包装用容器の製造方法および包装用容器
【課題】包装用容器の製造方法において、包装用容器に対して、コストを大幅に抑制して凹凸模様を形成する。
【解決手段】凹凸模様１３が予め形成された既成の壁紙（１０）（既成シート）からその凹凸模様（１３）を薄厚の樹脂シート５０に転写し、その薄厚の樹脂シート５０を、製品用元型６０の表面６１に貼り付けて製品用原型７０を作成し、製品用原型７０を用いて製品用鋳型（８０）を生成することで、放電加工やエッチング処理を施すことなく、製品用鋳型（８０）に凹凸模様（８１）を形成し、コストを大幅に抑制して、包装用容器（１００）に凹凸模様（１０２）を形成する。
【解決手段】凹凸模様１３が予め形成された既成の壁紙（１０）（既成シート）からその凹凸模様（１３）を薄厚の樹脂シート５０に転写し、その薄厚の樹脂シート５０を、製品用元型６０の表面６１に貼り付けて製品用原型７０を作成し、製品用原型７０を用いて製品用鋳型（８０）を生成することで、放電加工やエッチング処理を施すことなく、製品用鋳型（８０）に凹凸模様（８１）を形成し、コストを大幅に抑制して、包装用容器（１００）に凹凸模様（１０２）を形成する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装用容器の製造方法および包装用容器に関し、詳細には、その表面に凹凸模様が形成される容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、刺身や肉類等の生鮮食料品を複数並べて収容し、透明な蓋やラップなどで覆う等して用いられる食品包装用容器が知られている。
【０００３】
この食品包装用容器は、例えば発泡性の合成樹脂シートなどを原材料として、金型によって主にトレイ状に形成されている（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００６−０７６５９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、近年、いわゆる本物志向の高まりにより、上述した食品包装用容器も、単に白色で平板なもの（変化に乏しく、単調なもの）よりも、本物の皿や重箱を模した色彩の施されたものが要望されている。
【０００５】
また、単なる色付けの模様だけでなく、その表面に立体的な凹凸模様を設けることで、質感を一層向上させることも試みられている。
【０００６】
ここで、そのような質感を高めるような凹凸模様としては、比較的微細なピッチで凹凸が繰り返されるものが効果的であり、代表的には、例えば自動車の内装部品などに多く採用されているシボ模様などがある。
【０００７】
しかし、このシボ模様等の微細ピッチで繰り返される凹凸模様は、型に対して放電加工を施したり、エッチング処理を施すことで形成するものであるため、手間もコストも掛かるという問題がある。
【０００８】
ここで、この食品包装用容器が使用される場面を考えると、末端の消費者にとって本来の商品は、その食品包装用容器に収容された内容物である生鮮食品等であって、それを収容している食品包装用容器ではないため、その食品包装用容器自体に大きなコストを掛けることはできない。特に、食品包装用容器は、１回使い切りのものである場合が多く、そのコストを回収する機会も限定されるため、多大なコストを掛けて上述した凹凸模様を付すのは困難であった。
【０００９】
なお、上述した凹凸模様を形成することの要望と、その凹凸模様を形成するために要するコストの問題との兼ね合いは、使い切りの食品包装用容器において特に大きな課題であるが、他の食品包装用容器や食品用途に限定されない一般的な包装用容器においても生じうる問題であって、このような一般的な包装用容器においても、コストの抑制を図る必要がある。
【００１０】
本発明は上記事情に鑑みなされたものであって、包装用容器に対して、コストを大幅に抑制して凹凸模様を形成することができる、包装用容器の製造方法および包装用容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る包装用容器の製造方法は、凹凸模様が予め形成された既成シートからその凹凸模様を薄厚樹脂シートに転写し、その薄厚樹脂シートを、製品用元型の表面に貼り付けて製品用原型を作成し、製品用原型を用いて製品用鋳型を生成することで、放電加工やエッチング処理を施すことなく、製品用鋳型に凹凸模様を形成することができ、コストを大幅に抑制して、包装用容器に凹凸模様を形成するものである。
【００１２】
すなわち、本発明に係る包装用容器の製造方法は、板状体の表面に、凹凸模様が予め形成された既成シートを密着させて元型を生成し、前記元型を用いた鋳造により、前記元型に対応した前記凹凸模様を有するシート用型を生成し、生成された前記シート用型の前記凹凸模様を有する面に、薄厚の樹脂シートを加熱密着させて、前記樹脂シートに前記凹凸模様を転写し、前記凹凸模様が転写された前記樹脂シートを、包装用容器を生成するための、前記包装用容器の概略形状が形成された製品用元型の表面に付着させて製品用原型を生成し、前記製品用原型を用いて、前記製品用原型に対応した、前記転写された凹凸模様を有する製品用鋳型を生成し、前記包装用容器の原材料である発泡性の合成樹脂シートを、前記製品用鋳型を用いて成形することを特徴とする。
【００１３】
このように構成された本発明に係る包装用容器の製造方法によれば、凹凸模様が予め形成された既成シートを板状体の表面に密着させて元型を生成し、この元型を用いた鋳造により、元型に対応した凹凸模様を有するシート用型を生成し、生成されたシート用型の凹凸模様を有する面に、薄厚の樹脂シートを加熱密着させて、樹脂シートにこのシート用型の凹凸模様を転写し、凹凸模様が転写された樹脂シートを、包装用容器を生成するための製品用元型の表面に付着させて製品用原型を生成し、生成された製品用原型を用いて、製品用原型に対応した、転写された凹凸模様を有する製品用鋳型を生成し、包装用容器の原材料である発泡性の合成樹脂シートを、製品用鋳型を用いて成形することができる。
【００１４】
ここで、製品用鋳型には、放電加工やエッチング処理を施すことなく凹凸模様を形成することができるため、放電加工やエッチング処理を施すことによるコストが掛からず、したがって、コストを大幅に抑制して、包装用容器に凹凸模様を形成することができる。
【００１５】
しかも、包装用容器に最終的に施される凹凸模様は、既成シートに形成されている凹凸模様をそのまま用いることができるため、新たに種々の凹凸模様を作り出す手間を省くことができ、新たに種々の凹凸模様を作り出すことによって発生するコストも発生することがない。
【００１６】
なお、既成シートは、既成の壁紙（クロス）であってもよいし、既成のテーブルクロスであってもよいし、その他既成のシート状のものであって、表面に微細なピッチで凹凸模様が形成されたものであれば、どのようなものであってもよい。
【００１７】
また、凹凸模様が予め形成されているのが、シート状のものではなく、シートよりも厚く、ある程度の強度を有する既成の立体物である場合は、本発明において、板状体の表面に既成シートを密着させて元型を生成する工程に代えて、その既成の立体物そのものを元型としてもよい。
【００１８】
すなわち、表面に凹凸模様が予め形成された既成の立体物を元型として用いた鋳造により、この元型に対応した凹凸模様を有するシート用型を生成して、その後の工程をおこなえばよい。
【００１９】
なお、上述した本発明に係る包装用容器の製造方法が適用される包装用容器が、１回使い切りの包装用容器（特に、食品包装用容器など）である場合は、上述したコスト抑制の効果を一層顕著なものとすることができる。
【００２０】
