生じている伝熱プレート間の接合部と接合部との間の接合間距離１３が、シール性能を確保できる許容接合間距離１４より広くなると、十分なシール性能が得られなくなる。そのため、伝熱プレートの接合時は積層した伝熱プレート上におもり等を載せて伝熱プレートに荷重を加え、ギャップ１１を縮めることによって接合を形成することがある。しかし、おもりによって接合できる伝熱プレート間ギャップにも限界があると共に、おもりの重量が増すと製造時の作業性が劣ることになるという問題点があった。
【０００９】
本発明は、以上のような課題を解決するためになされたもので、伝熱面の表面積を広くし、安定したシール性能を確保したプレート熱交換器及びその製造方法を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明に係るプレート熱交換器は、略平板状の伝熱プレートが複数枚積層され、該伝熱プレート間に冷媒が流通する冷媒流路が形成され、該冷媒流路は２種類の冷媒が交互に流通するように形成されたプレート熱交換器において、前記複数の伝熱プレートは、波の稜線形状が前記伝熱プレートの長手方向の一方向側に凸形状となるように、前記波が形成された伝熱面を有し、前記波の稜線形状の凸方向が交互に反転するように積層され、前記伝熱面において、波高さが異なるように複数の前記波が形成され、波高さの高い波同士を接合し、波高さの低い波同士は接合させないものとしたものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、伝熱面積を向上させるための波の波高さを、シール性能を確保するための波の波高さより低くすることによって、波の山部と谷部との距離である起伏を小さくすることができ、プレス加工において成型しやすくすることができ、シール性能を確保するための波の波高さの精度を向上させることができ、伝熱プレートを安定して製造することができる。また、金型の劣化等によって、シール性能を確保するための波の波高さが安定しない場合においても、すべての波の波高さを均一にした場合よりも伝熱面の曲げ剛性が低いため、接合時のおもりによって、ギャップを縮めて接合部を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】本発明の実施の形態１に係るプレート熱交換器において伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図２】本発明の実施の形態２に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図３】本発明の実施の形態３に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図４】本発明の実施の形態４に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図５】本発明の実施の形態５に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図６】本発明の実施の形態６に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図７】本発明の実施の形態７に係るプレート熱交換器の波１６の構造の例を示す図である。
【図８】本発明の実施の形態９に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
【図９】従来のプレート熱交換器における伝熱プレートの構造図である。
【図１０】従来のプレート熱交換器における伝熱プレートが接合された状態を示す図である。
【図１１】伝熱プレート間においてシール性能が損なわれた状態の例を示す図である。
【図１２】伝熱プレート間において接合されないギャップが生じた状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
実施の形態１．
図１は、本発明の実施の形態１に係るプレート熱交換器において伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