また、元型を生成する工程において、既存シートを板状体に密着させる方法としては、既存シートの裏面または板状体の表面に接着剤を塗布して、既存シートを板状体に貼着することで密着させてもよいし、ステープラの針や釘、ネジなど、既存シートの表面側から板状体に打ち込んで密着させるようにしてもよい。
【００２１】
なお、貼着に使用する接着剤の種類は問わないが、板状体との接着性が優れた成分のものを用いればよい。
【００２２】
同様に、製品用原型を生成する工程において、樹脂シートを製品用元型の表面に付着させる方法としては、樹脂シートの裏面または製品用元型の表面に接着剤を塗布して、樹脂シートを製品用元型に貼着することで密着させてもよいし、その他、ネジや釘などを樹脂シートの表面側から製品用元型に打ち込んで密着させるようにしてもよい。
【００２３】
本発明に係る包装用容器の製造方法においては、前記既成シートは、既成の壁紙（クロス）であることが好ましい。
【００２４】
既成の壁紙（クロス）は、その表面に形成されている凹凸模様として多種多様なものがあり、また安価なコストで、かつ容易に入手することができるからである。
【００２５】
本発明に係る包装用容器の製造方法においては、前記凹凸模様は、シボ模様であることが好ましい。
【００２６】
シボ模様は、微細ピッチで繰り返される凹凸模様の代表的なものであり、このような微細ピッチで繰り返される凹凸模様は、放電加工やエッチング処理で対応しようとする場合に、より多くの手間とコストが掛かるため、本発明の製造方法によって奏される効果を一層顕著にすることができるからである。
【００２７】
本発明に係る包装用容器の製造方法においては、薄厚の樹脂シートをシート用型に加熱密着させるのに先だって、シート用型に、凹凸模様を有する面からその背面まで貫通する通気孔を所定間隔で複数形成し、シート用型の凹凸模様を有する面に薄厚の樹脂シートを加熱密着させるに際して、背面側から吸引することが好ましい。
【００２８】
シート用型に形成された通気孔から吸引（真空引き）することで、加熱されて軟化した薄厚の樹脂シートが、シート用型の凹凸模様を有する面に密着する程度を向上させることができ、薄厚の樹脂シートに転写される凹凸模様を、より鮮明なものとすることができるからである。
【００２９】
本発明に係る包装用容器は、発泡性の合成樹脂シートを、加熱、膨張させて形成され、既成の壁紙（クロス）に予め形成されている凹凸模様が転写されているものであるため、放電加工やエッチング処理によって凹凸模様が形成されたものよりも、大幅にコストを抑制したものである。
【００３０】
すなわち、本発明に係る包装用容器は、発泡性の合成樹脂シートを、加熱、膨張させて形成される包装用容器であって、その表面に、既成の壁紙（クロス）に予め形成されている凹凸模様が、転写されていることを特徴とする。
【００３１】
このように構成された本発明に係る包装用容器によれば、発泡性の合成樹脂シートを、加熱、膨張させて形成される包装用容器に、既成の壁紙（クロス）に予め形成されている凹凸模様が転写されているものであるため、放電加工やエッチング処理によって凹凸模様が形成されたものよりも、大幅にコストを抑制することができる。
【００３２】
本発明に係る包装用容器においては、前記凹凸模様は、シボ模様であることが好ましい。
【００３３】
シボ模様は、微細ピッチで繰り返される凹凸模様の代表的なものであり、このような微細ピッチで繰り返される凹凸模様は、放電加工やエッチング処理で付された場合に、より多くの手間とコストが掛かるため、本発明の包装用容器によって奏される効果が一層顕著になるからである。
【発明の効果】
【００３４】
本発明に係る包装用容器の製造方法によれば、包装用容器に対して、コストを大幅に抑制して凹凸模様を形成することができる。
【００３５】
また、本発明に係る包装用容器によれば、コストを大幅に抑制して凹凸模様が形成されたものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
以下、本発明に係る包装用容器の製造方法および包装用容器の実施形態について、図面を参照して説明する。
【００３７】
本発明の実施形態である包装用容器製造方法は、まず、図１（ａ）に示す既成の壁紙１０（既成シート）を、同図（ｂ）に示す合板（ベニヤ板；板状体）２０の表面２１に密着させて、同図（ｃ）に示す元型３０を作成する。
【００３８】
ここで、壁紙１０の一方の面（以下、表面１１という。）には、シボ模様等の微細なピッチの凹凸模様１３が予め形成されている。なお、他方の面（裏面１２）には、凹凸模様１３が形成されていてもよいし、形成されていなくてもよい。
【００３９】
壁紙１０を合板２０の表面２１に密着させる際には、壁紙１０の凹凸模様１３が外側の面となるように配置する。
【００４０】
また、壁紙１０を合板２０の表面２１に密着させる方法としては、壁紙１０の裏面１２または合板２０の表面２１に接着剤を塗布して、壁紙１０を合板２０に貼着することで密着させてもよいし、ステープラの針を壁紙１０の表面１１側から合板２０に打ち込んで密着させるようにしてもよい。
【００４１】
なお、使用する接着剤の種類は問わないが、合板１０との接着性が優れた木工用ボンドなどを用いればよい。
【００４２】
図示の合板２０は、その表面２１が平面であるものとして示しているが、本発明はそのように表面２１が平面であるものに限定されるものではなく、壁紙１０が密着される表面２１は曲面であってもよい。
【００４３】
次に、作成された元型３０を用いて鋳造を行う。この鋳造は、図２（ａ）に示すように砂型による伝統的な鋳造であり、元型３０を、その壁紙１０が密着された側の面２１を図示下方に向けて、鋳造用砂１３０が充填された下型１２０に埋設する。
【００４４】
そして、この下型１２０に、同じく鋳造用砂１３０が充填され、湯口用のリング１１１が設けられた上型１１０を被せ、乾燥、硬化させる。
【００４５】
乾燥、硬化後に、図２（ｂ）に示すように、下型１２０から上型１１０を取り外し、上型１１０からはリング１１１を取り除き、下型１２０からは元型３０を取り除き、その後、下型１２０に上型１１０を被せ直す。
【００４６】
次いで、リング１１１を取り除いて上型１１０に形成された湯口空間１１２から、元型３０を取り除いて下型１２０に形成されたキャビティ１２１に、溶融したアルミ材４９を流し込む。
【００４７】
流し込まれたアルミ材４９が硬化した後、下型１２０から上型１１０を取り外し、さらに下型１２０から鋳造用砂１３０を取り除くと、図２（ｃ）に示すように、元型３０における凹凸模様１３に対応した凹凸模様４２を表面４１に有するアルミ製のシート用型４０が生成される。
【００４８】
次に、このシート用型４０を用いて、薄厚の樹脂シート５０に凹凸模様４２を転写するが、それに先だって、図３（ａ）に示すように、シート用型４０の周縁をシート型４０の厚さよりも厚い木枠４５で囲い込む。
【００４９】
また、シート用型４０の凹凸模様４２を有する面４１からその背面まで貫通する通気孔４３（直径φ＝０．５［ｍｍ］程度）を所定間隔で複数形成する。
【００５０】
そして、シート用型４０の凹凸模様４２を有する面４１に、図３（ｂ）に示した薄厚の樹脂シート５０を加熱密着させて、樹脂シート５０に凹凸模様４２を転写する。
【００５１】
このとき、シート用型４０は、真空孔４７が形成された定盤４６上に配置されているが、図３（ｂ）に示すように、木枠４５の底面は定盤４６に密着しているが、シート用型４０は定盤４６から離れた状態とされている。
【００５２】
そして、シート用型４０の凹凸模様４２を有する面４１に載せられた樹脂シート５０は、加熱によって軟化しているため、シート用型４０の凹凸模様４２に倣うが、真空孔４７を通じて、シート用型４０と定盤４６との間の空間の空気が、定盤４６の下方に吸引される（真空引きされる）ことにより、図３（ｃ）に示すように、シート用型４０と定盤４６との間の空間に連通した通気孔４３を介して、樹脂シート５０の裏面５２側が、シート用型４０の面４１に強く吸引され、これによって、樹脂シート５０にシート用型４０の凹凸模様４２が一層鮮明に転写される。
【００５３】
樹脂シート４０への加熱が完了して樹脂シート５０が冷えると、シート用型４０から樹脂シート５０に転写された凹凸模様５２（図４（ａ）参照）は定着する。
【００５４】
なお、本実施形態における樹脂シート５０は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）よって形成されたシートであるが、ポリエチレン（ＰＥ）のシートであってもよい。
【００５５】
また、この樹脂シート５０は、その厚さが０．２［ｍｍ］以下であることが好ましい。０．２［ｍｍ］を超える厚さのもでは、微細なピッチの凹凸模様４２を鮮明に転写するのが困難となるからである。
【００５６】
なお、樹脂シート５０をシート用型４０に加熱密着させるに際して、上述したように背面側から真空引きすることは、本発明において必須の要件ではない。そして、そのような真空引きを行わない場合は、シート用型４０に通気孔４３を形成するのを省略することができる。
【００５７】
以上のようにして、シート用型４０の凹凸模様４２を転写して得られた凹凸模様５３を有する樹脂シート５０であるが、シート用型４０に密着した側の面（裏面５２）を外側の面となるように配置して、製品となる包装用容器１００（後述する図８参照）を生成するための、最終製品である包装用容器１００の概略形状に形成された製品用元型６０（図４（ｂ））の表面６１に付着させて、図４（ｃ）に示す製品用原型７０を生成する。
【００５８】
ここで、樹脂シート５０の裏面５２を外側に配置するのは、壁紙１０の凹凸模様１３を、その凹凸が反転しないように包装用容器１００に転写する（凹部は凹部として転写し、凸部は凸部として転写すること）ためであり、壁紙１０の凹凸模様１３の凹凸を反転させて包装用容器１００に転写する（凹部は凸部として転写し、凸部は凹部として転写する）場合は、樹脂シート５０の表面５１（シート用型４０に密着した面（裏面５２）とは反対の面）を外側に配置して、製品用元型６０の表面６１に付着させればよい。
【００５９】
また、樹脂シート５０を製品用元型６０の表面６１に付着させる方法としては、樹脂シート５０の表面５１または製品用元型６０の表面６１に接着剤を塗布して、樹脂シート５０を製品用元型６０に貼着することで付着させてもよいし、釘やネジあるいはステープラの針を樹脂シート５０の裏面５２側から製品用元型６０に打ち込んで密着させるようにしてもよい。
【００６０】
なお、使用する接着剤の種類は問わないが、樹脂シート５０および製品用元型６０との接着性が優れた成分を有するものを用いればよい。
【００６１】
本実施形態において、製品用元型６０は樹脂で形成されたものであるが、元型３０に用いた合板２０と同様、木材で形成されたものであってもよい。
【００６２】
また、製品用元型６０は、最終製品である包装用容器１００の概略形状に形成されたものであり、手彫りされたものであってもよいし、全て機械加工されたものであってもよい。
【００６３】
次に、作成された製品用原型７０を用いて鋳造を行う。この鋳造も、図５（ａ）に示すように砂型による伝統的な鋳造であり、製品用原型７０を、その凹凸模様５３形成された側の面を図示下方に向けて、鋳造用砂１３０が充填された下型１５０に埋設する。
【００６４】
そして、この下型１５０に、同じく鋳造用砂１３０が充填され、湯口用のリング１４１が設けられた上型１４０を被せ、乾燥、硬化させる。
【００６５】
乾燥、硬化後に、図５（ｂ）に示すように、下型１５０から上型１４０を取り外し、上型１４０からはリング１４１を取り除き、下型１５０からは製品用原型７０を取り除き、その後、下型１５０に上型１４０を被せ直す。
【００６６】
次いで、リング１４１を取り除いて上型１４０に形成された湯口空間１４２から、製品用原型７０を取り除いて下型１５０に形成されたキャビティ１５１に、溶融したアルミ材４９を流し込む。
【００６７】
流し込まれたアルミ材４９が硬化した後、下型１５０から上型１４０を取り外し、さらに下型１５０から鋳造用砂１３０を取り除くと、図５（ｃ）に示すように、製品用原型７０における凹凸模様５３に対応した凹凸模様８１（壁紙１０の凹凸模様１３が凹凸反転したもの）を表面に有する、製品用原型７０に対応したアルミ製の製品用鋳型（コア型）８０が生成される。
【００６８】
以上の工程によって生成された製品用鋳型８０は、製品となる包装用容器１００の周縁の環状突条１０３（図８参照）を形成するための環状溝８２と、エジェクタ用のエアを放出するための通気孔８３とが、追加的に機械加工によって形成される。
【００６９】
そして、このようにして得られた製品用鋳型８０は、同様の工程によって得られた他の複数の製品用鋳型８０とともにコア型として、図７に示すように、包装用容器１００を製造する工程に並べて配置される。
【００７０】
この工程には、これらコア型（製品用鋳型８０）に対応したキャビティ型８５が配置されており、コア型８０とキャビティ型８５との間に、製品となる包装用容器１００の原材料であるシート状のＰＳＰ９５（ポリスチレンペーパー；発泡性の合成樹脂シート）が配置され、予熱によって膨張したＰＳＰ９５が、これらコア型８０とキャビティ型８５とによって成形されて、図８に示すような、内面１０１の略全面に凹凸模様１０２が形成された包装用容器１００が生成される。
【００７１】
この凹凸模様１０２は、製品用鋳型８０の外側面に形成された凹凸模様８１が凹凸反転したものであるため、結果的に、壁紙１０の凹凸模様１３の凹凸と同じ凹凸（壁紙１０の凹部は包装用容器１００の凹部に対応し、壁紙１０の凸部は包装用容器１００の凸部に対応している）を有するものとなっている。
【００７２】
なお、図７において、製品用鋳型８０を複数個並べて配置しているのは、１回の加工動作で複数個の製品（包装用容器１００）を同時に生成するためであり、そのような複数個取りの必要がない場合は、単一の製品用鋳型８０と、これに対応した単一のキャビティ型との組合せの工程とすることができる。
【００７３】
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る包装用容器１００の製造方法によれば、凹凸模様１３が予め形成された壁紙１１０を合板２０の表面２１に密着させて元型３０を生成し、この元型３０を用いた鋳造により、元型３０の凹凸模様１３に対応した凹凸模様４２を有するシート用型４０を生成し、生成されたシート用型４０の凹凸模様４２を有する面４１に、薄厚の樹脂シート５０を加熱密着させて、樹脂シート５０にこのシート用型４０の凹凸模様４２を転写し、凹凸模様４２が転写された樹脂シート５０を、包装用容器１００を生成するための製品用元型６０の表面６１に付着させて製品用原型７０を生成し、生成された製品用原型７０を用いて、製品用原型７０の凹凸模様５３に対応した、転写された凹凸模様８１を有する製品用鋳型８０を生成し、包装用容器１００の原材料であるＰＳＰ９５を、製品用鋳型８０を用いて成形することができる。
【００７４】
ここで、製品用鋳型８０には、放電加工やエッチング処理を施すことなく凹凸模様８１を形成することができるため、製品用鋳型８０に放電加工やエッチング処理を施すことによるコストが掛からず、したがって、コストを大幅に抑制して、包装用容器１００に凹凸模様１０２を形成することができる。
【００７５】
しかも、包装用容器１００に最終的に施される凹凸模様１０２は、壁紙１０に形成されている凹凸模様１３をそのまま用いることができるため、新たに種々の凹凸模様を作り出す手間を省くことができ、新たに種々の凹凸模様を作り出すことによって発生するコストも発生することがない。