図１で示されるように、伝熱プレート（図９で示される伝熱プレート３又は伝熱プレート４）の伝熱面において、接合部１２において接合してシール性能を確保するための波１６間に、接合はせずに伝熱面積を向上させるための波１５が形成されている。この伝熱面積を向上させるための波１５の波高さは、シール性能を確保するための波１６の波高さよりも低く形成されている。また、伝熱プレート３及び伝熱プレート４の外観は、図９で示されるものと同様である。このように伝熱プレートが接合部７において接合されることによって積層され、この伝熱プレート間に冷媒が流通する流路が形成され、異なる２種類の冷媒が流通する流路が交互に形成され、伝熱プレートを介してこの２種類の冷媒同士が熱交換を実施することになる。この２種類の冷媒は、それぞれ図９で示される別々の通液孔２から流入し、伝熱プレート間の流路を流通して熱交換が実施された後、異なる通液孔２からそれぞれ流出する。このとき、積層された伝熱プレート３及び伝熱プレート４の周囲は冷媒が外部に漏れないようにシールされている。さらに、一方の冷媒が流通する伝熱プレート間の流路に他方の熱媒体が混入しないように、この一方の熱媒体が流通する流路と、他方の冷媒が流通する通液孔２とがシールされている。
【００１４】
前述した図１０（ｂ）で示される伝熱プレートのように、すべての波を均一な波高さで形成しようとすると、シール性能を確保するための波の波高さが安定して得ることが困難であり、形成された波の波高さがばらつき、シール性能が低下する場合がある。これは、プレス加工において伝熱プレートを成型する場合、波形状の起伏が大きいほど、金型通りの寸法で成型することが困難となるためである。
【００１５】
しかし、図１で示されるように、伝熱面積を向上させるための波１５の波高さを、シール性能を確保するための波１６の波高さより低くすることによって、波の山部と谷部との距離である起伏を小さくすることができ、プレス加工において成型しやすくすることができ、波１６の波高さの精度を向上させることができ、伝熱プレートを安定して製造することができる。また、金型の劣化等によって、シール性能を確保するための波１６の波高さが安定しない場合においても、図１０（ｂ）で示されるようなすべての波の波高さを均一にした場合よりも伝熱面の曲げ剛性が低いため、接合時のおもりによって、ギャップを縮めて接合部７を形成することができる。ただし、接合部７間の距離である接合間距離１３は、シール性能を確保できる限界の接合間距離である許容接合間距離１４以下とする必要がある。
【００１６】
なお、図１で示される伝熱プレートの伝熱面の波（波１５又は波１６）の稜線はＶ字形状としているが、これに限定されるものではなく、例えば、Ｕ字形状若しくは台形形状等のように、伝熱プレートの長手方向の一方向に凸形状となるような形状、又は、Ｗ字形状等でもよい。
また、波の稜線の形状のすべてを同一形状にする必要もなく、Ｖ字形状、Ｕ字形状、台形形状又はＷ字形状等が混在して形成されるものとしてもよい。
また、波１５及び波１６は、本発明の「波状部」に相当する。
【００１７】
実施の形態２．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００１８】
図２は、本発明の実施の形態２に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
実施の形態１においては、シール性能を確保するための波１６間に、伝熱面の表面積を向上させるための波１５が１つのみ形成される構成であったが、本実施の形態に係るプレート熱交換器は、図２で示されるように、伝熱プレートの長手方向において伝熱面の表面積を向上させるための波１５を複数個形成したものである。
【００１９】
これによって、伝熱面積が広くなり伝熱性能が向上すると共に、波高さが低い波１５により伝熱面積が広くなるので、伝熱プレート間の接合材が多い場合においても、流路を塞ぐことなく接合が可能となる。
【００２０】
実施の形態３．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００２１】
図３は、本発明の実施の形態３に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
実施の形態１においては、伝熱面積を向上させるための波１５の波高さを均一に形成しているが、本実施の形態に係るプレート熱交換器は、図３で示されるように、伝熱面積を向上させるための波１５の波高さを均一にしなくてもよい構成としたものである。
【００２２】
これによって、シール性能を確保するための波１６の波高さの安定性がより必要な箇所において、伝熱面の表面積を向上させるための波１５の波高さを部分的に低くすることによって、より安定した接合を得ることができる。
【００２３】
なお、本実施の形態に係るプレート熱交換器における波１５の波高さを均一にしなくてもよい構成を、実施の形態２に適用することもできる。
【００２４】
実施の形態４．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００２５】
図４は、本発明の実施の形態４に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