【００７６】
なお、本実施形態においては、壁紙１０を既成シートとして用いたが、本発明に係る製造方法においては、この形態に限定されるものではなく、既成の壁紙１０に代えて、既成のテーブルクロスであってもよいし、その他既成のシート状のものであって、表面に微細なピッチで凹凸模様が形成されたものであれば、どのようなものであっても適用することができる。
【００７７】
また、凹凸模様が予め形成されているのが、シート状のものではなく、シートよりも厚く、ある程度の強度を有する既成の立体物である場合は、本実施形態において、壁紙１０を合板２０に密着させて元型３０を生成する工程に代えて、その既成の立体物そのものを元型３０としてもよい。
【００７８】
すなわち、表面に凹凸模様が予め形成された既成の立体物を元型３０として用いた鋳造により、この元型３０に対応した凹凸模様を有するシート用型４０を生成して、その後の工程をおこなえばよい。
【００７９】
なお、上述した包装用容器１００が、１回使い切りの包装用容器（特に、食品包装用容器など）である場合は、上述したコスト抑制の効果を一層顕著なものとすることができる。
【００８０】
また、本実施形態に係る包装用容器１００の製造方法においては、凹凸模様１３，４２，５３，８１，１０２は、シボ模様であることが好ましい。
【００８１】
シボ模様は、微細ピッチで繰り返される凹凸模様の代表的なものであり、このような微細ピッチで繰り返される凹凸模様は、放電加工やエッチング処理で対応しようとする場合に、より多くの手間とコストが掛かるため、本実施形態の製造方法によって奏される効果を一層顕著にすることができるからである。
【００８２】
ただし、本発明に係る包装用容器およびその製造方法における凹凸模様は、上述した実施形態のような、凹凸の粒が微細ピッチで繰り返される凹凸模様や上記シボ模様に限定されるものではなく、好ましくは微細ピッチで凹凸が繰り返される模様であれば、どのような形態の凹凸模様であってもよく、例えば、凹の溝と凸の条とが微細なピッチ（１〜２［ｍｍ］以下程度の間隔）で複数、平行に配列された凹凸模様（断面が波状となる凹凸模様）などを適用することもできる。
【００８３】
なお、本実施形態において、シート用型を生成する工程（図２）および製品用鋳型を生成する工程（図５）では、砂型を用いた鋳造の工程を例示したが、本発明に係る包装用容器の製造方法は、砂型鋳造法（Sand Mold Casting）に限定されるものではなく、石膏鋳造法（Plaster Casting）や、精密鋳造法（Precision Casting）であるシェルモールド鋳造法（Shell Mold Process, Shell molding）、インベストメント鋳造法（Investment Casting Process、ロストワックス鋳造法 Lost wax casting process）や、金型鋳造法（Metal Mold Casting）である重力鋳造法、ダイカスト法（Die Casting, Die-Casting）、低圧鋳造法（Low Pressure Casting）、高圧鋳造法（High Pressure Casting）など、種々の鋳造方法を適用することができる。
【００８４】
ただし、砂型鋳造法は、他の鋳造法に比べて低コスト、かつ簡便に実現することができるため、コストを抑制するという本願発明の趣旨に沿うものであり、砂型鋳造を適用するのが好ましい。
【００８５】
また、本実施形態における包装用容器１００は、ＰＳＰ９５を、加熱、膨張させて形成される包装用容器であって、その表面１０１に、既成の壁紙１０に予め形成されている凹凸模様１３が、実質的に転写されているものであり、本発明に係る包装用容器の実施形態となる。
【００８６】
そして、このように構成された本実施形態に係る包装用容器１００によれば、ＰＳＰ９５を、加熱、膨張させて形成される包装用容器に、既成の壁紙１０に予め形成されている凹凸模様１３が実質的に転写されているものであるため、放電加工やエッチング処理によって凹凸模様が形成されたものよりも、大幅にコストが抑制されたものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】本発明の一実施形態に係る包装用容器の製造方法における、元型を生成する工程を説明する図であり、（ａ）は既成の壁紙、（ｂ）は合板、（ｃ）は元型、をそれぞれ示す。
【図２】本実施形態に係る包装用容器の製造方法において、シート用型を生成する工程を説明する図であり、（ａ），（ｂ）は図１において生成された元型を用いて行う砂型鋳造の工程、（ｃ）は砂型鋳造によって生成されたシート用型、をそれぞれ示す。
【図３】本実施形態に係る包装用容器の製造方法において、薄厚の樹脂シートに凹凸模様を転写する工程を説明する図であり、（ａ）は図２において生成されたシート用型に木枠を付加したもの、（ｂ），（ｃ）はシート用型に樹脂シートを密着させる工程、をそれぞれ示す。
【図４】本実施形態に係る包装用容器の製造方法において、製品用原型を生成する工程を説明する図であり、（ａ）は図３において生成された樹脂シート、（ｂ）は製品用元型、（ｃ）は製品用原型、をそれぞれ示す。
【図５】本実施形態に係る包装用容器の製造方法において、製品用鋳型を生成する工程を説明する図であり、（ａ），（ｂ）は図４において生成された製品用原型を用いて行う砂型鋳造の工程、（ｃ）は砂型鋳造によって生成された製品用鋳型、をそれぞれ示す。
【図６】本実施形態に係る包装用容器の製造方法により生成された、凹凸模様が転写された製品用鋳型を示す図である。
【図７】本実施形態に係る包装用容器の製造方法により生成された製品用鋳型を複数配列して、製品である包装用容器を、同時に多数個製造する工程を説明する図である。
【図８】本実施形態に係る包装用容器の製造方法において製造された包装用容器を示す図である。
【符号の説明】
【００８８】
１０ 既成の壁紙（既成シート）
１３，８１，１０２ 凹凸模様
５０ 薄厚の樹脂シート
６０ 製品用元型
６１ 製品用元型の表面
７０ 製品用原型
８０ 製品用鋳型
【技術分野】
【０００１】
本発明は、包装用容器の製造方法および包装用容器に関し、詳細には、その表面に凹凸模様が形成される容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、刺身や肉類等の生鮮食料品を複数並べて収容し、透明な蓋やラップなどで覆う等して用いられる食品包装用容器が知られている。
【０００３】
この食品包装用容器は、例えば発泡性の合成樹脂シートなどを原材料として、金型によって主にトレイ状に形成されている（特許文献１）。
【特許文献１】特開２００６−０７６５９１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、近年、いわゆる本物志向の高まりにより、上述した食品包装用容器も、単に白色で平板なもの（変化に乏しく、単調なもの）よりも、本物の皿や重箱を模した色彩の施されたものが要望されている。
【０００５】
また、単なる色付けの模様だけでなく、その表面に立体的な凹凸模様を設けることで、質感を一層向上させることも試みられている。
【０００６】
ここで、そのような質感を高めるような凹凸模様としては、比較的微細なピッチで凹凸が繰り返されるものが効果的であり、代表的には、例えば自動車の内装部品などに多く採用されているシボ模様などがある。
【０００７】
しかし、このシボ模様等の微細ピッチで繰り返される凹凸模様は、型に対して放電加工を施したり、エッチング処理を施すことで形成するものであるため、手間もコストも掛かるという問題がある。
【０００８】
ここで、この食品包装用容器が使用される場面を考えると、末端の消費者にとって本来の商品は、その食品包装用容器に収容された内容物である生鮮食品等であって、それを収容している食品包装用容器ではないため、その食品包装用容器自体に大きなコストを掛けることはできない。特に、食品包装用容器は、１回使い切りのものである場合が多く、そのコストを回収する機会も限定されるため、多大なコストを掛けて上述した凹凸模様を付すのは困難であった。
【０００９】
なお、上述した凹凸模様を形成することの要望と、その凹凸模様を形成するために要するコストの問題との兼ね合いは、使い切りの食品包装用容器において特に大きな課題であるが、他の食品包装用容器や食品用途に限定されない一般的な包装用容器においても生じうる問題であって、このような一般的な包装用容器においても、コストの抑制を図る必要がある。
【００１０】
本発明は上記事情に鑑みなされたものであって、包装用容器に対して、コストを大幅に抑制して凹凸模様を形成することができる、包装用容器の製造方法および包装用容器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明に係る包装用容器の製造方法は、凹凸模様が予め形成された既成シートからその凹凸模様を薄厚樹脂シートに転写し、その薄厚樹脂シートを、製品用元型の表面に貼り付けて製品用原型を作成し、製品用原型を用いて製品用鋳型を生成することで、放電加工やエッチング処理を施すことなく、製品用鋳型に凹凸模様を形成することができ、コストを大幅に抑制して、包装用容器に凹凸模様を形成するものである。
【００１２】
すなわち、本発明に係る包装用容器の製造方法は、板状体の表面に、凹凸模様が予め形成された既成シートを密着させて元型を生成し、前記元型を用いた鋳造により、前記元型に対応した前記凹凸模様を有するシート用型を生成し、生成された前記シート用型の前記凹凸模様を有する面に、薄厚の樹脂シートを加熱密着させて、前記樹脂シートに前記凹凸模様を転写し、前記凹凸模様が転写された前記樹脂シートを、包装用容器を生成するための、前記包装用容器の概略形状が形成された製品用元型の表面に付着させて製品用原型を生成し、前記製品用原型を用いて、前記製品用原型に対応した、前記転写された凹凸模様を有する製品用鋳型を生成し、前記包装用容器の原材料である発泡性の合成樹脂シートを、前記製品用鋳型を用いて成形することを特徴とする。
【００１３】
このように構成された本発明に係る包装用容器の製造方法によれば、凹凸模様が予め形成された既成シートを板状体の表面に密着させて元型を生成し、この元型を用いた鋳造により、元型に対応した凹凸模様を有するシート用型を生成し、生成されたシート用型の凹凸模様を有する面に、薄厚の樹脂シートを加熱密着させて、樹脂シートにこのシート用型の凹凸模様を転写し、凹凸模様が転写された樹脂シートを、包装用容器を生成するための製品用元型の表面に付着させて製品用原型を生成し、生成された製品用原型を用いて、製品用原型に対応した、転写された凹凸模様を有する製品用鋳型を生成し、包装用容器の原材料である発泡性の合成樹脂シートを、製品用鋳型を用いて成形することができる。
【００１４】
ここで、製品用鋳型には、放電加工やエッチング処理を施すことなく凹凸模様を形成することができるため、放電加工やエッチング処理を施すことによるコストが掛からず、したがって、コストを大幅に抑制して、包装用容器に凹凸模様を形成することができる。
【００１５】
しかも、包装用容器に最終的に施される凹凸模様は、既成シートに形成されている凹凸模様をそのまま用いることができるため、新たに種々の凹凸模様を作り出す手間を省くことができ、新たに種々の凹凸模様を作り出すことによって発生するコストも発生することがない。
【００１６】
なお、既成シートは、既成の壁紙（クロス）であってもよいし、既成のテーブルクロスであってもよいし、その他既成のシート状のものであって、表面に微細なピッチで凹凸模様が形成されたものであれば、どのようなものであってもよい。
【００１７】
また、凹凸模様が予め形成されているのが、シート状のものではなく、シートよりも厚く、ある程度の強度を有する既成の立体物である場合は、本発明において、板状体の表面に既成シートを密着させて元型を生成する工程に代えて、その既成の立体物そのものを元型としてもよい。
【００１８】
すなわち、表面に凹凸模様が予め形成された既成の立体物を元型として用いた鋳造により、この元型に対応した凹凸模様を有するシート用型を生成して、その後の工程をおこなえばよい。
【００１９】
なお、上述した本発明に係る包装用容器の製造方法が適用される包装用容器が、１回使い切りの包装用容器（特に、食品包装用容器など）である場合は、上述したコスト抑制の効果を一層顕著なものとすることができる。
【００２０】
また、元型を生成する工程において、既存シートを板状体に密着させる方法としては、既存シートの裏面または板状体の表面に接着剤を塗布して、既存シートを板状体に貼着することで密着させてもよいし、ステープラの針や釘、ネジなど、既存シートの表面側から板状体に打ち込んで密着させるようにしてもよい。
【００２１】
なお、貼着に使用する接着剤の種類は問わないが、板状体との接着性が優れた成分のものを用いればよい。
【００２２】
同様に、製品用原型を生成する工程において、樹脂シートを製品用元型の表面に付着させる方法としては、樹脂シートの裏面または製品用元型の表面に接着剤を塗布して、樹脂シートを製品用元型に貼着することで密着させてもよいし、その他、ネジや釘などを樹脂シートの表面側から製品用元型に打ち込んで密着させるようにしてもよい。
【００２３】
本発明に係る包装用容器の製造方法においては、前記既成シートは、既成の壁紙（クロス）であることが好ましい。
【００２４】
既成の壁紙（クロス）は、その表面に形成されている凹凸模様として多種多様なものがあり、また安価なコストで、かつ容易に入手することができるからである。
【００２５】
本発明に係る包装用容器の製造方法においては、前記凹凸模様は、シボ模様であることが好ましい。
【００２６】
シボ模様は、微細ピッチで繰り返される凹凸模様の代表的なものであり、このような微細ピッチで繰り返される凹凸模様は、放電加工やエッチング処理で対応しようとする場合に、より多くの手間とコストが掛かるため、本発明の製造方法によって奏される効果を一層顕著にすることができるからである。
【００２７】
本発明に係る包装用容器の製造方法においては、薄厚の樹脂シートをシート用型に加熱密着させるのに先だって、シート用型に、凹凸模様を有する面からその背面まで貫通する通気孔を所定間隔で複数形成し、シート用型の凹凸模様を有する面に薄厚の樹脂シートを加熱密着させるに際して、背面側から吸引することが好ましい。
【００２８】
シート用型に形成された通気孔から吸引（真空引き）することで、加熱されて軟化した薄厚の樹脂シートが、シート用型の凹凸模様を有する面に密着する程度を向上させることができ、薄厚の樹脂シートに転写される凹凸模様を、より鮮明なものとすることができるからである。
【００２９】
本発明に係る包装用容器は、発泡性の合成樹脂シートを、加熱、膨張させて形成され、既成の壁紙（クロス）に予め形成されている凹凸模様が転写されているものであるため、放電加工やエッチング処理によって凹凸模様が形成されたものよりも、大幅にコストを抑制したものである。
【００３０】
すなわち、本発明に係る包装用容器は、発泡性の合成樹脂シートを、加熱、膨張させて形成される包装用容器であって、その表面に、既成の壁紙（クロス）に予め形成されている凹凸模様が、転写されていることを特徴とする。
【００３１】