実施の形態１においては、シール性を確保するための波１６同士の接合部７間の距離である接合間距離１３を、伝熱プレートの長手方向において均一にしている構成であったが、本実施の形態に係るプレート熱交換器は、図４で示されるように、接合間距離１３を均一に形成しなくてもよい構成としたものである。
【００２６】
これによって、例えば、負荷が高くなる通液孔２（図４においては図示せず。図９参照。）近傍の接合間距離１３を小さくすることができるため、伝熱面積を広くなるので、伝熱性能が向上すると共に、通液孔２近傍のシール性能を向上させることができる。
【００２７】
なお、本実施の形態に係るプレート熱交換器における接合間距離１３を均一にしなくてもよい構成を、実施の形態２又は実施の形態３に適用することもできる。
【００２８】
実施の形態５．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１又は実施の形態２に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００２９】
図５は、本発明の実施の形態５に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
実施の形態１及び実施の形態２においては、伝熱プレートの長手方向においてシール性能を確保するための波１６間に、伝熱面積を向上するための波１５を同数個形成する構成であったが、本実施の形態に係るプレート熱交換器は、図５で示されるように、シール性能を確保するための波１６間に、伝熱面積を向上させるための波１５の個数を同数としなくてもよい構成としたものである。
【００３０】
これによって、安定した接合が必要となる箇所において、部分的に伝熱面積を向上させるための波１５の個数を多くすることによって、波１５の個数が少ない場合よりも伝熱面の曲げ剛性が小さくなり、波１６の安定した接合を得ることができる。
【００３１】
なお、本実施の形態に係るプレート熱交換器における伝熱面積を向上させるための波１５の個数を同数としなくてもよい構成を実施の形態４に適用することもできる。
【００３２】
実施の形態６．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１又は実施の形態２に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００３３】
図６は、本発明の実施の形態６に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
実施の形態１及び実施の形態２においては、伝熱プレートの長手方向においてシール性能を確保するための波１６間のそれぞれに、伝熱面積を向上させるための波１５を形成する構成であったが、本実施の形態に係るプレート熱交換器は、図６で示されるように、部分的に波１６間に、伝熱面積を向上させるための波１５を形成しなくてもよい構成としたものである。
【００３４】
これによって、圧力試験時等に負荷が高くなる通液孔２（図６においては図示せず。図９参照。）近傍等において、伝熱面積を向上させるための波１５を設けずに、接合間距離１３を短くすることによって、シール性能を向上させたプレート熱交換器を得ることができる。
【００３５】
なお、本実施の形態に係るプレート熱交換器における部分的に波１６間に波１５を形成しなくてもよい構成を、実施の形態３〜実施の形態５に適用することもできる。
【００３６】
実施の形態７．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００３７】
図７は、本発明の実施の形態７に係るプレート熱交換器の波１６の構造の例を示す図である。このうち、図７（ａ）は、本実施の形態に係るプレート熱交換器の伝熱プレート３（又は伝熱プレート４）を示す図であり、図７（ｂ）は、伝熱プレート３及び伝熱プレート４を積層し、図７（ａ）で示される太線の波１６における接合部１２を示す図であり、そして、図７（ｃ）は、図７（ｂ）のＡ方向から見た波１６の形状の例を示す図である。
【００３８】
伝熱プレートのシール性能を確保するための同一の波１６の波高さは稜線方向に均一でなくてもよく、例えば、図７（ｃ）で示される波１６のように頂部に突起部１６ａを形成させるものとしてもよい。
【００３９】
以上のように、シール性能を確保するための波１６の頂部のうち、接合部１２でのみ波高さを高くすることによって、より安定した接合を得ることができる。
【００４０】