このように構成された本発明に係る包装用容器によれば、発泡性の合成樹脂シートを、加熱、膨張させて形成される包装用容器に、既成の壁紙（クロス）に予め形成されている凹凸模様が転写されているものであるため、放電加工やエッチング処理によって凹凸模様が形成されたものよりも、大幅にコストを抑制することができる。
【００３２】
本発明に係る包装用容器においては、前記凹凸模様は、シボ模様であることが好ましい。
【００３３】
シボ模様は、微細ピッチで繰り返される凹凸模様の代表的なものであり、このような微細ピッチで繰り返される凹凸模様は、放電加工やエッチング処理で付された場合に、より多くの手間とコストが掛かるため、本発明の包装用容器によって奏される効果が一層顕著になるからである。
【発明の効果】
【００３４】
本発明に係る包装用容器の製造方法によれば、包装用容器に対して、コストを大幅に抑制して凹凸模様を形成することができる。
【００３５】
また、本発明に係る包装用容器によれば、コストを大幅に抑制して凹凸模様が形成されたものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
以下、本発明に係る包装用容器の製造方法および包装用容器の実施形態について、図面を参照して説明する。
【００３７】
本発明の実施形態である包装用容器製造方法は、まず、図１（ａ）に示す既成の壁紙１０（既成シート）を、同図（ｂ）に示す合板（ベニヤ板；板状体）２０の表面２１に密着させて、同図（ｃ）に示す元型３０を作成する。
【００３８】
ここで、壁紙１０の一方の面（以下、表面１１という。）には、シボ模様等の微細なピッチの凹凸模様１３が予め形成されている。なお、他方の面（裏面１２）には、凹凸模様１３が形成されていてもよいし、形成されていなくてもよい。
【００３９】
壁紙１０を合板２０の表面２１に密着させる際には、壁紙１０の凹凸模様１３が外側の面となるように配置する。
【００４０】
また、壁紙１０を合板２０の表面２１に密着させる方法としては、壁紙１０の裏面１２または合板２０の表面２１に接着剤を塗布して、壁紙１０を合板２０に貼着することで密着させてもよいし、ステープラの針を壁紙１０の表面１１側から合板２０に打ち込んで密着させるようにしてもよい。
【００４１】
なお、使用する接着剤の種類は問わないが、合板１０との接着性が優れた木工用ボンドなどを用いればよい。
【００４２】
図示の合板２０は、その表面２１が平面であるものとして示しているが、本発明はそのように表面２１が平面であるものに限定されるものではなく、壁紙１０が密着される表面２１は曲面であってもよい。
【００４３】
次に、作成された元型３０を用いて鋳造を行う。この鋳造は、図２（ａ）に示すように砂型による伝統的な鋳造であり、元型３０を、その壁紙１０が密着された側の面２１を図示下方に向けて、鋳造用砂１３０が充填された下型１２０に埋設する。
【００４４】
そして、この下型１２０に、同じく鋳造用砂１３０が充填され、湯口用のリング１１１が設けられた上型１１０を被せ、乾燥、硬化させる。
【００４５】
乾燥、硬化後に、図２（ｂ）に示すように、下型１２０から上型１１０を取り外し、上型１１０からはリング１１１を取り除き、下型１２０からは元型３０を取り除き、その後、下型１２０に上型１１０を被せ直す。
【００４６】
次いで、リング１１１を取り除いて上型１１０に形成された湯口空間１１２から、元型３０を取り除いて下型１２０に形成されたキャビティ１２１に、溶融したアルミ材４９を流し込む。
【００４７】
流し込まれたアルミ材４９が硬化した後、下型１２０から上型１１０を取り外し、さらに下型１２０から鋳造用砂１３０を取り除くと、図２（ｃ）に示すように、元型３０における凹凸模様１３に対応した凹凸模様４２を表面４１に有するアルミ製のシート用型４０が生成される。
【００４８】
次に、このシート用型４０を用いて、薄厚の樹脂シート５０に凹凸模様４２を転写するが、それに先だって、図３（ａ）に示すように、シート用型４０の周縁をシート型４０の厚さよりも厚い木枠４５で囲い込む。
【００４９】
また、シート用型４０の凹凸模様４２を有する面４１からその背面まで貫通する通気孔４３（直径φ＝０．５［ｍｍ］程度）を所定間隔で複数形成する。
【００５０】
そして、シート用型４０の凹凸模様４２を有する面４１に、図３（ｂ）に示した薄厚の樹脂シート５０を加熱密着させて、樹脂シート５０に凹凸模様４２を転写する。
【００５１】
このとき、シート用型４０は、真空孔４７が形成された定盤４６上に配置されているが、図３（ｂ）に示すように、木枠４５の底面は定盤４６に密着しているが、シート用型４０は定盤４６から離れた状態とされている。
【００５２】
そして、シート用型４０の凹凸模様４２を有する面４１に載せられた樹脂シート５０は、加熱によって軟化しているため、シート用型４０の凹凸模様４２に倣うが、真空孔４７を通じて、シート用型４０と定盤４６との間の空間の空気が、定盤４６の下方に吸引される（真空引きされる）ことにより、図３（ｃ）に示すように、シート用型４０と定盤４６との間の空間に連通した通気孔４３を介して、樹脂シート５０の裏面５２側が、シート用型４０の面４１に強く吸引され、これによって、樹脂シート５０にシート用型４０の凹凸模様４２が一層鮮明に転写される。
【００５３】
樹脂シート４０への加熱が完了して樹脂シート５０が冷えると、シート用型４０から樹脂シート５０に転写された凹凸模様５２（図４（ａ）参照）は定着する。
【００５４】
なお、本実施形態における樹脂シート５０は、例えばポリプロピレン（ＰＰ）よって形成されたシートであるが、ポリエチレン（ＰＥ）のシートであってもよい。
【００５５】
また、この樹脂シート５０は、その厚さが０．２［ｍｍ］以下であることが好ましい。０．２［ｍｍ］を超える厚さのもでは、微細なピッチの凹凸模様４２を鮮明に転写するのが困難となるからである。
【００５６】
なお、樹脂シート５０をシート用型４０に加熱密着させるに際して、上述したように背面側から真空引きすることは、本発明において必須の要件ではない。そして、そのような真空引きを行わない場合は、シート用型４０に通気孔４３を形成するのを省略することができる。
【００５７】
以上のようにして、シート用型４０の凹凸模様４２を転写して得られた凹凸模様５３を有する樹脂シート５０であるが、シート用型４０に密着した側の面（裏面５２）を外側の面となるように配置して、製品となる包装用容器１００（後述する図８参照）を生成するための、最終製品である包装用容器１００の概略形状に形成された製品用元型６０（図４（ｂ））の表面６１に付着させて、図４（ｃ）に示す製品用原型７０を生成する。
【００５８】
ここで、樹脂シート５０の裏面５２を外側に配置するのは、壁紙１０の凹凸模様１３を、その凹凸が反転しないように包装用容器１００に転写する（凹部は凹部として転写し、凸部は凸部として転写すること）ためであり、壁紙１０の凹凸模様１３の凹凸を反転させて包装用容器１００に転写する（凹部は凸部として転写し、凸部は凹部として転写する）場合は、樹脂シート５０の表面５１（シート用型４０に密着した面（裏面５２）とは反対の面）を外側に配置して、製品用元型６０の表面６１に付着させればよい。
【００５９】
また、樹脂シート５０を製品用元型６０の表面６１に付着させる方法としては、樹脂シート５０の表面５１または製品用元型６０の表面６１に接着剤を塗布して、樹脂シート５０を製品用元型６０に貼着することで付着させてもよいし、釘やネジあるいはステープラの針を樹脂シート５０の裏面５２側から製品用元型６０に打ち込んで密着させるようにしてもよい。
【００６０】
なお、使用する接着剤の種類は問わないが、樹脂シート５０および製品用元型６０との接着性が優れた成分を有するものを用いればよい。
【００６１】
本実施形態において、製品用元型６０は樹脂で形成されたものであるが、元型３０に用いた合板２０と同様、木材で形成されたものであってもよい。
【００６２】