なお、図７（ｃ）で示される伝熱プレートの波１６における突起部１６ａの構成は、例示であり、接合部１２でのみ波高さが高くなるように、すなわち、接合する伝熱プレート側に向けて凸形状となるようにすればよい。また、このような波１６に接合する、隣接する伝熱プレートにおける波１６についても、図７（ｃ）で示されるような構造としなくてもよく、接合する波１６のうち少なくとも一方が図７（ｃ）で示されるような構造を有していればよい。
【００４１】
また、本実施の形態に係るプレート熱交換器におけるシール性能を確保するための波１６の頂部のうち接合部１２でのみ波高さを高くする構成を、実施の形態２〜実施の形態６に適用することもできる。
【００４２】
実施の形態８．
本実施の形態においては、実施の形態１〜実施の形態７に係るプレート熱交換器の製造方法について説明する。
【００４３】
一般に、プレス加工機におけるプレス圧力が高いと、その金型の劣化は早くなる。また、成型面積が大きい金型、及び、起伏の激しい金型については、高いプレス圧力が必要となる場合が多く、金型のメンテナンス頻度が高くなることがある。
【００４４】
そこで、本実施の形態においては、２回のプレス加工によって実施の形態１〜実施の形態７に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを成型する。まず、最初のプレス加工によって、波高さが均一の波１５に相当する波形状の伝熱プレートを成型する。次に、２回目のプレス加工（再プレス）によって、シール性能を確保するための波１６に相当する波形状を成型し、元の波１５に相当する波形状よりも高い波形状を成型する。
【００４５】
以上のようなプレス加工によって、最初のプレス加工用の金型が劣化して、成型される波形状の波高さの精度が低くなった場合においても、再プレスによって調整することができ、波１６の波高さを精度よく成型することができる。また、再プレスは部分的なプレス加工であるため、最初のプレス加工よりもプレス圧力を小さくすることができ、再プレス用の金型の劣化がしにくくなるため、トータルの金型のメンテナンスの頻度を少なくすることができる。
【００４６】
実施の形態９．
本実施の形態に係るプレート熱交換器について、実施の形態１に係るプレート熱交換器の構成と相違する点を中心に説明する。
【００４７】
図８は、本発明の実施の形態９に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを積層した状態の断面図である。
実施の形態１においては、シール性能を確保するための波１６間に、波１６よりも波高さの低い波１５を形成して伝熱プレートを積層し、波１６同士を接合部７において接合させる構成としたものである。これに対し、本実施の形態に係るプレート熱交換器は、図８で示されるように、伝熱プレートの伝熱面１に形成される波の波高さは均一となるように形成し、接合させる一部の波同士の間に接合部材１８を挟み込んで接合させて積層したものである。この場合、接合部材１８によって接合されない波は、実施の形態１〜実施の形態７に係るプレート熱交換器の波１５に相当する役割を果たすことになる。
【００４８】
これによって、実施の形態８で示したような波１６を成型するための再プレス工程が省略できるため、金型作製費用及び工数の削減を図ることができる。
【００４９】
なお、本実施の形態に係るプレート熱交換器における接合部材１８を挟み込んで波同士を接合させ積層させた構成は、実施の形態２〜実施の形態７に適用することもできる。
【００５０】
実施の形態１０．
本実施の形態においては、実施の形態１〜実施の形態７に係るプレート熱交換器の製造方法について説明する。
【００５１】
実施の形態８において前述したように、一般に、プレス加工機におけるプレス圧力が高いと、その金型の劣化は早くなる。また、成型面積が大きい金型、及び、起伏の激しい金型については、高いプレス圧力が必要となる場合が多く、金型のメンテナンス頻度が高くなるという問題がある。
【００５２】
そこで、本実施の形態において、２回のプレス加工によって実施の形態１〜実施の形態７に係るプレート熱交換器の伝熱プレートを成型する。まず、最初のプレス加工によって、波高さが均一の波１６に相当する波形状の伝熱プレートを成型する。次に、２回目のプレス加工（再プレス）によって、最初のプレス加工によって成型した波の一部を押し潰して、波１６よりも波高さが低い波１５に相当する波形状を成型する。
【００５３】
以上のようなプレス加工のように、再プレスは部分的なプレス加工であるため、最初のプレス加工よりもプレス圧力を小さくすることができ、再プレス用の金型の劣化がしにくくなるため、トータルの金型のメンテナンスの頻度を少なくすることができる。
【符号の説明】
【００５４】