また、製品用元型６０は、最終製品である包装用容器１００の概略形状に形成されたものであり、手彫りされたものであってもよいし、全て機械加工されたものであってもよい。
【００６３】
次に、作成された製品用原型７０を用いて鋳造を行う。この鋳造も、図５（ａ）に示すように砂型による伝統的な鋳造であり、製品用原型７０を、その凹凸模様５３形成された側の面を図示下方に向けて、鋳造用砂１３０が充填された下型１５０に埋設する。
【００６４】
そして、この下型１５０に、同じく鋳造用砂１３０が充填され、湯口用のリング１４１が設けられた上型１４０を被せ、乾燥、硬化させる。
【００６５】
乾燥、硬化後に、図５（ｂ）に示すように、下型１５０から上型１４０を取り外し、上型１４０からはリング１４１を取り除き、下型１５０からは製品用原型７０を取り除き、その後、下型１５０に上型１４０を被せ直す。
【００６６】
次いで、リング１４１を取り除いて上型１４０に形成された湯口空間１４２から、製品用原型７０を取り除いて下型１５０に形成されたキャビティ１５１に、溶融したアルミ材４９を流し込む。
【００６７】
流し込まれたアルミ材４９が硬化した後、下型１５０から上型１４０を取り外し、さらに下型１５０から鋳造用砂１３０を取り除くと、図５（ｃ）に示すように、製品用原型７０における凹凸模様５３に対応した凹凸模様８１（壁紙１０の凹凸模様１３が凹凸反転したもの）を表面に有する、製品用原型７０に対応したアルミ製の製品用鋳型（コア型）８０が生成される。
【００６８】
以上の工程によって生成された製品用鋳型８０は、製品となる包装用容器１００の周縁の環状突条１０３（図８参照）を形成するための環状溝８２と、エジェクタ用のエアを放出するための通気孔８３とが、追加的に機械加工によって形成される。
【００６９】
そして、このようにして得られた製品用鋳型８０は、同様の工程によって得られた他の複数の製品用鋳型８０とともにコア型として、図７に示すように、包装用容器１００を製造する工程に並べて配置される。
【００７０】
この工程には、これらコア型（製品用鋳型８０）に対応したキャビティ型８５が配置されており、コア型８０とキャビティ型８５との間に、製品となる包装用容器１００の原材料であるシート状のＰＳＰ９５（ポリスチレンペーパー；発泡性の合成樹脂シート）が配置され、予熱によって膨張したＰＳＰ９５が、これらコア型８０とキャビティ型８５とによって成形されて、図８に示すような、内面１０１の略全面に凹凸模様１０２が形成された包装用容器１００が生成される。
【００７１】
この凹凸模様１０２は、製品用鋳型８０の外側面に形成された凹凸模様８１が凹凸反転したものであるため、結果的に、壁紙１０の凹凸模様１３の凹凸と同じ凹凸（壁紙１０の凹部は包装用容器１００の凹部に対応し、壁紙１０の凸部は包装用容器１００の凸部に対応している）を有するものとなっている。
【００７２】
なお、図７において、製品用鋳型８０を複数個並べて配置しているのは、１回の加工動作で複数個の製品（包装用容器１００）を同時に生成するためであり、そのような複数個取りの必要がない場合は、単一の製品用鋳型８０と、これに対応した単一のキャビティ型との組合せの工程とすることができる。
【００７３】
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る包装用容器１００の製造方法によれば、凹凸模様１３が予め形成された壁紙１１０を合板２０の表面２１に密着させて元型３０を生成し、この元型３０を用いた鋳造により、元型３０の凹凸模様１３に対応した凹凸模様４２を有するシート用型４０を生成し、生成されたシート用型４０の凹凸模様４２を有する面４１に、薄厚の樹脂シート５０を加熱密着させて、樹脂シート５０にこのシート用型４０の凹凸模様４２を転写し、凹凸模様４２が転写された樹脂シート５０を、包装用容器１００を生成するための製品用元型６０の表面６１に付着させて製品用原型７０を生成し、生成された製品用原型７０を用いて、製品用原型７０の凹凸模様５３に対応した、転写された凹凸模様８１を有する製品用鋳型８０を生成し、包装用容器１００の原材料であるＰＳＰ９５を、製品用鋳型８０を用いて成形することができる。
【００７４】
ここで、製品用鋳型８０には、放電加工やエッチング処理を施すことなく凹凸模様８１を形成することができるため、製品用鋳型８０に放電加工やエッチング処理を施すことによるコストが掛からず、したがって、コストを大幅に抑制して、包装用容器１００に凹凸模様１０２を形成することができる。
【００７５】
しかも、包装用容器１００に最終的に施される凹凸模様１０２は、壁紙１０に形成されている凹凸模様１３をそのまま用いることができるため、新たに種々の凹凸模様を作り出す手間を省くことができ、新たに種々の凹凸模様を作り出すことによって発生するコストも発生することがない。
【００７６】
なお、本実施形態においては、壁紙１０を既成シートとして用いたが、本発明に係る製造方法においては、この形態に限定されるものではなく、既成の壁紙１０に代えて、既成のテーブルクロスであってもよいし、その他既成のシート状のものであって、表面に微細なピッチで凹凸模様が形成されたものであれば、どのようなものであっても適用することができる。
【００７７】
また、凹凸模様が予め形成されているのが、シート状のものではなく、シートよりも厚く、ある程度の強度を有する既成の立体物である場合は、本実施形態において、壁紙１０を合板２０に密着させて元型３０を生成する工程に代えて、その既成の立体物そのものを元型３０としてもよい。
【００７８】
すなわち、表面に凹凸模様が予め形成された既成の立体物を元型３０として用いた鋳造により、この元型３０に対応した凹凸模様を有するシート用型４０を生成して、その後の工程をおこなえばよい。
【００７９】
なお、上述した包装用容器１００が、１回使い切りの包装用容器（特に、食品包装用容器など）である場合は、上述したコスト抑制の効果を一層顕著なものとすることができる。
【００８０】
また、本実施形態に係る包装用容器１００の製造方法においては、凹凸模様１３，４２，５３，８１，１０２は、シボ模様であることが好ましい。
【００８１】
シボ模様は、微細ピッチで繰り返される凹凸模様の代表的なものであり、このような微細ピッチで繰り返される凹凸模様は、放電加工やエッチング処理で対応しようとする場合に、より多くの手間とコストが掛かるため、本実施形態の製造方法によって奏される効果を一層顕著にすることができるからである。
【００８２】
ただし、本発明に係る包装用容器およびその製造方法における凹凸模様は、上述した実施形態のような、凹凸の粒が微細ピッチで繰り返される凹凸模様や上記シボ模様に限定されるものではなく、好ましくは微細ピッチで凹凸が繰り返される模様であれば、どのような形態の凹凸模様であってもよく、例えば、凹の溝と凸の条とが微細なピッチ（１〜２［ｍｍ］以下程度の間隔）で複数、平行に配列された凹凸模様（断面が波状となる凹凸模様）などを適用することもできる。
【００８３】
なお、本実施形態において、シート用型を生成する工程（図２）および製品用鋳型を生成する工程（図５）では、砂型を用いた鋳造の工程を例示したが、本発明に係る包装用容器の製造方法は、砂型鋳造法（Sand Mold Casting）に限定されるものではなく、石膏鋳造法（Plaster Casting）や、精密鋳造法（Precision Casting）であるシェルモールド鋳造法（Shell Mold Process, Shell molding）、インベストメント鋳造法（Investment Casting Process、ロストワックス鋳造法 Lost wax casting process）や、金型鋳造法（Metal Mold Casting）である重力鋳造法、ダイカスト法（Die Casting, Die-Casting）、低圧鋳造法（Low Pressure Casting）、高圧鋳造法（High Pressure Casting）など、種々の鋳造方法を適用することができる。