１ 伝熱面、２ 通液孔、３、４ 伝熱プレート、５ 山部、６ 谷部、７ 接合部、８ 接合間距離、９ 波高さ、１０ 波ピッチ、１１ ギャップ、１２ 接合部、１３ 接合間距離、１４ 許容接合間距離、１５、１６ 波、１６ａ 突起部、１７ 穴、１８ 接合部材。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略平板状の伝熱プレートが複数枚積層され、該伝熱プレート間に冷媒が流通する冷媒流路が形成され、該冷媒流路は２種類の冷媒が交互に流通するように形成されたプレート熱交換器において、
前記複数の伝熱プレートは、
波状部が形成された伝熱面を有し、
該伝熱面において、波高さが異なるように複数の前記波状部が形成され、
波高さの高い波状部同士を接合し、波高さの低い波状部同士は接合させない
ことを特徴とするプレート熱交換器。
【請求項２】
同一の前記伝熱プレートにおいて、前記波高さの高い波状部同士の間に存在する前記波高さの低い波状部は、１つ以上形成された
ことを特徴とする請求項１記載のプレート熱交換器。
【請求項３】
同一の前記伝熱プレートにおいて、前記波高さの低い波状部の波高さを不均一にした
ことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のプレート熱交換器。
【請求項４】
隣接する前記伝熱プレートの前記波高さの高い波状部同士が接合される接合部の間隔を不均一にした
ことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のプレート熱交換器。
【請求項５】
同一の前記伝熱プレートにおいて、部分的に前記波高さの高い波状部同士の間に、前記波高さの低い波状部を形成しない構成とした
ことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のプレート熱交換器。
【請求項６】
隣接する前記伝熱プレートのうち少なくとも一方が、前記波高さの高い波状部の接合部における波高さを、接合先である前記伝熱プレートに向けて凸形状となるように形成された
ことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載のプレート熱交換器。
【請求項７】
前記伝熱面において、前記波状部の稜線形状が前記伝熱プレートの長手方向の一方向側に凸形状となるように形成され、
前記複数の伝熱プレートは、前記波状部の稜線形状の凸方向が交互に反転するように積層された
ことを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載のプレート熱交換器。
【請求項８】
略平板状の伝熱プレートが複数枚積層され、該伝熱プレート間に冷媒が流通する冷媒流路が形成され、該冷媒流路は２種類の冷媒が交互に流通するように形成されたプレート熱交換器において、
前記複数の伝熱プレートは、
波状部が形成された伝熱面を有し、
該伝熱面において、波高さが略均一となるように複数の前記波状部が形成され、
形成された複数の前記波状部のうち一部を、接合部材を介して、隣接する前記伝熱プレートの前記伝熱面の前記波状部と接合させた
ことを特徴とするプレート熱交換器。
【請求項９】
前記伝熱面において、前記波状部の稜線形状が前記伝熱プレートの長手方向の一方向側に凸形状となるように形成され、
前記複数の伝熱プレートは、前記波状部の稜線形状の凸方向が交互に反転するように積層された
ことを特徴とする請求項８記載のプレート熱交換器。
【請求項１０】
前記伝熱プレートの前記伝熱面に波高さが略均一となるように、前記波状部をプレス加工によって成型する工程と、
成型された前記波状部のうち一部の波高さが高くなるようにプレス加工によって前記波高さの高い波状部を成型する工程と、
を有した
ことを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載のプレート熱交換器の製造方法。
【請求項１１】
前記伝熱プレートの前記伝熱面に波高さが略均一となるように、前記波状部をプレス加工によって成型する工程と、
成型された前記波状部のうち一部の波高さが低くなるように押し潰すプレス加工を実施して、前記波高さの低い波状部を成型する工程と、
を有した
ことを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載のプレート熱交換器の製造方法。
【請求項１】
略平板状の伝熱プレートが複数枚積層され、該伝熱プレート間に冷媒が流通する冷媒流路が形成され、該冷媒流路は２種類の冷媒が交互に流通するように形成されたプレート熱交換器において、
前記複数の伝熱プレートは、
波状部が形成された伝熱面を有し、
該伝熱面において、波高さが異なるように複数の前記波状部が形成され、
波高さの高い波状部同士を接合し、波高さの低い波状部同士は接合させない
ことを特徴とするプレート熱交換器。
【請求項２】
同一の前記伝熱プレートにおいて、前記波高さの高い波状部同士の間に存在する前記波高さの低い波状部は、１つ以上形成された
ことを特徴とする請求項１記載のプレート熱交換器。
【請求項３】
同一の前記伝熱プレートにおいて、前記波高さの低い波状部の波高さを不均一にした
ことを特徴とする請求項１又は請求項２記載のプレート熱交換器。
【請求項４】
隣接する前記伝熱プレートの前記波高さの高い波状部同士が接合される接合部の間隔を不均一にした
ことを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のプレート熱交換器。
【請求項５】
同一の前記伝熱プレートにおいて、部分的に前記波高さの高い波状部同士の間に、前記波高さの低い波状部を形成しない構成とした
ことを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載のプレート熱交換器。
【請求項６】
隣接する前記伝熱プレートのうち少なくとも一方が、前記波高さの高い波状部の接合部における波高さを、接合先である前記伝熱プレートに向けて凸形状となるように形成された
ことを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれか一項に記載のプレート熱交換器。
【請求項７】
前記伝熱面において、前記波状部の稜線形状が前記伝熱プレートの長手方向の一方向側に凸形状となるように形成され、
前記複数の伝熱プレートは、前記波状部の稜線形状の凸方向が交互に反転するように積層された
ことを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載のプレート熱交換器。
【請求項８】
略平板状の伝熱プレートが複数枚積層され、該伝熱プレート間に冷媒が流通する冷媒流路が形成され、該冷媒流路は２種類の冷媒が交互に流通するように形成されたプレート熱交換器において、
前記複数の伝熱プレートは、
波状部が形成された伝熱面を有し、
該伝熱面において、波高さが略均一となるように複数の前記波状部が形成され、
形成された複数の前記波状部のうち一部を、接合部材を介して、隣接する前記伝熱プレートの前記伝熱面の前記波状部と接合させた
ことを特徴とするプレート熱交換器。
【請求項９】
前記伝熱面において、前記波状部の稜線形状が前記伝熱プレートの長手方向の一方向側に凸形状となるように形成され、
前記複数の伝熱プレートは、前記波状部の稜線形状の凸方向が交互に反転するように積層された
ことを特徴とする請求項８記載のプレート熱交換器。
【請求項１０】
前記伝熱プレートの前記伝熱面に波高さが略均一となるように、前記波状部をプレス加工によって成型する工程と、
成型された前記波状部のうち一部の波高さが高くなるようにプレス加工によって前記波高さの高い波状部を成型する工程と、
を有した
ことを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載のプレート熱交換器の製造方法。
【請求項１１】
前記伝熱プレートの前記伝熱面に波高さが略均一となるように、前記波状部をプレス加工によって成型する工程と、
成型された前記波状部のうち一部の波高さが低くなるように押し潰すプレス加工を実施して、前記波高さの低い波状部を成型する工程と、
を有した
ことを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれか一項に記載のプレート熱交換器の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１２−１５４５９４（Ｐ２０１２−１５４５９４Ａ）
【公開日】平成２４年８月１６日（２０１２．８．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１５９７１（Ｐ２０１１−１５９７１）
【出願日】平成２３年１月２８日（２０１１．１．２８）
【出願人】（０００００６０１３）三菱電機株式会社 (33,312)
【公開日】平成２４年８月１６日（２０１２．８．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１月２８日（２０１１．１．２８）
【出願人】（０００００６０１３）三菱電機株式会社 (33,312)
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