【００８４】
ただし、砂型鋳造法は、他の鋳造法に比べて低コスト、かつ簡便に実現することができるため、コストを抑制するという本願発明の趣旨に沿うものであり、砂型鋳造を適用するのが好ましい。
【００８５】
また、本実施形態における包装用容器１００は、ＰＳＰ９５を、加熱、膨張させて形成される包装用容器であって、その表面１０１に、既成の壁紙１０に予め形成されている凹凸模様１３が、実質的に転写されているものであり、本発明に係る包装用容器の実施形態となる。
【００８６】
そして、このように構成された本実施形態に係る包装用容器１００によれば、ＰＳＰ９５を、加熱、膨張させて形成される包装用容器に、既成の壁紙１０に予め形成されている凹凸模様１３が実質的に転写されているものであるため、放電加工やエッチング処理によって凹凸模様が形成されたものよりも、大幅にコストが抑制されたものとなる。
【図面の簡単な説明】
【００８７】
【図１】本発明の一実施形態に係る包装用容器の製造方法における、元型を生成する工程を説明する図であり、（ａ）は既成の壁紙、（ｂ）は合板、（ｃ）は元型、をそれぞれ示す。
【図２】本実施形態に係る包装用容器の製造方法において、シート用型を生成する工程を説明する図であり、（ａ），（ｂ）は図１において生成された元型を用いて行う砂型鋳造の工程、（ｃ）は砂型鋳造によって生成されたシート用型、をそれぞれ示す。
【図３】本実施形態に係る包装用容器の製造方法において、薄厚の樹脂シートに凹凸模様を転写する工程を説明する図であり、（ａ）は図２において生成されたシート用型に木枠を付加したもの、（ｂ），（ｃ）はシート用型に樹脂シートを密着させる工程、をそれぞれ示す。
【図４】本実施形態に係る包装用容器の製造方法において、製品用原型を生成する工程を説明する図であり、（ａ）は図３において生成された樹脂シート、（ｂ）は製品用元型、（ｃ）は製品用原型、をそれぞれ示す。
【図５】本実施形態に係る包装用容器の製造方法において、製品用鋳型を生成する工程を説明する図であり、（ａ），（ｂ）は図４において生成された製品用原型を用いて行う砂型鋳造の工程、（ｃ）は砂型鋳造によって生成された製品用鋳型、をそれぞれ示す。
【図６】本実施形態に係る包装用容器の製造方法により生成された、凹凸模様が転写された製品用鋳型を示す図である。
【図７】本実施形態に係る包装用容器の製造方法により生成された製品用鋳型を複数配列して、製品である包装用容器を、同時に多数個製造する工程を説明する図である。
【図８】本実施形態に係る包装用容器の製造方法において製造された包装用容器を示す図である。
【符号の説明】
【００８８】
１０ 既成の壁紙（既成シート）
１３，８１，１０２ 凹凸模様
５０ 薄厚の樹脂シート
６０ 製品用元型
６１ 製品用元型の表面
７０ 製品用原型
８０ 製品用鋳型
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状体の表面に、凹凸模様が予め形成された既成シートを密着させて元型を生成し、
前記元型を用いた鋳造により、前記元型に対応した前記凹凸模様を有するシート用型を生成し、
生成された前記シート用型の前記凹凸模様を有する面に、薄厚の樹脂シートを加熱密着させて、前記樹脂シートに前記凹凸模様を転写し、
前記凹凸模様が転写された前記樹脂シートを、包装用容器を生成するための、前記包装用容器の概略形状が形成された製品用元型の表面に付着させて製品用原型を生成し、
前記製品用原型を用いて、前記製品用原型に対応した、前記転写された凹凸模様を有する製品用鋳型を生成し、
前記包装用容器の原材料である発泡性の合成樹脂シートを、前記製品用鋳型を用いて成形することを特徴とする包装用容器の製造方法。
【請求項２】
前記既成シートは、既成の壁紙（クロス）であることを特徴とする請求項１に記載の包装用容器の製造方法。
【請求項３】
前記凹凸模様は、シボ模様であることを特徴とする請求項１または２に記載の包装用容器の製造方法。
【請求項４】
前記薄厚の樹脂シートを前記シート用型に加熱密着させるのに先だって、前記シート用型に、前記凹凸模様を有する面からその背面まで貫通する通気孔を、所定間隔で複数形成し、
前記シート用型の前記凹凸模様を有する面に前記薄厚の樹脂シートを加熱密着させるに際して、前記背面側から吸引することを特徴とする請求項１から３のうちいずれか１項に記載の包装用容器の製造方法。
【請求項５】
発泡性の合成樹脂シートを、加熱、膨張させて形成される包装用容器であって、その表面に、既成の壁紙（クロス）に予め形成されている凹凸模様が、転写されていることを特徴とする包装用容器。
【請求項６】
前記凹凸模様は、シボ模様であることを特徴とする請求項５に記載の包装用容器。
【請求項１】
板状体の表面に、凹凸模様が予め形成された既成シートを密着させて元型を生成し、
前記元型を用いた鋳造により、前記元型に対応した前記凹凸模様を有するシート用型を生成し、
生成された前記シート用型の前記凹凸模様を有する面に、薄厚の樹脂シートを加熱密着させて、前記樹脂シートに前記凹凸模様を転写し、
前記凹凸模様が転写された前記樹脂シートを、包装用容器を生成するための、前記包装用容器の概略形状が形成された製品用元型の表面に付着させて製品用原型を生成し、
前記製品用原型を用いて、前記製品用原型に対応した、前記転写された凹凸模様を有する製品用鋳型を生成し、
前記包装用容器の原材料である発泡性の合成樹脂シートを、前記製品用鋳型を用いて成形することを特徴とする包装用容器の製造方法。
【請求項２】
前記既成シートは、既成の壁紙（クロス）であることを特徴とする請求項１に記載の包装用容器の製造方法。
【請求項３】
前記凹凸模様は、シボ模様であることを特徴とする請求項１または２に記載の包装用容器の製造方法。
【請求項４】
前記薄厚の樹脂シートを前記シート用型に加熱密着させるのに先だって、前記シート用型に、前記凹凸模様を有する面からその背面まで貫通する通気孔を、所定間隔で複数形成し、
前記シート用型の前記凹凸模様を有する面に前記薄厚の樹脂シートを加熱密着させるに際して、前記背面側から吸引することを特徴とする請求項１から３のうちいずれか１項に記載の包装用容器の製造方法。
【請求項５】
発泡性の合成樹脂シートを、加熱、膨張させて形成される包装用容器であって、その表面に、既成の壁紙（クロス）に予め形成されている凹凸模様が、転写されていることを特徴とする包装用容器。
【請求項６】
前記凹凸模様は、シボ模様であることを特徴とする請求項５に記載の包装用容器。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１０−５８８１４（Ｐ２０１０−５８８１４Ａ）
【公開日】平成２２年３月１８日（２０１０．３．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２２７２２７（Ｐ２００８−２２７２２７）
【出願日】平成２０年９月４日（２００８．９．４）
【出願人】（５９１０６０５４４）ヒノマル株式会社 (6)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年３月１８日（２０１０．３．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年９月４日（２００８．９．４）
【出願人】（５９１０６０５４４）ヒノマル株式会社 (6)
【Ｆターム（参考）】
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